FR3055830B1 - Procede pour obtenir une piece en polypropylene renforce moulee dont une face est revetue d'une couche d'aspect et piece fabriquee a l’aide du procede - Google Patents

Procede pour obtenir une piece en polypropylene renforce moulee dont une face est revetue d'une couche d'aspect et piece fabriquee a l’aide du procede Download PDF

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé pour obtenir une pièce en polypropylène (PP) renforcé moulée (13) dont une face est revêtue d'une couche d'aspect, caractérisé par le fait qu'il comprend une étape consistant à solidariser une couche intermédiaire de liaison (14) sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13), suivie d'une étape consistant à lier la couche d'aspect à la couche intermédiaire de liaison (14). La présente invention a également pour objet une pièce en PP renforcé moulée (13), dont une face est revêtue d'une couche d'aspect, obtenue à l'aide dudit procédé.

Description

PROCEDE POUR OBTENIR UNE PIECE EN POLYPROPYLENE RENFORCEMOULEE DONT UNE FACE EST REVETUE D'UNE COUCHE D'ASPECT ETPIECE FABRIQUEE A L'AIDE DU PROCEDE
La présente invention concerne le domaine del'exploitation des tissus de polypropylène (PP) renforcé,et porte en particulier sur un procédé pour obtenir unepièce en polypropylène renforcé dont une face est revêtued'une couche d'aspect et sur une pièce en polypropylènerenforcé dont une face est revêtue d'une couche d'aspectobtenu à partir dudit procédé, notamment dans le domaine dela malleterie.
De plus en plus de bagages, tels que des valiseset des malles, sont constitués par deux coques depolypropylène (PP) renforcé, chaque coque formant unemoitié du bagage. Si pour la plupart des bagages, cescoques ne sont pas recouvertes d'une couche de revêtement,certains malletiers souhaitent, pour des raisons d'aspectet de design, recouvrir la face externe visible du bagaged'une couche de revêtement, par exemple en cuir. L'état de l'art dans le domaine de l'exploitationdes tissus de PP renforcé (également appelé SRPP du termeanglo-saxon « Self-Reinforced PolyPropylene ») à des finsde formage en trois dimensions (3D) de cavités lisses etrésistant aux chocs, notamment de type coque de bagage, esttrès réduit.
Dans la réalisation de structure de bagage trèsléger, il est connu de mettre en œuvre des textiles depolypropylène composés de différentes fibres capables defondre à des degrés de température différents autorisant laformation d'un glacé en surface de façon à obtenir unrelief de type "miroir".
Cet effet de glacé en surface, ou "gelcoat" enanglais, est obtenu par la migration sous une certainetempérature et pression du PP le plus fluide au point detransition vitreux le plus faible.
Cette technique de moulage par compression permetle formage en 3D, par exemple des coques de valise. Leprocédé décrit dans la demande de brevet françaisFR2973278A1 permet cette transformation dans des temps decycles rapides. Généralement, le bagage ainsi obtenu est destinéà être finalisé sans aucun revêtement complémentaire surses surfaces extérieures, simulant un aspect "carbone"apprécié des utilisateurs.
Dans le cas où ce même type de bagage et pour desraisons de style et marketing, doit être recouvert par unecoiffe textile, cuir ou tout autre revêtement obtenu par ladécoupe de flans, la couture de ceux-ci selon le gabarit dubagage puis le contre-collage réalisé dans les procédésconnus de l'état de l'art, les tensions de surface dupolypropylène, de par la nature du matériau, se situent auxalentours de 30 dyn. Un traitement de type plasma parexemple devient donc obligatoire préalablement à toutcollage, de quelque nature qu'il soit.
La marque Samsonite ® réalise ce type de produità partir d'une feuille de PP tissée pré-moulée à plat, doncsous forme de plaque, puis ensuite la re-conforme à chaud.
Cependant, la coque n'est recouverte d'aucunecouche de revêtement, de telle sorte qu'aucun traitement desurface n'est nécessaire sur la coque pour y faire adhérerla couche de revêtement.
En outre, dans le domaine de l'habitacleautomobile, ce type de matériau n'a pas été mis en œuvre, qui plus est pour traiter de l'aspect, par exemple desplages arrières d'automobile.
Il est connu la problématique des colles àappliquer au PP et la nécessité absolue de traiter auplasma ou autre la surface du PP à recouvrir d'une couchede revêtement/d'aspect pour en changer la tension desurface jusqu'à au moins 40 dyn avant application de lacolle. Les attaques chimiques à base de solvants ne sontpas suffisantes et il est nécessaire de modifier lastructure moléculaire par une polarisation mécanique desmolécules du PP, ce que le plasma procure.
En outre, il est nécessaire d'appliquer sur lasurface du PP à recouvrir la colle pour la couche derevêtement/d'aspect rapidement, au maximum quelquesminutes, après le traitement de surface sur la surface duPP à recouvrir, si tel n'est pas le cas des polluantspeuvent se déposer sur la surface du PP à recouvrir etcompromettre l'adhésion la couche de revêtement/d'aspectsur la surface du PP à recouvrir.
Les traitements de surface des PP en vued'augmenter la valeur de dyn aux alentours de 45 dyn sontde faible durabilité dans le temps et restent trèssensibles à la pollution extérieure, telle que lespoussières, le gaz et/ou les suspensions présentes dansl'air, le silicone, la sueur lors des manipulations etl'environnement. Le processus de transformation pourobtenir ces structures en PP formées en 3D dégage et met enœuvre des polluants de type huile, démoulant, voire desparties de moule composées de silicone volatil et trèsmigrant. Cette sensibilité nécessite bien souvent detraiter les surfaces quelques minutes voire secondes avantexploitation. Ce cas de figure largement employé dansl'industrie impose une organisation logistique et des investissements lourds ainsi qu'une organisation detransformation de l'ensemble du produit sur un même site defabrication.
Dans le cas où cette hypothèse ne peut être miseen œuvre, l'exploitant s'expose à de sérieux problèmes degarantie et de fiabilisation du collage espéré.
Cette prise de risque doit alors être contrôléepar de multiples précautions coûteuses, telles que destests destructifs, des mesures de laboratoire, un contrôlede fabrication, un détrompeur de paramétrage, des fluxcomplexes, une protection dans le conditionnement, desaménagements spéciaux, un équipement de gants spéciaux pourles manipulations et une mise en fabrication ne supportantpas de pollution (air, sol, etc.), sans pour autantgarantir aucun défaut.
Il est d'ailleurs souvent constaté que la naturemême des matériaux de revêtement (cuir, toile, textile)employés dans la composition du bagage sont composés dansleur structure chimique de polluants néfastes à cetraitement.
La présente invention vise à résoudre lesinconvénients de l'état antérieur de la technique enproposant un procédé pour obtenir une pièce enpolypropylène renforcé moulée dont une face est revêtued'une couche d'aspect, ledit procédé permettant d'appliquerune couche de revêtement/d ' aspect sur une pièce en PPrenforcé moulée, telle qu'une coque en PP renforcé moulée,de façon fiable, et pas obligatoirement sur le même siteque le site de moulage de la pièce en PP renforcé moulée.
La présente invention a donc pour objet unprocédé pour obtenir une pièce en polypropylène (PP)renforcé moulée dont une face est revêtue d'une couched'aspect, caractérisé par le fait qu'il comprend une étape consistant à solidariser une couche intermédiaire deliaison sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé,suivie d'une étape consistant à lier la couche d'aspect àla couche intermédiaire de liaison.
Ainsi, le procédé permet d'appliquer une couchede revêtement/d'aspect sur une pièce en PP renforcé, tellequ'une coque en PP renforcé moulée, de façon fiable, et pasobligatoirement sur le même site que le site de moulage dela pièce en PP renforcé moulée,
Le procédé permet davantage de souplesse entermes de temps entre la formation de la coque etl'application de la couche de revêtement/d'aspect.
Selon un premier mode de réalisation del'invention, l'étape consistant à solidariser une coucheintermédiaire de liaison sur la face à revêtir de la pièceen PP renforcé comprend les sous-étapes suivantes :réaliser un traitement de surface de la face à revêtir dela pièce en PP renforcé pour amener la tension de surface àune valeur supérieure à 40 dyn ; positionner un film decolle sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcétraitée en surface à la sous-étape précédente ; et activerle film de colle afin que sa face en regard de la face àrevêtir de la pièce en PP renforcé adhère à ladite face àrevêtir de la pièce en PP renforcé, le film de colleconstituant alors la couche de liaison intermédiaire.
Ainsi, selon le premier mode de réalisation, lacouche intermédiaire est un film de colle qui est appliquédirectement après le traitement de surface de la pièce enPP renforcé, ledit film de colle protégeant ainsi letraitement de surface et pouvant être activé ultérieurementpour appliquer la couche de revêtement/d'aspect.
De plus, le procédé selon le premier mode deréalisation permet plus de latitude entre l'instant de traitement par plasma indispensable de la surface de PP àrevêtir et l'instant d'application de la couche derevêtement/d'aspect.
Selon une caractéristique particulière du premiermode de réalisation de l'invention, la sous-étapeconsistant à activer le film de colle comprend : lepositionnement de la pièce en PP renforcé sur laquelle estpositionné le film de colle sur un conformateur équipé d'unsystème d'aspiration ; le rabattement sur le conformateurd'un cadre étanche comportant une bâche élastique depolyéthylène ; le déclenchement d'une aspiration entre labâche et le conformateur à l'aide du système d'aspirationdu conformateur ; l'activation du film de colle par mise enchauffe de préférence à 55°C ; et le refroidissement dufilm de colle de préférence à 5°C.
Selon une caractéristique particulière du premiermode de réalisation de l'invention, l'étape consistant àlier la couche d'aspect à la couche intermédiaire deliaison comprend les sous-étapes suivantes : positionner lacouche d'aspect sur la face libre du film de colle ; etactiver le film de colle, de préférence à 80°C, afin que saface en regard de la couche d'aspect adhère à ladite couched'aspect.
Selon une caractéristique particulière du premiermode de réalisation de l'invention, le film de colle estactivable thermiquement.
Selon un second mode de réalisation del'invention, l'étape consistant à solidariser une coucheintermédiaire de liaison sur la face à revêtir de la pièceen PP renforcé comprend les sous-étapes suivantes :positionner la couche intermédiaire de liaison sur lasurface d'une matrice, ladite couche intermédiaire deliaison étant constituée d'un matériau capable de créer une cohésion mécanique et chimique ; et mouler sous pression depréférence à 170°C une couche de fibres de PP contre lamatrice afin de créer la pièce en PP renforcé, la coucheintermédiaire de liaison se liant intimement à la surfacede la face à revêtir de la pièce en PP renforcé.
Ainsi, selon le second mode de réalisation, lacouche intermédiaire de liaison est appliquée directementdans la matrice, avant la formation de la coque en PPrenforcé, la couche intermédiaire de liaison se liantintimement à la surface de la coque à revêtir, cette coucheintermédiaire de liaison étant ensuite configurée pourrecevoir un film de colle, tel que celui décrit dans lepremier mode de réalisation de l'invention, ledit film decolle pouvant être activé ultérieurement pour appliquer lacouche de revêtement/d'aspect.
De ce fait, avec ce second mode de réalisation,il n'est plus nécessaire de procéder au traitement desurface de la pièce en PP renforcé moulée ni à la mise enœuvre d'agents démoulants perturbateurs des tensions desurface, le coût de mise en œuvre est réduit etl'exploitation est simplifiée.
Selon une caractéristique particulière du secondmode de réalisation de l'invention, l'étape consistant àlier la couche d'aspect à la couche intermédiaire deliaison comprend les sous-étapes suivantes : positionner unfilm de colle sur la couche intermédiaire de liaison liée àla pièce en PP renforcé ou sur la face à lier de la couched'aspect, positionner la couche d'aspect sur la face àrevêtir de la pièce en PP renforcé ; et activer le film decolle, de préférence à 80°C, afin que la couche d'aspectadhère à la couche intermédiaire de liaison.
Le positionnement du film de colle sur la coucheintermédiaire de liaison liée à la pièce en PP renforcé peut par exemple être réalisé à l'aide des sous-étapes desolidarisation décrites dans le premier mode de réalisationde l'invention.
Selon une caractéristique particulière du secondmode de réalisation de l'invention, la couche intermédiairede liaison est une couche de cellulose chargée de 20% dePP.
La présente invention a également pour objet unepièce en polypropylène renforcé moulée dont une face estrevêtue d'une couche d'aspect, fabriquée à l'aide duprocédé tel que décrit ci-dessus.
Pour mieux illustrer l'objet de la présenteinvention, on va en décrire ci-après, à titre illustratifet non limitatif, deux modes de réalisation préférés, avecréférence aux dessins annexés.
Sur ces dessins : la Figure 1 est une vue en coupe d'un dispositif demoulage permettant de réaliser un procédé existantpour obtenir une pièce en PP renforcé moulée ; la Figure 2a est une vue de dessus d'une feuille decolle à plat selon le premier mode de réalisation dela présente invention ; la Figure 2b est une vue en perspective de la feuillede colle de la Figure 2a disposée sur un gabarit 3D ; la Figure 2c est une vue en perspective d'une pièce enPP renforcé moulée disposée sur un conformateur selonle premier mode de réalisation de l'invention ; la Figure 2d est une vue en coupe d'un dispositifpermettant de réaliser le procédé selon le premiermode de réalisation de l'invention ; et la Figure 3 est une vue en perspective d'un dispositifpermettant de réaliser le procédé selon le second modede réalisation de l'invention.
Si l'on se réfère à la Figure 1, on peut voirqu'il y est représenté un dispositif de moulage 1permettant de réaliser un procédé existant pour obtenir unepièce en PP renforcé moulée, telle qu'une coque en PPrenforcé moulée 2.
Le procédé existant mis en œuvre par ledispositif 1 pour obtenir une coque 2 consiste à découperplusieurs flans de tissus de PP 3, à les empiler en matelas4, et à traiter localement le matelas 4 par des couchescomplémentaires 5 afin de renforcer plus ou moins la coque2 finie dans les surfaces les plus sollicitéesmécaniquement lors de l'utilisation du bagage dans sescycles de vie, par exemple les coins de la valise.
Le matelas 4 est ensuite positionné sur un cadre6, puis un poinçon déformable 7 auto-démoulant est descenduvers une matrice 8 enduite d'un agent démoulant, le matelas4 étant positionné entre le poinçon déformable 7 et lamatrice 8.
Le dispositif 1 comprend une presse 9 dont leplateau supérieur 9a porte le poinçon déformable 7 et dontle plateau inférieur 9b porte la matrice 8, la presse 9comprimant le matelas 4 contre la matrice 8 lorsque lepoinçon déformable 7 est descendu vers la matrice 8 par lapresse 9. La matrice 8 est alors chauffée par induction, depréférence à 170°C, pour faire fondre le PP, ce dernierétant composé de grades différents avec des écoulements àchaud différents, de façon à créer par fluage entre lesfibres moins sensibles à la température une sorte de glacéen surface sur la surface extérieure de la coque 2.
Cette action confère au produit son côtécomposite résistant, des fibres continues structurant leglacé en surface.
Le poinçon 7, généralement en siliconedéformable, une fois descendu en vis-à-vis de la matrice 8est alors mis en pression à 20 bars d'air pulsé dans soncorps creux 10 dans la presse 9 conformant le poinçon 7dans la matrice 8, la presse 9 comprenant un baromètre 11afin de mesurer la pression à l'intérieur du corps creux10 .
La matrice 8 est ensuite refroidie avantdémoulage de la coque en PP renforcé moulée 2.
Cependant, ces coques 2 existantes étant polluéesd'une part par les agents démoulants et d'autre part parles plastifiants qui s'échappent du poinçon 7 en silicone,celles-ci doivent être dégraissées avant tout traitement desurface de type plasma. L'invention porte donc sur un procédé pourobtenir une pièce en polypropylène (PP) renforcé mouléedont une face est revêtue d'une couche d'aspect, leditprocédé comprenant une étape consistant à solidariser unecouche intermédiaire de liaison, telle qu'un film de colle,sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé, suivied'une étape consistant à lier la couche d'aspect à lacouche intermédiaire de liaison, ce qui permet davantage desouplesse en termes de temps entre la formation de la coqueen PP renforcé moulée et l'application de la couche ded'aspect.
Si l'on se réfère aux Figures 2a à 2d, on peutvoir qu'il y est représenté un dispositif 12 permettant deréaliser le procédé selon le premier mode de réalisation de1'invention.
Le procédé selon le premier mode de réalisationconsiste à recouvrir aussitôt la coque de PP renforcémoulée 13, sortie de traitement de surface, par un film decolle 14 nécessaire à la cohésion future avec la couched ' aspect.
Le film de colle 14 est ainsi une coucheintermédiaire de liaison et est spécialement développé pourcoller à son support une fois soumis à une température depréférence de 55°C. Ce film de colle 14 une fois collé surla coque en PP renforcé 13 protège de toute pollution lacoque 13 et permet ainsi toutes les manipulations puisqu'ilrevêt la totalité de la surface à revêtir de la coque en PPrenforcé 13.
Par ailleurs, ce film de colle 14 a laparticularité de ne pas avoir de pégosité aprèsrefroidissement. Il réagira suite à une autre exposition depréférence à 80°C, exposition déclenchant la réticulationdu polyuréthane qui le compose.
Le procédé d'application de ce film de colle 14sur la coque 13 consiste à découper en deux dimensions unefeuille de film de colle 14 selon un gabarit modèle issud'un développé en trois dimensions 15, tel que représentéaux Figures 2a et 2b, le film de colle 14 comprenant alorsdes découpes 14a au niveau de ses quatre angles, àpositionner le film de colle 14 sur la coque 13 à l'aide demoyens de positionnement 16, tels que des masselottesmétalliques disposées au niveau des quatre angles de laface à revêtir de la coque 13 et coopérant avec lesdécoupes 14a du film de colle 14, de façon à ce que sasurface corresponde par rabattement du film de colle 14 àla surface tridimensionnelle de la coque 13 à recouvrir,tel que représenté à la Figure 2c, à placer l'ensemble 13et 14 sur un conformateur 17 mâle équipé de masses polaires 18 accouplées aux moyens de positionnement 16 et équipéd'un système d'aspiration 19, puis à rabattre sur leconformateur 17 un cadre étanche 20 plus large que leconformateur 17 et comportant une bâche élastique depolyéthylène 21 de façon à ce qu'aucune adhésion ne soitpossible côté bâche 21 alors en contact avec le film decolle 14 lors de la réactivation à 55°C du film de colle 14préalablement positionné sur la coque 13, tel quereprésenté à la Figure 2d.
Il est à noter qu'en fin de cycle, la coque 13est refroidie à une température de 5°C de façon à re-gélifier la couche formée par le film de colle 14 et àéviter ainsi toute cohésion à quelque environnement que cesoit.
Le procédé se poursuit ensuite et consiste àfermer au préalable hermétiquement le cadre 20 en vis-à-visdu conformateur 17, lui-même fixé à un plan 22 sur lequelle cadre 20 s'appuie de façon étanche, à déclencher uneaspiration entre la bâche 21 et le conformateur 17 à l'aidedu système d'aspiration 19, à réactiver par la mise enchauffe, de préférence dans un four à air pulsé 23, lafeuille de colle 14 aux températures souhaitées, ici 55°C,à ouvrir le cadre 20, puis à démouler l'ensemble 13 et 14alors cohérent par l'intermédiaire d'un moyen adapté detype éjecteur 24. Ces étapes de procédé décritesprécédemment constituent des étapes d'application par levide.
Une couche d'aspect pourra ainsi êtreultérieurement fixée, selon par exemple les mêmes étapesd'application par le vide décrites ci-dessus, sur lafeuille de colle 14 liée à la coque 13 par positionnementde la couche d'aspect sur la face libre du film de colle14 puis activation du film de colle 14, de préférence à 80°C, afin que sa face en regard de la couche d'aspectadhère à ladite couche d'aspect.
Si l'on se réfère à la Figure 3, on peut voirqu'il y est représenté un dispositif 25 permettant deréaliser le procédé selon le second mode de réalisation de1 ' invention.
Le procédé selon le second mode de réalisationconsiste à placer avant moulage de la coque 13, sur lasurface d'une matrice 26 alors froide et par des moyensadaptés situés sur une surface 27 non exploitée de la coque13, une couche constituée d'un matériau 28 capable de créerune cohésion mécanique et en partie chimique, tel que parexemple une cellulose chargée de 20% de PP.
Cette couche 28, qui constitue une coucheintermédiaire de liaison, réagira lors du moulage souspression à 170°C des fibres de PP, de par sa natureabsorbante qui créera une accroche mécanique ainsi que desliaisons chimiques dues au PP associé à sa composition.
De ce fait, il ne sera plus nécessaire deprocéder au traitement de surface ni à la mise en œuvred'agents démoulants perturbateurs des tensions de surface,le coût de mise en œuvre sera réduit et l'exploitationsimplifiée.
Une couche d'aspect pourra ainsi êtreultérieurement fixée, selon par exemple les mêmes étapesd'application par le vide décrites dans le premier mode deréalisation, sur la couche 28 liée à la coque 13, parexemple, par positionnement d'un film de colle, tel que lefilm de colle 14 du premier mode de réalisation, soit surla couche intermédiaire 28 à l'aide des sous-étapes desolidarisation décrites dans le premier mode deréalisation, soit préalablement sur la couche d'aspect,puis positionnement de la couche d'aspect sur la face à revêtir de la coque en PP renforcé 13, puis activation dufilm de colle, de préférence à 80°C, afin que la couched'aspect adhère à la couche 28.

Claims (5)

  1. REVENDICATIONS
    1 - Procédé pour obtenir une pièce enpolypropylène (PP) renforcé moulée (13) dont une face estrevêtue d'une couche d'aspect, caractérisé par le faitqu'il comprend une étape consistant à solidariser unecouche intermédiaire de liaison (14 ; 28) sur la face àrevêtir de la pièce en PP renforcé (13), suivie d'une étapeconsistant à lier la couche d'aspect à la coucheintermédiaire de liaison (14 ; 28). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisépar le fait que l’étape consistant à solidariser une coucheintermédiaire de liaison (14) sur la face à revêtir de lapièce en PP renforcé (13) comprend les sous-étapessuivantes : réaliser un traitement de surface de la face à revêtirde la pièce en PP renforcé (13) poux' amener la tensionde surface à une valeur supérieure à 40 dyn - positionner un film de colle (14) sur la face àrevêtir de la pièce en PP renforcé (13) traitée ensurface à la sous-étape précédente et activer le film de colle (14) afin que sa face enregard de la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13) adhère à ladite face à revêtir de la pièce en PPrenforcé (13), le film de colle (14) constituant alorsla couche de liaison intermédiaire.
  2. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisépar le fait que la sous-étape consistant à activer le filmde colle (14) comprend : le positionnement üe la pièce en PP renforcé (13) sur'laquelle est positionné le film de colle (14) sur unconformateur (17) équipé d’un système d'aspirationV 1 V ) i le rabattement sur le conformateur (17) d'un cadreétanche (20) comportant une bâche élastique depolyéthylène (21) ; le déclenchement d'une aspiration entre la bâche (21)et le conformateur (17) à l'aide du systèmed'aspiration (19) du conformateur (17) ; l'activation du film de colle (14) par mise en chauffede préférence à 55°C ; et le refroidissement du film de colle (14) de préférenceà 5°C.
  3. 4 - Procédé selon la revendication 2 ou larevendication 3, caractérisé par le fait que l'étapeconsistant à lier la couche d'aspect à la coucheintermédiaire de liaison (14) comprend les sous-étapessuivantes : positionner la couche d'aspect sur la face libre dufilm de colle (14) ; et activer le film de colle (14) , de préférence à 80°C,afin que sa face en regard de la couche d'aspectadhère à ladite couche d'aspect.
  4. 5 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4,caractérisé par le fait que le film de colle (14) estactivable thermiquement. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisépar le fait que l'étape consistant à solidariser une coucheintermédiaire de liaison (28) sur la face à revêtir de lapièce en PP renforcé (13) comprend les sous-étapessuivantes : - positionner la couche intermédiaire de liaison (28)sur la surface d'une matrice (26), ladite coucheintermédiaire de liaison (28) étant constituée d'unmatériau capable de créer une cohésion mécanique etchimique ; et - mouler sous pression de préférence à 170°C une couchede fibres de PP contre la matrice (26) afin de créerla pièce en PP renforcé (13), la couche intermédiairede liaison (28) se liant intimement à la surface de laface à revêtir de la pièce en PP renforcé (28). 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisépar le fait que l’étape consistant à lier la couched'aspect à la couche intermédiaire de liaison (28) comprendles sous-étapes suivantes : positionner un film de colle sur la coucheintermédiaire de liaison liée à la pièce en PPrenforcé (13) ou sur la face à lier de la couched'aspect ; positionner la couche d’aspect, sur la face à revêtirde la pièce en PP renforcé (13) ; et activer le film de colle, de préférence à 80°C, afinque la couche d'aspect adhère à la. coucheintermédiaire de liaison (28).
  5. 8 - Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé par le fait que la couche intermédiaire deliaison (28) est une couche de cellulose chargée de 20% dePP.
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