FR3024164A1

FR3024164A1 - PROCESS FOR OBTAINING SYNTHETIC LEATHER AND SYNTHETIC LEATHER OBTAINED

Info

Publication number: FR3024164A1
Application number: FR1556830A
Authority: FR
Inventors: Sergio Fernando Bagcheian
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-07-23
Filing date: 2015-07-20
Publication date: 2016-01-29
Also published as: AR097025A1

Abstract

L'invention concerne un procédé d'obtention d'un cuir synthétique et le cuir synthétique obtenu, le procédé améliorant notablement les propriétés du cuir synthétique obtenu, étant donné qu'il lui confère une fonctionnalité et lui apporte un meilleur confort, une plus grande sécurité et une plus grande facilité d'utilisation par rapport aux diverses situations d'utilisation auxquelles il est exposé, grâce à la mise en place novatrice d'une couche intermédiaire qui présente une matière de remplissage technique disposée dans la pluralité de ses conduits et de leurs zones adjacentes définis par une pluralité de fibres lâches d'un tissu à mailles d'une épaisseur contrôlable et un plafond constitué d'une matière moussante et perméable.The invention relates to a process for obtaining a synthetic leather and the synthetic leather obtained, the process significantly improving the properties of the synthetic leather obtained, since it gives it a functionality and gives it a better comfort, a greater safety and ease of use with respect to the various use situations to which it is exposed, thanks to the innovative implementation of an intermediate layer which has a technical filling material arranged in the plurality of its conduits and their adjacent areas defined by a plurality of loose fibers of a mesh fabric of a controllable thickness and a ceiling made of foaming and permeable material.

Description

1 PROCEDE D'OBTENTION D'UN CUIR SYNTHETIQUE ET CUIR SYNTHETIQUE OBTENU La présente invention se rapporte au domaine de l'industrie textile, de préférence, aux cuirs synthétiques, et concerne plus particulièrement un nouveau procédé qui améliore les propriétés ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, imperméables, d'isolation thermique, etc., du cuir synthétique, grâce à la mise en place d'une couche novatrice intermédiaire qui présente une pluralité de conduits dotés de matières de remplissage respectives. Même si la 10 présente description fait référence à un cuir synthétique et au procédé d'obtention de celui-ci, il est clair que le produit peut présenter un revêtement laminaire et que le procédé de l'invention peut être utilisé pour obtenir ledit cuir synthétique ou d'autres 15 types de matières apparentées, telles que les revêtements mentionnés. Pour mieux comprendre l'objet et la portée de la présente invention, il convient de décrire l'état de l'art actuel en référence au cuir synthétique et les 20 inconvénients qu'ils présentent. L'utilisation du cuir synthétique pour la fabrication de vêtements et de chaussures, entre autres produits, a pris ces derniers temps une plus grande importance par rapport au cuir véritable ou « naturel ».The present invention relates to the field of the textile industry, preferably to synthetic leathers, and more particularly relates to a novel process which improves the flame retardant, antimycotic and antiseptic properties. BACKGROUND OF THE INVENTION , impermeable, thermal insulation, etc., synthetic leather, through the establishment of an innovative intermediate layer that has a plurality of conduits with respective fillers. Although the present disclosure refers to a synthetic leather and the process for producing it, it is clear that the product may have a laminar coating and that the process of the invention may be used to obtain said synthetic leather. or other types of related materials, such as the coatings mentioned. To better understand the object and scope of the present invention, it is appropriate to describe the current state of the art with reference to synthetic leather and the disadvantages thereof. The use of synthetic leather for the manufacture of clothing and footwear, among other products, has recently become more important compared to genuine or "natural" leather.

25 Suite à la sensibilisation à la protection de l'environnement, le cuir synthétique est devenu un produit durable, non seulement en raison de sa longévité et de l'économie qu'il représente, mais aussi 3024164 2 parce qu'il permet de réduire l'impact de l'élevage et des tanneries sur le réchauffement climatique, la contamination des aquifères, l'épuisement des ressources non renouvelables et le mauvais traitement 5 des animaux. En outre, le processus de production pour l'obtention de cuir synthétique présente un coût bien inférieur au coût d'obtention du cuir véritable ou « naturel ». Généralement, le cuir synthétique est constitué de polyuréthane ayant des propriétés qui confèrent au. cuir une plus grande souplesse et une résistance élevée à la traction. De cette manière, le cuir synthétique de polyuréthane est utilisé dans la majeure partie des industries, de l'industrie textile à l'industrie automobile, permettant la fabrication d'un large éventail de produits tels que, par exemple, des bottes, vêtements, bagages, ceintures, gants, tissus d'ameublement et pour sièges d'automobiles, chaussures de sport, etc. Pour ce qui est du procédé d'obtention du cuir synthétique, il en existe deux types très connus dans le domaine de l'art, comprenant le procédé à sec et le procédé humide. De manière générale, le procédé à sec consiste à obtenir une feuille de polyuréthane en conjugaison avec une toile de base, où ladite feuille est préalablement obtenue en revêtant un papier avec un mélange de solvants tels que du méthyléthylcétone, de la résine de polyuréthane, etc., pour être ensuite moulée et séchée dans un four à une température avoisinant 100°C. Ensuite, la feuille est revêtue avec le même mélange qu'à l'étape antérieure, et est à nouveau séchée dans un four à une température comprise 3024164 3 entre 110°C et 140°C environ, pour être finalement laminée sur ladite toile de base. Une fois laminé sur la toile de base, le papier où le polyuréthane a été moulé est libéré et peut être utilisé plusieurs fois, 5 en prenant toujours à chaque utilisation les mesures de précaution, d'inspection et de sécurité respectives. Quant au procédé humide, il consiste en les étapes d'immersion et/ou de revêtement d'une toile de base. La toile de base pré-séchée utilisée est submergée dans un 10 conteneur avec une solution de polyuréthane, pour être ensuite revêtue avec une pâte composée d'une résine de polyuréthane et d'une solution de DMF. On réalise ensuite un processus de lavage qui élimine les composants toxiques du DMF jusqu'à ce que la résine de 15 polyuréthane puisse adhérer correctement à la toile de base, occupant de cette façon tout le volume. Après adhésion de la résine de polyuréthane, on procède au séchage et traitement du produit dans une solution de traitement de surfaces. La finition consiste ensuite à 20 adoucir et lisser, lors de l'impression, et à polir et/ou graver en relief au moyen d'un rouleau ou d'une plaque la face externe du cuir, parmi tant d'autres alternatives, lesquelles aident à améliorer la qualité, l'aspect extérieur, le toucher et l'obtention des 25 effets spéciaux des matières. Il est à noter que le procédé humide ou bien connu comme processus de coagulation du cuir synthétique de polyuréthane, à la différence du procédé à sec, permet l'obtention d'un cuir synthétique ayant de meilleures 30 propriétés qui le rendent plus confortable, et générant un produit très similaire au cuir véritable du point de 3024164 vue esthétique. De plus, si la toile de base utilisée dans le procédé à sec est le cuir synthétique produit par le procédé humide, un cuir synthétique de polyuréthane de bonne qualité sera obtenu.25 Following environmental awareness, synthetic leather has become a sustainable product, not only because of its longevity and the economy it represents, but also because it reduces the impact of livestock and tanneries on global warming, aquifer contamination, depletion of non-renewable resources and animal abuse. In addition, the production process for obtaining synthetic leather has a cost well below the cost of obtaining genuine leather or "natural". Generally, synthetic leather is made of polyurethane with properties that give the. leather greater flexibility and high tensile strength. In this way, polyurethane synthetic leather is used in most industries, from the textile industry to the automotive industry, allowing the manufacture of a wide range of products such as, for example, boots, clothing, luggage, belts, gloves, upholstery and for car seats, sports shoes, etc. As regards the process for obtaining synthetic leather, there are two types that are well known in the field of the art, including the dry process and the wet process. In general, the dry process consists in obtaining a polyurethane sheet in conjunction with a base fabric, wherein said sheet is obtained beforehand by coating a paper with a mixture of solvents such as methyl ethyl ketone, polyurethane resin, etc. to be subsequently molded and dried in an oven at a temperature of about 100 ° C. Then, the sheet is coated with the same mixture as in the previous step, and is again dried in a furnace at a temperature between about 110 ° C and 140 ° C, to be finally laminated to said web. based. Once laminated to the base fabric, the paper where the polyurethane has been molded is released and can be used multiple times, always taking the respective precautionary, inspection and safety measures with each use. As for the wet process, it consists of the immersion and / or coating steps of a base fabric. The pre-dried base fabric used is submerged in a container with a polyurethane solution, and then coated with a paste composed of a polyurethane resin and a DMF solution. A washing process is then carried out which removes the toxic components of the DMF until the polyurethane resin can adhere properly to the base fabric, thereby occupying the entire volume. After adhesion of the polyurethane resin, the product is dried and treated in a surface treatment solution. The finishing then consists in softening and smoothing, during printing, and in polishing and / or embossing by means of a roller or a plate the external face of the leather, among other alternatives, which help to improve the quality, appearance, feel, and special effects of materials. It should be noted that the wet process or well known as the coagulation process of polyurethane synthetic leather, unlike the dry process, makes it possible to obtain a synthetic leather having better properties which make it more comfortable, and generating a product very similar to real leather from the point of 3024164 aesthetic view. In addition, if the base fabric used in the dry process is the synthetic leather produced by the wet process, a good quality polyurethane synthetic leather will be obtained.

5 En définitive, on obtient un cuir synthétique qui présente une face intérieure imperméable et une face extérieure de finition, lesquelles présentent un volume donné dans l'épaisseur qui est occupée totalement par le polyuréthane liquide appliqué dans le processus de 10 coagulation, donnant forme à un bloc plastique constitué d'un tissé - non tissé en conjugaison avec ledit polyuréthane. Toutefois, outre le fait que le cuir synthétique obtenu au moyen des procédés décrits antérieurement présente de bonnes propriétés, une série 15 d'inconvénients notables ont été générés, et plus particulièrement, dans l'industrie de la chaussure. Par exemple, la transpiration du pied et la perméabilité de la face intérieure du cuir synthétique empêchent que l'humidité générée sur le pied s'évacue vers 20 l'extérieur et en conséquence, il se forme un milieu chaud et humide qui facilite la prolifération de microorganismes tels que des champignons. De même, les cuirs synthétiques traditionnels, étant donné leur configuration en forme de bloc plastique, ne présentent 25 pas de propriétés ignifuges, antiseptiques, antimycosiques, etc. Du fait de ces inconvénients, le document de brevet AR 034 495 B1, dont il est fait référence dans les présentes, a développé un procédé pour obtenir un 30 cuir synthétique qui permet l'aération de l'intérieur de la chaussure tout en améliorant ses propriétés. Le 3024164 5 procédé présente une pluralité d'étapes qui commencent par la sélection d'un fil qui permettra la formation d'un tissé ou d'une armure qui est façonné sur un métier-chaîne et qui présente une pluralité de fibres 5 qui formeront une pluralité de micro-conduits une fois les étapes du procédé réalisées. Il est à noter que le fil est sélectionné parmi un polyester, un polyamide, un acrylique ou un mélange d'au moins deux d'entre eux. Ensuite, une fois obtenue l'armure grâce à 10 l'utilisation de peignes respectifs, on procède à la stabilisation de celle-ci par thermofixation en soumettant le tissé à une température comprise entre 190°C et 210°C et pendant 20 à 30 secondes. Ensuite, on réalise une teinture afin d'obtenir la 15 ou les couleur(s) requise(s) et d'éliminer l'humidité résidente. Dans une cinquième étape du procédé, on laisse reposer la matière pour que les fibres qui composent l'armure puissent récupérer leurs conditions physiques pour les soumettre ensuite à un 20 conditionnement qui leur confère la douceur adéquate pour les processus suivants. Dans une sixième étape, on laisse reposer la matière et on la conditionne à une température comprise entre 22 et 29°C. Ensuite, au moyen de garnitures, on attache les points d'armure, en 25 procédant à la rupture d'une face interne, pour effectuer ainsi le peigné, et la réorganisation postérieure des fibres pour obtenir la base de la pluralité de canaux. Dans cette étape également, on peut réaliser un rasage de la surface mentionnée dans 30 le but de réorganiser la matière et d'obtenir différentes hauteurs que le produit final requiert. Le 3024164 6 rasage terminé, on opère un décatissage à froid, où dans des conditions de vitesse, température et temps, on parvient à fixer les canaux qui constitueront ensuite les micro-conduits. Une huitième étape est 5 décrite, et comprend la réalisation d'une couche externe de finition. Dans cette étape, on réalise un-premier raclage sur un support sélectionné qui contient un gravage déterminé à faible relief et par ailleurs, on opère l'apport d'une matière sélectionnée parmi une 10 dispersion de polyuréthane et d'acrylate en conjugaison avec du méthyléthylcétone et des pigments. Ensuite, on procède à un séchage, pour réaliser à nouveau un second raclage grâce auquel on apporte une matière sélectionnée entre une dispersion de 15 polyuréthane et d'acrylate, en conjugaison avec du méthyléthylcétone, des pigments et un mélange équilibré d'accélérateurs et de réticulants. Pour finir, on procède à un second séchage à une température constante comprise entre 70°C et 90°C pendant un temps compris 20 entre 18 et 36 heures, pour démouler ensuite et obtenir la face externe du cuir synthétique perméable. De cette manière, on obtient un cuir synthétique qui présente une couche externe imperméable, une couche intermédiaire avec micro-conduits et une couche interne 25 perméable qui permet l'extraction de l'humidité présente dans la chaussure par le biais des micro-conduits disposés dans la couche intermédiaire, les micro-conduits permettant le libre passage de l'humidité vers l'extérieur. Même si le cuir 30 synthétique obtenu à partir du brevet AR 034 495 B1 a permis de solutionner en partie les inconvénients 3024164 7 susmentionnés, on pourrait améliorer encore les propriétés que présente le cuir synthétique pour lui apporter une plus grande sécurité, un meilleur confort et une plus grande facilité d'utilisation.Ultimately, a synthetic leather is obtained which has an impermeable inner face and an outer surface finish, which have a given volume in the thickness which is totally occupied by the liquid polyurethane applied in the coagulation process, giving shape to a plastic block consisting of a woven - nonwoven in conjugation with said polyurethane. However, in addition to the fact that the synthetic leather obtained by means of the methods described previously has good properties, a series of notable disadvantages have been generated, and more particularly, in the footwear industry. For example, perspiration of the foot and permeability of the inner face of the synthetic leather prevent the moisture generated on the foot from escaping to the outside and as a result, a warm, moist environment is formed which facilitates the proliferation microorganisms such as fungi. Similarly, traditional synthetic leathers, because of their plastic block configuration, do not exhibit flame retardant, antiseptic, antimycotic, etc. properties. Because of these disadvantages, the patent document AR 034 495 B1, referred to herein, has developed a method for obtaining a synthetic leather which allows aeration of the interior of the shoe while improving its properties. properties. The process has a plurality of steps that begin with the selection of a yarn that will allow the formation of a weave or weave that is shaped on a warp and that has a plurality of fibers that will form a plurality of micro-ducts once the process steps have been performed. It should be noted that the yarn is selected from a polyester, a polyamide, an acrylic or a mixture of at least two of them. Then, once the weave has been obtained by the use of respective combs, the latter is stabilized by heat-setting by subjecting the woven fabric to a temperature between 190 ° C and 210 ° C and for 20 to 30 ° C. seconds. Then, dyeing is performed to obtain the required color (s) and to remove the resident moisture. In a fifth step of the process, the material is left to rest so that the fibers of the weave can recover their physical conditions for subsequent conditioning which gives them the proper softness for subsequent processes. In a sixth step, the material is allowed to stand and is conditioned at a temperature between 22 and 29 ° C. Then, by means of gaskets, the armor stitches are attached, breaking an inner face, thereby combing, and rearranging the fibers to obtain the base of the plurality of channels. Also in this step, shaving of the mentioned surface can be carried out in order to rearrange the material and to obtain different heights that the final product requires. After the shaving is complete, cold decatizing is carried out, where under conditions of speed, temperature and time, it is possible to fix the channels which will then constitute the micro-ducts. An eighth step is described, and includes providing an outer finish layer. In this step, a first scraping is carried out on a selected support which contains a determined low-relief engraving and, moreover, the contribution is made of a material selected from a polyurethane and acrylate dispersion in combination with methyl ethyl ketone and pigments. Subsequently, a drying is carried out to carry out a second scraping by means of which a selected material is added between a polyurethane and acrylate dispersion, in conjugation with methyl ethyl ketone, pigments and a balanced mixture of accelerators and crosslinkers. Finally, a second drying is carried out at a constant temperature of between 70.degree. C. and 90.degree. C. for a time of between 18 and 36 hours, then demolding and obtaining the external face of the permeable synthetic leather. In this way, a synthetic leather is obtained which has an impermeable outer layer, an intermediate layer with micro-conduits and a permeable inner layer which allows the extraction of the moisture present in the shoe through the micro-conduits arranged in the intermediate layer, the micro-conduits allowing the free passage of moisture to the outside. Even if the synthetic leather obtained from the patent AR 034 495 B1 partially solved the aforementioned drawbacks, the properties of synthetic leather could be further improved to provide greater safety, comfort and greater ease of use.

5 D'autre part, et à titre d'illustration, on peut mentionner la publication de la demande de brevet US 2014/0099431, à laquelle il est fait référence dans les présentes et qui est relative à des gants, casquettes, vestes qui sont constitués de matières de 10 cuir conductrices qui permettent la manipulation et l'interaction avec un écran tactile d'un quelconque dispositif électronique sans besoin d'utiliser des moyens externes. Ces matières conductrices incorporent des particules métalliques ou non métalliques 15 conductrices dans une quantité suffisante pour permettre la conductivité entre la matière et l'écran tactile. De même, le produit obtenu à partir du cuir présente une matière de cuir conductrice, une couche de base, une couche intermédiaire et un revêtement qui est 20 appliqué par pulvérisation. Concernant le procédé, l'objet principal de l'invention consiste à fournir au cuir une série de particules métalliques ou non métalliques ayant pour finalité que le produit obtenu permette la conductivité électrique entre la peau de 25 l'humain et l'écran tactile. En outre, l'application de revêtements par pulvérisation est effectuée pour former les couches intermédiaire et supérieure respectives du produit. En vertu de l'état actuel de la technique 30 disponible pour le cuir synthétique, il serait très souhaitable de disposer d'un nouveau procédé qui 3024164 8 permette d'obtenir un cuir synthétique qui possède de meilleures propriétés, à la fois ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, etc. Un objet de la présente invention consiste donc à 5 fournir un nouveau procédé d'obtention d'un cuir synthétique, celui-ci présentant de meilleures propriétés perméables, ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de la température, hydrofuges, etc.On the other hand, and by way of illustration, mention may be made of the publication of patent application US 2014/0099431, to which reference is made herein and which relates to gloves, caps, jackets which are consisting of conductive leather materials that allow manipulation and interaction with a touch screen of any electronic device without the need for external means. These conductive materials incorporate conductive metallic or non-metallic particles in an amount sufficient to permit conductivity between the material and the touch screen. Also, the product obtained from the leather has a conductive leather material, a base layer, an interlayer and a coating which is applied by spraying. With regard to the method, the main object of the invention is to provide the leather with a series of metallic or non-metallic particles whose purpose is that the product obtained allows the electrical conductivity between the skin of the human and the touch screen. In addition, the application of spray coatings is carried out to form the respective intermediate and upper layers of the product. According to the present state of the art available for synthetic leather, it would be very desirable to have a new process which makes it possible to obtain a synthetic leather which has better properties, both flame retardant and antimycotic. , antiseptics, etc. It is therefore an object of the present invention to provide a novel process for obtaining a synthetic leather, which has better permeable, flame retardant, antimycotic, antiseptic, temperature regulating, water-repellent, and the like properties.

10 Un autre objet de la présente invention consiste à fournir un procédé qui présente une étape de dépression permettant à un produit moussant d'adhérer correctement à une des couches du cuir synthétique. Encore un autre objet de la présente invention 15 consiste à fournir un procédé qui présente une autre étape d'application d'un produit liquide à une des couches du cuir synthétique. Un autre objet de la présente invention consiste par ailleurs à fournir un cuir synthétique qui présente 20 une couche intermédiaire dotée d'une pluralité de conduits remplis. Encore un autre objet de la présente invention consiste à fournir une matière de remplissage pour ladite pluralité de conduits de ladite couche 25 intermédiaire. Un autre objet de l'invention consiste par ailleurs à fournir un procédé d'obtention d'un cuir synthétique qui comprend les étapes de fournir un tissu à mailles de base qui présente une face supérieure et 30 une face inférieure ou interne, de réaliser un défibré sur l'une des faces dudit tissu à mailles interne au 3024164 9 moyen d'un dispositif défibreur de manière à former une surface pourvue de fibres lâches qui s'étendent vers le haut, celles-ci étant mutuellement séparées, d'appliquer sur ladite face défibrée un produit 5 moussant et perméable, d'appliquer un vide sur la face du tissu à mailles opposée à la face défibrée, provoquant la pénétration de ladite matière moussante entre lesdites fibres lâches de la face défibrée de manière à former, entre lesdites fibres, une pluralité 10 de conduits, ladite matière moussante formant une base supérieure sur lesdits conduits, et à procéder à un séchage et une polymérisation de l'ensemble. Un objet de la présente invention consiste également à fournir un cuir synthétique comprenant une 15 couche extérieure, une couche intermédiaire dotée d'une pluralité de conduits et d'une couche intérieure, dans lequel ladite couche intérieure est un tissu à mailles dont la surface supérieure est défibrée, formant une surface de fibres lâches qui sont séparées entre elles 20 et ladite couche intermédiaire est formée entre lesdites fibres et une matière sous forme de mousse qui est répandue sur et entre les fibres lâches, formant une pluralité de conduits. Pour une plus grande clarté et une meilleure 25 compréhension de l'objet de la présente invention, elle sera illustrée sur diverses figures, sur lesquelles l'invention est représentée dans un des modes de réalisation préférés, à titre d'exemple uniquement, où : la figure 1 montre une vue en coupe schématique 30 d'une étape du procédé d'obtention du cuir synthétique selon la présente invention ; 3024164 10 la figure 2 montre une vue schématique en perspective d'une autre étape du procédé d'obtention du cuir synthétique selon la présente invention ; et la figure 3 montre une vue en coupe schématique du 5 cuir synthétique obtenu grâce au procédé de la présente invention. Pour ce qui est maintenant de l'objet de la présente invention, on voit qu'elle consiste en un nouveau procédé d'obtention d'un cuir synthétique qui 10 est caractérisé en ce qu'il améliore notablement les propriétés du cuir synthétique obtenu, grâce à la mise en place d'une couche novatrice qui est dotée d'une matière de remplissage. Il est à noter que des numéros de référence identiques représentent les parties 15 désignant la même chose pendant le procédé ainsi que dans le cuir synthétique obtenu. S'agissant à présent du procédé de la présente invention, celui-ci commence par une première étape de fourniture d'un tissu à mailles de base 1 qui est 20 constitué d'un fil multifilament composé d'une pluralité de fibres préalablement sélectionnées dans le groupe comprenant un polyester, un polyamide, un acrylique ou un mélange d'au moins deux d'entre eux. De cette manière, dans le tissu à mailles 1, sont définies 25 une face supérieure 2 et une face inférieure ou interne 3, où la face supérieure 2 présente une maille de fibres qui sont largement espacées, alors que la face intérieure 3 présente une maille de fibres qui sont serrées. Ensuite, on réalise un processus de 30 stabilisation du tissu à mailles 1 au moyen d'une thermofixation et puis, on réalise une teinture afin 3024164 11 d'obtenir les couleurs requises et l'élimination de l'excès d'humidité, lesdits processus étant bien connus dans le domaine de l'art et n'étant pas de ce fait décrits en détail. Une fois réalisé le processus de 5 teinture, on laisse reposer la matière pendant une période de temps jusqu'à ce que les fibres retrouvent leurs conditions physiques pour leur appliquer ensuite un agent de conditionnement qui les adoucit. Suite au conditionnement, on laisse reposer à nouveau pendant 10 une courte période de temps. Ensuite, on réalise un défibré du tissu à mailles 1, également connu comme technique de frisage, plus particulièrement de la face supérieure 2 de celui-ci, au moyen d'un dispositif défibreur de manière à former 15 une surface dotée de fibres lâches 4 qui s'étendent vers le haut, lesquelles étant mutuellement séparées. Ensuite, on procède à l'application d'un produit moussant 5 sur la face défibrée, en utilisant un dispositif applicateur de produits moussants en 20 conjugaison avec un dispositif de raclage. Ce produit moussant 5 est sélectionné dans le groupe qui comprend un polyuréthane, un acrylate, un polychlorure de vinyle ou un mélange d'au moins deux d'entre eux. Pour poursuivre avec la description du procédé de 25 l'invention, et conformément à la figure 1, suite à l'application du produit moussant 5, on applique un vide 6 au moyen d'une pompe à vide (non représentée) pendant 3 à 15 secondes à une force d'aspiration variable qui dépend de la profondeur de pénétration 30 souhaitée du produit moussant 5, et dont le sens est indiqué au moyen des flèches vers le bas. L'application 3024164 12 du vide 6 permet au produit moussant 5 de se répandre de manière adéquate et de pénétrer entre les fibres 4 pour former ainsi une pluralité de conduits 7. Par ailleurs, la pénétration du produit moussant 5 offre un 5 renfort aux fibres 4, et en conséquence, permet la formation d'un plafond ou d'une couche extérieure ou face interne 8 sur lesdits conduits 7. Une fois le vide 6 réalisé, on procède à un séchage et à une polymérisation de l'ensemble à 10 180 degrés à une vitesse dépendant de la largeur du champ de chaleur, pour effectuer ainsi une polymérisation à une température préférable de 160°C. Ensuite, on procède à l'application d'une couche extérieure 9 de matière perméable ou imperméable ou 15 d'un mélange des deux, au moyen d'un dispositif de raclage, sur ladite face inférieure 3 du tissu à mailles 1. Le procédé d'obtention de la couche extérieure 9 est similaire au procédé décrit dans le document de brevet AR 034 495 B1 du même titulaire et 20 dont la description est jointe à la section concernant l'art antérieur. Par ailleurs, le procédé d'obtention de la couche externe 9 est bien connu dans le domaine de l'art et de ce fait, ne sera pas décrit en détail. Il est à noter que la formation de la couche extérieure 25 9 peut également être réalisée suite à l'application du produit moussant 5. Une fois la couche extérieure 9 formée ou même avant qu'elle soit formée ou bien avec l'ensemble toile plus produit moussant polymérisé uniquement, et en 30 utilisant un dispositif de raclage 10, semblable à celui utilisé dans l'étape de l'application du produit 3024164 13 moussant, on procède à l'application d'un produit chimique 11 sur la couche extérieure 8, qui conférera à l'ensemble les propriétés technologiques recherchées. Ce produit chimique 11 s'applique depuis la face 5 interne 8 et pénètre dans celle-ci grâce à sa porosité et perméabilité, se logeant dans les conduits vides 7 et leurs zones adjacentes. Ledit produit chimique 11 est sélectionné dans le groupe comprenant des produits du type liquides, 10 solutions, colloïdes, résines, mousses, émulsions, dispersions, gels, avec ou sans microcapsules et/ou microsphères et/ou nanosphères, comme véhicule de transport et une matière chimique active qui est incorporée dans la zone des conduits composés de 15 produits chimiques qui remplissent des fonctions ignifuges ou de résistance aux flammes, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de température, d'odeur, hydrofuges ou n'importe quelle fonction offrant au cuir des propriétés technologiques, pouvant ainsi se 20 composer uniquement d'air, lui donnant des propriétés d'absorption et d'isolation thermique. En variante, si besoin, l'application du produit chimique 11 peut être réalisée préalablement à l'étape d'application du produit moussant 5. Dans ce cas, on applique le produit 25 chimique 11 sur et entre ladite pluralité de fibres 4 et ensuite, on applique le produit moussant 5. Ceci permet de mettre en oeuvre le procédé de la présente invention. Suite à l'application du produit chimique 11, 30 l'ensemble pénètre dans un champ de chaleur qui a pour finalité de sécher le composant de transport du produit 3024164 14 chimique 11, laissant à l'intérieur du cuir la matière chimique active décrite plus haut qui le compose et confère au cuir synthétique les propriétés ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de 5 température, hydrofuges, etc. D'autre part, sur la figure 3, le cuir synthétique 12 obtenu au moyen du procédé selon l'invention, est du type qui comprend une couche extérieure 9, une couche intermédiaire 13 dotée d'une pluralité de conduits 7 et 10 d'une couche intérieure 14. Ladite couche intérieure 14 est un tissu à mailles 1 dont la surface supérieure est défibrée, formant un& surface de fibres lâches 4 qui sont mutuellement séparées et qui définissent lesdits conduits 7, qui comprennent pour leur part une matière 15 en forme de mousse 5 qui est répandue sur ou entre lesdites fibres lâches 4 constituant le plafond des conduits. De même, lesdits conduits 7 sont remplis d'air ou bien d'un produit chimique 11, celui-ci étant sélectionné dans le groupe comprenant des produits de 20 type liquides, solutions, colloïdes, résines, mousses, émulsions, dispersions, gels, avec ou sans microcapsules et/ou microsphères et/ou nanosphères, comme véhicule de transport et une matière chimique active qui est incorporée dans la zone des conduits 25 composés de produits chimiques, lesquels remplissant des fonctions ignifuges ou de résistance aux flammes, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de température, d'odeur, hydrofuges ou n'importe quelle fonction offrant au cuir des propriétés technologiques.Another object of the present invention is to provide a method which has a vacuum step enabling a foaming product to adhere properly to one of the synthetic leather layers. Yet another object of the present invention is to provide a process which has another step of applying a liquid product to one of the synthetic leather layers. It is another object of the present invention to provide a synthetic leather having an intermediate layer having a plurality of filled conduits. Yet another object of the present invention is to provide a filler for said plurality of conduits of said intermediate layer. Another object of the invention is furthermore to provide a method for obtaining a synthetic leather which comprises the steps of providing a basic mesh fabric having an upper face and a lower or inner face, providing a on one side of said inner mesh fabric by means of a shredding device so as to form a surface provided with upwardly extending loose fibers, which are mutually separated, to be applied on said defibrated side being a foaming and permeable product, applying a void on the face of the mesh fabric opposite the defibrated side, causing said foaming material to penetrate between said loose fibers of the defibrated face so as to form between said fibers, a plurality of conduits, said foaming material forming an upper base on said conduits, and drying and polymerizing the assembly. An object of the present invention is also to provide a synthetic leather comprising an outer layer, an intermediate layer having a plurality of conduits and an inner layer, wherein said inner layer is a mesh fabric whose upper surface is defibrated, forming a surface of loose fibers which are separated from each other and said intermediate layer is formed between said fibers and foam material which is spread over and between the loose fibers, forming a plurality of conduits. For greater clarity and understanding of the subject of the present invention, it will be illustrated in various figures, in which the invention is shown in one of the preferred embodiments, by way of example only, where: Figure 1 shows a schematic sectional view of a step of the process for obtaining synthetic leather according to the present invention; Fig. 2 shows a schematic perspective view of another step of the process for obtaining synthetic leather according to the present invention; and Figure 3 shows a schematic sectional view of the synthetic leather obtained by the process of the present invention. As far as the subject of the present invention is concerned, it is seen that it consists of a new process for obtaining a synthetic leather which is characterized in that it appreciably improves the properties of the synthetic leather obtained. thanks to the installation of an innovative layer which is equipped with a filling material. It should be noted that identical reference numbers represent the parts designating the same during the process as well as in the resulting synthetic leather. Turning now to the method of the present invention, it starts with a first step of providing a basic mesh fabric 1 which is made of a multifilament yarn composed of a plurality of fibers previously selected in the group comprising a polyester, a polyamide, an acrylic or a mixture of at least two of them. In this way, in the mesh fabric 1, there is defined an upper face 2 and a lower or inner face 3, where the upper face 2 has a mesh of fibers which are widely spaced, while the inner face 3 has a mesh of fibers that are tight. Then, a process of stabilizing the mesh fabric 1 is carried out by means of heat-setting and then dyeing is performed to obtain the required colors and the removal of the excess moisture, said processes being carried out. being well known in the art and not therefore described in detail. Once the dyeing process has been completed, the material is allowed to stand for a period of time until the fibers return to their physical conditions for subsequent application of a conditioning agent to soften them. Following conditioning, it is allowed to sit again for a short period of time. Then knit fabric 1, also known as a crimping technique, more particularly the upper face 2 thereof, is made by means of a shredding device so as to form a surface with loose fibers. which extend upwards, which are mutually separated. Then, a foaming product is applied to the fluffed side, using a foaming applicator device in conjunction with a scraping device. This foaming product is selected from the group consisting of polyurethane, acrylate, polyvinyl chloride or a mixture of at least two of them. To continue with the description of the process of the invention, and in accordance with FIG. 1, following the application of the foaming product 5, a vacuum 6 is applied by means of a vacuum pump (not shown) for 3 to 15 seconds at a variable suction force which depends on the desired penetration depth of the foaming product 5, and whose direction is indicated by means of the down arrows. The application of the vacuum 6 allows the foaming product 5 to adequately spread and penetrate between the fibers 4 to thereby form a plurality of ducts 7. Furthermore, the penetration of the foaming product 5 provides a reinforcement to the fibers. 4, and accordingly, allows the formation of a ceiling or an outer layer or inner face 8 of said ducts 7. Once the vacuum 6 has been achieved, the entire 10-hour drying and polymerization is carried out. 180 degrees at a rate dependent on the width of the heat field, thereby effecting polymerization at a preferable temperature of 160 ° C. Next, an outer layer 9 of permeable or impermeable material or a mixture of both is applied by means of a doctoring device to said lower face 3 of the mesh fabric 1. The process obtaining the outer layer 9 is similar to the method described in the patent document AR 034 495 B1 of the same holder and whose description is attached to the section relating to the prior art. Moreover, the method for obtaining the outer layer 9 is well known in the art and therefore will not be described in detail. It should be noted that the formation of the outer layer 9 can also be carried out following the application of the foaming product 5. Once the outer layer 9 has been formed or even before it is formed, or with the entire fabric more polymerized foaming product only, and using a scraping device 10, similar to that used in the foaming product application step, a chemical 11 is applied to the outer layer 8 , which will give all the technological properties sought. This chemical 11 applies from the inner face 8 and penetrates into it by virtue of its porosity and permeability, being housed in the empty conduits 7 and their adjacent zones. Said chemical 11 is selected from the group consisting of liquid-type products, solutions, colloids, resins, foams, emulsions, dispersions, gels, with or without microcapsules and / or microspheres and / or nanospheres, as a transport vehicle and a active chemical material which is incorporated in the area of the ducts composed of chemicals which perform flame retardant or flame-resistant, antimycotic, antiseptic, temperature-regulating, odor-repellent, water-repellent or any function providing the leather with technological properties, thus being able to consist solely of air, giving it absorption and thermal insulation properties. Alternatively, if necessary, the application of the chemical 11 can be carried out prior to the step of applying the foaming product 5. In this case, the chemical product 11 is applied to and between said plurality of fibers 4 and then the foaming agent 5 is applied. This allows the process of the present invention to be carried out. Following the application of the chemical 11, the assembly enters a heat field which has the purpose of drying the chemical product transport component 11, leaving the active chemical material in the interior of the leather further described. The top that composes it and gives the synthetic leather flame retardant, antimycotic, antiseptic, temperature regulating, water-repellent, etc. properties. On the other hand, in FIG. 3, the synthetic leather 12 obtained by means of the method according to the invention is of the type which comprises an outer layer 9, an intermediate layer 13 provided with a plurality of conduits 7 and 10 of an inner layer 14. Said inner layer 14 is a mesh fabric 1 whose upper surface is defibrated, forming a surface of loose fibers 4 which are mutually separated and which define said conduits 7, which in turn comprise a shaped material 15 foam 5 which is spread over or between said loose fibers 4 constituting the ceiling of the ducts. Similarly, said ducts 7 are filled with air or with a chemical product 11, the latter being selected from the group comprising liquid-type products, solutions, colloids, resins, foams, emulsions, dispersions, gels, with or without microcapsules and / or microspheres and / or nanospheres, as a transport vehicle and an active chemical material which is incorporated in the area of the chemical-containing conduits which perform flame retardant or fire-resistant functions, antimycotic, antiseptic , temperature regulators, odor regulators, water repellents or any function offering the leather technological properties.

30 De cette manière, on peut élaborer et obtenir le cuir synthétique de la présente invention qui présente 3024164 15 de meilleures propriétés ignifuges, antiseptiques, antimycosiques, régulatrices de température, isolantes, etc., toutes les caractéristiques technologiques qu'un cuir synthétique classique ne possède pas. Le cuir 5 synthétique de la présente invention peut par ailleurs être appliqué à l'industrie automobile, plus particulièrement à l'habillage de l'intérieur d'un véhicule pour générer une protection interne en cas d'incendie qui offre un temps additionnel au conducteur 10 pour pourvoir s'échapper, fonctionnant comme une cage anti-feu intégrale, étant donné que ce revêtement couvre l'intérieur des portes, le tableau de bord, les sièges, la zone interne pare-feu, les tapis de sol, le plafond, etc. De même, le cuir synthétique de 15 l'invention peut être utilisé dans l'industrie de la protection industrielle et environnementale, le domaine des hôpitaux et de la santé, domestique en cas de capitonnages techniques, ainsi que dans l'industrie de la chaussure, comme par exemple, pour la course à pied, 20 les activités multisports, le tennis, le football, l'alpinisme, les activités de plein-air, le sport automobile et autres, et également en épaisseurs fines pour l'industrie du vêtement et de la maroquinerie. En plus, le cuir synthétique obtenu présente des 25 caractéristiques d'isolation thermique, empêchant le passage de chaleur, à des températures normales allant jusqu'à +40°C et parvenant de manière extrême à constituer un cuir qui possède des caractéristiques ignifuges. Par ailleurs, la couche intermédiaire, étant 30 remplie de ces produits chimiques, permet au cuir synthétique obtenu d'avoir des caractéristiques 3024164 16 d'isolement thermique, empêchant le passage du froid, isolant d'un extérieur froid la température naturelle du corps humain. De même, on obtient de meilleures propriétés antimycosiques, antiseptiques, on réalise un 5 cuir totalement imperméable apte au contact et/ou à l'immersion dans l'eau, empêchant le contact de celle-ci avec le corps. En outre, en cas d'utilisation d'un gel comme produit chimique, on permet l'absorption de l'eau et/ou la transpiration sans libération à 10 l'extérieur, et en outre, on peut utiliser un produit chimique qui confère une odeur au cuir obtenu. D'autre part, si le cuir synthétique de la présente invention est rempli d'air, on obtient l'isolement thermique et dans le cas d'une chaussure, l'humidité interne et la 15 transpiration du pied sont par ailleurs absorbées. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans 20 pour autant sortir du cadre de l'invention.In this way, the synthetic leather of the present invention which has improved fire retardant, antiseptic, antimycotic, temperature regulating, insulating properties, etc., can be made and obtained with all the technological characteristics that a conventional synthetic leather does not have. not have. The synthetic leather of the present invention can moreover be applied to the automotive industry, more particularly to the lining of the interior of a vehicle to generate an internal protection in the event of a fire which offers an additional time to the driver. 10 to escape, functioning as an integral fire-fighting cage, since this coating covers the interior of the doors, the dashboard, the seats, the internal firewall area, the floor mats, the ceiling etc. Similarly, the synthetic leather of the invention can be used in the industry of industrial and environmental protection, the field of hospitals and health, domestic in case of technical upholstery, as well as in the footwear industry for example, for running, multisport, tennis, football, mountaineering, outdoor activities, motor sports and others, and also in thin layers for the clothing industry. and leather goods. In addition, the resulting synthetic leather has heat-insulating characteristics, preventing the passage of heat, at normal temperatures of up to + 40 ° C and being extremely effective in providing leather with flame retardant characteristics. Moreover, the intermediate layer, being filled with these chemicals, allows the obtained synthetic leather to have thermal insulation characteristics, preventing the passage of cold, isolating from a cold exterior the natural temperature of the human body. . Likewise, better antimycotic and antiseptic properties are obtained, making a totally impermeable leather suitable for contact with and / or immersion in water, preventing contact thereof with the body. In addition, if a gel is used as a chemical, water absorption and / or perspiration are allowed without release to the outside, and in addition, a chemical which confers an odor to the leather obtained. On the other hand, if the synthetic leather of the present invention is filled with air, thermal insulation is obtained and in the case of a shoe, the internal moisture and perspiration of the foot are also absorbed. Of course, the invention is not limited to the embodiments described above and shown, from which we can provide other modes and other embodiments, without departing from the scope of the invention.

Claims

REVENDICATIONS1. A method for obtaining a synthetic leather characterized in that it comprises the following steps: the provision of a basic mesh fabric which has an upper face and a lower or inner face, the production of a defibrated on one of the faces of said inner mesh fabric by means of a shredder device so as to form a surface with upwardly extending loose fibers, the latter being mutually spaced, the application on said defibrated face of a foaming and permeable product, the application of a vacuum on the face of the mesh fabric opposite the defibrated side, causing said foaming material to penetrate between said loose fibers of the fluffed face so as to form, between said fibers, a plurality of conduits, said foaming material forming an upper base on said conduits, and performing drying and polymerization of the assembly.

2. A process for obtaining a synthetic leather according to claim 1, characterized in that following completion of drying and polymerization of the whole, an outer layer of material is applied to the lower layer of the fabric. sts.

3. A process for obtaining a synthetic leather according to claim 2, characterized in that following the application of the outer layer of material, or 3024164 18 before it, one carries out the realization of the step of applying a chemical by means of a scraping device.

4. A process for obtaining a synthetic leather according to claim 1, characterized in that it comprises, following the production of the defibrated, the step of applying a foaming and permeable chemical to the fabric. mesh by means of a scraping device, constituting the ceiling of the 10 ducts.

5. A process for obtaining a synthetic leather according to any one of the preceding claims, characterized in that the defibrated is made on the inner face of said mesh fabric, and the application of the foaming and permeable chemical is performed on the same internal side.

6. A process for producing a synthetic leather according to claims 1 to 4, characterized in that the application of the chemical, which will give the leather or coating technical characteristics, is performed on and between said plurality of loose fibers, lodged between the ducts and their adjacent areas and the foaming and permeable material that constitutes their ceiling. 25

7. A synthetic leather according to claims 3 to 6, characterized in that said chemical product is selected from the group consisting of liquid-type products, solutions, colloids, resins, foams, emulsions, dispersions, gels, with or without microcapsules and and / or microspheres and / or nanospheres, as a transport vehicle and an active chemical which is incorporated in the area of the chemical-composed conduits, which perform flame retardant or flame-resistant, antimycotic, antiseptic, regulating functions. of temperature, odor, water-repellent, or any other function that gives the leather technological properties.

8. A process for obtaining a synthetic leather according to claim 1, characterized in that said foaming agent is selected from the group consisting of polyurethane, acrylate, polyvinyl chloride or a mixture of at least two dyes. 'between them.

9. A process for producing a synthetic leather according to claim 1, characterized in that the foaming product is introduced into the set of upwardly extending loose fibers which are spaced apart by one another. application of a vacuum field generated by a vacuum pump.

10. A synthetic leather obtained by means of the method according to claim 1, of the type which comprises an outer layer, an intermediate layer having a plurality of conduits and an inner layer, said leather being characterized in that said layer Inner is a mesh fabric whose upper surface is defibrated, forming a loose fiber surface which is mutually separated and said intermediate layer is formed between said fibers and a foam-shaped material which is spread and polymerized on and between said fibers. loose, forming a plurality of conduits. 3024164 20

11. A synthetic leather according to claim 10, characterized in that said ducts are filled with air.

12. A synthetic leather according to claim 10, characterized in that said conduits are filled with a chemical product.

13. A synthetic leather according to claim 12, characterized in that said chemical product is selected from the group consisting of liquid-type products, solutions, colloids, resins, foams, emulsions, dispersions, gels, with or without microcapsules and / or microspheres and / or nanospheres, as a transport vehicle and an active chemical which is incorporated in the area of the chemical-composed conduits, which perform flame retardant or flame-resistant, antimycotic, antiseptic, temperature-regulating functions. , odor, water-repellent or any function that confers on the leather technological properties.