FR3041708A1 - Procede de fabrication d'une piece d'eolienne et piece d'eolienne correspondante - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece d'eolienne et piece d'eolienne correspondante Download PDF

Info

Publication number
FR3041708A1
FR3041708A1 FR1559279A FR1559279A FR3041708A1 FR 3041708 A1 FR3041708 A1 FR 3041708A1 FR 1559279 A FR1559279 A FR 1559279A FR 1559279 A FR1559279 A FR 1559279A FR 3041708 A1 FR3041708 A1 FR 3041708A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
spar
wind turbine
shell
outer skin
shells
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR1559279A
Other languages
English (en)
Other versions
FR3041708B1 (fr
Inventor
Frederic Silvert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nenuphar SARL
Original Assignee
Nenuphar SARL
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nenuphar SARL filed Critical Nenuphar SARL
Priority to FR1559279A priority Critical patent/FR3041708B1/fr
Publication of FR3041708A1 publication Critical patent/FR3041708A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR3041708B1 publication Critical patent/FR3041708B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03D—WIND MOTORS
    • F03D1/00—Wind motors with rotation axis substantially parallel to the air flow entering the rotor 
    • F03D1/06—Rotors
    • F03D1/065—Rotors characterised by their construction elements
    • F03D1/0675—Rotors characterised by their construction elements of the blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/56—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits
    • B29C65/562—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits using extra joining elements, i.e. which are not integral with the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/13—Single flanged joints; Fin-type joints; Single hem joints; Edge joints; Interpenetrating fingered joints; Other specific particular designs of joint cross-sections not provided for in groups B29C66/11 - B29C66/12
    • B29C66/131—Single flanged joints, i.e. one of the parts to be joined being rigid and flanged in the joint area
    • B29C66/1312—Single flange to flange joints, the parts to be joined being rigid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/532—Joining single elements to the wall of tubular articles, hollow articles or bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/543—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles joining more than two hollow-preforms to form said hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/61—Joining from or joining on the inside
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/63—Internally supporting the article during joining
    • B29C66/636—Internally supporting the article during joining using a support which remains in the joined object
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B29C70/443—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding and impregnating by vacuum or injection
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/86—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
    • B29C70/865—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding completely encapsulated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
    • B29C65/483—Reactive adhesives, e.g. chemically curing adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/114—Single butt joints
    • B29C66/1142—Single butt to butt joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/116—Single bevelled joints, i.e. one of the parts to be joined being bevelled in the joint area
    • B29C66/1162—Single bevel to bevel joints, e.g. mitre joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7212—Fibre-reinforced materials characterised by the composition of the fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7214—Fibre-reinforced materials characterised by the length of the fibres
    • B29C66/72141—Fibres of continuous length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/08—Blades for rotors, stators, fans, turbines or the like, e.g. screw propellers
    • B29L2031/082—Blades, e.g. for helicopters
    • B29L2031/085—Wind turbine blades
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05B—INDEXING SCHEME RELATING TO WIND, SPRING, WEIGHT, INERTIA OR LIKE MOTORS, TO MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS COVERED BY SUBCLASSES F03B, F03D AND F03G
    • F05B2280/00—Materials; Properties thereof
    • F05B2280/60—Properties or characteristics given to material by treatment or manufacturing
    • F05B2280/6003—Composites; e.g. fibre-reinforced
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/72—Wind turbines with rotation axis in wind direction
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Sustainable Energy (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wind Motors (AREA)

Abstract

Ce procédé de fabrication permet la fabrication d'une pièce (2) d'éolienne comprenant une peau externe (4) conférant un profil aérodynamique à la pièce et un longeron (12) interne à structure en caisson reçu à l'intérieur de la peau externe (4), la peau externe (4) étant collée sur le longeron (12), le longeron (12) comprenant au moins deux coques (14) collées ensemble par le biais de surfaces de collage (16) homologues des coques (14), Selon le procédé de fabrication, on forme chaque coque (14) du longeron(12) en matériau composite à renfort de fibres par moulage sur un moule positif définissant la surface interne de chaque coque (14) tournée vers l'intérieur du longeron (12), y compris les surfaces de collage des coques (14) du longeron (12) entre elles.

Description

Procédé de fabrication d’une pièce d’éolienne et pièce d’éolienne correspondante
La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièce d’éolienne, en particulier de pièces d’éolienne à profil aérodynamique, telles que des pales de rotor ou des bras de support de pales d’éoliennes à axe vertical.
Il est possible de prévoir une pale d’éolienne comprenant une peau externe et une structure interne disposée à l’intérieur de la peau externe, la peau externe étant fixée sur la structure interne, la structure interne comprenant un longeron interne en caisson formé de deux coques à section transversale en oméga réunies par leurs bords.
Cependant, des pales d’éolienne de ce type peuvent présenter des défauts de géométrie, notamment en ce qui concerne l’assemblage de la peau externe et du longeron structurel, pouvant résulter soit en des pertes de performances aérodynamiques de la pale d’éolienne dont l’épaisseur relative ne peut être garantie, soit en des assemblages dont la tenue mécanique ne peut être garantie faute de pouvoir contrôler les épaisseurs de film de colle.
Un des buts de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’une pièce d’éolienne, notamment une pale d’éolienne ou un bras de support de pale d’éolienne à axe vertical, qui permette de limiter les défauts de géométrie de la pièce à l’issue de la fabrication, tout en disposant d’une pièce présentant les caractéristiques mécaniques requises. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce d’éolienne comprenant une peau externe conférant un profil aérodynamique à la pièce et un longeron interne à structure en caisson reçu à l’intérieur de la peau externe, la peau externe étant collée sur le longeron, le longeron comprenant au moins deux coques collées ensemble par le biais de surfaces de collage homologues des coques, dans lequel on forme chaque coque du longeron en matériau composite à renfort de fibres par moulage sur un moule positif définissant la surface interne de chaque coque tournée vers l’intérieur du longeron, y compris les surfaces de collage des coques du longeron entre elles.
Le procédé de fabrication comprend en option une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le longeron comprend exactement deux coques, chaque coque possédant deux surfaces de collage homologues de deux surfaces de collage de l’autre coque ; - chaque coque présente une section transversale en forme d’oméga ou de chapeau avec deux rebords latéraux s’étendant vers l’extérieur, les surfaces de collage étant définies sur les rebords ; - chaque coque comprend au moins un insert de renfort réalisé dans un premier matériau à renfort de fibres et noyé dans un corps réalisé dans un deuxième matériau à renfort de fibres différent du premier matériau à renfort de fibres ; - l’insert de renfort est formé par une ou plusieurs lames pultrudées ; - la peau externe est formée d’au moins deux capots collés sur le longeron ; - la pièce est une pale d’éolienne ou un bras de support d’une pale d’éolienne à axe vertical ; - la peau externe est collée sur des surfaces externes du longeron, de préférence à l’aide d’une colle à fort allongement, en particulier une colle structurale de la famille des méthacrylates. L’invention concerne également une pièce d’éolienne comprenant une peau externe conférant un profil aérodynamique à la pièce et un longeron interne à structure en caisson reçu à l’intérieur de la peau externe, la peau externe étant collée sur le longeron, le longeron comprenant au moins deux coques collées ensemble par le biais de surfaces de collage homologues des coques, dans lequel chaque coque est réalisée en matériau composite à renfort de fibres par moulage sur un moule positif définissant la surface interne de chaque coque tournée vers l’intérieur du renfort, y compris les surfaces de collage des coques du longeron entre elles.
Dans un mode de réalisation, la pièce d’éolienne est une pale d’éolienne, la peau externe conférant un profil alaire à la pale, ou un bras de support d’une pale d’éolienne. La pièce d’éolienne comprend en option au moins un élément d’assemblage au moins en partie reçu à l’intérieur du longeron et fixé à l’intérieur du longeron, de préférence par collage. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - les Figures 1 et 2 sont des vues en coupe transversale d’une pièce d’éolienne à profil aérodynamique, respectivement avant et après assemblage ; - la Figure 3 est une vue en coupe transversale d’une coque d’un longeron interne de renfort de la pièce d’éolienne des Figures 1 et 2 ; - la Figure 4 est une vue schématique d’un moule de fabrication de la coque de la Figure 3 par un procédé de fabrication par moulage au contact sur un moule positif ; - la Figure 5 est une vue partielle en coupe longitudinale d’un longeron interne de pièce d’éolienne ; - les Figures 6 et 7 sont des vues partielles en coupe longitudinale de pièces d’éolienne illustrant l’insertion d’éléments d’assemblage selon deux variantes ; et - la Figure 8 est une vue analogue à celle de la Figure 2, illustrant une pièce d’éolienne selon une variante.
Telle qu’illustrée sur les Figures 1 et 2, la pièce 2 d’éolienne est allongée suivant une direction longitudinale (perpendiculaire aux plans des Figures 1 et 2).
La pièce 2 comprend une peau externe 4 et une structure interne 6 disposée à l’intérieur de la peau externe 4. La peau externe 4 confère à la pièce 2 sa forme extérieure, et la structure interne 6 confère à la pièce 2 sa rigidité. La structure interne 6 porte la peau externe 4. La peau externe 4 confère à la pièce 2 un profil aérodynamique.
La peau externe 4 est formée de plusieurs parties de peau externe ou capots 8, 10 assemblées entre eux, chaque capot 8, 10 définissant une portion respective du profil aérodynamique de la peau externe 4.
Dans l’exemple illustré, la peau externe 4 confère par exemple à la pièce 2 un profile alaire propre à générer une portance aérodynamique, avec un intrados 2A et un extrados 2B. Avantageusement, un capot 8 définit l’intrados 2A et l’autre capot 10 définit l’extrados 2B.
La structure interne 6 comprend un longeron interne 12 à structure en caisson. Le longeron interne 12 est reçu à l’intérieur de la peau externe 4, cette dernière étant fixée sur la surface extérieure du longeron interne 12.
Le longeron interne 12 est formé par l’assemblage d’au moins deux coques 14 conférant au longeron interne 12 sa structure en caisson. Chaque coque 14 présente une section transversale ouverte, l’assemblage des coques 14 permettant de former une section transversale fermée conférant au longeron interne 12 sa structure en caisson.
Les coques 14 sont assemblées entre elles par collage de surfaces internes de collage 16 homologues des coques 14, à l’aide d’une première colle 18 (Figure 1). Chaque surface interne de collage 16 d’une coque 14 est prévue pour être collée avec une surface interne de collage 16 homologue d’une autre coque 14.
La peau externe 4 est collée sur des surfaces externes de collage 20 du longeron interne 12 à l’aide d’une deuxième colle 22 (Figure 1). Chaque capot 8, 10 est ici collé sur une surface externe de collage 20 respective, chaque surface externe de collage 20 étant définie sur une coque 14 respective.
Chaque coque 14 possède avantageusement deux rebords latéraux 24 suivant la longueur du longeron interne 12, chaque rebord latéral 24 portant une surface de collage interne 16. Les deux surfaces internes de collage 16 de chaque coque 14 sont avantageusement coplanaires.
Le longeron interne 12 comprend ici exactement deux coques 14 à section transversale en « Ω », chaque coque 14 comprenant deux rebords latéraux 24 s’étendant vers l’extérieur de la coque 14, sur lesquels sont définies les surfaces de collage interne 16 de cette coque 14.
Chaque coque 14 possède ici une âme 28 centrale et deux ailes latérales 30 s’étendant à partir de l’âme 28, chacune d’un côté respectif, chaque aile latérale 30 étant prolongée vers l’extérieur de la coque 14 par un rebord latéral 24 respectif.
Les surfaces externes de collage 20 du longeron interne 12 sont définies ici par les faces externes des âmes 28, qui sont tournées vers l’extérieur du longeron interne 12.
Telle que représentée sur la Figure 3, chaque coque 14 est réalisée en matériau composite, et comprend un corps 32 réalisée en un premier matériau composite en résine renforcée de fibres, par exemple en résine renforcée de fibres de verre (GFRP pour « Glass Fiber Reinforced Plastic » en anglais), et au moins un insert de renfort 34 intégré dans le corps 32, réalisé en un deuxième matériau composite, par exemple un deuxième matériau composite en résine renforcée de fibres, en particulier en résine renforcée de fibres de carbone (CFRP pour « Carbon Fiber Reinforced Plastic » en anglais) ou de fibres d’aramide.
Chaque coque 14 comprend ici un insert de renfort 34 stratifié formé d’un empilement de plusieurs lames 36 réalisées dans le deuxième matériau en résine renforcée de fibres, en particulier de fibres de carbone ou de fibres d’aramide, les lames 36 étant liées entre elles par de la résine intercalée entre les lames 36.
Chaque coque 14 comprend ici un seul insert de renfort 34 stratifié. En variante, il est possible de disposer plusieurs inserts de renfort intégrés dans le corps 32, en étant disposés côte à côte dans le sens de la largeur, et en particulier dans l’âme 28, chaque insert de renfort étant formé d’au moins une lame, notamment une seule lame ou plusieurs lames empilées et collées ensemble.
Les lames 36 sont avantageusement des lames pultrudées. Chaque lame pultrudée est réalisée en passant un faisceau de fibres de renfort dans un bain de résine pour imprégner le faisceau avec la résine, en passant le faisceau imprégné dans une filière définissant le profil de la lame, et en passant le faisceau imprégné et profilé dans un four pour polymériser et cuire la résine. Le procédé de pultrusion permet d’obtenir des lames très résistantes et très raides présentant des caractéristiques mécaniques avec un très faible taux de dispersion, ce qui permet d’optimiser au mieux le dimensionnement de l’insert de renfort.
Un insert de renfort 34 est intégré dans l’âme 28 de chaque coque 14. Les âmes 28 des coques 14 sont en effet les parties des coques 14 les plus éloignées de la fibre neutre du longeron interne 12 et qui subissent le plus de contraintes mécaniques. En intégrant les inserts de renfort 34 dans les âmes, il est donc possible de maximiser de manière optimale les moments d’inertie des coques 14, et donc du longeron 12, pour reprendre les chargements appliqués sur la pale dans la direction transverse à la corde de la pale.
Les ailes 30 des coques 14 sont ici dépourvues d’insert de renfort. En variante, au moins une aile 30 est munie d’au moins un insert de renfort, en particulier un insert de renfort formé d’une lame ou de plusieurs lames empilées et collées ensemble, ou disposées côte à côte.
Le corps 32 de chaque coque 14 est ici formé de deux couches en résine renforcée de fibres 38 superposées, l’insert de renfort 34 étant pris en sandwich entre les deux couches en résine renforcée de fibres 38, ici dans l’âme 28.
Comme illustré sur le Figure 4, un procédé de fabrication de chaque coque 14 comprend le moulage de la coque 14 sur un moule 40 positif dont la forme définit les surfaces internes de la coque 14 tournées vers l’intérieur du longeron interne 12 lorsque les coques 14 sont assemblées, y compris les surface internes de collage 16.
Le moule 40 positif comprend des parties en saillie sur lesquelles la coque 14 est mise en forme. Les surfaces internes de la coque 14 sont formées au contact du moule 40. En particulier, les surfaces internes de collage 16 sont formées au contact du moule 40. Le moule 40 comprend des surfaces de moulage des surfaces internes de collage 16, contre lesquelles sont mis en forme les rebords latéraux 24, avec les surfaces internes de collage 16 tournées vers le moule 40.
Ceci permet de former les surfaces internes de collage 16 avec une géométrie très précise, correspondant à celle du moule 40 et sans variabilité entre les coques 14 fabriquées.
Chaque coque 14 est ici moulée par infusion sous vide. Le procédé de fabrication comprend le positionnement d’au moins une nappe de fibres 42 sèche, et éventuellement d’au moins un insert de renfort sur le moule 40, le positionnement d’une bâche à vide 44 étanche à l’air sur l’ensemble pour former une chambre à vide entre le moule 40 et la bâche à vide 44, la formation d’un vide dans la chambre à vide à l’aide d’une pompe à vide 46 en alimentant la chambre à vide avec une résine d’infusion 48, et la polymérisation de la résine d’infusion 48, par exemple par chauffage.
Du fait de la création du vide, la résine d’infusion 46 est aspirée dans la chambre à vide et infuse les nappes de fibres 42 sèches.
Le procédé de fabrication comprend ici le positionnement d’au moins une première nappe de fibres 42 sèche, destinée à former une couche de résine renforcée de fibres 38, le positionnement de l’insert de renfort 34 sur la première nappe de fibres 42 et le positionnement d’au moins une nappe de fibres 42 sèche par-dessus la première nappe de fibres 42 et l’insert de renfort 34, le positionnement d’une bâche à vide 44, et la formation d’un vide dans la chambre à vide à l’aide de la pompe à vide 46 en alimentant la chambre à vide avec une résine d’infusion 48, puis la polymérisation de la résine d’infusion.
De préférence, l’insert de renfort 34 est formé, préalablement à son positionnement sur le moule 40 ou directement sur le moule 40, en empilant les lames 36 avec interposition d’une résine inter-lames avant l’infusion de la résine d’infusion. La résine inter-lames n’est pas polymérisée ou est seulement partiellement polymérisée avant son application entre les lames 36, pour faciliter le positionnement des lames 36 les unes par rapport aux autres en conservant la possibilité qu’ont les lames de glisser les unes sur les autres. La résine inter-lames est polymérisée en même temps que la résine d’infusion 48 lors d’un même cycle de cuisson, sans avoir à être polymérisée entre la formation de l’empilement des lames et la polymérisation de la résine d’infusion 48.
La résine inter-lames est choisie pour être chimiquement compatible avec la résine d’infusion 48, c’est-à-dire pour que la résine inter-lames et la résine d’infusion 48 adhère l’une à l’autre à leur interface, en particulier pour qu’elles forment des liaisons chimiques à leur interface lors de leur polymérisation.
La résine d’infusion 48 et la résine inter-lames sont choisies avec des plages de température de polymérisation et de cuisson qui se chevauchent, de façon à pouvoir réaliser la polymérisation et la cuisson de la résine d’infusion 48 et de la résine interlames simultanément. Les températures de polymérisation de la résine d’infusion 48 et de la résine inter-lames sont avantageusement comprises entre 40°C et 120°C, en particulier entre 60° Cet 100°C.
La résine d’infusion 48 et la résine inter-lames peuvent être différentes ou identiques. Lorsqu’elles sont différentes, elles sont de préférence de la même famille de résine. La résine d’infusion 48 et la résine inter-lames sont chacune de préférence une résine époxy, une résine vinylester ou une résine polyester.
La résine inter-lames appliquée lors de la formation de l’empilement des lames permet une application appropriée de la résine inter-lames assurant, après polymérisation, une bonne cohésion entre les lames de l’insert de renfort. La polymérisation de la résine inter-lames en même temps que la résine d’infusion permet une fabrication simple, économique et rapide du longeron dans la mesure où la polymérisation.
Pour l’assemblage des coques 14 entre elles, il est possible d’utiliser une première colle 18 plus rigide et/ou à faible allongement, et pour le collage des capots 8, 10 sur le longeron, une deuxième colle 22 moins rigide et/ou à fort allongement.
La première colle 18 permet de fixer les coques 14 entre elles de manière très rigide pour obtenir un longeron interne 12 très rigide. Les surfaces internes de collage 16 formées au contact de surfaces de référence du moule 40 possède une géométrie très précise permettant d’appliquer la première colle 18 avec précision, de manière calibrée, simplement et rapidement, en limitant toute variabilité et en assurant in fine des caractéristiques mécaniques déterminées du longeron interne 12. Le contrôle et la calibration de l’épaisseur de la couche de la première colle 18 permet de garantir au collage des caractéristiques mécaniques optimales. Par ailleurs, ce collage structurel est contrôlable visuellement, ce qui permet de considérer des coefficients de sécurité réduits pour le dimensionnement de l’assemblage structurel des deux coques 14 qui forment le longeron interne 12.
La deuxième colle 22 moins rigide et/ou avec un fort taux d’allongement peut être appliquée en mettant en œuvre des épaisseurs de couche de colle variables permettant de compenser des jeux de fabrication variables entre les surfaces externes de collage 20 du longeron interne 12 et les surfaces internes de la peau externe 4. Cette liaison par collage avec la deuxième colle 22 plus souple permet de ne pas introduire de contraintes dans la peau externe 4 comme cela serait le cas si elle devait être ajustée au longeron interne 12 de manière plus rigide car les raideurs de la peau externe 4 et du longeron interne 12 sont très différentes. Ce collage est mis en œuvre sans que cela soit préjudiciable pour les caractéristiques mécaniques d’ensemble de la pièce 2. Par ailleurs, ce collage avec la deuxième colle 22 permet de garantir la géométrie des surfaces externes de la peau externe 4 qui est déterminante pour les performances aérodynamiques de la pièce 2 à profil aérodynamique, car les jeux entre les surfaces externes de collage 20 du longeron interne 12 et les surfaces internes de la peau externe 4 peuvent aisément être comblés par l’épaisseur variable de la couche de colle 22 qui, étant relativement moins sollicitée que la couche de colle 18, peut accepter une plus grande variabilité de son épaisseur.
La première colle 18 est de préférence une colle structurale susceptible de transmettre des efforts importants.
La première colle 18 est par exemple une colle de la famille des résines époxy, ou de la famille des résines vinylester, ou encore de la famille des résines polyester. Elle est idéalement choisie en fonction de sa compatibilité avec la résine d’infusion 48 et/ou ses fortes caractéristiques mécaniques.
La deuxième colle 22 est par exemple une colle de la famille des méthacrylates présentant des pourcentages d’élongation à la rupture supérieurs à 20%, idéalement supérieurs à 30%, et des contraintes à la rupture supérieures à 10 MPa, idéalement supérieures ou égales à 15 MPa.
Comme illustré sur la Figure 5, il est possible de faire varier la rigidité du longeron interne 12 le long de celui-ci, par exemple en faisant varier la rigidité d’un insert de renfort 34 d’au moins une coque 14 le long de celle-ci.
Pour ce faire, il est possible de former l’insert de renfort 34 par empilement d’une pluralité de lames 36 de longueurs différentes, de sorte qu’à au moins une des deux extrémités de l’insert de renfort 34, les extrémités des lames 36 sont décalées les unes par rapport aux autres, la rigidité de l’insert de renfort 34 diminuant progressivement avec la diminution du nombre de lames 36 constituant l’empilement formant l’insert de renfort 34.
En variant ou en option, il est également possible de faire varier la rigidité du longeron interne 12 dans le sens de la largeur.
Pour cela, il est possible de prévoir plusieurs inserts de renfort 34 disposés côte-à-côte dans le corps 32 d’au moins une coque 14, chaque insert de renfort 34 étant formé d’au moins une lame, notamment une seule lame ou plusieurs lames empilées et collées ensemble, les inserts de renfort 34 disposés côte-à-côte comprenant un nombre de lames variable pour faire varier la rigidité de la coque 14 dans le sens de la largeur.
Il est possible de munir la pièce d’éolienne d’au moins un élément d’assemblage pour son assemblage avec une autre pièce. Un élément d’assemblage est prévu par exemple pour assembler la pièce 2 ayant un profil aérodynamique avec une autre pièce.
Il est possible d’intégrer un élément d’assemblage à l’intérieur du longeron interne 12, entre les deux coques 14. Un tel élément d’assemblage est entièrement ou partiellement reçu à l’intérieur du longeron interne 12, entre les deux coques 14. Un tel élément d’assemblage est de préférence enserré entre les deux coques 14.
Du fait du moulage des coques 14 du longeron 12 sur un moule positif, la géométrie des surfaces internes du longeron interne 12 est très précise et facilite l’intégration d’éléments d’assemblage à l’intérieur du longeron interne 12.
Ces éléments d’assemblage peuvent en particulier être collés à l’intérieur du longeron interne 12, par exemple avec la première colle 18 plus rigide et/ou à faible allongement. Le contrôle des jeux entre l’élément d’assemblage et les coques 14 du longeron interne 12, rendu possible notamment par la fabrication des coques 14 du longeron interne 12 sur un moule positif, permet de maîtriser les épaisseurs de film de colle entre les surfaces externes de l’élément d’assemblage et la surface intérieure du longeron interne 12, et donc de garantir de bonnes caractéristiques mécaniques au joint de colle entre l’élément d’assemblage et le longeron interne 12. En variante, en fonction du mode d’assemblage à réaliser avec l’élément d’assemblage, il peut également être envisagé d’utiliser la deuxième colle 22 moins rigide et/ou à fort allongement pour le collage de l’élément d’assemblage à l’intérieur du longeron interne 12.
En variante ou en option, un élément d’assemblage est fixé à l’intérieur du longeron interne 12 par l’intermédiaire d’organes de fixation allongés, du type vis ou boulon. Dans un mode de mise en œuvre, un élément d’assemblage est fixé à l’intérieur du longeron interne 12 par un ou plusieurs organes de fixation allongés traversant la pièce d’éolienne.
Un élément d’assemblage peut être disposé entièrement à l’intérieur d’un tronçon intermédiaire du longeron interne 12, à distance des extrémités de la pièce d’éolienne 2.
Tel qu’illustré sur la Figure 6,un élément d’assemblage 50 est disposé dans un tronçon intermédiaire du longeron interne 12. La pièce d’éolienne 2 est ici enserrée entre deux organes externes 52 disposés de part et d’autre de la pièce d’éolienne 2 au droit de l’élément d’assemblage 50, en étant fixés l’un à l’autre au travers de la pièce d’éolienne 2, à l’aide d’un ou plusieurs boulons ou vis traversant les organes externes 52, les capots 8,10, les inserts de renfort 34 et l’élément d’assemblage 50.
En variante, un élément d’assemblage est disposé à une extrémité longitudinale de la pièce 2 et peut éventuellement être accessible à cette extrémité sans nécessiter de découpe et/ou d’usinage de la peau externe 4 et/ou du longeron interne 12. Un tel élément d’assemblage comprend par exemple une partie interne reçue à l’intérieur du longeron interne 12 et une partie externe sortant du longeron interne 12 par une des deux extrémités de celui-ci.
Tel qu’illustré sur la Figure 7, un élément d’assemblage 54 comprend une partie interne 56 engagée à l’intérieur du longeron interne 12 et ici vissée sur la pièce d’éolienne 2, et une partie externe 58 sortant du longeron interne 12 par une extrémité du longeron interne 12. La partie interne 56 est munie de trous taraudés, dans lesquels sont vissées des vis 60, ici au travers de l’épaisseur d’un capot 8, 10 et de l’âme 28 d’une coque 14 du longeron 12.
La pièce d’éolienne 2 est par exemple un bras de support d’un rotor d’éolienne à axe vertical, l’élément d’assemblage 54 étant prévu pour assurer la liaison entre le bras et une pale du rotor portée par ce bras.
Sur les Figures 1 et 2, la peau externe 4 est formée de deux capots 8, 10. En variante, la peau externe 4 est formée de plus de deux capots, par exemple trois capots.
Comme illustrée sur la Figure 8, la peau externe 4 est formée par trois capots 52, 54, 56, à savoir un capot avant 52 définissant un bord d’attaque 58 de la pièce 2 et deux capots arrière 54, 56 s’étendant chacun du capot avant 52 jusqu’à un bord de fuite 60 de la pièce 2. Le longeron interne 12 est disposé entre les capots arrières 54, 56 et les lie ensemble. Le capot avant 52 est fixé sur des bords avant des capots arrière 54, 56.
Dans un mode de réalisation, un capot arrière 54 forme un intrados, et l’autre capot arrière 56 forme un extrados.
Dans un autre mode de réalisation, le capot avant 52 vient se lier aux capots arrière 54, 56 au niveau du longeron interne 12 sur lequel il est également collé.
Sur les Figures 1, 2 et 8, les capots sont représentés sans insert de renfort intégré dans les épaisseurs des capots. En option, il est possible de munir un capot d’au moins un insert de renfort intégré dans l’épaisseur du capot, par exemple entre deux couches en résine renforcée de fibres, en fabriquant par exemple le capot par moulage par infusion de résine sous vide, de manière analogue à ce qui a été décrit à la Figure 4.
Il est possible par exemple de munir un capot d’un corps en résine renforcée de fibres, en particulier de fibres de verre, et d’intégrer dans le corps de ce capot des inserts de renfort de différents types, par exemple des inserts de renfort en bois, en particulier du balsa, en mousse ou en résine à renfort de fibres, en particulier de fibres de carbone ou d’aramide. Un insert en résine à renfort de fibres inséré dans le corps d’un capot est par exemple formé par une lame pultrudée ou un empilement de plusieurs lames pultrudées collées entre elles.
Les inserts de renfort sont par exemple insérés entre deux couches de résine à renfort de fibres formant le corps du capot, de manière analogue à ce qui a été décrit pour les coques du longeron interne.
La pièce d’éolienne 2 présentant un profil aérodynamique est par exemple une pale de rotor d’éolienne, notamment pour une éolienne à axe vertical, présentant un profil alaire pour générer une portance aérodynamique, auquel cas la peau externe 4 possède un intrados et un extrados, qui sont par exemple définis chacun par un capot respectif, comme par exemple sur les Figures 1,2 et 8.
En variante, la pièce d’éolienne 2 est un bras pour supporter une pale d’éolienne à axe vertical, destiné à s’étendre entre un moyeu de rotor et une pale, pour porter cette pale. Le profil aérodynamique du bras est prévu par exemple pour limiter sa traînée, ou de préférence pour générer une couple moteur dans des cas de fonctionnement de l’éolienne spécifiques.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. -Procédé de fabrication d’une pièce (2) d'éolienne comprenant une peau externe (4) conférant un profil aérodynamique à la pièce et un longeron (12) interne à structure en caisson reçu à l’intérieur de la peau externe (4), la peau externe (4) étant collée sur le longeron (12), le longeron (12) comprenant au moins deux coques (14) collées ensemble par le biais de surfaces de collage (16) homologues des coques (14), dans lequel on forme chaque coque (14) du longeron(12) en matériau composite à renfort de fibres par moulage sur un moule positif définissant la surface interne de chaque coque (14) tournée vers l’intérieur du longeron (12), y compris les surfaces de collage des coques (14) du longeron (12) entre elles.
  2. 2. - Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le longeron (12) comprend exactement deux coques (14), chaque coque possédant deux surfaces de collage homologues de deux surfaces de collage de l’autre coque (14).
  3. 3. - Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel chaque coque présente une section transversale en forme d’oméga (Ω) ou de chapeau avec deux rebords latéraux (24) s’étendant vers l’extérieur, les surfaces de collage (16) étant définies sur les rebords.
  4. 4. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque coque (14) comprend au moins un insert de renfort (34) réalisé dans un premier matériau à renfort de fibres et noyé dans un corps (32) réalisé dans un deuxième matériau à renfort de fibres différent du premier matériau à renfort de fibres.
  5. 5. - Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel l’insert de renfort (34) est formé par une ou plusieurs lames (36) pultrudées.
  6. 6. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la peau externe (4) est formée d’au moins deux capots (8, 10) collés sur le longeron (12).
  7. 7. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce (2) est une pale d’éolienne ou un bras de support d’une pale d’éolienne à axe vertical.
  8. 8. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la peau externe (4) est collée sur des surfaces externes du longeron (12), de préférence à l’aide d’une colle à fort allongement, en particulier une colle structurale de la famille des méthacrylates.
  9. 9. - Pièce d’éolienne comprenant une peau externe (4) conférant un profil aérodynamique à la pièce et un longeron (12) interne à structure en caisson reçu à l’intérieur de la peau externe (4), la peau externe (4) étant collée sur le longeron (12), le longeron (12) comprenant au moins deux coques (14) collées ensemble par le biais de surfaces de collage homologues des coques (14), dans lequel chaque coque (14) est réalisée en matériau composite à renfort de fibres par moulage sur un moule positif définissant la surface interne de chaque coque (14) tournée vers l’intérieur du longeron (12), y compris les surface de collage des coques (14) du Jongeron (12) entre elles.
  10. 10.- Pièce d’éolienne selon la revendication 9, la pièce d’éolienne étant une pale d’éolienne, la peau externe conférant un profil alaire à la pale, ou un bras de support d’une pale d’éolienne, la pièce d’éolienne comprenant en option au moins un élément d’assemblage (50) au moins en partie reçu à l’intérieur du longeron et fixé à l’intérieur du longeron, de préférence par collage.
FR1559279A 2015-09-30 2015-09-30 Procede de fabrication d'une piece d'eolienne et piece d'eolienne correspondante Active FR3041708B1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1559279A FR3041708B1 (fr) 2015-09-30 2015-09-30 Procede de fabrication d'une piece d'eolienne et piece d'eolienne correspondante

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1559279A FR3041708B1 (fr) 2015-09-30 2015-09-30 Procede de fabrication d'une piece d'eolienne et piece d'eolienne correspondante

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR3041708A1 true FR3041708A1 (fr) 2017-03-31
FR3041708B1 FR3041708B1 (fr) 2017-12-01

Family

ID=54979760

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR1559279A Active FR3041708B1 (fr) 2015-09-30 2015-09-30 Procede de fabrication d'une piece d'eolienne et piece d'eolienne correspondante

Country Status (1)

Country Link
FR (1) FR3041708B1 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2020122870A1 (fr) * 2018-12-11 2020-06-18 General Electric Company Procédé de fabrication d'un composant structurel d'un segment de pale pour une pale de rotor d'une turbine éolienne

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009118695A1 (fr) * 2008-03-27 2009-10-01 Alenia Aeronautica S.P.A. Procédé de fabrication d'un élément structural allongé fait d'un matériau composite au moyen d'une formation et d'un durcissement dans un autoclave à l'aide d'une poche sous vide
WO2009139619A1 (fr) * 2008-05-16 2009-11-19 Darwind Holding B.V. Procédé de fabrication d'une moitié d'aube de turbine, moitié d'aube de turbine, procédé de fabrication d'une aube de turbine et aube de turbine
US20120027614A1 (en) * 2011-07-19 2012-02-02 General Electric Company Wind turbine blade multi-component shear web with intermediate connection assembly

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009118695A1 (fr) * 2008-03-27 2009-10-01 Alenia Aeronautica S.P.A. Procédé de fabrication d'un élément structural allongé fait d'un matériau composite au moyen d'une formation et d'un durcissement dans un autoclave à l'aide d'une poche sous vide
WO2009139619A1 (fr) * 2008-05-16 2009-11-19 Darwind Holding B.V. Procédé de fabrication d'une moitié d'aube de turbine, moitié d'aube de turbine, procédé de fabrication d'une aube de turbine et aube de turbine
US20120027614A1 (en) * 2011-07-19 2012-02-02 General Electric Company Wind turbine blade multi-component shear web with intermediate connection assembly

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2020122870A1 (fr) * 2018-12-11 2020-06-18 General Electric Company Procédé de fabrication d'un composant structurel d'un segment de pale pour une pale de rotor d'une turbine éolienne

Also Published As

Publication number Publication date
FR3041708B1 (fr) 2017-12-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0296014B1 (fr) Pale en matériaux composites et son procédé de fabrication
CA1328650C (fr) Pale en materiaux composites, a structure bilongeron et bicaisson, et a revetements stratifies a sandwich de nid d'abeilles, et son procede de fabrication
CA2884412C (fr) Element composite renforce de fibres pour la pale de rotor d'une eolienne
DK2363599T3 (en) A rotor blade for a wind turbine, wind turbine and method of producing a rotor blade
EP0604299B1 (fr) Dispositif de liaison pale-moyeu à attache feuilletée, pale de rotor munie d'une telle attache,et rotor équipé de telles pales
CA2792524C (fr) Procede de realisation en continu d'une piece de liaison en materiau composite
FR3080322A1 (fr) Aube comprenant une structure en materiau composite et procede de fabrication associe
EP2070819B1 (fr) Pale de giravion, rotor de giravion muni de ladite pale, et procédé de fabrication de cette pale
EP3356650B1 (fr) Aube comprenant un bouclier de bord d'attaque et procédé de fabrication de l'aube
FR2721000A1 (fr) Aube de redresseur en composite, redresseur la comportant, pour dispositif anti-couple à rotor et stator redresseur carénés, et leur procédé de fabrication.
EP2397402B1 (fr) Panneau structural à raidissement intégré
FR2740380A1 (fr) Procede de fabrication d'une pale a pas variable en materiau composite pour rotor d'helicoptere
BR112016009592B1 (pt) Método de junção para as conchas de lâminas de turbinas de vento
WO2016062952A1 (fr) Assemblage par un element d'ancrage mecanique entre deux pieces dont l'une est realisee en materiau composite
EP2433024B1 (fr) Procede de fabrication d'une bielle en materiau composite
FR3041708A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece d'eolienne et piece d'eolienne correspondante
CA2735953C (fr) Panneau sandwich composite renforce
FR2776264A1 (fr) Pale a pas variable en materiau composite pour rotor d'helicoptere et procede de fabrication d'une telle pale
EP4301657A1 (fr) Aube comprenant une structure en matériau composite et procédé de fabrication associé
FR2740378A1 (fr) Procede de fabrication d'une pale a pas variable en materiau composite pour rotor d'helicoptere, et pale a pas variable pouvant etre obtenue par un tel procede
EP2572874A1 (fr) Composites, leur procédé de préparation et les voiles de vol les comprenant
FR2740379A1 (fr) Procede de fabrication d'une pale en materiau composite pour rotor d'helicoptere, et pale pouvant etre obtenue par un tel procede
FR3041561A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece en materiau composite et piece obtenue par un tel procede de fabrication
US20240018938A1 (en) Wind turbine blade having buckling-resistant spar caps
EP4002352B1 (fr) Coque de peau résistive intégrant des bandes métalliques perforées, et paroi interne acoustique d'une entrée d'air d'aéronef formée à partir de telles coques de peau résistive

Legal Events

Date Code Title Description
PLFP Fee payment

Year of fee payment: 2

EXTE Extension to a french territory

Extension state: PF

PLSC Publication of the preliminary search report

Effective date: 20170331

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 3