FR3081115A1

FR3081115A1 - Systeme d'usinage comprenant un dispositif d'aspiration variable

Info

Publication number: FR3081115A1
Application number: FR1854123A
Authority: FR
Inventors: Frederic Bachelot
Original assignee: Sarl Bachelot Concept
Current assignee: Sarl Bachelot Concept
Priority date: 2018-05-17
Filing date: 2018-05-17
Publication date: 2019-11-22
Anticipated expiration: 2038-05-17
Also published as: FR3081115B1

Abstract

L'invention concerne un système d'usinage (1) comprenant : - une table (2) de découpe ayant un plateau (21) présentant des perforations (24) ; - un porte-outil (3) déplaçable par rapport à la table (2) de découpe, portant un outil (4) ; - un dispositif d'aspiration (5) pour former au moins deux zones d'aspiration distinctes d'une pièce (6) à découper ; - une unité de contrôle (7) de l'aspiration pour faire varier le débit d'aspiration, caractérisé en ce que l'unité de contrôle (7) comprend un capteur de position (33) monté sur le porte-outil (3) pour déterminer la position de l'outil (4) sur la table (2) de découpe, l'unité de contrôle (7) étant configurée pour faire varier le débit d'aspiration en fonction de la position de l'outil (4) sur la table (2).

Description

Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication de systèmes d’usinage.

Plus précisément, l’invention concerne le maintien en position des pièces à usiner sur la table d’usinage d’un système d’usinage.

Parmi les systèmes d’usinage de pièces, plusieurs types sont largement répandus.

Un premier type concerne les fraiseuses qui comprennent un plateau mobile par rapport à la fraise, sur lequel la pièce à usiner est montée et maintenue en position pour l’usinage.

Un deuxième type concerne les tours qui comprennent un mors fixe dans lequel est monté et maintenue la pièce à usiner, l’outil étant monté soit sur le bâti du tour, soit sur un porte-outil également mobile.

Les fraiseuses et les tours sont d’abord connus pour être des machines manuelles, c’est-à-dire que le déplacement de la pièce et/ou de l’outil est commandé par un technicien de production en temps réel. Depuis quelques décennies, les tours et les fraiseuses sont devenues des systèmes d’usinages automatisés qui sont pilotées par un ordinateur, le technicien de production ayant alors à charge de paramétrer les ordinateurs et suivre le déroulement des usinages éventuellement sur plusieurs systèmes à la fois.

Un troisième type concerne les machines dites de découpe qui permettent de découper une pièce ou plusieurs pièces dans un bloc de matière (appelé brut). Sur ce type de système, la pièce est fixée sur une table de découpe et maintenue par des brides amovibles afin de pouvoir créer des montages de maintien adaptés à chaque pièce à usiner.

Toutefois, les brides peuvent se desserrer lors de l’usinage, notamment à cause des vibrations liées au travail de l’outil sur la pièce.

Par ailleurs, le temps de montage et/ou de démontage des brides peut rapidement être important et réduire le rendement de production.

Pour résoudre ces problèmes, des tables perforées ont été créées, ces tables étant reliées à des dispositifs d’aspiration qui maintiennent le brut sur la table durant l’usinage, par aspiration au travers des perforations.

Le document de brevet publié sous le numéro DE 3 210 528 décrit un système d’usinage comprenant :

- une table de découpe ayant un plateau présentant :

o une face supérieure sur laquelle est reçue une pièce à découper ; o une face inférieure opposée à la face supérieure ;

o des perforations débouchant sur la face supérieure et sur la face inférieure ;

- un dispositif d’aspiration comprenant un groupe motopompe et au moins deux réseaux d’aspiration indépendants connectés au groupe motopompe et débouchant chacun sur la face inférieure de la table de découpe pour former au moins deux zones d’aspiration distinctes de la pièce à découper ;

- une unité de contrôle de l’aspiration pour faire varier le débit d’aspiration dans chaque réseau d’aspiration.

Ce système d’usinage n’est cependant pas sans inconvénients.

Tout d’abord, lors de l’usinage, des trous sont réalisés dans la pièce (ou dans le brut). Ces trous tendent à diminuer la force d’aspiration du réseau d’aspiration aspirant à l’endroit des trous réalisés.

Dès lors, le maintien de la pièce sur la table n’est pas correctement assuré ce qui crée un risque de déplacement de la pièce qui peut être éjectée de la table d’usinage et endommager le système d’usinage ou, dans le pire des cas, blesser le technicien de production situé à proximité de la table d’usinage.

Ensuite, lorsque la pièce ne recouvre pas toute la table d’usinage, l’aspiration de la portion non couverte par la pièce se fait au détriment de l’aspiration des autres portions de la table.

Pour répondre à ces inconvénients, chaque réseau d’aspiration comprend une électrovanne et un capteur de pression qui permettent de faire varier l’aspiration dans chaque réseau d’aspiration. Le capteur de pression permet de connaître une variation de pression dans chaque réseau lors de l’usinage et les électrovannes permettent de fermer ou d’ouvrir un réseau en fonction du besoin d’aspiration.

Toutefois, les électrovannes ne peuvent adopter qu’une position ouverte assurant l’aspiration, ou qu’une position fermée coupant l’aspiration. Dès lors, pour compenser les trous créés lors de l’usinage, il est possible d’augmenter la puissance d’aspiration dans chaque réseau. Pour cela, on peut soit augmenter la puissance directement en augmentant la vitesse du groupe motopompe, soit fermer un ou plusieurs réseaux pour que l’aspiration des réseaux fermés soit utilisée dans les réseaux ouverts.

Cependant, pour qu’un tel dispositif d’aspiration puisse être efficace, il est nécessaire que le groupe motopompe soit puissant. Or, plus un groupe motopompe est puissant, et plus il nécessite une grande quantité d’énergie électrique pour fonctionner. Dès lors, un tel système d’usinage se révèle gourmand en énergie.

Enfin, le contrôle du dispositif d’aspiration n’est que peu précis étant donné qu’il n’agit qu’en fonction de la pression relevée dans chaque réseau. Aussi, lorsqu’un trou est commun à plusieurs réseaux d’aspiration, il est difficile de couper l’un des réseaux pour augmenter la puissance d’aspiration des autres réseaux. L’augmentation de la puissance dans les zones d’aspiration ne peut alors se faire que par l’augmentation de la puissance du groupe motopompe, et donc par une consommation d’énergie électrique encore accrue.

Il serait alors possible de diminuer la taille des zones d’aspiration pour que les zones dans lesquelles l’aspiration n’est pas nécessaire soient dépourvues d’aspiration. Cependant, une telle configuration rendrait complexe et coûteuse le système d’usinage tant en termes de fabrication que de maintenance.

L’invention a notamment pour objectif de proposer un système d’usinage permettant de maintenir une pièce à usiner sur une table d’usinage par aspiration.

L’invention a également pour objectif de fournir un tel dispositif qui soit moins gourmand en énergie que les systèmes de l’art antérieur.

L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel système d’usinage dont la maintenance et la fabrication sont simplifiées par rapport à l’art antérieur.

Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système d’usinage comprenant :

- une table de découpe ayant un plateau présentant :

- un porte-outil déplaçable par rapport à la table de découpe, le porte-outil portant un outil destiné à réaliser une découpe de la pièce à découper ;

- une unité de contrôle de l’aspiration pour faire varier le débit d’aspiration dans chaque réseau d’aspiration, caractérisé en ce que l’unité de contrôle comprend également un capteur de position monté sur le porte-outil pour déterminer la position de l’outil sur la table de découpe, l’unité de contrôle étant configurée pour faire varier le débit dans chaque réseau d’aspiration en fonction de la position de l’outil sur la table.

La variation du débit dans chaque réseau d’aspiration peut ainsi être réalisée en fonction de la position de l’outil sur la table. Ainsi, lorsque la zone dans laquelle l’outil se trouve est considérée comme une zone prioritaire d’aspiration. En d’autres termes, l’aspiration est plus forte dans la zone considérée prioritaire que dans les autres zones de la table d’usinage. La pièce est alors parfaitement maintenue sur la table, ce qui assure la sécurité de la machine et des techniciens d’usinage durant l’usinage de la pièce.

Cependant, lorsque l’outil est dans une zone dans laquelle la pièce présente un grand nombre de trous, la zone peut au contraire devenir secondaire, c’est-à-dire que l’aspiration sera plus faible que dans les autres zones de la table, voire nulle le cas échéant. La pièce est alors maintenue sur la table au niveau de ses parties pleines, ce qui assure la sécurité de la machine et des techniciens d’usinage durant l’usinage de la pièce.

Par ailleurs, la régulation permet également de limiter la consommation d’énergie électrique puisque seul le réseau d’aspiration relié à la zone dans laquelle se trouve l’outil peut être actif.

Avantageusement, le dispositif d’aspiration comprend une nourrice d’aspiration couplée au groupe motopompe et sur laquelle sont connectés les réseaux d’aspiration.

Une telle nourrice permet de moduler les zones d’aspiration sur la table d’usinage. En effet, en fonction de la taille de pièce à usiner, de l’usinage à réaliser ou de la forme de la pièce à usiner, il est possible d’ajouter ou de supprimer des réseaux d’aspiration afin de réduire ou augmenter les zones d’aspiration sur la table et, le cas échéant, de créer des portions libres sur la table d’usinage, c’est-à-dire des portions dans lesquelles aucune aspiration n’est réalisée.

De préférence, le dispositif d’aspiration comprend un capteur de pression monté sur la nourrice et relié à l’unité de contrôle pour communiquer la pression à l’intérieur de la nourrice.

Ainsi, il est possible de conserver une aspiration de force constante, de sorte à simplifier le système d’usinage. En effet, en conservant une pression identique et en jouant avec la fermeture partielle ou complète de chaque réseau d’aspiration, on peut faire varier la puissance d’aspiration dans chacun des réseaux sans changer les paramètres du groupe motopompe.

Selon un mode de réalisation avantageux, chaque réseau d’aspiration comprend une électrovanne pour faire varier son débit d’aspiration.

L’électrovanne permet avantageusement de gérer le débit d’aspiration dans le réseau d’aspiration entre une position fermée dans laquelle le réseau ne réalise pas d’aspiration de la pièce, et une position ouverte dans laquelle le réseau réalise une aspiration de la pièce. Bien entendu, l’électrovanne peut adopter une multitude de positions intermédiaires entre la position ouverte et la position fermée dans lesquelles une aspiration de la pièce est réalisée à un débit d’aspiration inférieur à celui de la position ouverte.

De préférence, l’unité de contrôle comprend un variateur de vitesse couplé au groupe motopompe pour faire varier la vitesse du groupe motopompe et adapter la puissance d’aspiration du groupe motopompe.

La variation de la vitesse du groupe motopompe est particulièrement avantageuse lorsque la pièce à maintenir sur la table est de petites dimensions. Ainsi, on peut simplement fermer les réseaux d’aspiration non couverts par la pièce et réduire au nécessaire la puissance d’aspiration. On limite alors la consommation d’énergie électrique du groupe motopompe.

Selon un mode de réalisation préféré, chaque réseau comprend une enceinte couplée à une zone d’aspiration déterminée de la face inférieure de la table, l’enceinte formant ainsi une cavité d’aspiration commune aux perforations de la zone d’aspiration déterminée.

Les réseaux sont ainsi mutualisés pour les perforations de sorte qu’un seul réseau couvre plusieurs aspirations. Cela permet notamment de simplifier le dispositif d’aspiration au lieu que chaque perforation soit reliée à un réseau unique.

En outre, cela permet de réaliser des perforations de petits diamètres de sorte à augmenter la surface d’aspiration de la pièce. La diminution du diamètre des perforations permettant également d’éviter qu’une perforation ne soit qu’à moitié recouverte par la pièce.

Avantageusement, la table comprend des rails sur lesquels le porte-outil est monté coulissant.

Une telle configuration est simple de mise en oeuvre et assure un déplacement précis du porte-outil.

Préférentiellement, le porte-outil comprend un portique mobile en translation sur les rails de la table et une platine mobile sur le portique, l’outil étant monté sur la platine.

Un tel porte-outil favorise le déplacement précis de l’outil pour usiner la pièce et assure une détection tout autant précise de la position de l’outil pour assurer la variation de la puissance d’aspiration.

Selon un mode de réalisation avantageux, le groupe motopompe comprend un moteur et une turbine reliée au moteur, pour générer l’aspiration dans les réseaux d’aspiration.

Un tel découpage permet de simplifier la maintenance du dispositif d’aspiration. En effet, seul le moteur ou la turbine peut être changé en cas de panne. Par ailleurs, cela assure également une modularité du dispositif d’aspiration pour l’adapter au besoin. Par exemple, pour une pièce légère mais encombrante, on choisira un moteur et/ou une turbine permettant d’assurer une forte aspiration alors que pour une pièce lourde mais peu encombrante, on choisira un moteur et/ou une turbine permettant d’assurer une faible aspiration.

Dans ce cas, le moteur est avantageusement couplé au variateur de vitesse pour faire varier la force d’aspiration dans la turbine.

Cela permet également, à partir d’un moteur unique, de faire varier la puissance d’aspiration en fonction du poids et des dimensions de la pièce à maintenir sur la table d’usinage.

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel de l’invention, donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique en coupe transversale partielle montrant un système d’usinage selon l’invention ;

- la figure 2 est une vue schématique montrant le dispositif d’aspiration du système d’usinage selon l’invention.

Tel qu’illustré par les figures 1 et 2, un système d’usinage 1 selon l’invention comprend :

- une table 2 de découpe ;

- un porte-outil 3 déplaçable par rapport à la table 2 de découpe et portant un outil 4 ;

- un dispositif d’aspiration 5 pour maintenir en position une pièce 6 sur la table 2 de découpe ;

- et une unité de contrôle 7 de l’aspiration.

La table 2 de découpe, illustrée en détail sur la figure 1, comprend un plateau 21 présentant :

- une face supérieure 22 sur laquelle est reçue la pièce 6 à découper ;

- une face inférieure 23, opposée à la face supérieure 22 ;

- des perforations 24 débouchant sur la face supérieure 22 et sur la face inférieure 23.

La table 2 de découpe comprend également une paire de rails 25 sur lesquels est monté à coulissement le porte-outil 3.

Le porte-outil 3, visible en coupe sur la figure 1, comprend un portique 31 mobile en translation sur les rails 25 de la table et une platine 32 mobile sur le portique

31.

Plus précisément, le portique 31 comprend une poutre 311 supérieure depuis laquelle s’étendent deux jambes 312 portant à leur extrémité des chariots (non visibles sur les figures) destinés à coopérer avec les rails 25 de la table 2 de découpe pour permettre le déplacement du portique 31 sur la table.

La platine 32 est montée également à coulissement sur la poutre 311, selon une direction perpendiculaire au sens de déplacement du portique 31 sur la table 2 de découpe.

Ainsi, on permet le déplacement du porte-outil 31 selon un axe longitudinal (axe X sur la figure 2) et un axe transversal (axe Y sur la figure 2) de sorte que l’outil 4 porté par le porte-outil 3, puisse atteindre toute la surface de la table 2 de découpe, c’est-à-dire la face supérieure 22 de la table 2 de découpe sur laquelle est posée la pièce 6 à découper.

L’outil 4, représenté schématiquement sur la figure 1, est monté coulissant le long de la platine 32, selon un axe Z, perpendiculaire à la table 2 de découpe et formant avec l’axe longitudinal X et l’axe transversal Y un trièdre direct.

Ainsi, l’outil 4 peut usiner la pièce 6 selon différentes profondeurs.

Le porte-outil 3 porte également un capteur 33 de positions relié à l’unité de contrôle 7 comme détaillé ci-après. Le dispositif d’aspiration 5, comprend un groupe motopompe 51 et au moins deux réseaux d’aspiration 52 indépendants connectés au groupe motopompe 51 et débouchant chacun sur la face inférieure 23 de la table 2 de découpe pour former au moins deux zones d’aspiration Z distinctes de la pièce 6 à découper.

Le dispositif d’aspiration, selon le mode de réalisation représenté plus en détail sur la figure 2, comprend trois réseaux d’aspiration 52a, 52b, 52c qui définissent trois zones d’aspiration Z1, Z2, Z3.

Le dispositif d’aspiration 5 comprend également une nourrice 53 couplée au groupe motopompe 51 et sur laquelle sont connectés les réseaux d’aspiration 52.

Plus particulièrement, la nourrice 53 est reliée par une conduite 54 unique au groupe motopompe 51 et présente plusieurs sorties auxquelles sont connecté chacun un réseau d’aspiration 52. Entre chaque réseau d’aspiration 52 et la nourrice, une électrovanne 55 est disposée de sorte à permettre la communication fluidique, notamment, l’aspiration, entre ledit réseau d’aspiration 52 et la nourrice 53.

Par ailleurs, le dispositif d’aspiration 5 comprend également un capteur de pression 56 monté sur la nourrice 53 permettant de déterminer la pression d’aspiration dans dispositif d’aspiration 5, et plus précisément au niveau de la nourrice 53.

Le capteur de pression 56 est notamment relié à l’unité de contrôle 7 comme il sera expliqué plus en détail ci-après.

Tel qu’illustré sur la figure 1, chaque réseau d’aspiration 52 comprend une enceinte 57, illustrée schématiquement sur la figure 1, couplée à une zone d’aspiration Z déterminée de la face inférieure 23 de la table 2 de découpe, l’enceinte 57 formant ainsi une cavité d’aspiration 58 commune aux performations 24 de la zone d’aspiration Z déterminée.

Le groupe motopompe 51 illustré en détail sur la figure 2, comprend un moteur 511 et une turbine 512 reliée au moteur 511, la turbine 512 générant l’aspiration permettant le maintien de la pièce 6 sur la table 2 de découpe via les réseaux d’aspiration 52.

Plus précisément, la turbine 512 est reliée à la nourrice 53 du dispositif d’aspiration par la conduite unique 54.

Le maintien en position de la pièce 6 sur la table 2 de découpe lors de l’usinage est piloté par l’unité de contrôle 7 qui permet de faire varier dans chacune des zones d’aspiration Z la puissance d’aspiration.

L’unité de contrôle 7, illustré sur la figure 2, est configurée pour faire varier le débit dans chaque réseau d’aspiration 52 en fonction de la position de l’outil 4 sur la table 2 de découpe.

Pour cela, l’unité de contrôle 7 comprend une unité de calculs 71 et un variateur 72 relié au moteur 511 du groupe motopompe 51. L’unité de calculs 71 est connectée au capteur de pression 56 de la nourrice 53 d’une part, au variateur 72 d’autre part, et enfin, à un pupitre de commande 73 permettant à un technicien d’usinage d’avoir un contrôle constant de l’aspiration de la pièce 6 sur la table 2 de découpe lors de l’usinage de la pièce 6.

L’unité de calculs 71 est également reliée à chaque électrovanne 55 de chacun des réseaux d’aspiration 52 pour les piloter et leur faire adopter une position parmi :

- une position fermée dans laquelle le réseau d’aspiration 52 ne réalise pas d’aspiration de la pièce 6 ;

- une position ouverte dans laquelle le réseau d’aspiration 52 réalise une aspiration de la pièce 6 ;

- une position intermédiaire entre la position ouverte et la position fermée, dans laquelle une aspiration de la pièce 6 est réalisée à une puissance d’aspiration inférieure à celle de la position ouverte.

Enfin, l’unité de calculs 71 est également reliée au capteur de position 33 du porte-outil 3. Cette liaison entre le capteur de position 33 et l’unité de calculs 71, permet à l’unité de contrôle 7 de déterminer la position de l’outil 4 sur la table 2 de découpe de sorte à faire varier la puissance d’aspiration dans chacune des zones d’aspiration Z.

En effet, lorsque l’outil 4 usine la pièce 6, des vibrations ou encore des efforts mécaniques (tels que des déplacements) tendent à faire bouger la pièce 6 de sa position initiale. Aussi il est nécessaire que dans la zone d’usinage dans laquelle se trouve l’outil 4, l’aspiration de la pièce 6 soit importante pour éviter tout mouvement de la pièce 6.

Dès lors, l’unité de contrôle 7 peut piloter indépendamment les uns des autres chaque réseau d’aspiration 52 de sorte que dans une partie de la table 2 éloignée de la position de l’outil 4, la puissance d’aspiration soit plus faible que la puissance d’aspiration dans la zone dans laquelle l’outil 4 se trouve.

En fonctionnement, l’unité de contrôle 7 reçoit via son unité de calculs 71, des informations provenant du capteur de position 33 du porte-outil 3 et de la pression dans la nourrice 53 du dispositif d’aspiration 5. A partir de ces informations, l’unité de calculs 71 transmet à l’électrovanne 55 de chaque réseau d’aspiration 52 une consigne pour lui faire adopter la position fermée, la position ouverte, ou une position intermédiaire en fonction du débit d’aspiration souhaité dans la zone d’aspiration Z en question. Dans le même temps, l’unité de calculs 71 transmet au variateur 72 une consigne de rotation pour contrôler la vitesse de rotation du moteur 511 du groupe motopompe 51 et, par voie de conséquence, la puissance d’aspiration générée par la turbine 512. En d’autres termes, la variation de la vitesse du groupe motopompe 51 permet d’adapter la puissance d’aspiration sur la table 2 de découpe.

Dans l’exemple illustré sur la figure 2, l’outil 4 est positionné dans la deuxième zone Z2 située entre la première zone Z1 et la troisième zone Z1 d’aspiration et l’usinage n’est réalisé que dans cette deuxième zone Z2. Dans ce cas, et dans l’hypothèse où la pièce 6 à usiner recouvre l’intégralité des trois zones d’aspiration Z, on choisira une aspiration supérieure dans la deuxième zone Z2 par rapport à la première zone Z1 d’aspiration et à la troisième zone Z3 d’aspiration.

Toujours selon l’exemple illustré sur la figure 2, et dans l’hypothèse où les parties de la pièce 6 situées dans la première zone Z1 d’aspiration et dans la troisième zone Z3 d’aspiration présentent des trous, c’est-à-dire un évidement de matière mettant à jour les perforations 24 sur la face supérieure 22 de la table 2, l’unité de contrôle 7 pourra être configurée pour permettre une aspiration à puissance égale dans chacune des trois zones d’aspiration Z de la table 2.

En effet, la présence de trous dans la pièce 6 à découper (ou à usiner) limite l’effort d’aspiration par chaque réseau d’aspiration 52. Plus précisément, lorsqu’une perforation 24 n’est pas en regard de la pièce 6 à découper, c’est-à-dire qu’elle est en communication directe avec l’atmosphère, il n’y a pas d’effet de succion de la pièce 6 sur la table 2 de découpe. Il est alors nécessaire que les perforations 24 de la même zone d’aspiration Z qui sont en regard de la pièce 6 permettent d’assurer le maintien correct de la pièce 6, en compensant les perforations 24 qui ne sont pas en regard de matière. Pour cela, il faut donc que la puissance d’aspiration totale de la zone Z considérée soit supérieure à une puissance d’aspiration dans laquelle toutes les perforations 24 sont en regard de matière.

En fonctionnement, lorsque le porte-outil 3, et notamment l’outil 4, se déplacent sur la table 2, l’unité de contrôle 7 gère dans chacun des réseaux d’aspiration 52 la puissance adéquate pour que la zone d’aspiration Z dans laquelle la découpe (ou l’usinage) est réalisée assure un maintien correct de la pièce 6 durant l’usinage et que les autres zones d’aspiration Z assurent également un maintien de la pièce 6 ou au contraire soit totalement dépourvues d’aspiration de sorte que seule la zone d’aspiration Z dans laquelle se trouve l’outil 4, et éventuellement une zone d’aspiration Z périphérique, soit alimentée par la nourrice 53.

De manière générale, on préférera que les zones d’aspiration Z actives soient situées soit directement en regard de l’outil 4, soit à proximité immédiate de la zone dans laquelle la découpe est réalisée.

Le pupitre de commande 73 permet en outre à un technicien d’usinage de pouvoir contrôler et augmenter dans une zone d’aspiration Z choisie, ou plusieurs zones d’aspiration le cas échéant, la puissance d’aspiration en fonction de son ressenti et de l’évolution de la découpe ou de l’usinage.

Le système d’usinage 1 tel que représenté sur les figures 1 et 2 comprend uniquement trois zones d’aspiration Z de surface identique. Toutefois, chaque zone d’aspiration Z pourrait présenter des dimensions différentes de sorte que sa surface d’aspiration soit différente des autres.

De même, la table 2 de découpe pourrait présenter plus de trois zones d’aspiration Z, chaque zone d’aspiration Z étant dimensionnée en fonction du cycle d’usinage à réaliser sur la pièce 6. Par exemple, pour une zone d’usinage dans laquelle beaucoup de trous seront réalisés, on préférera avoir une multitude de zones d’aspiration Z qui pourront être chacune contrôlée indépendamment des autres de sorte que l’aspiration soit effective au plus proche de la zone de travail de l’outil 4.

REVENDICATIONS

Claims

1. Système d’usinage (1 ) comprenant :

- une table (2) de découpe ayant un plateau (21) présentant :

o une face supérieure (22) sur laquelle est reçue une pièce (6) à découper ;

o une face inférieure (23) opposée à la face supérieure (22) ;

o des perforations (24) débouchant sur la face supérieure (22) et sur la face inférieure (23) ;

- un porte-outil (3) déplaçable par rapport à la table (2) de découpe, le porte-outil (3) portant un outil (4) destiné à réaliser une découpe de la pièce (6) à découper ;

- un dispositif d’aspiration (5) comprenant un groupe motopompe (51) et au moins deux réseaux d’aspiration (52) indépendants connectés au groupe motopompe (51 ) et débouchant chacun sur la face inférieure (22) de la table (2) de découpe pour former au moins deux zones d’aspiration (52) distinctes de la pièce (6) à découper ;

- une unité de contrôle (7) de l’aspiration pour faire varier le débit d’aspiration dans chaque réseau d’aspiration (52), caractérisé en ce que l’unité de contrôle (7) comprend également un capteur de position (33) monté sur le porte-outil (3) pour déterminer la position de l’outil (4) sur la table (2) de découpe, l’unité de contrôle (7) étant configurée pour faire varier le débit dans chaque réseau d’aspiration (52) en fonction de la position de l’outil (4) sur la table (2).

2. Système d’usinage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif d’aspiration (5) comprend une nourrice (53) d’aspiration couplée au groupe motopompe (51) et sur laquelle sont connectés les réseaux d’aspiration (52).

3. Système d’usinage (1 ) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le dispositif d’aspiration (5) comprend un capteur de pression (56) monté sur la nourrice (53) et relié à l’unité de contrôle (7) pour communiquer la pression à l’intérieur de la nourrice (53).

4. Système d’usinage (1 ) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque réseau d’aspiration (52) comprend une électrovanne (55) pour faire varier son débit d’aspiration.

5. Système d’usinage (1 ) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (7) comprend un variateur (72) de vitesse couplé au groupe motopompe (51 ) pour faire varier la vitesse du groupe motopompe (51) et adapter la puissance d’aspiration du groupe motopompe (51).

6. Système d’usinage (1 ) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque réseau (52) comprend une enceinte (57) couplée à une zone d’aspiration (Z) déterminée de la face inférieure (23) de la table (2), l’enceinte (57) formant ainsi une cavité d’aspiration (58) commune aux perforations (24) de la zone d’aspiration (Z) déterminée.

7. Système d’usinage (1 ) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la table (2) comprend des rails (25) sur lesquels le porteoutil (3) est monté coulissant.

8. Système d’usinage (1 ) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le porte-outil (3) comprend un portique (31) mobile en translation sur les rails (25) de la table (2) et une platine (32) mobile sur le portique (31 ), l’outil (4) étant monté sur la platine (32).

9. Système d’usinage (1 ) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le groupe motopompe (51) comprend un moteur (511) et une turbine (512) reliée au moteur, pour générer l’aspiration dans les réseaux d’aspiration (52).

10. Système d’usinage (1) selon les revendications 9 et 5, caractérisé en ce que le moteur (511) est couplé au variateur (72) de vitesse pour faire varier la force d’aspiration dans la turbine (512).