FR3060777A1 - Procede de calibrage automatique, dispositif d'actionnement et siege associes - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne un procédé de calibrage automatique d'un dispositif d'actionnement d'au moins un élément à actionner d'une structure, le dispositif d'actionnement comportant au moins un actionneur configuré pour actionner au moins un élément à actionner correspondant, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de : - commande du déplacement de chaque actionneur pour placer chaque élément dans une position de référence prédéterminée ; - pour chaque actionneur : • pilotage du déplacement de l'actionneur dans un premier sens ; • si la valeur d'une grandeur caractéristique associée à l'actionneur dépasse une première valeur de référence, pilotage du déplacement de l'actionneur dans un deuxième sens opposé au premier sens ; • si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse une deuxième valeur de référence, enregistrement de la position occupée par l'actionneur comme la position d'une première butée mécanique de l'actionneur.

Description

(57) L'invention concerne un procédé de calibrage automatique d'un dispositif d'actionnement d'au moins un élément à actionner d'une structure, le dispositif d'actionnement comportant au moins un actionneur configuré pour actionner au moins un élément à actionner correspondant, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de:
- commande du déplacement de chaque actionneur pour placer chaque élément dans une position de référence prédéterminée;
- pour chaque actionneur:
pilotage du déplacement de l'actionneur dans un premier sens;
si la valeur d'une grandeur caractéristique associée à l'actionneur dépasse une première valeur de référence, pilotage du déplacement de l'actionneur dans un deuxième sens opposé au premier sens;
si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse une deuxième valeur de référence, enregistrement de la position occupée par l'actionneur comme la position d'une première butée mécanique de l'actionneur.
Figure FR3060777A1_D0001
Figure FR3060777A1_D0002
PROCEDE DE CALIBRAGE AUTOMATIQUE, DISPOSITIF D'ACTIONNEMENT ET SIEGE ASSOCIES
DESCRIPTION
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention concerne un procédé de calibrage automatique d'un dispositif d'actionnement d'au moins un élément à actionner d'une structure, le dispositif d'actionnement comportant une unité de calcul et au moins un actionneur configuré pour actionner au moins un élément à actionner correspondant.
L'invention s'applique au domaine des dispositifs d'actionnement d'éléments à actionner, notamment des éléments de siège. Elle concerne plus spécifiquement un procédé de calibrage d'un dispositif d'actionnement d'un ou plusieurs éléments à actionner, en particulier d'un ou plusieurs éléments de siège.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
Afin de pouvoir modifier la position d'un utilisateur installé sur un siège en fonction de ses envies ou de circonstances imposées, il est connu de munir les sièges de dispositifs électriques d'actionnement permettant de faire varier les configurations du siège par déplacement d'éléments de siège mobiles. De tels sièges se retrouvent par exemple dans les véhicules de transport tels que les avions, les bateaux et les voitures de chemins de fer.
Un siège peut par exemple comporter des éléments de siège tels qu'un dossier inclinable articulé à une extrémité d'une assise et un repose-jambes articulé à l'autre extrémité de l'assise. La configuration de chaque élément de siège peut être modifiée par l'intermédiaire d'un dispositif d'actionnement apte à commander, de façon indépendante ou simultanée, le déplacement d'actionneurs placés au niveau des éléments de siège.
Par ailleurs, afin de connaître à chaque instant la position des actionneurs, et donc la position des éléments de siège, il est connu de prévoir en association avec les actionneurs des transducteurs tels que des potentiomètres permettant de recueillir des valeurs de mesure représentatives des positions physiques des actionneurs.
Avant l'utilisation du siège, il est nécessaire de calibrer chaque actionneur, notamment par le biais du potentiomètre associé à l'actionneur, de façon à ce que le dispositif d'actionnement soit apte à commander le déplacement de chaque actionneur dans sa plage de débattement permise (entre sa butée minimale et sa butée maximale, celles-ci résultant de limites mécaniques ou imposées), pour permettre un changement de configuration de chaque élément de siège.
Afin de procéder au calibrage des actionneurs du dispositif d'actionnement, il est connu de déplacer manuellement chaque élément de siège entre ses deux positions extrêmes et de relever les deux valeurs correspondantes fournies par le potentiomètre pour effectuer le calibrage.
On connaît également des procédés de calibrage des actionneurs dans lesquels le calibrage des actionneurs est effectué avant montage des actionneurs dans leur environnement sur le siège, et ce montage des actionneurs sur le siège est effectué systématiquement en plaçant auparavant le siège dans une position prédéfinie.
Les solutions existantes de l'art antérieur ne sont pas entièrement satisfaisantes. D'une part, il peut être fastidieux et long d'effectuer un calibrage manuel de chaque actionneur par déplacement vers ses positions extrêmes. Par exemple, les commandes de débrayage mécanique sont généralement difficiles d'accès, ce qui rend leur manipulation fastidieuse. D'autre part, il peut être contraignant et peu confortable pour l'opérateur d'avoir à effectuer le montage du dispositif d'actionnement dans son environnement sur le siège lorsque le siège est dans une seule et unique position prédéterminée. L'opérateur est également susceptible de subir des difficultés de posture et d'effort pour déplacer l'ensemble du siège.
Il existe un besoin pour disposer d'un nouveau procédé de calibrage d'un dispositif d'actionnement, permettant un calibrage plus confortable et plus rapide des actionneurs. Il existe également un besoin pour permettre un tel calibrage indépendamment de la position de la structure, notamment un siège, recevant les actionneurs lors du montage des actionneurs.
Il existe également un besoin pour disposer d'un nouveau procédé de calibrage qui soit simple à mettre en oeuvre, et dans lequel l'opérateur en charge de la mise en œuvre ne nécessite pas une connaissance pointue ou une formation spécifique.
L'invention vise à répondre à tout ou partie de ces besoins.
EXPOSÉ DE L'INVENTION
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de calibrage automatique du type précité, comportant les étapes de :
- commande, par l'unité de calcul, du déplacement de chaque actionneur pour placer chaque élément à actionner de la structure dans une position de référence prédéterminée ;
- pour chaque actionneur :
• pilotage du déplacement de l'actionneur dans un premier sens ;
• comparaison de la valeur d'une grandeur caractéristique associée à l'actionneur à une première valeur de référence prédéterminée ;
• si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse la première valeur de référence, pilotage du déplacement de l'actionneur dans un deuxième sens opposé au premier sens ;
• comparaison de la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur à une deuxième valeur de référence prédéterminée ;
• si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse la deuxième valeur de référence, enregistrement de la position occupée par l'actionneur comme la position d'une première butée mécanique de l'actionneur.
Par la mise en œuvre d'un tel procédé, le calibrage du siège ne requiert ni de positionner le siège dans une configuration prédéfinie, ni l'intervention d'un opérateur durant le calibrage. En effet, par la mise en œuvre d'un tel procédé, le siège se place de façon autonome dans une position de référence prédéterminée, puis détermine automatiquement une butée des actionneurs, de façon à calibrer chaque actionneur.
Suivant d'autres aspects avantageux de l'invention, le procédé de calibrage automatique comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le procédé comporte, en outre, les étapes de :
- deuxième pilotage du déplacement de l'actionneur dans le premier sens ;
- comparaison de la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur à la première valeur de référence prédéterminée ;
- si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse la première valeur de référence, enregistrement de la position occupée par l'actionneur comme la position d'une deuxième butée mécanique de l'actionneur ;
- le procédé comporte la détermination d'une course mécanique de l'actionneur, la course mécanique de l'actionneur étant prise égale à la valeur absolue de la différence entre la position associée à la première butée mécanique et la position associée à la deuxième butée mécanique de l'actionneur ;
- le procédé comporte, en outre, les étapes de :
- comparaison de la course mécanique calculée de l'actionneur à une course auxiliaire prédéterminée positive associée à l'actionneur ;
- si la course mécanique calculée est supérieure ou égale à la course auxiliaire, calcul d'une butée auxiliaire minimale et une butée auxiliaire maximale de l'actionneur, la butée auxiliaire minimale étant calculée en ajoutant un décalage prédéterminé positif à la plus petite parmi la première butée mécanique et la deuxième butée mécanique, la butée auxiliaire maximale étant calculée en ajoutant la course auxiliaire à la butée auxiliaire minimale calculée ; ou la butée auxiliaire maximale étant calculée en retranchant un décalage prédéterminé positif à la plus grande parmi la première butée mécanique et la deuxième butée mécanique, la butée auxiliaire minimale étant calculée en retranchant la course auxiliaire de la butée auxiliaire maximale calculée ;
- avant l'étape de placement, la structure se trouve dans une position quelconque et chaque actionneur se trouve dans une position quelconque ;
- l'étape de placement comporte, tant que la structure ne se trouve pas dans la position de référence prédéterminée :
- le pilotage du déplacement d'un actionneur donné dans un premier sens ;
- la surveillance de la vérification d'une condition prédéterminée d'une séquence préétablie de conditions ;
- si la condition prédéterminée est remplie, alors :
• si le déplacement de l'actionneur dans le premier sens est requis par la séquence de conditions, pilotage du déplacement de l'actionneur dans le premier sens et surveillance de la vérification d'une condition prédéterminée suivante de la séquence préétablie de conditions ;
• si le déplacement de l'actionneur dans un deuxième sens, opposé au premier sens, est requis par la séquence de conditions, pilotage du déplacement de l'actionneur dans le deuxième sens et surveillance de la vérification d'une condition prédéterminée suivante de la séquence préétablie de conditions ;
• si ni le déplacement de l'actionneur dans le premier sens, ni le déplacement de l'actionneur dans le deuxième sens n'est requis par la séquence de conditions, pilotage du déplacement d'un actionneur différent et surveillance de la vérification d'une condition prédéterminée suivante de la séquence préétablie de conditions ;
- au moins une condition est choisie parmi le groupe consistant en :
- la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur est supérieure à une valeur de référence ;
- une consigne de temps a été atteinte, la consigne de temps correspondant à un délai maximal écoulé entre l'actionnement de l'actionneur lors du pilotage du déplacement de l'actionneur et un instant courant ; et
- une position de référence de l'actionneur a été atteinte, si l'actionneur est déjà calibré ;
- la structure est un siège, notamment un siège d'avion, le ou les éléments à actionner étant des éléments de siège.
En outre, l'invention a pour objet un dispositif d'actionnement comprenant une unité de calcul configurée pour mettre en oeuvre le procédé de calibrage automatique tel que défini ci-dessus.
L'invention a également pour objet un siège comprenant des éléments mobiles, le siège étant muni d'un dispositif d'actionnement tel que défini ci-dessus, le dispositif d'actionnement étant configuré pour commander la position des éléments mobiles.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une représentation schématique d'une structure équipée d'un dispositif d'actionnement selon l'invention ;
- la figure 2 est un logigramme illustrant le déroulement du procédé selon l'invention ;
- la figure 3 est un logigramme illustrant le déroulement d'une étape de placement du procédé de la figure 2 ; et
- la figure 4 est un logigramme illustrant le déroulement d'une étape de calcul de course mécanique du procédé de la figure 2.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS
Un exemple de mise en œuvre du procédé de calibrage automatique selon l'invention est illustré par les figures 1 à 4.
Un exemple de structure 10 sous la forme d'un siège, par exemple un siège d'avion, est représenté sur la figure 1. La structure 10 comporte trois éléments à actionner 2 sous forme d'éléments de siège.
Les éléments de siège 2 correspondent, par exemple, à un dossier inclinable, une assise et un repose-jambes.
Les éléments de siège 2 du siège 10 sont susceptibles d'être mis en mouvement au moyen d'un dispositif d'actionnement 1 comportant des actionneurs 3, afin de modifier la configuration d'utilisation du siège 10.
La configuration d'utilisation du siège 10 comprend, par exemple, une position TTL (acronyme de l'expression anglaise « toxiing, toke-off ond londing », c'est-àdire « déplacement sur piste, décollage et atterrissage »), ou encore une position de couchage, encore appelée « position bed ». La configuration d'utilisation du siège 10 comprend, en outre, au moins une position de référence, décrite ultérieurement.
Les actionneurs 3 sont, par exemple, des actionneurs électriques. En variante, les actionneurs sont des actionneurs hydrauliques, des actionneurs pneumatiques, ou tout autre type d'actionneur connu.
Les actionneurs 3 sont reliés à une unité de calcul 4 configurée pour réaliser le calibrage automatique des actionneurs 3 du dispositif d'actionnement 1.
L'unité de calcul 4 est configurée pour déterminer, pour chaque actionneur 3, une butée mécanique minimale et une butée mécanique maximale définissant la plage de débattement maximale de l'actionneur 3. La plage de débattement maximale de l'actionneur 3 correspond à la plage définie entre les deux positions extrêmes dans lesquelles l'actionneur 3 est en butée. Plus précisément, la butée mécanique minimale est atteinte soit quand l'actionneur se trouve dans une position complètement rétractée, soit quand l'élément de siège 2 mis en mouvement par l'actionneur 3 n'est plus susceptible de se déplacer davantage, empêchant une rétractation complète de l'actionneur 3. En outre, la butée mécanique maximale est atteinte soit quand l'actionneur se trouve dans une position complètement déployée, soit quand l'élément de siège 2 mis en mouvement par l'actionneur 3 n'est plus susceptible de se déplacer davantage, empêchant un déploiement complet de l'actionneur 3.
L'unité de calcul 4 est également configurée pour déterminer, pour chaque actionneur 3, une butée auxiliaire minimale et une butée auxiliaire maximale. La butée auxiliaire minimale et la butée auxiliaire maximale délimitent une plage de débattement autorisée à partir d'une position de référence du siège 10, prise comme position d'origine.
Par exemple, l'unité de calcul 4 calcule la butée auxiliaire minimale en ajoutant un décalage prédéterminé positif à la butée mécanique minimale. Puis l'unité de calcul 4 calcule la butée auxiliaire maximale en ajoutant une course auxiliaire prédéterminée positive à la butée auxiliaire minimale calculée.
Selon un autre exemple, l'unité de calcul 4 calcule la butée auxiliaire maximale en retranchant un décalage prédéterminé positif de la butée mécanique maximale. Puis l'unité de calcul 4 calcule la butée auxiliaire minimale en retranchant une course auxiliaire prédéterminée positive de la butée auxiliaire maximale calculée.
La course auxiliaire de l'actionneur 3 est un paramètre prédéterminé correspondant à la course autorisée pour l'actionneur 3 en fonction de l'élément de siège 2 auquel l'actionneur 3 est relié. La course auxiliaire de l'actionneur 3 est inférieure ou égale à la course mécanique de l'actionneur 3.
L'unité de calcul 4 est, en outre, configurée pour comparer la valeur d'une grandeur caractéristique du fonctionnement de chaque actionneur 3 à au moins une valeur de référence prédéterminée associée à l'actionneur 3. Par exemple, dans le cas d'un actionneur électrique, une telle grandeur caractéristique est le courant électrique consommé par l'actionneur. Selon un autre exemple, dans le cas d'un actionneur hydraulique, une telle grandeur caractéristique est la pression du liquide d'entraînement de l'actionneur.
Le procédé de calibrage automatique du dispositif d'actionnement 1 va maintenant être décrit, en référence aux figures 2, 3 et 4.
Un siège 10 muni d'un dispositif d'actionnement 1 à calibrer est fourni. Le siège 10 se trouve dans une position quelconque avant la mise en oeuvre du procédé automatique de calibrage. En outre, chaque actionneur 3 se trouve dans une position quelconque, a priori inconnue.
Au moins un actionneur 3 du dispositif d'actionnement 1 n'est pas calibré. Par exemple, le dispositif d'actionnement 1 et les actionneurs 3 correspondants ont été montés sur le siège 10 sans subir de calibrage. Selon un autre exemple, au moins un actionneur 3 du dispositif d'actionnement 1 a été remplacé et requiert un calibrage.
Au cours d'une étape de démarrage 20, un opérateur enclenche l'unité de calcul 4 pour la mise en oeuvre du procédé de calibrage automatique par l'unité de calcul 4.
Puis, au cours d'une étape de placement 22, l'unité de calcul 4 agit sur les actionneurs 3 pour placer le siège 10, notamment les éléments de siège 2, dans une position de référence prédéterminée.
La position de référence est définie au préalable et correspond, par exemple, à une configuration dans laquelle des actionneurs 3 sont positionnés sur une de leurs butées mécaniques, ou encore à une position prédéterminée autorisant un déplacement libre des actionneurs 3 sans connaissance o priori de la position des actionneurs 3. Avantageusement, une pluralité de positions de référence sont déterminées au préalable suivant l'architecture du siège 10. Lors des différentes étapes du procédé de calibrage automatique, une de ces positions de référence est utilisée parmi l'ensemble desdites positions de références déterminées au préalable.
L'étape de placement 22 sera plus précisément décrite ultérieurement.
Puis, une fois le siège 10 dans la position de référence, l'unité de calcul 4 agit sur un actionneur 3 non calibré désigné, au cours d'une étape 24 de calcul de la course mécanique de l'actionneur 3, pour déterminer la course mécanique de l'actionneur 3. Plus précisément, l'unité de calcul 4 agit sur l'actionneur 3 pour déterminer la butée mécanique minimale et la butée mécanique maximale associées à l'actionneur 3.
L'étape 24 de calcul de la course mécanique de l'actionneur 3 sera plus précisément décrite ultérieurement.
Puis, au cours d'une étape de comparaison 26, l'unité de calcul 4 compare la course mécanique de l'actionneur 3 à la course auxiliaire correspondante.
Si la course mécanique de l'actionneur 3 est supérieure ou égale à la course auxiliaire associée à l'actionneur 3, alors l'étape successive à l'étape de comparaison 26 est une étape 28 de calcul de butées auxiliaires. Au cours de l'étape 28 de calcul de butées auxiliaires, l'unité de calcul 4 calcule les butées auxiliaires associées à l'actionneur 3, à partir de la course auxiliaire associée à l'actionneur 3 et à la butée mécanique minimale ou à la butée mécanique maximale de l'actionneur 3 calculées au cours de l'étape 24 de calcul de la course mécanique de l'actionneur 3.
Si la course mécanique de l'actionneur 3 est inférieure à la course auxiliaire associée à l'actionneur 3, alors l'étape successive à l'étape de comparaison 26 est une étape 30 de détection d'erreur. Lors de l'étape 30 de détection d'erreur, le procédé de calibrage automatique est interrompu.
A l'issue de l'étape 28 de calcul de butées auxiliaires, l'unité de calcul 4 détermine, au cours d'une étape de vérification 32, si tous les actionneurs 3 ont été calibrés, c'est-à-dire si les étapes 22 à 28 ont été réalisées pour tous les actionneurs 3.
Si, au cours de l'étape de vérification 32, l'unité de calcul 4 détermine que tous les actionneurs 3 ont été calibrés, alors, au cours d'une étape suivante de replacement 34, l'unité de calcul 4 commande les actionneurs 3 du dispositif d'actionnement 1 pour placer le siège dans une position d'utilisation prédéterminée. La position d'utilisation prédéterminée est telle que la position de chaque actionneur 3 est comprise entre la butée auxiliaire minimale et la butée auxiliaire maximale. La position d'utilisation prédéterminée est, par exemple, la position TTL.
Si, au cours de l'étape de vérification 32, l'unité de calcul 4 détermine que tous les actionneurs 3 n'ont pas été calibrés, alors l'étape 22 de placement du siège dans la position de référence et les étapes suivantes sont mises en oeuvre pour un autre actionneur 3 qui n'a pas encore été calibré, dit « actionneur non calibré suivant ». La position de référence au cours de la mise en oeuvre de l'étape 22 et des étapes suivantes pour l'actionneur 3 non calibré suivant est potentiellement différente de la position de référence correspondant à l'étape de vérification 32 qui a été le plus récemment exécutée.
L'étape successive à l'étape de replacement 34 est une étape de sortie 36, au cours de laquelle le siège 10 est susceptible d'être utilisé par un utilisateur final.
L'étape de sortie 36 est également l'étape successive à l'étape 30 de détection d'erreur. Dans ce cas, un opérateur est susceptible d'intervenir sur le dispositif d'actionnement pour déterminer les causes de l'échec du procédé automatique de calibrage.
L'étape de placement 22 va maintenant être décrite en référence à la figure 3.
L'étape de placement 22 comprend une phase 40 de pilotage d'un actionneur 3 parmi l'ensemble des actionneurs du dispositif d'actionnement 1. Au cours de la phase de pilotage 40, l'unité de calcul 4 commande l'actionneur 3 pour provoquer son déplacement.
Simultanément, au cours d'une phase de surveillance 42, l'unité de calcul 4 détermine si une condition prédéterminée correspondante, parmi un ensemble de conditions prédéterminées, est remplie.
Les conditions prédéterminées sont, de préférence, successives et ordonnées selon une séquence préétablie. Dans ce cas, l'unité de calcul 4 vérifie la réalisation d'une condition donnée uniquement si les conditions précédentes ont déjà été vérifiées, suivant l'ordre correspondant.
Par exemple, l'unité de calcul 4 est configurée pour d'abord déterminer si la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 est supérieure à la valeur de référence prédéterminée correspondante. Par exemple, dans le cas d'un actionneur électrique, l'unité de calcul 4 est configurée pour déterminer si le courant électrique consommé par l'actionneur 3 est supérieur à un courant de référence.
Par exemple, l'unité de calcul 4 est configurée pour ensuite déterminer si une consigne de temps a été atteinte. Une telle consigne de temps correspond à un délai maximal écoulé entre l'actionnement de l'actionneur lors de la phase de pilotage 40 et un instant courant.
Par exemple, si l'actionneur 3 est calibré, l'unité de calcul 4 est configurée pour ensuite déterminer si une position de référence de l'actionneur 3 a été atteinte.
Si toutes les conditions prédéterminées sont remplies, alors, au cours d'une phase suivante de contrôle 44, l'unité de calcul 4 détermine que le siège 10 se trouve dans la position de référence. Si le siège 10 se trouve dans la position de référence, alors l'étape suivante est l'étape 24 de calcul de course mécanique.
Tant que la condition prédéterminée n'est pas remplie, l'unité de calcul 4 continue de commander le déplacement de l'actionneur 3 conformément à la phase de pilotage 40.
Si, au cours d'une phase de surveillance 42, l'unité de calcul 4 détermine que la condition prédéterminée est remplie, mais que toutes les conditions de la séquence ne sont pas remplies, alors l'unité de calcul 4 détermine que le siège 10 ne se trouve pas dans la position de référence. Dans ce cas, au cours d'une phase de suivi 46, l'unité de calcul 4 évalue si le déplacement de l'actionneur 3 dans un sens opposé est requis, conformément à la séquence préétablie.
Dans le cas où l'unité de calcul 4 détermine que le déplacement de l'actionneur 3 dans un sens opposé est requis, alors, au cours de la phase de pilotage 40, l'unité de calcul 4 commande le déplacement de l'actionneur 3 dans un sens opposé au déplacement de l'actionneur 3 durant la phase de pilotage 40 précédente. Simultanément, au cours de la phase de surveillance 42, l'unité de calcul 4 évalue si une nouvelle condition prédéterminée est remplie.
Si, au cours de la phase de suivi 46, l'unité de calcul 4 détermine que le déplacement de l'actionneur 3 dans un sens opposé n'est pas requis, alors, au cours de la même phase de suivi 46, l'unité de calcul 4 évalue si le déplacement de l'actionneur 3 dans le même sens est requis.
Dans le cas où le déplacement de l'actionneur 3 dans le même sens est requis, alors, au cours de la phase de pilotage 40, l'unité de calcul 4 commande le déplacement de l'actionneur 3 dans le même sens ; simultanément, au cours de la phase de surveillance 42, l'unité de calcul 4 détermine si une nouvelle condition prédéterminée est remplie. De préférence, la nouvelle condition prédéterminée est la condition prédéterminée suivante de la séquence préétablie de conditions. Sinon, au cours de la phase de suivi 46, l'unité de calcul 4 détermine que l'actionneur 3 à commander au cours de la phase de pilotage 40 suivante est un actionneur 3 différent de l'actionneur 3 courant.
Les phases de pilotage 40, de surveillance 42 et de suivi 46 sont répétées jusqu'à ce que le siège 10 se trouve dans la position de référence.
L'étape 24 de calcul de course mécanique va maintenant être décrite en référence à la figure 4.
L'étape 24 de calcul de course mécanique comprend une phase 60 de pilotage dans un premier sens de l'actionneur 3. Au cours de la phase 60 de pilotage dans un premier sens, l'unité de calcul 4 commande l'actionneur 3 pour provoquer son déplacement dans un premier sens.
Simultanément, au cours d'une première phase de surveillance 62, l'unité de calcul 4 détermine si, pour l'actionneur 3, la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 est supérieure à une première valeur de référence prédéterminée.
Tant que la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 est inférieure ou égale à la première valeur de référence, l'unité de calcul 4 continue de commander le déplacement de l'actionneur 3 dans le premier sens, conformément à la première phase de pilotage 60.
Si la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 dépasse la première valeur de référence, alors, au cours d'une phase 64 de pilotage dans un deuxième sens, l'unité de calcul 4 commande l'actionneur 3 pour provoquer son déplacement dans un deuxième sens opposé au premier sens.
Simultanément, au cours d'une deuxième phase de surveillance 66, l'unité de calcul 4 détermine si la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 est supérieure à une deuxième valeur de référence.
Tant que la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 est inférieure ou égale à la deuxième valeur de référence, l'unité de calcul 4 continue de commander le déplacement de l'actionneur 3 dans le deuxième sens, conformément à la phase 64 de pilotage dans le deuxième sens.
Si la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 dépasse la deuxième valeur de référence, alors, au cours d'une première phase 68 de sauvegarde, l'unité de calcul 4 enregistre la position de l'actionneur 3, correspondant à une première butée mécanique de l'actionneur 3.
Puis, au cours d'une deuxième phase 70 de pilotage dans le premier sens, l'unité de calcul 4 commande l'actionneur 3 pour provoquer son déplacement dans le premier sens.
Simultanément, au cours d'une troisième phase de surveillance 72, l'unité de calcul 4 détermine si la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 est supérieure à la première valeur de référence.
Tant que la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 est inférieure ou égale à la première valeur de référence, l'unité de calcul 4 continue de commander le déplacement de l'actionneur 3 dans le premier sens, conformément à la deuxième phase 70 de pilotage dans le premier sens.
Si la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 dépasse la première valeur de référence, alors, au cours d'une deuxième phase 74 de sauvegarde, l'unité de calcul 4 enregistre la position de l'actionneur 3, correspondant à une deuxième butée mécanique de l'actionneur 3.
Par exemple, la première valeur de référence et la deuxième valeur de référence sont distinctes.
Par exemple, chacune parmi la première valeur de référence et la deuxième valeur de référence est variable au cours du temps et/ou en fonction de la position de l'actionneur 3.
Puis, au cours d'une phase 76 de détermination de course mécanique, l'unité de calcul 4 calcule la course mécanique associée à l'actionneur 3. La course mécanique est prise égale à la valeur absolue de la différence entre la position associée à la première butée mécanique et la position associée à la deuxième butée mécanique de l'actionneur 3.
Puis l'unité de calcul 4 met en œuvre l'étape 26 précédemment décrite.
A l'issue de ces étapes, en particulier à l'issue de l'étape de replacement 34, le dispositif d'actionnement 1 est entièrement calibré, sans avoir eu à positionner le siège 10 dans une configuration prédéfinie et sans avoir nécessité l'intervention d'un opérateur durant le calibrage.
L'invention permet donc l'incorporation du dispositif d'actionnement 1 sur le siège 10, peu importe la position du siège 10, et le calibrage automatique des actionneurs 3 en place sur le siège 10, et ce sans l'intervention d'un opérateur.
Les phases de pilotage de l'actionneur 3 dans un premier sens et un deuxième sens conduisent à la détermination précise des butées mécaniques et électriques de l'actionneur, et sont susceptibles de conduire à la détection de défauts au niveau de la course des actionneurs 3.
Les diverses phases de l'étape de placement 22 conduisent au placement automatique du siège dans une position de référence souhaitée pour le calibrage d'un actionneur 3 donné, ce qui rend superflue l'intervention d'un opérateur lors du calibrage de l'actionneur 3.
Le recours à une pluralité de conditions différentes (comparaison de la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur 3 à une valeur de référence, atteinte d'une consigne de temps, atteinte d'une position de référence d'un actionneur 3 calibré) lors de l'étape de placement 22 confère une grande versatilité du dispositif d'actionnement 1, notamment pour s'adapter à diverses positions dans lesquelles le siège 10 est susceptible de se trouver lors du calibrage des actionneurs 3.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de calibrage automatique d'un dispositif d'actionnement (1) d'au moins un élément à actionner (2) d'une structure (10), le dispositif d'actionnement (1) comportant une unité de calcul (4) et au moins un actionneur (3) configuré pour actionner au moins un élément à actionner (2) correspondant, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de :
    - commande, par l'unité de calcul (4), du déplacement de chaque actionneur (3) pour placer chaque élément à actionner (2) de la structure (10) dans une position de référence prédéterminée ;
    - pour chaque actionneur (3) :
    • pilotage (60) du déplacement de l'actionneur (3) dans un premier sens ;
    • comparaison (62) de la valeur d'une grandeur caractéristique associée à l'actionneur (3) à une première valeur de référence prédéterminée ;
    • si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse la première valeur de référence, pilotage (64) du déplacement de l'actionneur (3) dans un deuxième sens opposé au premier sens ;
    • comparaison (66) de la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur (3) à une deuxième valeur de référence prédéterminée ;
    • si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse la deuxième valeur de référence, enregistrement (68) de la position occupée par l'actionneur (3) comme la position d'une première butée mécanique de l'actionneur (3).
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, comportant, en outre, les étapes de :
    - deuxième pilotage (70) du déplacement de l'actionneur (3) dans le premier sens ;
    - comparaison (72) de la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur (3) à la première valeur de référence prédéterminée ;
    - si la valeur de la grandeur caractéristique dépasse la première valeur de référence, enregistrement (74) de la position occupée par l'actionneur (3) comme la position d'une deuxième butée mécanique de l'actionneur (3).
  3. 3. Procédé selon la revendication 2, comportant la détermination (76) d'une course mécanique de l'actionneur (3), la course mécanique de l'actionneur (3) étant prise égale à la valeur absolue de la différence entre la position associée à la première butée mécanique et la position associée à la deuxième butée mécanique de l'actionneur (3).
  4. 4. Procédé selon la revendication 3, comportant, en outre, les étapes de :
    - comparaison (26) de la course mécanique calculée de l'actionneur (3) à une course auxiliaire prédéterminée positive associée à l'actionneur (3) ;
    - si la course mécanique calculée est supérieure ou égale à la course auxiliaire, calcul (28) d'une une butée auxiliaire minimale et une butée auxiliaire maximale de l'actionneur (3), la butée auxiliaire minimale étant calculée en ajoutant un décalage prédéterminé positif à la plus petite parmi la première butée mécanique et la deuxième butée mécanique, la butée auxiliaire maximale étant calculée en ajoutant la course auxiliaire à la butée auxiliaire minimale calculée ; ou la butée auxiliaire maximale étant calculée en retranchant un décalage prédéterminé positif à la plus grande parmi la première butée mécanique et la deuxième butée mécanique, la butée auxiliaire minimale étant calculée en retranchant la course auxiliaire de la butée auxiliaire maximale calculée.
  5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, avant l'étape de placement (22), la structure (10) se trouve dans une position quelconque et chaque actionneur (3) se trouve dans une position quelconque.
  6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'étape de placement (22) comporte, tant que la structure (10) ne se trouve pas dans la position de référence prédéterminée :
    - le pilotage (40) du déplacement d'un actionneur (3) donné dans un premier sens ;
    - la surveillance (42) de la vérification d'une condition prédéterminée d'une séquence préétablie de conditions ;
    - si la condition prédéterminée est remplie, alors :
    • si le déplacement de l'actionneur (3) dans le premier sens est requis par la séquence de conditions, pilotage (40) du déplacement de l'actionneur (3) dans le premier sens et surveillance (42) de la vérification d'une condition prédéterminée suivante de la séquence préétablie de conditions ;
    • si le déplacement de l'actionneur (3) dans un deuxième sens, opposé au premier sens, est requis par la séquence de conditions, pilotage (40) du déplacement de l'actionneur (3) dans le deuxième sens et surveillance (42) de la vérification d'une condition prédéterminée suivante de la séquence préétablie de conditions ;
    • si ni le déplacement de l'actionneur (3) dans le premier sens, ni le déplacement de l'actionneur (3) dans le deuxième sens n'est requis par la séquence de conditions, pilotage (40) du déplacement d'un actionneur (3) différent et surveillance (42) de la vérification d'une condition prédéterminée suivante de la séquence préétablie de conditions.
  7. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel au moins une condition est choisie parmi le groupe consistant en :
    - la valeur de la grandeur caractéristique associée à l'actionneur (3) est supérieure à une valeur de référence ;
    - une consigne de temps a été atteinte, la consigne de temps correspondant à un délai maximal écoulé entre l'actionnement de l'actionneur (3) lors du pilotage (40) du déplacement de l'actionneur (3) et un instant courant ; et
    - une position de référence de l'actionneur (3) a été atteinte, si l'actionneur (3) est déjà calibré.
  8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la structure (10) est un siège, notamment un siège d'avion, le ou les éléments à actionner (2) étant des éléments de siège.
  9. 9. Dispositif d'actionnement (1) comprenant une unité de calcul (4) configurée pour mettre en oeuvre le procédé de calibrage automatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.
  10. 10. Siège (10) comprenant des éléments de siège (2) mobiles, le siège étant muni d'un dispositif d'actionnement (1) selon la revendication 9, le dispositif d'actionnement (1) étant configuré pour commander la position des éléments de siège (2).
    S.60344
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