FR3065951A1 - Dispositif de repartition de produits et procede associe - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un dispositif de répartition (10) de produits comportant : - des moyens de convoyage (11) configurés pour automatiser le transfert de produits depuis une zone de réception (12) jusqu'à une zone terminale (14) en passant par une zone de prélèvement (13) dans laquelle au moins une partie des produits est répartie entre plusieurs zones de préparation de commande (15a-15g), lesdits moyens de convoyage présentant des portions (18a-18d) agencées successivement dans ladite zone de prélèvement ; - un système de repérage couleur (19) configuré pour associer une couleur spécifique à chaque produit, ou ensemble de produits, à prélever dans ladite zone de prélèvement, la couleur de chaque produit suivant les déplacements du produit entre les différentes portions de ladite zone de prélèvement; et - des moyens de génération d'une information de prélèvement dans laquelle les produits à prélever sont repérés en fonction de ladite couleur associée à chaque produit.
Description
Titulaire(s) :
XPO SUPPLY CHAIN FRANCE.
O Demande(s) d’extension :
® Mandataire(s) : CABINET LAURENT ET CHARRAS.
® DISPOSITIF DE REPARTITION DE PRODUITS ET PROCEDE ASSOCIE.
FR 3 065 951 - A1 (57) L'invention concerne un dispositif de répartition (10) de produits comportant:
- des moyens de convoyage (11) configurés pour automatiser le transfert de produits depuis une zone de réception (12) jusqu'à une zone terminale (14) en passant par une zone de prélèvement (13) dans laquelle au moins une partie des produits est répartie entre plusieurs zones de préparation de commande (15a-15g), lesdits moyens de convoyage présentant des portions (18a-18d) agencées successivement dans ladite zone de prélèvement;
- un système de repérage couleur (19) configuré pour associer une couleur spécifique à chaque produit, ou ensemble de produits, à prélever dans ladite zone de prélèvement, la couleur de chaque produit suivant les déplacements du produit entre les différentes portions de ladite zone de prélèvement; et
- des moyens de génération d'une information de prélèvement dans laquelle les produits à prélever sont repérés en fonction de ladite couleur associée à chaque produit.
DISPOSTIF DE REPARTITION DE PRODUITS ET PROCEDE ASSOCIE
Domaine Technique
La présente invention concerne le domaine de la logistique, et plus particulièrement de répartition de produits, c’est-à-dire le secteur des installations permettant de réceptionner un ensemble de produits et de les répartir en fonction des besoins.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse pour les plateformes d’éclatement aptes à traiter des produits frais ou des produits à température ambiante.
Art ANTERIEUR
Une plateforme logistique est un entrepôt dans lequel convergent des produits à répartir en fonction de leurs destinations. Lorsque les produits arrivent sur la plateforme logistique, ils sont généralement regroupés par type, par référence et/ou par marque. Dans le cadre de plateformes d’éclatement, la première étape consiste en général à dégrouper ces produits pour les répartir en fonction des destinations desservies par la plateforme logistique et des besoins de chaque destination. Une seconde étape consiste à regrouper tous les produits associés à une même destination afin de livrer le destinataire en fonction de sa commande.
A titre d’exemple non limitatif, dans le domaine de la distribution des produits alimentaires, une plateforme logistique peut desservir chaque jour vingt hypermarchés avec des produits frais. Le matin, chaque référence de produit arrive sur la plateforme logistique en fonction du nombre de produits commandés par l’ensemble des hypermarchés. Généralement, les produits arrivent dans des colis assemblés sur des palettes. Les types de produits (viandes, poissons, fromages...) sont traités séparément afin de répondre aux exigences de qualité de chaque produit, par exemple la température maximum d’exposition de chaque produit. Chaque palette contenant les produits à répartir est acheminée dans un chantier temporaire intégrant une zone de préparation de commande associée à chaque hypermarché.
Pour répondre à la demande spécifique d’un hypermarché, un opérateur prend connaissance de la commande de l’hypermarché et prélève un nombre de colis sur la palette contenant les produits à répartir, correspondant à la commande, et positionne ces colis au niveau de la zone de préparation de commande de l’hypermarché. Au fur et à mesure que des produits sont apportés sur la zone de préparation de commande, l’opérateur regroupe les colis pour former une nouvelle palette intégrant uniquement les colis commandés par un hypermarché spécifique.
Quelques heures plus tard, lorsque tous les produits ont été traités par les différents chantiers, les palettes regroupant l’intégralité de la commande sont transportés jusqu’à l’hypermarché.
Pour guider l’opérateur dans ces étapes de prélèvements des colis de la palette contenant les produits à répartir, l’opérateur peut utiliser un carnet de commande ou un système de lecture vocale de la commande. En outre, il est nécessaire d’assurer un suivi des colis prélevés par l’opérateur afin de vérifier la conformité des produits transmis à chaque hypermarché avec la commande de chaque hypermarché. L’opérateur peut ainsi indiquer le nombre de colis prélevés sur un carnet de commande. Avec un système de lecture vocale de la commande, l’opérateur peut acquitter vocalement le prélèvement de chaque colis ou de chaque groupe de colis.
L’automatisation de ces tâches est particulièrement complexe car l’opérateur monte la structure d’une palette à destination de chaque hypermarché en même temps qu’il prélève les colis sur la palette contenant les produits à répartir. Or, pour les produits frais, un grand nombre de colis sont de tailles, de poids et de formes différentes, et peuvent être plus ou moins résistant à l’empilement. L’opérateur doit donc régulièrement réorganiser la palette à destination de chaque hypermarché pour construire une palette résistant au transport. Pour ce faire, l’opérateur peut être amené à modifier le positionnement des colis entre eux.
Des solutions d’automatisation existent pour les plateformes logistiques dans lesquelles les produits sont contenus dans des colis de tailles identiques.
Par exemple, les colis peuvent être déplacés depuis la palette contenant les produits à répartir jusqu’à la palette à destination de chaque hypermarché par des robots préparateurs de commande au moyen d’un bras mobile en translation au-dessus des palettes et apte à soulever les colis.
Les opérateurs peuvent également être guidés pour la préparation de commandes au moyen d’un signal lumineux. L’opérateur reçoit successivement les colis acheminés par un convoyeur et plusieurs zones de préparation de commande, proches de l’opérateur, intègrent un afficheur lumineux. Lorsque le colis arrive au niveau de l’opérateur, un système de contrôle allume l’afficheur lumineux de la zone de préparation de commande dans laquelle le colis doit être déposé. Ce faisant, l’opérateur doit juste prélever le colis et le déposer dans la zone de préparation de commande indiquée. Cependant, cette solution impose de transmettre à l’opérateur uniquement le produit à répartir et l’opérateur ne peut pas sélectionner un produit parmi plusieurs produits présents sur le convoyeur. En outre, l’opérateur dispose d’un poste de réception de colis spécifique et de multiples opérateurs ne peuvent pas intervenir simultanément sur les zones de préparation de commande. Ainsi, cette solution n’est pas adaptée aux besoins des plateformes logistiques dans lesquelles les délais de traitements des produits sont courts et imposent le travail de plusieurs opérateurs simultanément sur chaque palette contenant les produits à répartir.
Les dispositifs lumineux sont également utilisés en logistique pour faciliter le stockage ou le déstockage de produits dans des baies de stockage. Pour ce faire, chaque rayonnage de la baie de stockage intègre un afficheur lumineux connecté à un système de contrôle. Lorsqu’un opérateur souhaite prélever ou entreposer un produit dans la bais de stockage, il peut contacter le système de contrôle pour obtenir l’allumage de l’afficheur lumineux associé au rayonnage dans lequel le produit doit être prélevé ou déposé. Cette solution est particulièrement efficace pour le stockage de produit sur une longue durée mais cette solution n’est pas adaptée aux besoins des plateformes logistiques pour répartir les produits frais pour lesquels les produits doivent être répartis le plus rapidement possible.
Le problème technique de l’invention est d’améliorer le traitement des colis des plateformes logistiques.
Le problème technique de l’invention est présenté en rapport avec la répartition de produits frais dans une plateforme logistique mais le principe de répartition de l’invention peut être appliqué à d’autres environnements de répartition de produits indépendamment de la nature des produits ou du contexte d’utilisation du dispositif de répartition.
Expose de l’invention
La présente invention propose de répondre à ce problème technique au moyen d’un dispositif de répartition de produits dans lequel les produits à prélever sont déplacés dans une zone de répartition entre plusieurs portions de la zone de répartition. Les produits à prélever sont identifiés pour l’opérateur au moyen d’un repérage couleur spécifique à chaque type de produits et constant entre les différentes portions de la zone de répartition.
A cet effet, selon un premier aspect, l’invention concerne un dispositif de répartition de produits comportant des moyens de convoyage configurés pour automatiser le transfert de produits depuis une zone de réception jusqu’à une zone terminale en passant par une zone de prélèvement dans laquelle au moins une partie des produits est répartie entre plusieurs zones de préparation de commande, lesdits moyens de convoyage présentant des portions agencées successivement dans ladite zone de prélèvement.
L’invention se caractérise en ce que ledit dispositif de répartition comporte :
- un système de repérage couleur configuré pour associer une couleur spécifique à chaque produit, ou ensemble de produits, à prélever dans ladite zone de prélèvement, la couleur de chaque produit suivant les déplacements du produit entre les différentes portions de ladite zone de prélèvement ; et
- des moyens de génération d’une information de prélèvement, à destination d’un opérateur, dans laquelle le ou les produits à prélever sont repérés en fonction de ladite couleur associée à chaque produit.
L’invention permet ainsi d’améliorer le travail des opérateurs en utilisant un repérage couleur pour identifier rapidement la position des produits à prélever sur les moyens de convoyage. Ainsi, l’opérateur n’a pas à chercher les produits sur la palette des produits à répartir pour répondre à la commande. Il doit uniquement prélever la quantité de produits correspond à la couleur spécifiée.
En outre, les moyens de convoyage déplacent les produits au cours du temps en déplacement simultanément le repérage couleur ce qui permet un traitement en continu de la commande ou du groupe de commandes traitées par chaque opérateur.
Selon un mode de réalisation, ledit système de repérage couleur inclut un projecteur apte à suivre les déplacements du produit dans ladite zone de prélèvement en projetant une lumière de ladite couleur spécifique. Ce mode de réalisation permet de suivre les déplacements de plusieurs produits sans modifier les installations au sol et en installant plusieurs projecteurs automatisés en hauteur par rapport à la zone de prélèvement, par exemple au plafond.
Selon un mode de réalisation, chaque produit, ou ensemble de produits, évoluant dans ladite zone de prélèvement sur des palettes de transport, ledit système de repérage couleur correspond à des colorations distinctes desdites palettes de transport. Ce mode de réalisation est particulièrement simple à mettre en œuvre car il ne nécessite aucun moyen électronique pour identifier les produits par couleur.
Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de convoyage correspondent à un convoyeur. En variante, les moyens de convoyage peuvent correspondre à un ou plusieurs chariots autonomes, des véhicules automatiques, un ensemble de nacelles suspendues, un dispositif de déplacement de palettes sur rails, ou tous autres dispositifs équivalents.
Selon un mode de réalisation, ledit convoyeur comportant un tapis roulant ou une courroie d’entrainement, ledit système de repérage couleur correspond à des colorations successives distinctes dudit tapis roulant ou de ladite courroie d’entrainement. Ce mode de réalisation est également simple à mettre en œuvre car il ne nécessite aucun moyen électronique pour identifier les produits par couleur.
Selon un mode de réalisation, ledit système de repérage couleur correspond à des afficheurs lumineux disposés au niveau de chaque portion de ladite zone de prélèvement, une unité de commande étant configurée pour commander l’allumage d’une lumière chromatique spécifique desdits afficheurs lumineux en fonction de la position d’au moins un produit dans ladite zone de prélèvement.
Ce mode de réalisation permet de repérer très distinctement la couleur associée à chaque produit.
Avantageusement, lesdits afficheurs lumineux correspondent à des enseignes à base de diodes électroluminescentes. Ces enseignes peuvent être montées sur le convoyeur et placées au-dessus sensiblement au centre de chaque portion.
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif de répartition comporte des moyens d’acquittement des produits prélevés. Ce mode de réalisation permet de suivre l’évolution de la préparation de la commande. En outre, ce mode de réalisation permet d’également d’identifier le travail de l’opérateur et d’identifier une éventuelle erreur commise par un opérateur.
Selon un mode de réalisation, au moins une zone de préparation de commande comporte un système de mesure pondérale destiné à détecter le produit, ou l’ensemble de produits, déposé dans ladite zone de préparation de commande en fonction du poids du produit. Ce mode de réalisation permet de contrôler l’acquittement des produits prélevés par l’opérateur et d’anticiper une erreur dans la commande.
Selon un mode de réalisation, au moins une zone de préparation de commande comporte un système d’aide à l’assemblage de produits comportant un laser indiquant une position souhaitable de positionnement d’un produit sur une palette de commande en fonction du type, du volume et/ou du poids du produit. Ce mode de réalisation permet d’aider l’opérateur à construire la palette de commande en fonction des produits prélevés. En outre, le système d’aide à l’assemblage peut anticiper les futurs produits à prélever en fonction de la commande pour adapter la stratégie de positionnement des produits prélevés.
Selon un mode de réalisation, ladite information de prélèvement est générée sur une borne comportant :
- une interface indiquant la couleur et le nombre de produits à prélever ; et
- des moyens d’acquittement des produits prélevés.
Ce mode de réalisation est particulièrement robuste et permet à l’opérateur d’obtenir une visibilité sur les produits à prélever avec une information lumineuse correspondante à la couleur désignant les produits à prélever.
En outre, la borne peut donner plusieurs informations simultanément lorsque plusieurs produits associés à des couleurs distinctes sont à prélever par l’opérateur. Par ailleurs, l’interface de la borne peut correspondre à une interface tactile ou à des afficheurs lumineux associés à des boutons poussoir pour gérer l’acquittement des produits prélevés.
Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de répartition de produits d’une palette à répartir au moyen d’un dispositif selon le premier aspect de l’invention, le procédé comportant les étapes suivantes :
- extraction, depuis ladite palette à répartir, du produit ou de l’ensemble de produits correspondant à une même référence de produits ;
- indication, à une unité de commande, de la quantité de produits correspond à ladite référence ;
- attribution par ladite unité de commande d’une couleur associée audit produit de sorte que la couleur dudit produit soit distincte des couleurs utilisées par les produits présents dans ladite zone de prélèvement lorsque le produit est présent dans ladite zone de prélèvement ;
- déplacement du produit dans ladite zone de prélèvement ;
- configuration dudit système de repérage couleur pour suivre les déplacements dudit produit avec ladite couleur attribuée audit produit ;
- transmission, à chaque opérateur concerné, d’une information de prélèvement, contenant la quantité et la couleur associée aux produits à prélever, en fonction de la commande traitée par chaque opérateur ;
- prélèvement, par l’au moins un opérateur concerné, des produits identifiés par ladite information de prélèvement ; et
- assemblage des produits prélevés pour former une palette de commande contenant les éléments commandés et successivement prélevé par l’au moins un opérateur en fonction de plusieurs informations de prélèvement successives.
Description sommaire des figures
La manière de réaliser l’invention ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien du mode de réalisation qui suit, donné à titre indicatif mais non limitatif, à l’appui des figures annexées dans lesquelles les figures 1 à 3 représentent :
- figure 1 : une vue schématique de dessus d’un dispositif de répartition de produits selon un mode de réalisation de l’invention ;
- figure 2 : une vue en perspective d’une borne d’information et d’acquittement des produits à prélever selon un mode de réalisation de l’invention ; et
- figure 3 : un organigramme représentant les étapes de réalisation d’un procédé de répartition de produits selon un mode de réalisation de l’invention.
Description detaillee de l’invention
La figure 1 illustre un dispositif de répartition de produits 10 configuré pour répartir les produits d’une ou plusieurs palettes à répartir 21 vers plusieurs palettes de commande 23. Une palette à répartir 21 est disposée dans une zone de réception 12 alors que les palettes de commande 23 sont disposées dans plusieurs zones de préparation de commande 15 intégrées dans une zone de prélèvement de produits 13. La zone de réception 12 est reliée à la zone de prélèvement de produits 13 par l’intermédiaire de moyens de convoyage 11, par exemple un tapis roulant. En outre, les moyens de convoyage 11 s’étendent au-delà de la zone de prélèvement de produits 13 jusqu’à une zone terminale 14.
La zone de réception 12 a pour fonction d’ouvrir les palettes à répartir 21, par exemple en otant le film plastique entourant les colis, et de positionner les colis de produits sur les moyens de convoyage 11. En outre, un contrôle des colis reçus peut être réalisé dans cette zone de réception 12 afin de vérifier que le nombre et le type de colis commandés correspondent effectivement au nombre et au type de colis livrés sur les palettes à répartir 21. La description qui suit fait référence à la répartition de colis mais la répartition de produits non colisés peut être mise en œuvre de la même manière par l’invention.
Lors de la dépose des colis sur les moyens de convoyage 11, les colis sont séparés par type de référence de sorte à former des nouveaux groupes de colis.
De préférence, les groupes de colis sont déposés sur une palette de transport 22 entre la zone de réception 12 et la zone terminale 14. La zone terminale 14 a pour fonction de réceptionner les palettes de transport 22 et les produits qui n’ont pas été prélevés dans la zone de prélèvement 13. A cet effet, la zone terminale 14 peut comporter un simple dispositif d’empilage de palettes. En outre, la zone terminale 14 peut comporter un aiguilleur déplaçant les palettes de transport 22 sur une voie de garage lorsque des colis sont toujours présents sur les moyens de convoyage 11 après la zone de prélèvement 13. La voie de garage peut également est reliée à la zone de réception 12 pour refaire circuler les palettes de transport 22 sur lesquelles des colis sont toujours présents.
Consécutivement à la formation des groupes de colis sur les palettes de transport 22, chaque groupe de colis est associé à une couleur spécifique. Pour ce faire, le mode de réalisation de la figure 1 propose de scanner les références des colis, par l’intermédiaire d’un code à bar ou d’un code QR, au niveau d’une unité de commande 17 disposée dans la zone de réception 12. L’unité de commande 17 alloue ensuite une couleur au groupe de colis de sorte que la couleur du groupe de colis diffère des couleurs des colis évoluant sur dans la zone de prélèvement 13. La palette de transport 22 est alors injectée sur les moyens de convoyage 11 alors que la couleur allouée se déplace en même temps que la palette de transport 22.
Le déplacement de la couleur peut être réalisé par plusieurs moyens techniques sans changer l’invention. Par exemple, tel qu’illustré sur la figure 1, un projecteur motorisé 19 avec une couleur spécifique peut suivre les déplacements de chaque palette de transport 22 évoluant dans la zone de prélèvement 13. En variante, les palettes de transport 22 peuvent être teintes de couleurs distinctes et injectées dans la zone de prélèvement 13 de sorte que de palettes de même couleur ne soient pas présentes simultanément dans la zone de prélèvement 13. Selon une autre variante, avec des moyens de convoyage 11 correspondants à un convoyeur, un tapis roulant ou une courroie d’entrainement du convoyeur peuvent être peints par portions successives 18a-18d avec des couleurs distinctes.
ίο
Le convoyeur peut également être découpé en portions successives 18a-18d et des afficheurs lumineux, par exemple des afficheurs à diodes électroluminescentes multichromatiques, peuvent être positionnés sur chaque portion successives 18a-18d et commandés par l’unité de commande 17. L’unité de commande 17 suit alors les déplacements des palettes de transport 22 au moyen d’une caméra ou d’une mesures des déplacements du convoyeur. Lorsqu’une palette de transport 22 change de portion 18a18d du convoyeur, les lumières émises par les afficheurs des deux portions 18a-18d sont modifiées par l’unité de commande 17 de sorte que la palette de transport 22 soit toujours associée à la même couleur.
En parallèle, lorsque la palette de transport 22 évolue dans la zone prélèvement 13, les opérateurs destinés à prélever les colis sont informés des colis à prélever par l’unité de commande 17 qui transmet le nombre et la couleur associés à la palette de transport 22 des colis à prélever. Cette transmission peut être réalisée sans fil sur des dispositifs portables, tels que des tablettes tactiles, ou par des systèmes de messages vocaux.
En variante, tel qu’illustré sur la figure 2, la transmission des informations de prélèvement peut être réalisée par une borne d’information 25 disposée sur chaque zone de préparation de commande 15 de sorte que la borne d’information 25 révèle les informations de prélèvement liées à une zone de préparation spécifique 15. Ce faisant, un opérateur peut prélever les colis pour plusieurs zones de préparation 15 distinctes simultanément en regardant les bornes d’information 25.
La borne d’information 25 présente une alimentation 29 et des afficheurs lumineux 26 illustrant le nombre et la couleur des colis à prélever. Cette borne d’information 25 permet également à l’opérateur d’acquitter les produits prélevés par l’intermédiaire de moyens d’acquittement 27, tels que des boutons poussoirs. Cette borne d’information 25 est connectée avec l’unité de commande 17 de sorte à faire évoluer dynamiquement l’information sur les produits à prélever en fonction des produits précédemment prélevés et des produits restant à prélever. En variante, la borne d’information 25 peut intégrer les afficheurs lumineux 26 et les moyens d’acquittement 27 sur un écran tactile.
La borne d’information 25 présente également un signal lumineux 28 visant à signaler qu’une palette de commande 23 est pleine de sorte à alerter un opérateur en charge de l’extraction de cette palette de commande 23 qu’il convient de renouveler la palette de commande 23 disposée sur cette zone de préparation 15.
Pour disposer les colis sur la palette de commande 23, le dispositif peut intégrer un système de guidage laser pour l’opérateur afin de répartir efficacement les colis sur la palette de commande 23. En outre, un contrôle pondéral peut être mis en œuvre sous la palette de commande 23 de sorte à contrôler que les colis acquittés par l’opérateur correspondent sensiblement au poids attendu pour ces colis.
Tel qu’illustré sur la figure 3, la répartition des colis comporte une première étape 50 dans laquelle les colis sont extraits de la palette à répartir dans la zone de réception 12. Cette première étape 50 est préférentiellement réalisée par un opérateur spécifique. Dans une seconde étape 51, l’opérateur scanne les références des colis et dispose les colis par référence sur des palettes de transport 22 successives. L’unité de commande 17 associe alors, dans une troisième étape 52, la référence des colis avec une couleur spécifique. Dans une quatrième étape 53, la palette de transport 22 est déplacée dans la zone de prélèvement 13. Au cours des déplacements de la palette de transport 22, l’unité de commande 17 configure les systèmes de repérage couleur 19 de sorte que la couleur associée à chaque palette de transport 22 suive les déplacements de la palette de transport 22 entre plusieurs portions 18a-18d consécutives. Simultanément, l’unité de commande 17 transmet, dans une étape 55, les informations de prélèvement aux opérateurs disposés dans la zone de prélèvement 13. En utilisant les informations de prélèvement, les opérateurs prélèvent les colis à prélever dans une étape 56 en fonction de la couleur et du nombre de colis indiqués. Pour finir, dans une étape 57, lorsque les colis sont prélevés, l’opérateur en charge de chaque zone de préparation de commande 15 assemble les produits prélevés pour former des palettes de commande 23.
En outre, la vitesse de déplacement des palettes de transport 22 peut être réglée au niveau de l’unité de commande 17 en fonction de la vitesse et de la charge de travail des opérateurs.
Le dispositif 10 peut également comporter plusieurs zones de prélèvement 13 consécutives de sorte à limiter le nombre de couleurs associés à chaque palette de transport 22. Par exemple, si les trois couleurs primaires rouge, jaune et bleu sont uniquement utilisées, il est possible que de faire circuler trois palettes de transport 22 5 simultanément sur la zone de prélèvement 13. En utilisant deux zones de prélèvement 13 consécutives, il est possible de faire circuler six palettes de transport 22 en utilisant uniquement les couleurs primaires et en garantissant une unique couleur associée à chaque palette de transport 22 de chaque zone de prélèvement 13.
L’invention permet ainsi de faciliter le travail des opérateurs œuvrant dans la zone de prélèvement 13 car les colis sont acheminés jusqu’aux opérateurs et le déplacement des colis peut être effectué sans interruption tout en permettant aux opérateurs de distinguer facilement les produits à prélever par la couleur associée au produit. L’invention améliore également le suivi de la préparation des commandes.
Claims (12)
- REVENDICATIONS1. Dispositif de répartition (10) de produits comportant des moyens de convoyage (11) configurés pour automatiser le transfert de produits depuis une zone de réception (12) jusqu’à une zone terminale (14) en passant par une zone de prélèvement (13) dans laquelle au moins une partie des produits est répartie entre plusieurs zones de préparation de commande (15a-15g), lesdits moyens de convoyage (11) présentant des portions (18a-18d) agencées successivement dans ladite zone de prélèvement (13) ;caractérisé en ce que ledit dispositif de répartition (10) comporte :- un système de repérage couleur (19) configuré pour associer une couleur spécifique à chaque produit, ou ensemble de produits, à prélever dans ladite zone de prélèvement (13), la couleur de chaque produit suivant les déplacements du produit entre les différentes portions (18a-18d) de ladite zone de prélèvement (13) ; et- des moyens de génération d’une information de prélèvement (20), à destination d’un opérateur, dans laquelle le ou les produits à prélever sont repérés en fonction de ladite couleur associée à chaque produit.
- 2. Dispositif de répartition selon la revendication 1, dans lequel ledit système de repérage couleur (19) inclut un projecteur apte à suivre les déplacements du produit dans ladite zone de prélèvement (13) en projetant une lumière de ladite couleur spécifique.
- 3. Dispositif de répartition selon la revendication 1, dans lequel, chaque produit, ou ensemble de produits, évoluant dans ladite zone de prélèvement (13) sur des palettes de transport, ledit système de repérage couleur (19) correspond à des colorations distinctes desdites palettes de transport.
- 4. Dispositif de répartition selon la revendication 1, dans lequel, lesdits moyens de convoyage (11) correspondent à un convoyeur.
- 5. Dispositif de répartition selon la revendication 4, dans lequel, ledit convoyeur (11) comportant un tapis roulant ou une courroie d’entrainement, ledit système de repérage couleur (19) correspond à des colorations successives distinctes dudit tapis roulant ou de ladite courroie d’entrainement.
- 6. Dispositif de répartition selon la revendication 4, dans lequel ledit système de repérage couleur (19) correspond à des afficheurs lumineux (19) disposés au niveau de chaque portion (18a-18d) de ladite zone de prélèvement (13), une unité de commande (17) étant configurée pour commander l’allumage d’une lumière chromatique (19) spécifique desdits afficheurs lumineux (19) en fonction de la position d’au moins un produit dans ladite zone de prélèvement (13).
- 7. Dispositif de répartition selon la revendication 6, dans lequel lesdits afficheurs lumineux (19) correspondent à des enseignes à base de diodes électroluminescentes.
- 8. Dispositif selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit dispositif de répartition (10) comporte des moyens d’acquittement (27) des produits prélevés.
- 9. Dispositif selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que au moins une zone de préparation de commande (15a-15g) comporte un système de mesure pondérale destiné à détecter le produit, ou l’ensemble de produits, déposé dans ladite zone de préparation de commande (15a-15g) en fonction du poids du produit.
- 10. Dispositif selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que au moins une zone de préparation de commande (15a-15g) comporte un système d’aide à l’assemblage de produits comportant un laser indiquant une position souhaitable de positionnement d’un produit sur une palette de commande (23) en fonction du type, du volume et/ou du poids du produit.
- 11. Dispositif selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel ladite information de prélèvement (20) est générée sur une borne (25) comportant :- une interface (26) indiquant la couleur et le nombre de produits à prélever ; et- des moyens d’acquittement (27) des produits prélevés.
- 12. Procédé de répartition de produits d’une palette à répartir (21) au moyen d’un dispositif selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce quW comporte les étapes suivantes :- extraction (50), depuis ladite palette à répartir (21), du produit ou de l’ensemble de produits correspondant à une même référence de produits ;- indication (51), à une unité de commande (17), de la quantité de produits correspond à ladite référence ;- attribution (52) par ladite unité de commande (17) d’une couleur associée audit produit de sorte que la couleur dudit produit soit distincte des couleurs utilisées par les produits présents dans ladite zone de prélèvement (13) lorsque le produit est présent dans ladite zone de prélèvement (13) ;- déplacement (53) du produit dans ladite zone de prélèvement (13) ;- configuration (54) dudit système de repérage couleur (19) pour suivre les déplacements dudit produit avec ladite couleur attribuée audit produit ;- transmission (55), à chaque opérateur concerné, d’une information de prélèvement (20), contenant la quantité et la couleur associée aux produits à prélever, en fonction de la commande traitée par chaque opérateur ;- prélèvement (56), par l’au moins un opérateur concerné, des produits identifiés par ladite information de prélèvement (20) ; et- assemblage (57) des produits prélevés pour former une palette de commande (23) contenant les éléments commandés et successivement prélevé par l’au moins un opérateur en fonction de plusieurs informations de prélèvement (20) successives.1/215d 15e15f15g
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