FR3044255A1 - Tete d'application de fibres avec rouleau souple muni d'une couche exterieure metallique - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne notamment une tête d'application de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite, comprenant un rouleau de compactage (2) pour l'application d'une bande formée d'une ou plusieurs fibres plate sur une surface (S) d'application, un système de chauffage (9) apte à émettre un rayonnement thermique en direction de la bande, juste avant application par le rouleau d'application, ledit rouleau de compactage comprenant un tube central (5) rigide et au moins un cylindre (3) réalisé en un matériau souple, déformable élastiquement, assemblé sur ledit tube central, caractérisée en ce que ledit rouleau de compactage comprend en outre une couche extérieure (6) métallique.

Description

La présente invention concerne une tête d’application de fibres pour une machine d’application de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite, et plus particulièrement une tête dite de placement de fibres équipée d’un rouleau d’application particulier. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de pièces en matériau composite au moyen d’une tête d’application correspondante.

Il est connu des machines d’application de fibres, appelées couramment machines de placement de fibres, pour l'application au contact sur un outillage de drapage, tel qu’un moule mâle ou femelle, d'une bande large formée de plusieurs fibres plates continues, de type rubans, sèches ou imprégnées de résine thermodurcissable ou thermoplastique, notamment des fibres de carbone constituées d’une multitude de fils ou filaments de carbone.

Ces machines sont utilisées pour réaliser des préformes formées de plusieurs plis superposés, chaque pli étant formé par drapage sur le moule d’une ou plusieurs bandes côte à côte. Dans le cas d’un drapage de fibres pré-imprégnées de résine thermoplastique ou thermodurcissable, classiquement en une quantité d’au moins 40% en poids, la préforme pré-imprégnée obtenue après drapage est durcie ou polymérisée par passage dans un four pour obtenir une pièce en matériau composite. Dans le cas de fibres dites sèches, non préimprégnées de résines, les fibres comprennent une quantité réduite de résine dite de liaison, appelée également liant, généralement une résine thermoplastique, en une quantité inférieure ou égale à 5% en poids, pour conférer un caractère collant aux fibres lors du drapage. Après drapage, la préforme dite sèche est soumise à une opération d‘injection ou d’infusion de résine avant l’étape de durcissement.

Ces machines, telles que décrites dans le document brevet W02006/092514, comprennent classiquement une tête d’application de fibres, un système de déplacement de ladite tête, des moyens de stockage de fibres, et des moyens d'acheminement des fibres pour acheminer les fibres desdits moyens de stockage vers la tête. La tête comprend classiquement un rouleau d'application, également appelé rouleau de compactage, destiné à venir en contact contre le moule pour appliquer la bande, et des moyens de guidage des fibres sur ledit rouleau d'application.

La tête comprend en outre généralement un système de chauffage pour chauffer les fibres. Le rouleau de compactage presse la bande de fibres contre la surface d’application du moule, ou contre la ou les bandes de fibres précédemment déposées, afin de faciliter l’adhésion des bandes déposées entre elles, ainsi que pour évacuer progressivement l’air emprisonné entre les bandes déposées. Le système de chauffage assure un chauffage de la bande de fibres à appliquer, et/ou du moule ou des bandes déjà appliquées en amont du rouleau de compactage, juste avant le compactage de la bande, afin d’au moins ramollir la résine de pré-imprégnation ou la résine de liaison, et ainsi favoriser l’adhésion des bandes entre elles.

Dans le cas de résines thermodurcissables, les fibres préimprégnées sont simplement chauffées pour les ramollir, classiquement à des températures de l’ordre de 40°C. Le système de chauffage comprend classiquement un système de chauffage infrarouge comprenant une ou plusieurs lampes infrarouge.

Dans le cas de résines thermoplastiques, les fibres préimprégnées ou munies d’un liant doivent être chauffées à des températures plus élevées, au moins jusqu’à la température de fusion de la résine, soit de l’ordre de 200 °C pour des résines de type nylon, et jusqu’à environ 400°C pour des résines de type PEEK.

Pour atteindre ces températures plus élevées, il a été proposé des systèmes de torche à air chaud, et plus récemment des systèmes de chauffage de type laser pour obtenir un chauffage précis et concentré. En raison des températures de chauffage élevées, les têtes de placement de fibres sont classiquement équipées de rouleaux de compactage métalliques, résistants à la chaleur, qui peuvent en outre être refroidis par l’intérieur via un circuit d’eau. Pour pouvoir s’adapter au profil de la surface d’application, il a été proposé des rouleaux de compactage métalliques segmentés, comprenant plusieurs segments de rouleaux indépendants montés côte à côte sur un même axe, chaque segment étant déplaçable radialement et de manière indépendante, et étant sollicité élastiquement contre la surface d’application. Ces rouleaux métalliques segmentés s’avèrent toutefois de structure et de mise en œuvre complexes.

Des rouleaux souples formés à partir d’un élastomère dit haute température, incluant un stabilisant thermique, sont également utilisés. Pour les refroidir, il a été proposé d’équiper les têtes de placement d’un système de refroidissement apte à délivrer un flux d’air pour refroidir le rouleau par l’extérieur ou par l’intérieur, comme décrit dans le document brevet FR 2948058. Malgré ces systèmes de refroidissement, les rouleaux souples peuvent avoir tendance à se détériorer rapidement dans le cas de la mise en œuvre de résines thermoplastiques.

Le but de la présente invention est de proposer une solution visant à pallier les inconvénients précités, qui permet notamment la mise en œuvre d’une grande variété de résines, tant thermodurcissables que thermoplastiques, avec un compactage sensiblement uniforme de la bande appliquée, et qui soit simple de conception et de réalisation. A cet effet, la présente invention propose une tête d’application de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite, comprenant un rouleau de compactage, appelé également rouleau v d’application, pour l’application d’une bande formée d’une ou plusieurs fibres plate sur une surface d’application, et de préférence un système de guidage pour guider au moins une fibre vers ledit rouleau d’application, un système de chauffage apte à émettre un rayonnement thermique en direction de la bande, juste avant application par le rouleau d’application, ledit rouleau de compactage comprenant un tube central rigide par lequel ledit rouleau est monté rotatif sur une structure support de la tête, et au moins un cylindre réalisé en un matériau souple ou flexible, déformable élastiquement, assemblé coaxialement, directement ou indirectement, sur ledit tube central, caractérisée en ce que ledit rouleau de compactage comprend en outre une couche extérieure métallique.

Selon l’invention, le rouleau est équipé d’une couche extérieure métallique, flexible, de faible épaisseur, par exemple formée d’une feuille ou feuillard métallique, par laquelle ledit rouleau est destiné à venir en contact avec la surface d’application. Ladite couche métallique sert d’écran au rayonnement thermique émis par le système de chauffage, et permet d’éviter une surchauffe du rouleau de compactage.

Ladite couche métallique est flexible, de sorte que le rouleau puisse se déformer pour permettre le drapage avec un effort de compactage. Après compactage, le cylindre en matériau souple reprend sa forme d’origine et sollicite la couche métallique vers sa forme cylindrique. Le cylindre en matériau souple ainsi protégé du rayonnement thermique, ne monte pas en température et se dégrade peu. Par ailleurs, la couche métallique de faible épaisseur, emmagasine peu de chaleur, et celle-ci se dissipe rapidement. L’utilisation d’une couche métallique selon l’invention permet d’obtenir un rouleau de compactage souple thermiquement stable utilisable pour l’application de fibres à des températures élevées, notamment supérieure à 400°C, en particulier pour l’application de fibres imprégnées de résines thermoplastiques. La tête selon l’invention, qui comprend un rouleau de compactage simple de conception, offre la possibilité d’utiliser une grande variété de résines thermodurcissables ou thermoplastiques combinées à une grande variété de fibres, synthétiques ou naturelles, hybrides ou non, notamment des fibres couramment employées dans le domaine des composites, telles que les fibres de verre, les fibres de carbone, de quartz, et d'aramide.

Selon un mode de réalisation, ladite couche métallique est formée d’un feuillard ou feuille métallique, de préférence sous la forme d’une courroie dite sans soudure, de préférence ayant une épaisseur comprise entre 20 micromètres (0,02 millimètres) et 200 micromètres (0,2 millimètre), de préférence entre 50 micromètres (0,05 millimètre) et 150 micromètres (0,15 millimètre), par exemple de l’ordre de 100 micromètres (0,1 millimètre). Un tel feuillard revient élastiquement dans sa forme d’origine cylindrique sous l’effet du cylindre en matériau souple. De manière surprenante, il a été constaté que le rouleau selon l’invention pouvait non seulement être utilisé pour le drapage sur des surfaces sensiblement planes, avec une déformation dite bidimensionnelle de la couche métallique, mais également sur des surfaces de géométries complexes, avec une déformation dite tridimensionnelle de la couche métallique.

Selon un mode de réalisation, ladite couche métallique est formée d’un feuillard en acier, de préférence en acier inoxydable. Selon d’autres modes de réalisation, ledit feuillard est en laiton, cuivre, ou bronze.

Selon un mode de réalisation, ledit feuillard métallique présente sur sa face extérieure un traitement anti-adhérent et/ou un traitement réfléchissant, ledit feuillard étant par exemple muni d’un film antiadhérent et/ou réfléchissant.

Selon un mode de réalisation, ladite couche métallique est collée audit cylindre.

Selon d’autres modes de réalisation, ladite couche métallique est formée par dépôt de couche mince sur le cylindre, par exemple par dépôt plasma sous vide, notamment une couche mince d’or.

Selon un mode de réalisation, ledit rouleau de compactage comprend un cylindre en un matériau élastomère, de préférence non expansé, par exemple un silicone ou un polyuréthane, de préférence en silicone, présentant de préférence une dureté comprise entre 25 shore A et 80 shore A.

Selon un mode de réalisation, le rouleau de compactage comprend un cylindre en mousse, par exemple un élastomère expansé tel qu’une mousse polyuréthane, présentant de préférence une densité comprise entre 200 kg/m3 et 500 kg/m3.

Selon un mode de réalisation, ledit rouleau de compactage comprend un premier cylindre en mousse assemblé sur le tube central et un second cylindre en matériau élastomère assemblé sur le premier cylindre, ladite couche métallique étant assemblée sur le second cylindre.

Selon un mode de réalisation, la tête comprend un système de refroidissement apte à refroidir le rouleau d’application par l’extérieur et/ou l’intérieur, de préférence au moins par l’extérieur, la tête comprenant éventuellement un système d’entraînement apte à entraîner en rotation le rouleau d’application, lorsque le rouleau n’est pas en contact avec la surface d’application. Selon un mode de réalisation, ledit rouleau est refroidi par l’extérieur par un flux gazeux orienté vers sa surface extérieure cylindrique lors des opérations d’application, pendant les trajectoires de dépose et les trajectoires de liaison, et ainsi que de préférence lorsque la tête est en position d’attente.

Selon un mode de réalisation, le rouleau de compactage comprend au moins un capteur de température monté sur la face interne de la couche métallique, en particulier la face interne d’un feuillard, de préférence plusieurs capteurs de température répartis à espace angulaire régulier et/ou à espace régulier sur la longueur du rouleau, les capteurs, notamment de type thermocouple, étant de préférence assemblés sur ladite face interne.

Selon un mode de réalisation, la tête constitue une tête de placement de fibres comprenant des moyens de coupe et des moyens de réacheminement, et éventuellement de moyens de blocage de fibres. Selon un mode de réalisation la tête est utilisée pour effectuer une application de type enroulement filamentaire.

Selon un mode de réalisation, ledit système de chauffage est un système de type laser, notamment des diodes laser, un laser YAG ou un laser à fibre. En variante, le système de chauffage peut comprendre une ou plusieurs lampes infrarouges.

La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant l’application de fibres continues sur une surface d’application, caractérisé en ce que l’application de fibres est réalisée au moyen d’une tête d’application de fibres telle que définie précédemment, par déplacement relatif de la tête d’application par rapport à la surface de drapage selon des trajectoires de dépose, les fibres étant compactées lors de leur application au moyen dudit rouleau d’application.

Les fibres classiquement utilisées sont des fibres plates continues, appelées également mèches, généralement unidirectionnelles, et comprenant une multitude de filaments. Les fibres déposées peuvent être des fibres sèches ou des fibres pré-imprégnées de résine thermodurcissable ou thermoplastique. Les fibres présentent typiquement des largeurs de 1/8, 1/4 ou 1/2 pouces. Dans la présente, le terme «fibres » désigne également des fibres de plus grande largeur, supérieure à 1/2 pouce, classiquement appelée bande dans la technologie du placement.

Le procédé selon l’invention est particulièrement avantageux dans le cas de la réalisation de préformes sèches réalisées à partir de fibres sèches munies d’un liant et/ou de préformes thermoplastiques réalisées à partir de fibres pré-imprégnées de résine thermoplastique, nécessitant des températures de chauffage importante lors du drapage pour au moins atteindre le point de fusion du liant et/ou des résines thermoplastiques.

Dans le cas d’une préforme sèche, le procédé comprend en outre une étape d’imprégnation de résine dans la préforme sèche, par ajout d’une ou plusieurs résines d’imprégnation par infusion ou injection à la préforme sèche, et une étape de durcissement pour obtenir une pièce en matériau composite. Dans le cas d’une préforme thermoplastique, la préforme peut éventuellement être soumise à une étape de consolidation supplémentaire pour obtenir une pièce finale en matériau composite.

Une consolidation in situ peut également être obtenue lors de Γapplication des fibres. L’application de fibres peut être effectuée sur la surface d’application d’un outillage pour former une préforme, tel que décrit précédemment. Selon un autre mode de réalisation, l’application de fibres est réalisée directement sur la surface d’application d’une pièce préfabriquée, pour renforcer cette pièce avec des renforts de fibres unidirectionnelles, la pièce préfabriquée étant par exemple une pièce obtenue par injection, moulage ou fabrication additive, à partir d’une ou plusieurs résines thermoplastiques et/ou thermodurcissables. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de modes de réalisation particuliers actuellement préférés de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique de côté d’une tête d’application de fibres selon l’invention, illustrant le rouleau de compactage et le système de chauffage ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe transversale du rouleau de compactage de la figure 1 ; - les figures 3 et 4 sont des vues schématiques respectivement de côté et en coupe longitudinale du rouleau de compactage de la figure 1, illustrant l’écrasement du rouleau en cours de drapage ; et, - la figure 5 est une vue schématique en coupe transversale d’un rouleau de compactage selon une variante de réalisation.

En référence à la figure 1, la tête d’application 1 comporte un rouleau de compactage 2 qui est monté rotatif autour d’un axe A sur une structure support (non représentée) de la tête. La tête est prévue pour l’application d’une bande formée de plusieurs fibres disposées côte à côte. La tête est montée par ladite structure support à l’extrémité d’un système de déplacement, par exemple un poignet de robot. La tête comprend en outre un système de chauffage 9 monté également sur la structure support, en amont du rouleau par rapport à la direction d’avancement D de la tête d’application lors de l’application de la bande 8 de fibres sur une surface d’application S. Le dispositif de chauffage est par exemple un système de chauffage de type laser, dont le rayonnement est dirigé en direction de la bande, juste avant son compactage, ainsi que vers la ou les bandes déjà déposées. Tel qu’illustré à la figure 1, le rayonnement est ainsi dirigé obliquement vers le rouleau pour chauffer une section de bande disposée sur le rouleau, avant son compactage par ce dernier.

Dans le cas d’une machine de placement de fibres, la tête comprend des moyens de guidage qui guident les fibres entrant dans la tête vers le rouleau de compactage 2 sous la forme d’une bande de fibres, les fibres de la bande étant disposées côte à côte de manière sensiblement jointives. Par déplacement de la tête par le robot, le rouleau de compactage est amené en contact avec la surface d’application d’un moule S pour appliquer la bande.

Les fibres sont de préférence des fibres continues plates, de type mèches, pré-impégnées d’une résine thermodurcissable ou d’une résine thermoplastiques, ou des fibres sèches munies d’un liant. Le liant est sous forme de poudre et/ou d’un ou plusieurs voiles, de préférence de type thermoplastique.

En référence à la figure 2, le rouleau de compactage selon l’invention comprend un corps cylindrique ou cylindre 3 en un matériau souple, élastiquement déformable par compression. Le cylindre présente un passage central cylindrique pour son assemblage sur un noyau support formé d’un tube central 5 rigide cylindrique, par exemple métallique, tel qu’en aluminium. Le cylindre 3 et le tube central 5 sont coaxiaux et sont solidaires en rotation l’un de l’autre. Le cylindre est par exemple constitué d’un élastomère non expansé, tel qu’un silicone ou polysiloxane, ou un polyuréthane, de préférence un silicone, par exemple un silicone bi-composant polymérisable à température ambiante. Le cylindre présente une dureté comprise entre 30 shore A et 70 shore A, par exemple de 40, 50 ou 60 shore, qui sera choisie en fonction du taux d’écrasement souhaité du rouleau pour un effort de compactage donné, ce taux d’écrasement étant notamment défini en fonction de la complexité de la surface d’application. Selon l’invention, le cylindre 3 est revêtu extérieurement d’une couche extérieure métallique 6, formée d’un feuillard, également appelé également feuille ou clinquant, en acier inoxydable de faible épaisseur.

Le cylindre 3 en matériau souple confère au rouleau de compactage une capacité d’écrasement garantissant un compactage efficace des fibres lors du drapage. Le tube 5 rigide permet le montage rotatif du rouleau sur la structure support. Le rouleau de compactage est par exemple monté sur la structure support de la tête par les extrémités ouvertes de son tube central, par l’intermédiaire de paliers. Le feuillard 6 forme un écran au rayonnement émis par le système de chauffage de sorte que le cylindre en matériau souple ne soit pas atteint par ledit rayonnement. Le rayonnement est principalement absorbé par le feuillard métallique. Un traitement est éventuellement appliqué sur la face extérieure du feuillard pour lui conférer des propriétés réfléchissantes de sorte qu’une partie du rayonnement soit réfléchi.

Le drapage des fibres est réalisé avec un effort de compactage. Sous cet effort de compactage, le cylindre 3 et le feuillard 6 se déforment tel qu’illustré sur la figure 3. Lorsque l’effort de compactage cesse, le cylindre et le feuillard reprennent élastiquement leur forme cylindrique. Le feuillard assemblé au cylindre se déforme avec le cylindre sous l’effet de l’effort de compactage, et reprend sa forme cylindrique lorsque le cylindre revient élastiquement vers sa forme cylindrique. Tel qu’illustré à la figure 4, le cylindre muni de son feuillard permet au rouleau de compactage de s’adapter à des variations de courbure de la surface d’application dans la longueur du rouleau, et ainsi d’appliquer une pression sensiblement uniforme sur l’ensemble de la bande déposée. La faible épaisseur du feuillard, combiné à l’élasticité du cylindre, autorise une déformation uniforme, dite bidimensionnelle, du feuillard sur toute la longueur du rouleau, parallèlement à l’axe A, tel qu’illustré sur la figure 3, ainsi qu’une déformation, dite tridimensionnelle, du feuillard non parallèle à l’axe A, tel qu’illustré à la figure 4, dans la limite élastique du feuillard. L’élastomère formant le cylindre comprend éventuellement des charges, par exemple métalliques, pour une meilleure dissipation de la chaleur.

Le feuillard est éventuellement muni sur sa face extérieure d’un film anti-adhérent, afin de limiter l’adhérence du rouleau aux fibres, ainsi que l’encrassement du rouleau. A titre d’exemple, le feuillard a une épaisseur d’environ 0,1 millimètre. Le feuillard se présente sous la forme d’une courroie métallique, dite sans soudure. En variante, le feuillard est formé d’une pièce rectangulaire assemblée par exemple par collage sur le cylindre, avec en extrémité un assemblage en recouvrement ou bord à bord. Le cylindre est formé à partir d’un silicone, dit haute température, et présente une dureté d’environ 40 shore A.

Selon un mode de réalisation, le rouleau est fabriqué de la manière suivante. Le tube est placé au centre de la cavité cylindrique d’un moule, et le feuillard est placé contre la paroi cylindrique de la cavité, la face interne du feuillard ayant été préalablement enduite d’un primaire d’adhérence, ou primaire d’accrochage, pour silicone. Ensuite une résine silicone et un catalyseur associé sont coulés dans le moule.

Le système de chauffage de type laser peut comprendre des diodes laser, disposées en une ou plusieurs rangées, émettant un rayonnement de longueur(s) d’onde comprise(s) entre 880 à 1030 nm par exemple, un laser à fibre optique ou un laser Y AG, émettant à une longueur d’onde de l’ordre de 1060 nm.

La tête peut être équipée d’un système de refroidissement, par exemple tel que décrit dans la demande de brevet FR15/00676, déposée le 1er avril 2015 par la Demanderesse, apte à délivrer un flux d’air, en direction du rouleau de compactage, afin de refroidir ledit rouleau de compactage par l’extérieur.

Le rouleau comprend avantageusement des capteurs de température formés de thermocouples, assemblés sur la face interne du feuillard, par exemple par soudure. Les thermocouples sont répartis sur la surface cylindrique du feuillard. A titre d’exemple, la longueur du rouleau est prévue pour le drapage d’une bande de huit fibres, le rouleau comprend un ensemble de capteurs par fibre, par exemple au nombre de trois ou quatre, les capteurs d’un même ensemble sont disposés à espace angulaire réguliers les uns des autres, et les ensembles sont décalés les uns des autres dans la longueur du rouleau, d’une distance correspondant à une largeur de fibre. Ces capteurs mesurent la température du feuillard en différents points, cette température étant proportionnelle à la température de chauffe des fibres lors des opérations de drapage. Les informations de température de ces capteurs sont récupérées par l’unité de commande de la machine pour piloter le système de chauffe, afin d’optimiser les paramètres de chauffe des fibres lors du drapage, et/ou pour piloter le système de refroidissement afin d’optimiser le refroidissement du rouleau. Les fils des thermocouples s’étendent radialement vers le tube central, passent par des ouvertures de ce tube central et sortent en extrémité du tube central pour leur connexion l’unité de commande. Selon une variante, le rouleau comprend un seul ensemble de capteurs répartis à espace angulaire régulier, ledit ensemble étant disposé au centre du rouleau.

La figure 5 illustre une variante de réalisation dans laquelle le rouleau de compactage 102 comprend un tube central 5 rigide cylindrique, un premier cylindre 104 en un premier matériau souple, assemblé sur le tube central, un second cylindre 103 en un second matériau souple, assemblé sur le premier cylindre, et un feuillard 6 assemblé sur le second cylindre, ces différents composants du rouleau étant coaxiaux et solidaires en rotation l’un de l’autre.

Le premier cylindre est de préférence en un premier matériau présentant une dureté supérieure à celle du second matériau formant le second cylindre. Dans ce mode de réalisation, la déformation du rouleau sous l’effort de compactage provient par exemple principalement de l’écrasement du second matériau. Les duretés du premier matériau et du second matériau, ainsi que les épaisseurs du premier cylindre et second cylindre seront définies en fonction du taux d’écrasement souhaité. A titre d’exemple, le premier cylindre est formé d’une mousse polyuréthane présentant une densité d’environ 350kg/m3, et le second cylindre est formé d’un silicone et présente une dureté comprise entre 35 et 40 shore A.

Comme précédemment, le rouleau peut être obtenu en versant le silicone dans un moule dans lequel sont placés le tube central et le feuillard, mais en assemblant au préalable audit tube central un cylindre en mousse. Le cylindre en mousse est par exemple formé en enroulant autour du cylindre de la mousse se présentant sous forme d’une plaque. Bien que l’invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu’elle n’y est nullement limitée et qu’elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention.

Claims (11)

1. REVENDICATIONS

   1. Tête d’application de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite, comprenant - un rouleau de compactage (2, 102) pour l’application d’une bande formée d’une ou plusieurs fibres plate sur une surface (S) d’application, et - un système de chauffage (9) apte à émettre un rayonnement thermique en direction de la bande, juste avant application par le rouleau d’application, ledit rouleau de compactage comprenant un tube central (5) rigide et au moins un cylindre (3 ; 103, 104) réalisé en un matériau souple, déformable élastiquement, assemblé sur ledit tube central, caractérisée en ce que ledit rouleau de compactage comprend en outre une couche extérieure (6) métallique.
2. 2. Tête selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite couche métallique (6) est formée d’un feuillard métallique, ayant une épaisseur comprise entre 20 micromètres et 200 micromètres.
3. 3. Tête selon la revendication 2, caractérisée en ce que ladite couche métallique (6) est formée d’un feuillard en acier.
4. 4. Tête selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que ledit feuillard métallique (6) présente sur sa face extérieure un traitement anti-adhérent et/ou un traitement réfléchissant, ledit feuillard étant par exemple muni d’un film anti-adhérent et/ou réfléchissant.
5. 5. Tête selon l’une des revendications I à 4, caractérisée en ce que ladite couche métallique (6) est collée audit cylindre (3, 103).
6. 6. Tête selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que ledit rouleau de compactage (2, 102) comprend un cylindre (3, 103) en un matériau élastomère, présentant une dureté comprise entre 25 shore A et 80 shore A.
7. 7. Tête selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le rouleau de compactage (102) comprend un cylindre (104) en mousse, présentant une densité comprise entre 200 kg/m3 et 500 kg/m3.
8. 8. Tête selon les revendications 6 et 7, caractérisée en ce que ledit rouleau de compactage (102) comprend un premier cylindre (104) en mousse assemblé sur le tube central (5) et un second cylindre (103) en matériau élastomère assemblé sur le premier cylindre, ladite couche métallique (6) étant assemblée sur le second cylindre.
9. 9. Tête selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu’elle comprend un système de refroidissement apte à refroidir le rouleau d’application par l’extérieur et/ou l’intérieur.
10. 10. Tête selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le rouleau de compactage comprend au moins un capteur de température monté sur la face interne de la couche métallique.
11. 11. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant l’application de fibres continues sur une surface d’application (S), caractérisé en ce que l’application de fibres est réalisée au moyen d’une tête d’application de fibres selon Tune des revendications 1 à 9, par déplacement relatif de la tête d’application (1) par rapport à la surface de drapage (S) selon des trajectoires de dépose.