FR3021245A1 - Extrudeuse degazeuse a elastomeres avec filtration amovible. - Google Patents

Abstract

L'invention concerne une extrudeuse dégazeuse (200), comportant un premier moyen d'extrusion (210) et un second moyen d'extrusion (220) montés en cascade, et un moyen de filtration amovible entre un orifice de sortie du premier moyen d'extrusion et un orifice d'entrée du second moyen d'extrusion, comportant des moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion. Le moyen de filtration comporte au moins un tamis appliqué sur un moyen de laminage (215) ainsi qu'un moyen porte - filtre monté coulissant sur des rails.

Description

10 La présente invention concerne une extrudeuse dégazeuse à élastomère à deux étages, c'est-à-dire comportant deux ensembles d'extrusion, le second ensemble permettant le dégazage de la matière. Un ensemble de laminage et de filtration amovible est disposé entre le premier et le second étage. 15 Les extrudeuses sont utilisées pour réaliser un profilé dont la forme et les dimensions sont définies par une filière qui équipe la tête d'extrusion, à partir d'une matière brute pouvant être un élastomère naturel ou un élastomère de synthèse. Les extrudeuses dégazeuses connues sont constituées d'un ensemble d'extrusion comprenant un fourreau dans lequel est logée une vis entrainée en 20 rotation autour de son axe par un moteur - réducteur. La matière première est introduite dans une partie amont du fourreau sous la forme de granulés ou de bandes et elle y est malaxée pour en faire une matière pâteuse homogène, sous l'effet de la chaleur générée par les moyens de chauffage liés au fourreau, de la compression et du cisaillement induits par la rotation de la vis. La tête 25 d'extrusion, en aval du fourreau, comporte une filière interchangeable qui donne sa forme au profilé extrudé. Les extrudeuses connues sont constituées de deux parties appelées étages de taillage qui comportent une vis monobloc constituée de deux vis accouplées disposées en ligne et séparées par une bague de laminage. Le fourreau 30 comporte, dans sa partie médiane, un orifice de dégazage accouplé à une pompe à vide. Cet orifice est situé juste en aval de la bague de laminage afin de réaliser un bon dégazage. La condition nécessaire pour réaliser un dégazage efficace est que la matière entraînée par la vis soit bien homogénéisée. Cette opération d'homogénéisation est effectuée par la partie amont de la vis d'extrusion qui délivre la matière en fines lamelles autour de la bague de laminage. Une détente engendrant une chute brutale de la pression en aval de la bague de laminage associée à la dépression générée par la pompe à vide favorise l'extraction des substances volatiles de la matière qui chemine dans l'extrudeuse, poussée par la vis.

Bien que le principe du dégazage soit simple, l'opération est complexe en pratique et dépend de plusieurs facteurs. Comme mentionné ci-dessus, la vis monobloc est en fait constituée de deux vis accouplées en tandem dont la première, disposée en amont, débite la matière à travers une bague de laminage, dans la seconde, disposée en aval qui l'amène vers la filière. Pour que le dégazage soit possible, il est indispensable que l'orifice de dégazage soit ouvert et non obstrué, ce qui implique que le débit de la première vis doit être identique à celui de la seconde. Cet équilibre ne peut pas être atteint du fait que les deux vis ne sont pas identiques.

Pour tenter d'atteindre néanmoins un équilibre des débits de la matière dans les deux étages, il faut recourir à des artifices. L'un d'eux consiste à ajuster de façon appropriée le diamètre de la bague de laminage. Cet ajustage n'est toutefois valable que pour une condition de débit et de pression bien déterminée qui est fonction de la section de la filière utilisée. Le nombre de 25 conditions possibles étant quasiment infini, l'ajustage du diamètre de la bague de laminage ne constitue qu'un compromis qui ne résout pas le problème du déséquilibre des débits entre la vis amont et la vis aval ainsi que des moyens de dégazage équipant ledit second élément. 30 Un autre artifice consiste à régler la température de façon à influer sur la viscosité de la matière et par conséquent sur son débit. Ceci peut être effectué soit en amont soit en aval de la bague de laminage. Dans la pratique, on a constaté que le réglage de la température ne donne qu'un résultat limité et ne permet pas de gérer efficacement les débits dans les deux vis et, par conséquent, d'obtenir un dégazage efficace de la matière en circulation dans l'extrudeuse. Il en résulte qu'actuellement aucune extrudeuse dégazeuse du commerce ne permet de réaliser l'équilibre des débits dans les deux étages, de sorte que l'extrusion d'élastomères s'effectue de façon plus ou moins empirique avec des réglages qui constituent autant de compromis difficiles à gérer.

L'un des buts de la présente invention est de pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus en réalisant une extrudeuse dégazeuse capable d'assurer un dégazage efficace d'un élastomère naturel ou synthétique au cours de la transformation de la matière brute en une pâte homogène. Par ailleurs, les matières premières de moins bonne qualité et moins chères comportent des impuretés qu'il est nécessaire d'éliminer par filtration. Les filtres ayant tendance à se boucher, il est nécessaire de les changer périodiquement, mais cette opération, dans le cadre de l'extrusion, est une opération délicate et salissante ; elle nécessite de plus d'arrêter l'extrusion. C'est un objet de l'invention que de pallier cet inconvénient.

A cet effet, l'invention propose une extrudeuse dégazeuse, comportant un premier moyen d'extrusion et un second moyen d'extrusion montés en cascade, et un moyen de filtration amovible entre un orifice de sortie du premier moyen d'extrusion et un orifice d'entrée du second moyen d'extrusion, comportant des moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion. L'extrudeuse est équipée d'un moyen de filtration situé entre l'orifice de sortie du premier moyen d'extrusion, appelée plus loin première extrudeuse, et l'orifice d'entrée du second moyen d'extrusion, appelé plus loin seconde extrudeuse ; grâce à des moyens spécifiques à cette extrudeuse, il est amovible sans avoir à provoquer son arrêt, ce qui procure un gain de temps important.

Avantageusement, le moyen de filtration peut comporter au moins un tamis appliqué sur un moyen de laminage. Le moyen de filtration consiste par exemple en un ou plusieurs tamis. Cependant les tamis n'ont pas une résistance suffisante pour résister à la pression qui règne en sortie de la première extrudeuse. En conséquence, dans l'invention le ou les tamis sont appliqués sur la grille de laminage, celle-ci ayant par définition une résistance suffisante pour résister à cette pression. Selon un mode de réalisation avantageux, les moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion peuvent comporter un moyen 10 porte - filtre monté coulissant sur des rails. L'ensemble formé par le/les tamis et la grille de laminage prend place dans une ouverture ménagée dans le porte - filtre appelé cassette. L'ouverture reproduit la forme de cet ensemble, elle comporte un créneau contre lequel il vient se bloquer. La cassette peut coulisser le long de rails. 15 Avantageusement, lorsque le premier moyen d'extrusion comporte un premier fourreau, les moyens pour remplacer le moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion peuvent comporter des moyens pour que le premier fourreau exerce ou relâche une pression sur le moyen porte - filtre. Lorsque l'extrudeuse est en fonction, la sortie de la première extrudeuse 20 est coaxiale avec l'ensemble de filtration et de laminage et le fourreau de la première extrudeuse exerce une forte pression sur le porte - filtre en vue de garantir l'étanchéité entre la première et la seconde extrudeuses. Pour changer le filtre en faisant coulisser le porte - filtre, il est nécessaire de relâcher cette pression. 25 Avantageusement, les moyens pour exercer ou relâcher une pression sur le moyen porte - filtre peuvent comporter au moins un écrou motorisé engrainant sur une extrémité aval filetée du fourreau du premier moyen d'extrusion ainsi que des moyens d'entraînement dudit écrou en rotation. La rotation de l'écrou, commandée par un moteur, provoque le 30 déplacement longitudinal du fourreau de la première extrudeuse dans un sens ou dans l'autre, l'écrou restant fixe par rapport à la seconde extrudeuse.

Lorsque l'écrou est serré, il applique fortement l'extrémité aval du fourreau sur le porte - filtre ce qui assure l'étanchéité entre la première et la seconde extrudeuses. Lorsqu'il est desserré, la pression sur le porte - filtre est relâchée et il peut alors coulisser.

Avantageusement, les moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion peuvent comporter en outre au moins un actionneur, tel qu'un vérin, prévu pour exercer au moins indirectement une force sur le moyen porte - filte et provoquer son coulissement. L'actionneur peut être de tout type, par exemple un ensemble roue dentée 10 - crémaillère, un moteur électrique, un vérin... Avantageusement, le second moyen d'extrusion peut comporte un corps de liaison comportant des moyens de fixation du premier moyen d'extrusion sur le second moyen d'extrusion et les moyens pour remplacer le moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion peut comporter une cannelure ménagée dans 15 le corps de liaison et à l'intérieur duquel le moyen porte - filtre peut coulisser. Le corps de liaison fait partie intégrante de la seconde extrudeuse car il est traversé par la vis d'extrusion de cette seconde extrudeuse. La première extrudeuse et ce bloc de liaison comportent des moyens qui coopèrent pour obtenir la fixation de la première extrudeuse sur la seconde. 20 Le corps de liaison comporte sur sa face tournée vers la première extrudeuse une cannelure à l'intérieur de laquelle le porte - filtre peut coulisser de façon à présenter le filtre et la grille d'extrusion en face de la sortie de la première extrudeuse. Ainsi, lorsqu'aucune pression ne s'exerce sur lui, le porte - filtre peut se glisser entre la première et la seconde extrudeuse 25 sans démontage. L'invention porte également sur un procédé de changement de moyen de filtration d'une extrudeuse dégazeuse selon l'invention, l'extrudeuse étant en fonctionnement avec un premier moyen de filtration amovible fixé sur un 30 premier moyen porte-filtre, procédé comportant les étapes consistant à : -6 Mettre en place dans les rails un second moyen porte-filtre comportant un second moyen de filtration neuf, Gaver la seconde extrudeuse en donnant une vitesse de rotation de la vis d'extrusion du premier moyen d'extrusion supérieure à celle de la vis d'extrusion du second moyen d'extrusion, Stopper la rotation de ladite vis d'extrusion du premier moyen d'extrusion et lui faire effectuer un retour en arrière sur une fraction de tour, ce qui provoque une baisse de la pression exercée par la matière sur le moyen de filtration, Ecarter le fourreau du premier moyen d'extrusion du premier moyen porte-filtre, par exemple en donnant une rotation à un écrou en prise sur une extrémité filetée du fourreau de la première extrudeuse, cet écrou étant entrainé par moteur. Faire coulisser le premier et le second moyens porte-filtre sur les rails de façon à mettre le second moyen de filtration neuf en face d'un orifice de sortie du premier moyen d'extrusion, Appliquer le fourreau du premier moyen d'extrusion sur le second moyen porte-filtre, Redonner une vitesse de rotation à ladite vis d'extrusion du premier moyen d'extrusion. La succession de ces étapes montre qu'il est possible avec une telle extrudeuse de changer le filtre sans avoir à arrêter la machine. Avantageusement, le premier et le second moyens de filtration peuvent chacun être associés à un moyen de laminage respectif dans un porte-filtre respectif, de sorte que dans l'étape de coulissement des moyens porte-filtre, on met simultanément en place le moyen de laminage associé au second moyen de filtration. Le procédé selon l'invention implique de changer la grille de laminage en même temps que le filtre. La grille de laminage est nettoyée et réutilisable, le filtre est jeté.

Avantageusement, le procédé peut être exécuté en 5 secondes au maximum. L'un des avantages du procédé est un gain de temps important par rapport à un changement de filtre nécessitant l'arrêt de la machine.

L'invention porte également sur une extrudeuse dégazeuse selon l'invention, comportant en outre un moyen de contrôle - commande relié à des moteurs - réducteurs des premier et second moyens d'extrusion, à un moteur d'entraînement de l'écrou motorisé et à l' au moins un actionneur, le moyen de contrôle - commande étant adapté pour réaliser le procédé. La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante d'une forme de réalisation préférée, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : La figure 1 représente vue en coupe axiale d'une extrudeuse dégazeuse de l'état de l'art, La figure 2 représente une vue d'ensemble de l'extrudeuse selon l'invention, La figure 3 représente vue en coupe dans un plan horizontal d'une extrudeuse dégazeuse selon l'invention, Les figures 4A et 4B représentent des vues partielles de l'extrudeuse, dans l'axe de la première extrudeuse, celui-ci ayant été enlevé, et en perspective, Les figures 5A et 5B sont des vues détaillées partielles des moyens de serrage du porte - filtre, la figure 5C est une vue en coupe, Les figures 6A à 6E représentent cinq étapes de remplacement d'un filtre. L'extrudeuse dégazeuse 100 traditionnelle représentée en figure 1 5 comporte principalement un fourreau cylindrique 11 dans lequel est logée une vis monobloc 12 qui est entraînée par un moteur réducteur 13 monté à l'extrémité amont du fourreau. La vis monobloc 12 est en réalité composée de deux éléments de vis 12a, 12b assemblés bout à bout, un élément amont 12a et un élément aval 12b, et séparés par une bague de laminage 14. Un premier 10 orifice 15 d'entrée de la matière première est ménagé à proximité de l'extrémité amont de la vis monobloc 12 pour permettre l'introduction dans l'extrudeuse de caoutchouc naturel ou de synthèse et d'éventuels autres composants tels que des charges minérales, des huiles etc. Au niveau de la bague de laminage 14, le fourreau 11 est équipé d'un deuxième orifice 16, 15 appelé puits de vide, qui permet le raccordement de l'intérieur de l'extrudeuse avec une pompe à vide ou similaire pour assurer un dégazage de la matière en cours de transformation. A son extrémité aval, l'extrudeuse est équipée d'un troisième orifice 17 ménagé dans une tête d'extrusion 18 pourvue d'une filière 19 qui définit la forme et les dimensions du profil en caoutchouc extrudé par 20 l'extrudeuse. Comme il a été expliqué ci-dessus, le dégazage ne peut pas être effectué de façon efficace et les réglages pour tenter d'approcher les conditions optimales sont innombrables, laborieux et souvent totalement empiriques. 25 L'extrudeuse illustrée en figures 2 et 3 comporte une première extrudeuse 210 et une seconde extrudeuse 220 couplées entre elles, d'axes parallèles et montées en cascade, chacune de ces extrudeuses constituant une extrudeuse en soi. La première extrudeuse 210 comporte un premier fourreau 211 dans 30 lequel est logée une première vis d'extrusion 212, un premier moteur réducteur 213 d'entraînement de ladite première vis d'extrusion 212, un premier orifice d'entrée 214 de la matière première et un premier orifice de sortie 217 de la matière transformée après avoir franchi une grille de laminage 215 et un filtre 216. La seconde extrudeuse 220 comporte un second fourreau 221 dans lequel est logée une seconde vis d'extrusion 222, un second moteur réducteur 223 d'entraînement de ladite seconde vis d'extrusion 222, et un deuxième orifice de sortie 225 de la matière transformée comportant une filière. Elle comporte en outre un corps de liaison 226 qui est traversé par la vis d'extrusion 222 auquel est fixé, en amont, le moteur d'entraînement 223 et, en aval, le fourreau 222 ; le corps de liaison 226 comporte en outre une entrée (non visible) pour la matière laminée issue de la première extrudeuse 210 par la sortie 217. Ce corps de liaison comporte des moyens pour la fixation de la première extrudeuse 210 sur la seconde 220. Il comporte notamment un écrou à créneaux 228 prévu pour recevoir un écrou - cloche 227 fixé à l'extrémité aval de la première extrudeuse 210. La fixation de la première extrudeuse 210 sur le corps de liaison 226 de la seconde extrudeuse 220 intervient en mettant en prise l'écrou - cloche 227 sur l'écrou à créneaux 228 et en serrant. La seconde extrudeuse 220 est pourvue de moyens de dégazage qui sont en l'occurrence constitués essentiellement d'un orifice de mise sous vide 224 ménagé à travers le second fourreau 221 et qui est relié à une source de dépression (non représentée), par exemple une pompe à vide. Cet orifice de dégazage est disposé en amont du corps de liaison 226, dans une zone d'extrémité amont de la vis d'extrusion 222 située entre sa zone dite active définie comme étant localisée entre l'orifice d'entrée de la matière et la tête d'extrusion, et le moteur réducteur 223 d'entraînement. Cette zone est une zone dite neutre qui ne contient pratiquement pas de matière tout en étant en parfaite communication avec cette dernière. On notera que la matière transformée dans la première extrudeuse 210 entre dans la zone dite active sous une forme très fragmentée après son passage à travers la grille de laminage, ce qui augmente sa surface de contact avec l'atmosphère et facilite ainsi son dégazage. La dépression créée dans la zone dite neutre et la libre -10- communication entre la zone dite active et la zone dite neutre permettent d'assurer un dégazage très efficace et une grande qualité de matière première. La pompe à vide a également pour fonction de récupérer des impuretés qui sont entraînées avec les gaz extraits.

Chaque vis d'extrusion 212, 222 étant entraînée par un moteur - réducteur propre 213, 223, leurs vitesses de rotation peuvent être ajustées indépendamment l'une de l'autre, ce qui permet d'ajuster la quantité de matière première présente dans les fourreaux respectifs 211, 221.

Les figures 4A et 4B sont des vues du corps de liaison 226, la première extrudeuse 210 ayant été enlevée, respectivement dans l'axe de la première extrudeuse et en perspective. Sur la figure 4A, on distingue en traits interrompus le fourreau 221 et le moteur 223 de la seconde extrudeuse 220, fixés de part et d'autre du corps de liaison 226. Au corps de liaison est fixé l'écrou à créneaux 228 destiné à coopérer avec l'écrou - cloche 227 de la première extrudeuse 210. Sous le corps de liaison 226 s'étendent deux tiges de soutien 255a, 255b parallèles, reliées à leur extrémité inférieure par une plaque de support 223. Sous cette plaque 223 s'étend un vérin 254 ; le corps de vérin 254a est fixé sous la plaque 223, la tige de vérin 254b est dirigée vers le haut et traverse la plaque de support 223. La tige de vérin 254b est surmontée par une tête 254c. Le corps de liaison 226 comporte sur sa face dirigée vers la première extrudeuse une cannelure verticale 226a de section sensiblement rectangulaire ; un rail 250a, 250b comportant une section en forme de U ou de queue d'aronde, est fixé sur chaque face latérale de cette cannelure 226a ; ces rails verticaux, rectilignes et parallèles se prolongent vers le bas, entre les tiges de soutien 255a, 255b, sont disposés de part et d'autre de l'entrée (non visible) du corps de liaison 226 et de la première sortie 217 de la première extrudeuse 210 ; ils possèdent une extrémité libre. La tête 245c du vérin 254 possède latéralement des profils complémentaires à celui des rails 250a, 250b, de sorte qu'elle peut coulisser sur les rails.

Sur la figure 4A, au-dessus de la tête de vérin 254c s'étendent trois porte - filtres 252a, 252b, 252c dans le prolongement l'un de l'autre. Ces porte filtres ont une forme sensiblement rectangulaire, ils comportent sur leurs grands côtés des profils complémentaires à celui des rails 250a, 250b, de sorte qu'ils peuvent coulisser sur les rails. Ils comportent une ouverture sensiblement rectangulaire 252d (visible figure 4B) leur permettant de recevoir et maintenir une grille de laminage 215 sur laquelle est plaqué un filtre 216a, 216b, 216c. L'épaisseur des porte filtres 252 est sensiblement égale à la profondeur la cannelure 226a, de telle sorte qu'ils peuvent coulisser sur les rails 250a, 250b tout en restant à l'intérieur de la cannelure 226a. La figure 4B est une autre vue du corps de liaison 226 et du système d'alimentation de l'extrudeuse en filtre neuf, comportant une cassette 252 coulissant sur des rails verticaux 250a, 250b. Sur la figure 4B le filtre et la grille de laminage sont omis.

Le changement du filtre sans arrêt de l'extrusion implique que cette opération soit effectuée rapidement, ce qui exclut par exemple un démontage. Or le filtre 216 est situé entre la première 210 et la seconde 220 extrudeuses et, en service, il règne de fortes pressions à l'intérieur des fourreaux, entre 250 et 350 bars selon la matière travaillée. On a vu que le changement de filtre s'effectuait par coulissement d'un porte - filtre 252 entre la première sortie 217 de la première extrudeuse 210 et l'entrée du corps de liaison 226. Pour que ceci soit possible, l'extrudeuse selon l'invention comporte des moyens pour : - en service, garantir l'étanchéité entre la première et la seconde extrudeuses, - permettre le coulissement du porte - filtre lors du changement de filtre. L'étanchéité en service est obtenue en appliquant fortement le fourreau 211 de la première extrudeuse sur le porte - filtre 252 en cours d'utilisation et par voie de conséquence sur le corps de liaison 226. Le coulissement du porte - filtre est permis par le relâchement de la force exercée par le fourreau. - 12 - Les moyens à cet effet sont détaillés en figures 5A à 5C. L'extrémité aval du fourreau 211 de la première extrudeuse comporte une partie filetée 211a et ce fourreau est libre de se déplacer longitudinalement le long de son axe X-X'. Un écrou intérieurement fileté 241 est en prise sur cette partie filetée. Cet 5 écrou 241 comporte une couronne dentée 241a qui s'étend sur moins d'une demi-circonférence. Cette couronne dentée engraine sur un pignon 242 entraîné par un moteur 240. Par ailleurs, l'écrou 241 comporte une butée radiale 24 lb, qui prend appui sur une butée à rouleaux 228a située dans l'écrou à créneaux 228, de telle sorte que lorsqu'il est entraîné en rotation par 10 le moteur 240, il reste fixe par rapport à l'écrou à créneaux 228 mais fait avancer ou reculer le fourreau 211. Lorsque l'extrudeuse est en service, l'écrou 241 est serré par le moteur 240 de façon à appliquer fermement l'extrémité aval du fourreau 211 sur le porte - filtre 252, comme illustré en figure 5B. Pour permettre le coulissement 15 du porte - filtre 252 et le changement de filtre, l'écrou 241 est entraîné en sens inverse pour écarter légèrement le fourreau 211 du porte - filtre. Les figures 6A à 6E illustrent cinq étapes du procédé pour le changement de filtre, dans lesquelles seule une portion de la première extrudeuse 210 est 20 représentée. En figure 6A, l'extrudeuse est en service, avec une grille de laminage 215a montée sur un porte filtre ou cassette 252a. Le filtre en service n'est pas visible car il se trouve derrière la grille de laminage 215a, du côté du fourreau 211 de la première extrudeuse 210. Le fourreau 211 de la première extrudeuse 210 est fermement appliqué sur la cassette 252a, celle-ci 25 transmettant cette pression sur le corps de liaison 226, de sorte que l'étanchéité est maintenue à la fois entre le fourreau 211 et la cassette 252a et entre la cassette 252a et le corps de liaison 226. La tête 254c du vérin 254 est en position basse. En figure 6B, on approche une seconde cassette 252b des rails 250a, 30 250b, semblable à la première cassette 252a qui est service, en la posant sur la tête 254a et en la faisant basculer de façon à la placer verticalement sous la - 13 - cassette en service 252a. Cette seconde cassette porte une seconde grille de laminage 25 lb et un filtre neuf (non visible). Elle peut s'insérer entre les rails grâce à une encoche 251a, 251b ménagée dans un côté de chaque rail, sensiblement de la longueur d'une cassette, dans la portion de rail se trouvant sous le corps de liaison 226. En figure 6C, la pression exercée par le premier fourreau 221 sur la cassette en service 252a a été relâchée d'une part en actionnant l'écrou motorisé 241 pour écarter légèrement le fourreau 211 du porte - filtre 252a, d'autre part en stoppant la vis 212 et en la faisant tourner en sens inverse sur une fraction de tour ; la cassette en service 252a peut maintenant coulisser. Le vérin 254 est activé, de sorte que la tête 254a exerce une force F 1 sur le côté inférieur de la seconde cassette 252b et que le côté supérieur de la seconde cassette 252b exerce une force F2 sur le côté inférieur de la première cassette 252a. Les deux cassettes coulissent le long des rails 250a, 250b et dans le canal 226a ménagé dans le corps de liaison 226. En figure 6D, la seconde cassette 252b a pris la place de la première cassette 252a, la seconde grille de laminage 215b et son filtre se trouvent en face de la sortie 217 de la première extrudeuse 210. La première cassette, qui comporte la première grille de laminage 215a et le filtre à changer, est maintenue par les portions d'extrémité supérieures des rails 250a, 250b. Le fourreau 211 est rapproché du porte - filtre 252b en actionnant le moteur 240 pour exercer une pression et retrouver une étanchéité, et la vis 212 de la première extrudeuse 210 être remise en service. En figure 6E, la tige de vérin 254b est rétractée vers le bas et la première 25 cassette 252a est extraite par le haut des rails 250a, 250b en vue de remplacer le filtre et de nettoyer la grille de laminage 215a, celle-ci pouvant être réutilisée, contrairement au filtre. La présente invention n'est pas limitée à la forme de réalisation préférée décrite, mais peut subir différentes modifications ou variantes évidentes pour 30 l'homme du métier, notamment : - 14 - - le mouvement de coulissement qui permet le changement de filtre pourrait être mouvement de rotation dans un plan sensiblement orthogonal à cette direction, les rails étant alors en arc de cercle, - il pourrait exister une pièce intercalaire entre la première et la seconde extrudeuse, par exemple coudée, de sorte que les axes des extrudeuses pourraient être parallèles.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Extrudeuse dégazeuse (200), comportant un premier moyen d'extrusion (210) et un second moyen d'extrusion (220) montés en cascade, et un moyen de filtration amovible (216a, 216b, 216c) entre un orifice de sortie (217) du premier moyen d'extrusion et un orifice d'entrée du second moyen d'extrusion, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion.
2. 2. Extrudeuse dégazeuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le moyen de filtration (216a, 216b, 216c) comporte au moins un tamis appliqué sur un moyen de laminage (215a, 215b).
3. 3. Extrudeuse dégazeuse selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion comportent un moyen porte - filtre (252a, 252b, 252c) monté coulissant sur des rails (250a, 250b).
4. 4. Extrudeuse dégazeuse selon la revendication 3, caractérisée en ce que le premier moyen d'extrusion (210) comporte un premier fourreau (211) et en ce que les moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion comportent des moyens pour que ledit premier fourreau exerce ou relâche une pression sur le moyen porte - filtre.
5. 5. Extrudeuse dégazeuse selon la revendication 4, caractérisée en ce que les moyens pour exercer ou relâcher une pression sur le moyen porte - filtre comportent au moins un écrou motorisé-16- (241) engrainant sur une extrémité aval filetée (211a) du fourreau (211) du premier moyen d'extrusion (210) ainsi que des moyens d'entraînement dudit écrou (240, 242, 241a) en rotation.
6. 6. Extrudeuse dégazeuse selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisée en ce que les moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion comportent en outre au moins un actionneur, tel qu'un vérin (254), prévu pour exercer au moins indirectement une force sur le moyen porte - filtre (252a, 252b) et provoquer son coulissement.
7. 7. Extrudeuse dégazeuse selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisée en ce que le second moyen d'extrusion (220) comporte un corps de liaison (226) comportant des moyens de fixation (228) du premier moyen d'extrusion sur le second moyen d'extrusion et en ce que les moyens pour remplacer ledit moyen de filtration sans arrêt de l'extrusion comportent une cannelure (226a) ménagée dans ledit corps de liaison et à l'intérieur duquel le moyen porte - filtre (252) peut coulisser.
8. 8. Procédé de changement de moyen de filtration d'une extrudeuse dégazeuse (200) selon la revendication 4, ladite extrudeuse étant en fonctionnement avec un premier moyen de filtration amovible fixé sur un premier moyen porte-filtre (252a), procédé comportant les étapes consistant à : Mettre en place dans les rails (250a, 250b) un second moyen porte- filtre (252b) comportant un second moyen de filtration neuf, Gaver la seconde extrudeuse (220) en donnant une vitesse de rotation de la vis d'extrusion (212) du premier moyen d'extrusion (210) supérieure à celle de la vis d'extrusion (222) du second moyen d'extrusion (220),-17- Stopper la rotation de ladite vis d'extrusion (212) du premier moyen d'extrusion et lui faire effectuer un retour en arrière sur une fraction de tour, Ecarter le fourreau (211) du premier moyen d'extrusion du premier moyen porte-filtre, Faire coulisser le premier et le second moyens porte-filtre sur les rails de façon à mettre le second moyen de filtration neuf en face d'un orifice de sortie (217) du premier moyen d'extrusion, Appliquer le fourreau du premier moyen d'extrusion sur le second moyen porte-filtre, Redonner une vitesse de rotation à ladite vis d'extrusion (212) du premier moyen d'extrusion.
9. 9. Procédé de changement de moyen de filtration d'une extrudeuse dégazeuse selon la revendication 8, caractérisé en ce que le premier et le second moyens de filtration sont chacun associés à un moyen de laminage respectif (215a, 215b) dans un porte-filtre respectif (252a, 252b), de sorte que dans l'étape de coulissement des moyens porte-filtre, on met simultanément en place le moyen de laminage associé au second moyen de filtration.
10. 10.Extrudeuse dégazeuse (200) selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre un moyen de contrôle commande relié à des moteurs - réducteurs (213, 223) des premier et second moyens d'extrusion (210, 220), à un moteur d'entraînement (240) de l'écrou motorisé (241) et à l'au moins un actionneur (254), ledit moyen de contrôle - commande étant adapté pour réaliser le procédé selon l'une des revendications 8 et 9.