FR3093754A1

FR3093754A1 - Assemblage d’une aube directrice de sortie pour turbomachine d’aéronef à l’aide d’un outillage de plaquage

Info

Publication number: FR3093754A1
Application number: FR1902533A
Authority: FR
Inventors: Steven Gérard Joseph BIENVENU
Original assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Current assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Priority date: 2019-03-12
Filing date: 2019-03-12
Publication date: 2020-09-18
Anticipated expiration: 2039-03-12
Also published as: FR3093754B1

Abstract

L’invention se rapporte à un procédé d’assemblage d’un corps (71) et d’un capot (72) d’une aube (7) à l’aide d’un outillage (9) permettant d’appliquer sur la résine un effort de compression prédéterminé lors de sa polymérisation par chauffage. Selon l’invention, cet effort de compression est réalisé par plaquage du capot (72) contre le corps (71) par l’intermédiaire d’une pièce d’appui (92) elle-même plaquée contre le capot (72) sous l’action d’un organe mécanique de transmission d’effort (93), cet organe mécanique de transmission d’effort (93) comportant de préférence des ressorts. Figure pour l’abrégé : Fig. 5

Description

Assemblage d’une aube directrice de sortie pour turbomachine d’aéronef à l’aide d’un outillage de plaquage

La présente invention se rapporte au domaine des turbomachines d’aéronef du type turboréacteur à double flux, et en particulier à la fabrication d’aubes directrices exposées au flux d’air secondaire circulant dans la veine secondaire d’un tel turboréacteur.

Ces aubes directrices sont de préférence destinées à former un aubage directeur de sortie, également dénommé « OGV » (de l’anglais « Outlet Guide Vane »), prévu pour redresser le flux d’air secondaire en sortie du turboréacteur.

État de la technique antérieure

La réalisation d’une aube directrice de sortie nécessite généralement l’assemblage de deux pièces préfabriquées. L’une de ces pièces forme un corps de l’aube qui comporte des creux destinés à réduire sa masse. Ce corps comprend notamment une première face externe formant un extrados de l’aube. L’autre pièce est un capot agencé pour être fixé au corps de manière à former, avec une deuxième face externe du corps, un intrados de l’aube.

Dans l’état de la technique antérieure, la fixation du corps et du capot est généralement réalisée par collage de ces pièces à l’aide d’une résine polymérisable. La polymérisation implique de chauffer la résine, typiquement à une température comprise entre 160°C et 180°C, dans une configuration dans laquelle le capot est maintenu plaqué contre le corps.

Pour ce faire, une technique conventionnelle consiste à placer le corps et le capot dans une poche hermétique, à mettre cette poche sous vide, puis à chauffer cet ensemble au sein d’un autoclave. La mise sous vide de la poche permet notamment d’éviter l’apparition de porosités dans le joint de résine polymérisé, de telles porosités étant susceptibles d’apparaître sous l’effet d’un dégagement de gaz produit par la résine lors de sa polymérisation. Le différentiel de pression entre l’intérieur de la poche, mise sous vide, et l’enceinte de l’autoclave permet de générer un effort de plaquage du capot contre le corps apte à former un joint de résine d’épaisseur optimale, typiquement entre 80 µm et 300 µm, et à assurer une bonne adhésion aux interfaces joint-corps et joint-capot. L’effort de plaquage correspond typiquement à une pression relative comprise entre 1*10⁵Pa et 5*10⁵Pa.

Cette technique présente plusieurs inconvénients. Notamment, le placement du corps et du capot dans la poche hermétique est une étape longue et délicate au cours de laquelle celle-ci peut se perforer ou se déchirer. En effet, à ce stade de fabrication de l’aube, le corps et le capot comprennent typiquement des arêtes vives ou des parties saillantes tranchantes. Une perforation ou une déchirure de la poche empêchent de mettre celle-ci sous vide et d’accoster correctement le corps et le capot, ce qui entraîne typiquement des défauts géométriques et mécaniques de l’aube. De plus, une telle poche hermétique est un consommable à usage unique qu’il n’est pratiquement pas possible de réparer, une poche déjà utilisée pouvant comprendre des micro-perforations invisibles à l’œil nu et/ou de larges déchirures. Par ailleurs, les parties de la poche en excès autour de l’aube forment des plis susceptibles d’induire des turbulences dans l’écoulement de gaz au sein de l’autoclave, de telles turbulences pouvant entraîner des différences de température de chauffage entre différentes parties de l’aube.

La présente invention vise à surmonter les inconvénients des techniques d’assemblage conventionnelles.

Plus particulièrement, la présente invention a pour but de procurer un procédé d’assemblage d’aube et un outillage améliorant la fiabilité de l’assemblage.

Un autre but de l’invention est de réduire la durée de l’assemblage, en particulier avant le chauffage de la résine.

Encore un autre but de l’invention est d’éviter de recourir à un outillage comprenant des consommables à usage unique.

A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage d’une aube pour aubage directeur de sortie d’un turboréacteur d’aéronef à double flux, comprenant :
– une opération de dépôt d’une résine polymérisable sur une face de jonction d’un corps de ladite aube,
– une opération de positionnement d’un capot de l’aube sur la face de jonction recouverte de la résine de sorte qu’une face externe du capot et une face externe du corps forment ensemble un intrados de cette aube,
– une opération de plaquage du capot contre la face de jonction du corps de manière à exercer sur la résine un effort de compression prédéterminé,
– une opération de chauffage apte à polymériser la résine et fixer ainsi le capot sur le corps de l’aube, l’opération de plaquage étant réalisée au moins pendant une partie de l’opération de chauffage.

Selon l’invention, le plaquage du capot contre la face de jonction du corps est réalisé par une pièce d’appui elle-même plaquée contre le capot sous l’action d’un organe mécanique de transmission d’effort exerçant sur cette pièce d’appui un effort de plaquage.

L’invention permet d’assembler une aube sans utilisation d’une poche hermétique, le plaquage du capot contre le corps étant assuré par une action mécanique produite par ladite pièce d’appui et ledit organe mécanique de transmission d’effort.

L’utilisation de moyens de plaquage mécaniques permet d’améliorer la fiabilité de l’assemblage par rapport aux techniques conventionnelles, tout en réduisant la durée de l’assemblage.

L’invention permet également de réduire le coût de l’assemblage, notamment car celui-ci ne nécessite pas de recourir à des consommables à usage unique tels que des poches hermétiques, de la feutrine ou des joints d’étanchéité.

Un autre avantage de l’invention est qu’elle permet d’automatiser davantage le processus d’assemblage, en particulier les opérations relatives au plaquage du capot contre le corps. L’invention permet en effet de supprimer l’opération manuelle de placement de l’aube dans une poche hermétique.

L’invention permet par ailleurs de chauffer la résine à l’aide d’un moyen de chauffage qui peut être plus simple et moins onéreux qu’un autoclave, tel qu’une étuve ou un tapis chauffant.

De manière non limitative, l’opération de chauffage peut comprendre un chauffage de la résine par rayonnement et/ou par convection.

Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre :
– une opération de disposition d’une cloche contre la face externe du corps de manière à fermer hermétiquement un espace délimité par une face interne de la cloche et par l’intrados de l’aube,
– une opération de mise sous vide de cet espace,
– une opération de maintien sous vide de cet espace pendant la polymérisation de la résine.

La mise sous vide de l’espace environnant l’intrados de l’aube permet d’évacuer et de dissoudre les gaz produits par la résine lors de sa polymérisation, ce qui réduit les risques de délaminage ou d’apparition de porosités dans le joint de résine polymérisé.

L’invention concerne aussi un outillage pour mettre en œuvre un tel procédé d’assemblage, cet outillage comprenant un organe mécanique de transmission d’effort et une pièce d’appui agencée pour être plaquée contre le capot de l’aube sous l’action d’un effort de plaquage exercé par l’organe mécanique de transmission d’effort, de manière à exercer sur la résine ledit effort de compression prédéterminé.

Dans un mode de réalisation, l’organe mécanique de transmission d’effort peut comprendre un ou plusieurs organes élastiques tels que des ressorts.

Pour réaliser l’opération de chauffage, l’outillage peut comprendre un moyen de chauffage apte à polymériser la résine, comportant un émetteur de chaleur par rayonnement et/ou un émetteur de chaleur par convection.

Dans un mode de réalisation, cet outillage peut comprendre une cloche configurée pour venir en appui contre la face externe du corps de manière à fermer hermétiquement ledit espace délimité par une face interne de cette cloche et par l’intrados de l’aube, ainsi qu’un moyen d’extraction d’air apte à mettre cet espace sous vide.

Un tel outillage permet notamment de réaliser l’opération de maintien sous vide de l’espace environnant l’intrados de l’aube pendant la polymérisation de la résine.

Dans un mode de réalisation dans lequel l’outillage comprend une telle cloche, ou plus généralement une cloche configurée pour venir en appui contre la face externe du corps de l’aube, ladite pièce d’appui peut être mobile par rapport à cette cloche, et lesdits organes élastiques peuvent être montés entre la pièce d’appui et la cloche de sorte que ces organes élastiques tendent à déplacer la pièce d’appui par rapport à la cloche de manière à exercer sur la pièce d’appui ledit effort de plaquage.

Dans un mode de réalisation, l’outillage peut comprendre une ou plusieurs jauges aptes à mesurer un déplacement relatif de la pièce d’appui par rapport à la cloche.

Une telle jauge permet de détecter rapidement toute défaillance entraînant une diminution de l’effort de compression exercé sur la résine, liée à un tel déplacement.

Le moyen de chauffage peut être monté sur la cloche et/ou sur la pièce d’appui, ce qui permet de polymériser la résine sans placer l’ensemble de l’outillage et de l’aube dans une étuve ou un autoclave.

Avec un tel outillage, le moyen de chauffage est utilisé pour le chauffage d’une unique aube. Ainsi, en cas de défaillance du moyen de chauffage et d’interruption de l’opération de chauffage avant que la résine ne soit totalement polymérisée, cela n’a de conséquence que sur l’assemblage de cette seule aube.

Dans un mode de réalisation, l’outillage peut comprendre un thermocouple, qui peut être placé sur le capot de l’aube, afin de contrôler la température pendant l’opération de chauffage.

D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit.

La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels :

est une vue schématique en demi-coupe axiale d’un turboréacteur à double flux comprenant un aubage directeur de sortie ;

est une vue schématique en coupe transversale d’une aube pour un aubage directeur de sortie d’un turboréacteur tel que celui de la figure 1 ;

est une vue schématique en perspective d’un corps de l’aube de la figure 2 ;

est une vue schématique en perspective d’un capot de l’aube de la figure 2 ;

est une vue schématique en coupe transversale d’un outillage selon un premier mode de réalisation de l’invention, recevant l’aube de la figure 2 ;

est une vue schématique en coupe transversale d’une partie fixe d’un outillage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, recevant l’aube de la figure 2 ;

est une vue schématique en coupe transversale d’une partie mobile de l’outillage selon ledit deuxième mode de réalisation de l’invention ;

est une vue schématique en coupe transversale de l’outillage selon ledit deuxième mode de réalisation de l’invention, montrant la partie mobile de cet outillage rabattue contre la partie fixe de cet outillage.

Description détaillée de modes de réalisation

En référence à la figure 1, il est représenté un turboréacteur 1 à double flux et à double corps, pour aéronef (non représenté) du type avion de ligne.

Le turboréacteur 1 présente un axe central longitudinal A1 autour duquel s’étendent ses différents composants, en particulier, de l’amont vers l’aval du turboréacteur 1, une soufflante 2 et un générateur de gaz 3. Dans l’ensemble de cette description, les termes « amont » et « aval » sont définis relativement à une direction principale D1 d’écoulement des gaz au sein du turboréacteur 1. Le générateur de gaz 3 comporte, de l’amont vers l’aval, un compresseur basse pression 31, un compresseur haute pression 32, une chambre de combustion 33, une turbine haute pression 34 et une turbine basse pression 35.

De manière conventionnelle, lors du fonctionnement d’un tel turboréacteur 1, un écoulement d’air 4 pénètre dans le turboréacteur 1 par une entrée d’air, traverse la soufflante 2 puis se divise en un flux primaire 4A central et un flux secondaire 4B. Le flux primaire 4A s’écoule dans une veine principale 5A de circulation des gaz traversant les compresseurs 31 et 32, la chambre de combustion 33 et les turbines 34 et 35. Le flux secondaire 4B s’écoule quant à lui dans une veine secondaire 5B entourant le générateur de gaz 3 et délimitée radialement vers l’extérieur par une virole extérieure 6 du turboréacteur 1.

Dans cet exemple, le turboréacteur 1 comprend une couronne d’aubes directrices 7 s’étendant dans la veine secondaire 5B, en aval de la soufflante 2. Ces aubes 7 forment un aubage directeur de sortie (OGV) qui relie la virole extérieure 6 à un carter 8 entourant le compresseur basse pression 31. Les aubes 7 sont espacées circonférentiellement les unes des autres et permettent de redresser le flux secondaire 4B en sortie de la veine secondaire 5B. Ces aubes 7 peuvent aussi assurer une fonction structurale.

L’invention se rapporte plus spécifiquement à la fabrication d’une telle aube 7.

Une aube 7 conforme à l’invention est représentée à la figure 2.

De manière connue, la réalisation d’une telle aube 7 comprend une opération d’assemblage de deux pièces préfabriquées. En référence aux figures 2 à 4, l’une de ces pièces forme un corps 71, et l’autre pièce forme un capot 72.

Dans l’exemple illustré à la figure 1, l’aube 7 s’étend radialement dans la veine secondaire 5B sans inclinaison axiale, c’est-à-dire sans inclinaison le long de l’axe longitudinal A1.

Dans l’exemple de la figure 3, le corps 71 de l’aube 7 présente une inclinaison axiale, l’axe X du repère de cette figure étant sensiblement parallèle à l’axe central longitudinal A1 du turboréacteur 1 lorsque cette aube 7 est montée sur ce turboréacteur 1.

L’aube 7 comprend une partie aérodynamique, destinée à être exposée au flux secondaire 4B. La partie aérodynamique de l’aube 7 est située entre un pied 711 et une tête 712 de cette aube 7 (voir figure 3).

Dans cet exemple, le pied 711 sert à la fixation de l’aube 7 sur le carter 8 du compresseur basse pression 31, tandis que la tête 712 sert à la fixation de cette aube 7 sur la virole extérieure 6.

Le pied 711 et la tête 712 de l’aube 7 comprennent chacun une plateforme 73 et 74, respectivement, ces plateformes étant destinées à reconstituer la veine secondaire 5B, circonférentiellement entre les aubes 7.

En référence aux figures 2 et 3, l’aube 7 forme un bord d’attaque 75, un bord de fuite 76, un intrados 77 et un extrados 78.

Le corps 71 de l’aube 7 est conformé de manière à définir une face de jonction 713 prévue pour fixer le capot 72 à ce corps 71.

Dans l’exemple de la figure 3, la face de jonction 713 comporte une partie 714 périphérique formant un renflement longeant à la fois le bord d’attaque 75, le pied 711, le bord de fuite 76, et la tête 712. Cette partie 714 de la face de jonction 713 forme sensiblement un rectangle.

La face de jonction 713 comporte aussi une partie 715 formant sensiblement un renflement selon une diagonale du rectangle formé par la partie 714.

Entre ces parties 714 et 715 de la face de jonction 713, le corps 71 comporte des parties creusées 716 destinées à réduire sa masse (voir figure 2).

La figure 4 fait apparaître une face interne du capot 72 destinées à venir en vis-à-vis de la face de jonction 713 du corps 71, de manière à fixer le capot 72 au corps 71 par collage d’une partie de cette face interne du capot 72 à ladite face de jonction 713.

Pour réaliser cet assemblage, le procédé de l’invention comprend une opération de dépôt d’une résine polymérisable sur la face de jonction 713 du corps 71.

Par exemple, cette résine peut comprendre un polymère liquide thermodurcissable du type résine époxy.

Alternativement ou complémentairement, la résine peut être déposée sur des parties du capot 72 qui seront situées en vis-à-vis de la face de jonction 713 après positionnement du capot 72 sur le corps 71. Il est préféré de déposer la résine sur la face de jonction 713 car celle-ci est structurellement délimitée, contrairement aux parties correspondantes de la face interne du capot 72, lesquelles sont agencées sur cette face interne sans discontinuité de surface.

Le procédé comprend une opération de positionnement du capot 72 sur la face de jonction 713 du corps 71, après dépôt de la résine sur cette face de jonction 713 et/ou sur lesdites parties correspondantes de la face interne du capot 72.

Cette opération de positionnement, ou d’accostage du capot 72 et du corps 71, est réalisée de sorte qu’une face externe 721 du capot 72 et une face externe 717 du corps 71 forment ensemble ledit intrados 77 de l’aube 7 (voir figure 2).

Dans cet exemple, la fixation du capot 72 sur le corps 71 de l’aube 7 est réalisée par polymérisation de la résine lors d’une opération de chauffage, à une température comprise entre 160°C et 180°C, dans une configuration dans laquelle le capot 72 est plaqué contre la face de jonction 713 du corps 71 de manière à exercer sur la résine un effort de compression prédéterminé.

Cet effort de compression prédéterminé est typiquement équivalent à une pression comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa.

Les figures 5 à 8 montrent un outillage 9 conforme à l’invention, décliné en deux modes de réalisation qui permettent chacun de réaliser une telle opération de plaquage pendant le chauffage de la résine.

Dans chacun de ces modes de réalisation, l’outillage 9 comprend une partie fixe 91 et une partie mobile 92, cette dernière étant mobile par rapport à la partie fixe 91 lorsque l’outillage 9 est placé dans une configuration de plaquage illustrée aux figures 5 et 8.

L’outillage 9 comprend par ailleurs un organe mécanique de transmission d’effort comprenant dans ces exemples des ressorts 93 de compression.

La partie fixe 91 de l’outillage 9 comprend des éléments de réception 911 surmontés de patins 912 – par exemple en téflon – agencés pour recevoir l’extrados 78 de l’aube 7. Ces éléments de réception 911 forment une empreinte de l’extrados 78 de l’aube 7.

Les éléments de réception 911 sont configurés de sorte que, lorsque le capot 72 est positionné sur la face de jonction 713 du corps 71, ce capot 72 soit maintenu ainsi positionné sous l’action de la gravité. Ainsi, avant placement de l’outillage 9 dans la configuration de plaquage, c’est-à-dire lorsque la partie mobile 92 de cet outillage 9 n’est pas plaquée contre le capot 72 de l’aube 7 (voir ci-dessous), le capot 72 et le corps 71 peuvent rester correctement positionnés l’un par rapport à l’autre.

L’opération de positionnement du capot 72 sur le corps 71 et/ou l’opération de dépôt de la résine peuvent être réalisées avant ou après positionnement du corps 71 sur les éléments de réception 911 de l’outillage 9.

Dans ces exemples, la partie mobile 92 de l’outillage 9 comprend des éléments d’appui 921 surmontés de patins 922 – par exemple en téflon.

Ces éléments d’appui 921 sont agencés de sorte que, lorsque l’outillage 9 est dans la configuration de plaquage, ces éléments d’appui 921 soient situées au droit de la face de jonction 713 du corps 71, et en vis-à-vis des éléments de réception 911 de la partie fixe 91 de l’outillage 9 (voir figures 5 et 8).

Les éléments d’appui 921 forment une empreinte de la face externe du capot 72 de l’aube 7.

En référence aux figures 5 et 8, la partie mobile 92 de l’outillage 9 forme une pièce d’appui agencée pour être plaquée contre le capot 72 de l’aube 7 sous l’action d’un effort de plaquage exercé par les ressorts 93, de manière à exercer sur la résine ledit effort de compression.

Dans le mode de réalisation de la figure 5, l’outillage 9 comprend une cloche 913 configurée pour venir en appui contre la face externe 717 du corps 71 de l’aube 7 de manière à fermer hermétiquement un espace E9 délimité par une face interne de la cloche 913 et par l’intrados 77 de l’aube 7.

Pour assurer l’étanchéité, la cloche 913 comprend une extrémité d’appui formant une empreinte de la face externe 717 du corps 71 de l’aube 7. Un joint d’étanchéité 914 est interposé entre cette extrémité d’appui de la cloche 913 et cette face externe 717 de l’aube 7.

Les ressorts 93 sont montés entre la pièce d’appui 92 et la cloche 913 de sorte que, dans la configuration illustrée à la figure 5, les ressorts 93 tendent à éloigner la pièce d’appui 92 de la cloche 913, selon un mouvement de translation suivant un sens Z1. Le corps 71 de l’aube 7 étant bloqué en translation suivant le sens Z1 par les éléments de réception 911, et la cloche 913 étant maintenue en appui contre la face externe 717 du corps 71 de l’aube 7 par son propre poids et sous l’action du vide réalisé dans l’espace E9 (voir ci-dessous), les ressorts 93 exercent sur la pièce d’appui 92 ledit effort de plaquage.

La mise sous vide de l’espace E9 permet d’augmenter l’effort de plaquage puisque cette mise sous vide entraîne un déplacement de la cloche 913 vers le corps 71 de l’aube 7, ce qui tend à comprimer davantage les ressorts 93.

La combinaison du poids de la cloche 913 et de l’action exercée sur celle-ci par la mise sous vide de l’espace E9 permet de maintenir la cloche 913 en place pendant que les ressorts 93 exercent l’effort de plaquage. L’outillage 9 peut toutefois comprendre des moyens de retenue (non représentés) permettant de bloquer tout déplacement – et en particulier toute translation verticale (axe Z) – de la cloche 913 par rapport aux éléments de réception 911 de la partie fixe 91 de cet outillage 9.

La fermeture hermétique de l’espace E9 sous la cloche 913 permet d’évacuer et de dissoudre les gaz produits par la résine lors de sa polymérisation.

A cet effet, l’outillage 9 comprend un moyen d’extraction d’air 94 apte à mettre cet espace E9 sous vide, par exemple à une pression comprise entre 0,005*10⁵Pa et 0,05*10⁵Pa, et à maintenir cet espace E9 sous vide au moins pendant une partie de l’opération de chauffage. Le moyen d’extraction d’air 94 peut comprendre une pompe à vide conventionnelle, un système Venturi, ou encore mettre en œuvre le système de vide d’un autoclave.

Pour assurer une bonne étanchéité et répartir uniformément l’effort de plaquage, les empreintes formées par les éléments de réception 911, par les éléments d’appui 921 et par l’extrémité d’appui de la cloche 913 doivent respecter des tolérances dimensionnelles et/ou géométriques relativement réduites. Pour ce faire, ces empreintes peuvent être obtenues par moulage des parties correspondantes de l’aube 7.

Dans le mode de réalisation de la figure 5, la pièce d’appui 92 est équipée d’un moyen de chauffage comportant deux émetteurs de chaleur 95. Ces émetteurs de chaleur 95 peuvent émettre de la chaleur par rayonnement et/ou par convection.

L’outillage 9 de la figure 5 comprend en outre une jauge 96 configurée pour mesurer un déplacement relatif de la pièce d’appui 92 par rapport à la cloche 913.

Dans le mode de réalisation des figures 6 à 8, la partie fixe 91 de l’outillage 9 comprend des moyens de maintien latéral du corps 71 de l’aube 7, ces moyens de maintien latéral comportant un élément de butée 961 et un ressort de compression 962 (figure 6).

L’outillage 9 complet est représenté dans la configuration de plaquage à la figure 8, les figures 6 et 7 montrant respectivement la partie fixe 91 de cet outillage 9 formant une partie inférieure (figure 6) et une partie supérieure 97 de cet outillage 9 (figure 7).

La partie supérieure 97 et la partie fixe 91 sont articulées l’une par rapport à l’autre par un organe d’articulation 98 permettant de déplacer l’outillage 9 d’une configuration ouverte, dans laquelle l’aube 7 peut être installée sur la partie fixe 91 tel qu’illustré à la figure 6, à ladite configuration de plaquage illustrée à la figure 8.

En référence aux figures 7 et 8, la partie supérieure 97 de l’outillage 9 comprend à la fois ladite pièce d’appui 92 ainsi qu’un châssis 99 entre lesquels sont montés les ressorts 93 de sorte que, dans la configuration illustrée à la figure 8, ceux-ci tendent à éloigner la pièce d’appui 92 du châssis 99, selon un mouvement de translation suivant un sens Z1. Le corps 71 de l’aube 7 étant bloqué en translation suivant le sens Z1 par les éléments de réception 911, et le châssis 99 étant maintenu contre la partie fixe inférieure 91 par un verrou 971, les ressorts 93 exercent sur la pièce d’appui 92 ledit effort de plaquage.

Pour répartir uniformément l’effort de plaquage, les empreintes formées par les éléments de réception 911 et par les éléments d’appui 921 doivent respecter des tolérances dimensionnelles et/ou géométriques relativement réduites. Pour ce faire, ces empreintes peuvent être obtenues par moulage des parties correspondantes de l’aube 7.

Dans ce mode de réalisation, le chauffage de la résine peut être réalisé en plaçant l’outillage 9 et l’aube 7 dans une étuve, dans un autoclave, sur un tapis chauffant, ou plus généralement en soumettant cet ensemble à un chauffage par rayonnement et/ou par convection pendant la durée requise pour polymériser la résine (moyens de chauffage non représentés).

Claims

Procédé d’assemblage d’une aube (7) pour aubage directeur de sortie d’un turboréacteur (1) d’aéronef à double flux, comprenant :
– une opération de dépôt d’une résine polymérisable sur une face de jonction (713) d’un corps (71) de ladite aube (7),
– une opération de positionnement d’un capot (72) de l’aube (7) sur la face de jonction (713) recouverte de la résine de sorte qu’une face externe (721) du capot (72) et une face externe (717) du corps (71) forment ensemble un intrados (77) de cette aube (7),
– une opération de plaquage du capot (72) contre la face de jonction (713) du corps (71) de manière à exercer sur la résine un effort de compression prédéterminé,
– une opération de chauffage apte à polymériser la résine et fixer ainsi le capot (72) sur le corps (71) de l’aube (7), l’opération de plaquage étant réalisée au moins pendant une partie de l’opération de chauffage,
ce procédé étant caractérisé en ce que le plaquage du capot (72) contre la face de jonction (713) du corps (71) est réalisé par une pièce d’appui (92) elle-même plaquée contre le capot (72) sous l’action d’un organe mécanique de transmission d’effort (93) exerçant sur cette pièce d’appui (92) un effort de plaquage.
Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’opération de chauffage comprend un chauffage de la résine par rayonnement et/ou par convection.
Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant :
– une opération de disposition d’une cloche (913) contre la face externe (717) du corps (71) de manière à fermer hermétiquement un espace (E9) délimité par une face interne de la cloche (913) et par l’intrados (77) de l’aube (7),
– une opération de mise sous vide de cet espace (E9),
– une opération de maintien sous vide de cet espace (E9) pendant la polymérisation de la résine.
Outillage (9) pour mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comprend un organe mécanique de transmission d’effort (93) et une pièce d’appui (92) agencée pour être plaquée contre le capot (72) de l’aube (7) sous l’action d’un effort de plaquage exercé par l’organe mécanique de transmission d’effort (93), de manière à exercer sur la résine ledit effort de compression prédéterminé.
Outillage (9) selon la revendication 4, dans lequel l’organe mécanique de transmission d’effort (93) comprend un ou plusieurs organes élastiques tels que des ressorts.
Outillage (9) selon la revendication 4 ou 5, comprenant un moyen de chauffage (95) qui comporte un émetteur de chaleur par rayonnement et/ou un émetteur de chaleur par convection, ce moyen de chauffage (95) étant apte à polymériser la résine.
Outillage (9) selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, pour mettre en œuvre le procédé selon la revendication 3, cet outillage (9) comprenant une cloche (913) configurée pour venir en appui contre la face externe (717) du corps (71) de manière à fermer hermétiquement ledit espace (E9) délimité par une face interne de cette cloche (913) et par l’intrados (77) de l’aube (7), l’outillage (9) comprenant en outre un moyen d’extraction d’air (94) apte à mettre cet espace (E9) sous vide.
Outillage (9) selon la revendication 5, ou selon la revendication 6 ou 7 incluant les caractéristiques de la revendication 5, cet outillage (9) comprenant une cloche (913) configurée pour venir en appui contre la face externe (717) du corps (71) de l’aube (7), ladite pièce d’appui (92) étant mobile par rapport à cette cloche (913), lesdits organes élastiques (93) étant montés entre la pièce d’appui (92) et la cloche (913) de sorte que ces organes élastiques (93) tendent à déplacer la pièce d’appui (92) par rapport à la cloche (913) de manière à exercer sur la pièce d’appui (92) ledit effort de plaquage.
Outillage (9) selon la revendication 8 considérée comme dépendante de la revendication 6, dans lequel le moyen de chauffage (95) est monté sur la cloche (913) et/ou sur la pièce d’appui (92).