FR3042869A1 - Procede de caracterisation d'un objet en materiau composite - Google Patents

Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de caractérisation d'un objet en matériau composite à renfort fibreux formant un tissage de fils (30, 32) ayant une structure spatiale dans l'objet, le procédé comprenant des étapes consistant à obtenir par tomographie une mesure spatialisée d'une grandeur physique relative à l'objet, en déduire une simulation (28) de ladite structure du tissage, calculer pour une zone spatiale (29) identifiée comme étant incluse dans la simulation, une information physique locale sur la structure, réitérer ledit calcul en faisant virtuellement glisser la zone spatiale sur la simulation, jusqu'à obtenir une information sur ladite structure spatiale du tissage, par cumul des calculs des informations physiques locales.

Description

PROCEDE DE CARACTERISATION D’UN OBJET EN MATERIAU

COMPOSITE L'invention s'inscrit dans le domaine des procédés de caractérisation de matériaux et de structures, pour les industries mécaniques en général et l'industrie aéronautique en particulier. L'invention s'applique à des matériaux composites à renfort fibreux tissé, tressé ou encore cousu, qui trouvent de nombreuses applications dans le domaine de la construction de pièces pour avions, notamment, mais pas seulement, des pièces pour moteurs d'avions, par exemple les aubes de soufflante. Ces matériaux présentent des propriétés intéressantes en termes de poids, de résistance mécanique et de facilité de fabrication des pièces.

Pour une pièce donnée, la connaissance des caractéristiques du renfort fibreux dans la pièce est utile pour renforcer la connaissance des propriétés mécaniques de celle-ci. Le renfort fibreux est généralement décrit à l'aide des paramètres de tissage, tels que le taux de fibre (Vf), les distances entre colonnes de tissage (dc et dt pour les fils de trame et de chaîne, respectivement), le rapport entre quantité de fils de trame et quantité de fils de chaîne (RCT), et les embuvages (Θ).

Ces caractéristiques peuvent varier au sein même d'une pièce donnée, en fonction de la géométrie de celle-ci. Il est donc utile de pouvoir déterminer l’évolution de ces caractéristiques sur l'ensemble du volume de la pièce.

On connaît quelques techniques de caractérisation, qui sont discutées ici en ce qui concerne les matériaux composites à matrice organique. Ces techniques de caractérisation utilisent soit des dissolutions chimiques et des relevés de masse, soit des découpes et des mesures sur des plans.

Certaines informations sont ainsi accessibles, comme le taux de fibres, déterminé par pesée après dissolution de la matrice par attaque chimique à l'acide, et les distances inter colonnes, mesurées par observation d'une coupe. Mais d'autres paramètres restent très difficiles à extraire : ainsi, il est difficile de s'assurer qu'un plan de coupe suive l'ensemble des torons d'une même colonne de tissage, et la mesure des embuvages et ondulations est donc particulièrement délicate, notamment sur un volume représentatif d'une cellule de tissage comportant une quantité importante de torons (qui peut être supérieur à 100 dans certaines armures). De même, le rapport entre quantité de fils de trame et quantité de fils de chaîne n'est accessible qu'indirectement.

En plus de n'offrir qu'une caractérisation peu adaptée aux tissus à mailles espacées, ces techniques ont les inconvénients majeurs d'être des techniques destructives, de n'être applicables qu'à seulement un petit volume de matériau et d'avoir une mise en oeuvre coûteuse en temps. Les dissolutions posent de plus des problèmes de risque d'erreurs dans les mesures dues à d'éventuelles impuretés (risque d'autant plus grand que le volume étudié est grand) et sont génératrices de déchets difficiles à recycler.

La demande de brevet WO 2014/023893, publiée, propose un procédé de caractérisation d’un objet en matériau composite à renfort fibreux tissé, tressé ou cousu, comprenant une étape de détermination, par tomographie aux rayons X, de niveaux de gris d'au moins une partie de l'objet, puis une étape d'exploitation desdits niveaux de gris pour obtenir au moins une information sur le tissage, par distinction d'au moins la matrice libre et de torons de fibres mêlées de matrice, lesdits torons étant considérés comme un matériau homogène.

Ce procédé déjà divulgué permet de caractériser de manière non destructive l'objet, et rend possible d’accéder à des informations difficiles à obtenir, rapidement et avec précision. Ce procédé permet en outre de travailler à une échelle intermédiaire, en considérant les torons de fibres mêlées de matrice comme un matériau homogène dont on peut distinguer les niveaux de gris de ceux de la matrice.

Toutefois, ce procédé permet de caractériser l’objet, tomographié, seulement dans sa globalité de manière à obtenir des informations moyennées sur la totalité de l’objet. Il n’autorise en revanche pas à obtenir des informations relatives à des sous-ensembles dimensionnels quelconques de l’objet tomographié, puisque les niveaux de gris sont traités sans prise en compte de leurs coordonnées dans l’objet.

Il existe donc un besoin de caractérisation d’un tel objet, permettant d’obtenir des informations précises sur chaque quelconque sous-ensemble dimensionnel choisi de l’objet considéré. L’invention apporte une solution au problème précité. A cet effet, elle propose un procédé de caractérisation d’un objet en matériau composite à renfort fibreux formant un tissage de fils ayant une structure spatiale dans l’objet, le procédé comprenant des étapes consistant à : - obtenir par tomographie une mesure spatialisée d’une grandeur physique relative à l’objet, - en déduire une simulation de la structure spatiale du tissage des fils dans l’objet, - calculer pour une zone spatiale identifiée comme étant incluse dans la simulation, une information physique locale sur la structure spatiale du tissage, - réitérer ledit calcul en faisant virtuellement glisser la zone spatiale sur la simulation, jusqu’à obtenir une information physique générale sur la structure spatiale du tissage, par cumul des calculs desdites informations physiques locales. L’information sur le tissage de l’objet pourra en particulier concerner un taux de fibre, un embuvage des fils, un écartement entre les fils, etc.

Ainsi, selon une caractéristique du procédé, l’obtention de l’information physique sur la structure de l’objet comprendra favorablement l’obtention d’un taux de fibres du tissage.

Grâce à l’étape de simulation de l’invention, il sera possible d’obtenir une reproduction, dont les données sont accessibles pour une exploitation postérieure, de la structure du tissage et donc des fils le formant. La simulation porte donc sur des données afférentes aux positions des fils, telles que différents points de passage attribués pour chaque fil, leurs volumes, leurs orientations, leur nombre, dans un repère en trois dimensions correspondant au volume de l’objet composite. On comprend donc qu’une fois la simulation effectuée, il est possible et même facilité d’en exploiter les données afin d’en déduire des informations portant sur la répartition des fils du tissage simulé. De plus, il est tout aussi possible et aisé de ne calculer des informations que sur une partie quelconque de l’objet, du moment que cette partie a été simulée. L’invention permet donc d’obtenir des informations relatives au tissage dans n’importe quel volume simulé de l’objet.

Afin de construire la simulation de la structure spatiale du tissage des fils dans l’objet, on pourra déduire, à partir des mesures issues de la tomographie, des informations de positionnement, dans l’objet, des fibres qui constituent le renfort. Les fibres ont en effet des propriétés physiques différentes de la matrice de l’objet, de sorte qu’une mesure spatialisée de propriétés physiques de l’objet aboutit à des résultats différents aux coordonnées correspondant à la matrice et aux coordonnées correspondant aux fibres. On peut en déduire la position des fibres. La simulation de la structure du tissage se base alors sur cette information.

On pourra avantageusement utiliser les informations obtenues sur la position des fibres dans l’objet afin d’en déduire le positionnement de mailles issues du tissage de fils. En effet, les mailles ressortent assez clairement de la répartition des fibres dans l’objet.

Afin de faciliter encore plus la simulation de la structure spatiale du tissage des fils dans l’objet, on pourra déterminer le positionnement de colonnes des mailles du tissage de fils dans l’objet. On peut par la suite déduire du positionnement des colonnes de mailles le positionnement des fils formant le tissage. L’étape de simulation de la structure spatiale du tissage des fils dans l’objet pourra donc être effectuée dans une zone spatiale correspondant à un volume quelconque inclus dans le volume de l’objet. Si l’on désire par exemple obtenir des informations sur le tissage dans l’ensemble de l’objet, on simulera la structure du tissage dans l’ensemble de l’objet. Si l’on désire au contraire des informations sur le tissage dans une zone bien précise de l’objet, on pourra ne simuler que cette même zone afin de ne pas alourdir la mise en oeuvre de l’étape de simulation.

De même, on pourra calculer une information sur le tissage de l’objet dans une zone spatiale correspondant à un volume quelconque inclus dans la zone simulée.

La zone simulée correspondra en d’autres termes à la zone accessible à partir de laquelle il sera possible de calculer des informations sur le tissage.

On notera qu’il est cependant intéressant de simuler la structure spatiale du tissage des fils dans la totalité du volume de l’objet mesuré. En effet, dans ce cas, il est possible de calculer des informations sur le tissage quel que soit le sous-ensemble concerné de l’objet. Il est également possible d’obtenir des informations simultanément sur des sous-ensembles qui se chevauchent les uns avec les autres. Aucun procédé de caractérisation de l’art antérieur ne permet ce type d’opérations.

Classiquement, les fils du tissage comportent des fils de chaîne et des fils de trame. Les fils de chaîne s’étendent sensiblement parallèlement les uns aux autres, selon une première direction, et les fils de trame s’étendent sensiblement parallèlement les uns aux autres et perpendiculairement aux fils de chaîne, selon une seconde direction. Chaque fil de chaîne croise plusieurs fils de trame, par côtés alternants, et inversement, de sorte à former le tissage, c'est-à-dire l’enchevêtrement de fils.

Dans un exemple de réalisation du procédé, la zone spatiale choisie pour le calcul est un parallélépipède rectangle de dimensions connues, dont l’orientation est choisie de sorte qu’un des côtés du parallélépipède rectangle soit sensiblement parallèle aux fils de chaîne, et un autre côté du parallélépipède rectangle soit sensiblement parallèle aux fils de trame. L’étape de calcul d’une information sur le tissage de l’objet peut d’abord consister en la détermination du nombre de fils parcourant l’ensemble de la zone spatiale choisie pour le calcul, et la détermination du nombre de fils ne parcourant qu’une partie de ladite zone pour le calcul. Dans ce dernier cas, on préférera déterminer sur quelles proportions de cette zone pour le calcul le fil s’étend.

Dans le cas où ladite zone spatiale pour le calcul est un parallélépipède rectangle, on connaît donc le nombre de fils qui parcourent toute une dimension du parallélépipède rectangle défini au préalable, et le nombre de fils dont au moins une partie parcourt une portion que l’on détermine du parallélépipède rectangle. L’étape de calcul d’une information sur le tissage de l’objet peut en outre comprendre la prise en compte de caractéristiques dimensionnelles connues des fils du tissage, telles que leurs diamètres, leur tailles, leurs embuvages. Dès lors, il est avantageux de faire distinction entre les fils de trame du tissage et les fils de chaîne du tissage, chaque groupe de fils pouvant présenter des caractéristiques dimensionnelles propres et différentes de l’autre groupe de fils.

Ainsi, dans le cas où la zone pour le calcul est un parallélépipède rectangle, sachant que chaque fil traversant le parallélépipède rectangle en parcoure une dimension connue, et connaissant l’embuvage des fils, on en déduit exactement la longueur de chaque fils à l’intérieur du parallélépipède rectangle. Connaissant leurs diamètres, on en déduit le volume de fils à l’intérieur du parallélépipède rectangle. L’exemple donné ci-dessus en référence à un parallélépipède rectangle peut similairement s’appliquer à toute zone pour le calcul dont les dimensions sont connues, telles qu’une sphère, un volume complexe, etc.

Par ailleurs, les informations de tissage obtenues à l’issue du procédé peuvent être considérées indépendamment pour les fils de chaîne et les fils de trame, puisqu’on saura facilement reconnaître et différencier ces derniers, en fonction de leurs orientations, dans la simulation.

En outre ladite différentiation permettra qu’alors l’étape d’obtention par tomographie de la mesure spatialisée comprenne l’obtention par tomographie de distances entre des colonnes de fils de chaîne et de fils de trame formant le tissage.

Les informations sur la structure du tissage en seront plus précises et/ou relatives à des orientations différentes dans l’espace.

Ainsi, à partir des mesures issues de la tomographie, on peut déduire des informations de positionnement, dans l’objet, des fibres qui constituent le renfort.

Dans un mode de réalisation, l’étape d’obtention par tomographie d’une mesure spatialisée d’une grandeur physique relative à l’objet est effectuée par tomographie axiale calculée aux rayons X, et permet d’obtenir le taux d’absorption de rayons X dans l’ensemble du volume de l’objet.

Préférentiellement, les étapes de simulation et de calcul d’informations sur le tissage sont effectuées par ordinateur, la mesure issue de la tomographie étant entrée dans une base de données accessible par cet ordinateur. Les différentes opérations peuvent ainsi être automatisées et rapides à mettre en œuvre.

Le procédé peut aisément porter sur un objet comportant un renfort en fibres de carbone, tel qu’une aube de soufflante composite à renfort tissé dans les trois dimensions de l’espace.

Selon un mode de réalisation particulier, on simule également une déformation de l’objet avant l’étape de calcul d’informations sur le tissage. On utilisera par exemple des informations portant sur des taux de déformation relatifs ou absolus de la matrice vis-à-vis du renfort, c'est-à-dire des fils. Une fois la structure du tissage simulée selon ses dimensions d’origine, c'est-à-dire selon les dimensions réelles de l’objet, grâce à l’interprétation faite de la tomographie, on peut appliquer une variation de volume à cette simulation, par compression par exemple. Ceci impliquera des variations de volume différentes entre la matrice et le renfort, en fonction de leurs caractéristiques respectives prise en compte pour la simulation. On en déduira une information sur le tissage de l’objet après déformation de ce dernier.

Parmi les informations de tissage pouvant être fournies par le procédé décrit ci-dessus, on peut citer le taux de fibre (Vf), les distances entre colonnes de tissage (dc et dt pour les fils de trame et de chaîne, respectivement), le rapport entre quantité de fils de trame et quantité de fils de chaîne (RCT). L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figures 1 représente une aube de soufflante de turbomachine en matériau composite ; - la figure 2 représente un banc de tomographie par rayons X ; - la figure 3a représente une simulation de la structure d’un tissage réalisé à partir de la tomographie, et la figure 3b une matérialisation de la zone spatiale identifiée incluse dans la simulation qui va permettre, par déplacement virtuel, d’obtenir l’information physique attendue sur la structure spatiale globale du tissage ; et - la figure 4 représente le procédé selon l’invention.

En figure 1, on voit une aube 10 de soufflante de turbomachine. Une telle aube est susceptible d’être formée en matériau composite à renfort tissé. Les fils du tissage sont typiquement constitués de fibres de carbones, et sont entrelacés dans les trois dimensions de l’espace. La matrice du matériau est typiquement en résine organique époxyde.

Afin de réaliser une telle pièce, on introduit le renfort de fils tissés préformé dans un moule dont la forme correspond au complémentaire de celle de la pièce finale. On injecte ensuite la matrice dans le moule autour du tissage, jusqu’à son durcissement complet. On obtient alors la pièce composite désirée, telle que celle de la figure.

Toutefois, pour des besoins de contrôle qualité, à l’issue de procédé de fabrication ou après une certaine durée d’utilisation de la pièce, on désire pouvoir contrôler la structure de renfort tissé dans la pièce. On contrôlera par exemple si le renfort s’étend régulièrement dans toute la pièce, et si des zones ne présentent pas une déformation de leur renfort. De tels défauts peuvent par exemple survenir lors de l’injection de la résine dans le moule. On pourra prélever des échantillons dans la pièce à cette fin. L’invention permet notamment, comme il a été expliqué plus haut, de pouvoir contrôler la totalité de la pièce sans avoir à prélever différents échantillons.

En figure 2, un exemple de dispositif d'étude par tomographie aux rayons X est représenté. Il est appliqué pour la caractérisation d'un objet.

La tomographie aux rayons X, aussi appelée « Computed Tomography (tomodensitométrie; CT)», permet, à partir d’images radiographiques représentant des mesures de taux d’absorption aux rayons X de l’objet dans deux dimensions, de reproduire des volumes en trois dimensions de mesure de l’objet et d’en extraire des coupes transversales. Dans un système CT, l’objet à tester, telle que la pièce 10 représentée en figure 1, est placé sur un plateau 20 ou un axe tournant dont la position angulaire est contrôlée par ordinateur 26. La pièce 10 se situe entre une source de rayonnement X 22 et un système d’imagerie par rayons X 24. La pièce 10 est mise en rotation, l’ordinateur 26 capture du système d’imagerie 24 des centaines de radiographies en deux dimensions sous les différents angles de rotations définis. Un algorithme effectué par l’ordinateur 26 reconstruit les mesures en trois dimensions à partir de ces données. En analysant ce volume, il est possible de connaître les caractéristiques d’absorption aux rayons X de la structure interne d’un objet, distinctes pour les fibres et pour la matrice. En termes de données exploitables, on obtient des niveaux de gris dits « voxels » de la pièce 10.

La figure 3a représente la simulation 28, c’est-à-dire un modèle théorique, du tissage du renfort de la pièce 10 qui est obtenue après analyse de la mesure en trois dimensions effectuée par tomographie. La simulation représentée schématiquement à la figure 3b correspond au volume de l’objet. Dans le cas d’une tomographie par rayons X, on a analysé les niveaux de gris, on en a déduit la position de points significatifs comme les mailles formées par l’entrelacement des fils de chaîne 30 et des fils de trame 32 constituant le renfort, on en a déduit la position de colonnes de mailles, et connaissant les caractéristiques des fils du renfort, et on a pu en déduire la position de l’ensemble des fils dans la pièce mesurée par tomographie.

La figure 3a montre aussi, sous la forme d’une boîte 29, donc d’un volume comme l’est la simulation 28, ladite zone spatiale qui est définie dans la simulation pour le calcul de l’information physique locale sur la structure spatiale du tissage qu’il a été jugé utile de connaître.

On notera que choisir, pour cette information, le taux de fibres du tissage, sera très utile dans une situation où l’épaisseur de l’objet sur lequel on intervient (l’aube 10 ci-avant) ne serait pas celle souhaitée, ou encore si la structure fibreuse a été décalée par rapport à sa position souhaitée dans la résine, et donc de façon générale dans l’enveloppe géométrique de l’objet. Obtenir ce taux de fibres donne en effet alors des indications sur une densité, donc une qualité de renfort.

La figure 3b montre quant à elle, la même boîte 29 qui, par glissement (déplacement) virtuel sur la simulation va permettre d’obtenir l’information physique générale attendue sur la structure spatiale du tissage, par cumul des calculs desdites informations physiques locales.

En définissant un pas adéquat audit déplacement, il sera possible d’obtenir de façon continue, voire avec des recouvrements partiels de zones, l’information souhaitée, telle donc que le taux de fibres. Pour le choix de dimensions de boîte glissante ou zone spatiale glissante, des expérimentations permettent de déterminer que boites trop petites ont tendance à ne pas être fiables en récupérant un signal très bruité avec beaucoup de pics sur le taux de fibre, signifiant que ce type de taille d’échantillon ne donnerait pas une mesure fiable car trop dépendante de la précision de prélèvement de l’échantillon. Des trop grosses boites ont tendance à beaucoup moyenner donc perdre de l’information sur la santé locale de la matière.

On utilisera donc la simulation afin d’effectuer les calculs d’information sur le tissage du renfort, comme on a déjà pu l’expliquer plus avant. On pourra ne calculer ces informations que dans un sous-ensemble de la simulation représentée en figure 3, ce qui permet de pouvoir comparer les informations obtenues pour plusieurs sous-ensembles, et ainsi de déceler des variations inattendues.

Afin de faciliter les calculs, on choisira en général de simuler une zone de forme parallélépipède rectangle orientée selon les directions générales des fils de chaîne et de trame, comme la figure 3a le laisse voir.

On peut également, au moyen de paramètres connus sur déformation de la matrice et du renfort composé de fibres, simuler une déformation, telle qu’une contraction ou un étirement, de la structure simulée. On pourra alors effectuer des calculs d’informations sur le tissage prenant en compte cette déformation. Ce cas est proche de celui de la figure 3b avec l’objet correspondant à la forme de l’aube. La prise en compte de la déformation permet par exemple de savoir si le renfort fibreux a été placé de manière décalée dans le moule, par exemple de manière non conforme.

Parmi les différentes informations que l’on peut calculer, on retiendra le taux de fibre, pour tous les fils ou pris indépendamment pour les fils de chaîne et les fils de trame. En effet, le taux de fibre et sa variation au sein de la pièce mesurée sont très représentatifs de la qualité du renfort, et un défaut quelconque dans la pièce composite fait généralement apparaître une variation du taux de fibre par rapport à sa valeur normale.

La figure 4 montre les étapes du procédé proposé par l’invention.

Sur la pièce considérée, telle l’aube 10, qui intègre donc une structure tissé préformée, il sera favorablement vérifié si la préforme est inclinée et un repère orienté relativement à une direction générale sera défini. Ce repère sera favorablement déterminé après redressement de l’image par rapport à ladite direction générale (axes XY et XZ déterminés par exemple).

On définira alors des points de départ et des points d’arrivée de découpage en tranches de la préforme (par exemple par carré de 50 mm), ceci dans des régions de la préforme dans lesquelles les fibres ne sont pas disposées de manière instables.

On procédera ensuite à une numérisation par scanner desdites tranches découpées, dans des plans ; plans parallèles orientés XZ dans l’exemple ; puis les images de ces tranches scannées seront enregistrées.

On pourra alors sélectionner un certain nombre de colonnes de fibres, puis, dans les colonnes sélectionnées, mesurer des espacements entre fibres : dans la vue de la figure 1, on voit à cet égard que certaines fibres sont dans le plan de la tranche et que d’autres sont coupées par ce plan.

Une localisation de la préforme d’origine en projection des images numérisées, selon Z dans l’exemple, peut alors être réalisée. A noter que des fibres dites « traceur » peuvent être repérées dans la préforme. Ces traceurs sont alors utilisés et servent de repères. Le principe de disposer de telles fibres traceur pour un contrôle est connu. Ces fibres « traceur » peuvent être des fibres de verre repérables dans un tissage 3D de fibres de carbone par exemple.

Une distance entre deux traceurs parallèles de fil de trame pourra ainsi être prise en considération pour déterminer des emplacements de contrôles choisis dans la préforme, étant rappelé que, lors du découpage antérieur en tranches de la préforme, les régions déterminées l’ont été pour éviter des zones de mesure non représentatives, selon la conformation de la préforme. A partir des mesures précitées des espacements entre fibres faites sur les images, on va pouvoir enregistrer un tableau de valeurs, avec les calages d’origine sur les traceurs pour les données et déterminer des moyennes de valeurs, par exemple à diverses positions en X.

Claims (11)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de caractérisation d’un objet (10) en matériau composite à renfort fibreux formant un tissage de fils (30, 32) ayant une structure spatiale dans l’objet, le procédé comprenant des étapes consistant à : - obtenir par tomographie une mesure spatialisée d’une grandeur physique relative à l’objet, - en déduire une simulation (28) de la structure spatiale du tissage des fils dans l’objet, - calculer pour une zone spatiale (29) identifiée comme étant incluse dans la simulation, une information physique locale sur la structure spatiale du tissage, - réitérer ledit calcul en faisant virtuellement glisser la zone spatiale sur la simulation, jusqu’à obtenir une information physique générale sur la structure spatiale du tissage, par cumul des calculs desdites informations physiques locales.
2. 2. Procédé de caractérisation selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite information physique est un taux de fibres du tissage.
3. 3. Procédé de caractérisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’on simule la structure spatiale (28) du tissage des fils dans la totalité du volume de l’objet mesuré (10).
4. 4. Procédé de caractérisation selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’on calcule l’information sur le tissage dans une zone spatiale correspondant à un volume quelconque inclus dans la simulation.
5. 5. Procédé de caractérisation selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’étape de calcul de l’information sur le tissage comprend la détermination du nombre de fils (30, 32) complètement à l’intérieur de la zone spatiale choisie pour le calcul, et la détermination du nombre de fils ne parcourant qu’une partie de ladite zone choisie pour le calcul.
6. 6. Procédé de caractérisation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de calcul de l’information sur le tissage comprend la prise en compte de caractéristiques dimensionnelles connues des fils du tissage, telles que leurs diamètres, leurs orientations, leur tailles, leurs embuvages.
7. 7. Procédé de caractérisation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de déduction de la simulation comprend la distinction entre les fils de trame (30) du tissage et les fils de chaîne (32) du tissage.
8. 8. Procédé de caractérisation selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’étape d’obtention par tomographie de la mesure spatialisée comprend l’obtention par tomographie de distances entre des colonnes de fils de chaîne et de fils de trame formant le tissage.
9. 9. Procédé de caractérisation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à partir des mesures issues de la tomographie, on déduit des informations de positionnement, dans l’objet, des fibres qui constituent le renfort.
10. 10. Procédé de caractérisation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend la détermination du positionnement de colonnes de mailles du tissage de fils dans l’objet, duquel on déduit le positionnement des fils formant le tissage.
11. 11. Procédé de caractérisation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d’obtention par tomographie d’une mesure spatialisée d’une grandeur physique relative à l’objet est effectuée par tomographie axiale calculée aux rayons X, et permet d’obtenir le taux d’absorption de rayons X dans l’ensemble du volume de l’objet.