FR3018761A1

FR3018761A1 - MOTOR VEHICLE EQUIPMENT PIECE, VEHICLE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF

Info

Publication number: FR3018761A1
Application number: FR1452450A
Authority: FR
Inventors: Fabrice Roy; Goff Amelie Le; Xavier Bathelier; Arnaud Duval
Original assignee: Faurecia Automotive Industrie SAS
Current assignee: Adler Pelzer France Grand Est SAS
Priority date: 2014-03-24
Filing date: 2014-03-24
Publication date: 2015-09-25
Anticipated expiration: 2034-03-24
Also published as: FR3018761B1

Abstract

Cette pièce d'équipement de véhicule automobile (1) comprend: - une paroi supérieure (10) comprenant une matrice à base de polymère, la paroi supérieure (10) délimitant une face supérieure (22) destinée à être orientée vers un habitacle (2) du véhicule et une face opposée (24), - une paroi inférieure (12) comprenant une matrice en polymère, la paroi inférieure (12) étant fixée sur la face opposée (24), la paroi inférieure (12) et la paroi supérieure (10) délimitant entre elles au moins un conduit (14) de circulation de fluide, et est caractérisée en ce que la paroi supérieure (10) définit une pluralité de trous traversant (16), disposés en regard du conduit (14), chaque trou (16) traversant débouchant dans la face supérieure (22) et dans le conduit (14) à travers la paroi supérieure (24).This piece of motor vehicle equipment (1) comprises: - an upper wall (10) comprising a matrix based on polymer, the upper wall (10) delimiting an upper face (22) intended to be oriented towards a passenger compartment (2); ) of the vehicle and an opposite face (24), - a bottom wall (12) comprising a polymer matrix, the lower wall (12) being fixed on the opposite face (24), the lower wall (12) and the upper wall (10) delimiting between them at least one fluid circulation duct (14), and is characterized in that the upper wall (10) defines a plurality of through-holes (16) disposed opposite the duct (14), each through hole (16) opening into the upper face (22) and into the duct (14) through the upper wall (24).

Description

Pièce d'équipement de véhicule automobile, véhicule et procédé de fabrication associés La présente invention concerne une pièce d'équipement de véhicule automobile comprenant : - une paroi supérieure comprenant une matrice à base de polymère, la paroi supérieure délimitant une face supérieure destinée à être orientée vers un habitacle du véhicule et une face opposée, - une paroi inférieure comprenant une matrice en polymère, la paroi inférieure étant fixée sur la face opposée, la paroi inférieure et la paroi supérieure délimitant entre elles au moins un conduit de circulation de fluide. En outre, la présente invention concerne un véhicule comprenant une telle pièce et un procédé de fabrication d'une telle pièce. Dans les véhicules actuels, la régulation thermique est permise par des arrivées d'air. Ces arrivées d'air sont, par exemple, fournies dans le tableau de bord ou au niveau des sièges des passagers avant et arrière. L'air peut être conduit dans ces arrivées, par exemple, à partir de conduits disposés dans le faux plancher comme le décrit le document EP 1 464 567 Al. Cependant, de telles aérations sont très directionnelles, ce qui est inconfortable pour le conducteur ou les passagers qui reçoivent le flux d'air directement, près du visage ou le long des jambes, ce qui provoque un réel inconfort. Un but de l'invention est de proposer, de manière simple et peu coûteuse, une pièce permettant de rendre agréable l'aération ou la régulation thermique d'un véhicule. A cet effet, la présente invention a pour objet une pièce d'équipement de véhicule automobile du type précité dans laquelle la paroi supérieure définit une pluralité de trous traversant, disposés en regard du conduit, chaque trou traversant débouchant dans la face supérieure et dans le conduit à travers la paroi supérieure. La pièce selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - la paroi supérieure comprend avantageusement des fibres de structure noyées dans la matrice à base de polymère et la paroi inférieure comprend avantageusement des fibres de structure noyées dans la matrice à base de polymère ; - la pièce comporte une couche de filtre appliquée sur la face supérieure en regard des trous, la couche de filtre obturant au moins partiellement les trous ; - la couche de filtre est réalisée à base d'un non-tissé ; - la pièce comprend un revêtement poreux disposée au-dessus de la face supérieure ; - le revêtement poreux est un tissu ou une moquette ; - le revêtement poreux présente une résistance au passage à l'air comprise entre 2000 N.m-3.s et 6000 N.m-3.s ; - les trous sont répartis sur la longueur et/ou sur la largeur du conduit ; - la dimension transversale maximale de chaque trou est supérieure à 2 mm et est notamment comprise entre 2 mm et 5 mm ; - la densité de trous en regard du conduit est supérieure à 50 trous par mètre carré ; - l'une de la paroi supérieure et de la paroi inférieure présente un relief creux définissant le conduit ; - la pièce constitue un élément de faux-plancher. L'invention a également pour objet un véhicule définissant un habitacle et comprenant une pièce d'équipement telle que définie plus haut. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce de véhicule automobile comprenant les étapes suivantes : - réalisation d'une paroi supérieure, comprenant une matrice à base de polymère, la paroi supérieure délimitant une face supérieure destinée à être orientée vers un habitacle du véhicule et une face opposée, - réalisation d'une paroi inférieure comprenant une matrice à base de polymère, la paroi inférieure étant fixée sur la face opposée, la paroi inférieure et la paroi supérieure délimitant au moins un conduit de circulation de fluide, caractérisé en ce qu'il comporte la formation d'une pluralité de trous traversant, disposés en regard du conduit, chaque trou traversant débouchant dans la face supérieure et dans le conduit à travers la face opposée. Le procédé selon l'invention peut comprendre la caractéristique suivante : - il comporte : - la fourniture d'une couche de filtre, et d'un revêtement poreux ; - la fixation d'un revêtement poreux sur la couche de filtre avant assemblage de la couche de filtre sur la face supérieure de la paroi supérieure. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe, dans un plan vertical, d'un élément de faux plancher et d'une partie de caisse de véhicule sur laquelle il est monté, - les figures 2 à 4 représentent différentes étapes de fabrication d'une pièce d'équipement automobile selon un procédé selon l'invention. La figure 1 illustre une pièce d'équipement de véhicule automobile 1 suivant l'invention. La pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est destinée à être placée dans un habitacle 2 du véhicule. Dans l'exemple décrit ici, la pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est un élément de faux plancher. En variante, la pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est un élément du tableau de bord, un élément du tunnel ou autre. On appelle tunnel la partie centrale de l'habitacle, généralement en relief par rapport au plancher, et séparant le conducteur du passager. La figure 1 est orientée dans le repère orthonormé X, Y, Z correspondant à l'orientation normale d'un véhicule. Dans ce système d'axes : - l'axe X correspond à l'axe longitudinal du véhicule, orienté dans le sens de la marche ; - l'axe Z est l'axe vertical orienté du bas vers le haut ; et - l'axe Y est l'axe transversal du véhicule. Dans la suite de la description, les termes de position et d'orientation s'entendent en référence à ce système d'axes.The present invention relates to a piece of motor vehicle equipment comprising: an upper wall comprising a matrix based on polymer, the upper wall delimiting an upper face intended to be directed towards a passenger compartment of the vehicle and an opposite face, - a lower wall comprising a polymer matrix, the bottom wall being fixed on the opposite face, the bottom wall and the upper wall defining between them at least one fluid flow conduit. In addition, the present invention relates to a vehicle comprising such a part and a method of manufacturing such a part. In today's vehicles, thermal regulation is allowed by air inlets. These air intakes are, for example, provided in the dashboard or at the front and rear passenger seats. The air can be conducted in these arrivals, for example, from conduits arranged in the false floor as described in EP 1 464 567 A1. However, such vents are very directional, which is uncomfortable for the driver or passengers who receive the airflow directly, near the face or along the legs, which causes real discomfort. An object of the invention is to provide, in a simple and inexpensive way, a room to make pleasant aeration or thermal regulation of a vehicle. For this purpose, the subject of the present invention is a piece of motor vehicle equipment of the aforementioned type in which the upper wall defines a plurality of through-holes arranged opposite the conduit, each through-hole opening into the upper face and into the driven through the top wall. The part according to the invention may comprise one or more of the following characteristics taken separately or in any technically possible combination: the upper wall advantageously comprises structural fibers embedded in the polymer-based matrix and the wall lower part advantageously comprises structural fibers embedded in the matrix based on polymer; the part comprises a filter layer applied on the upper face facing the holes, the filter layer sealing at least partially the holes; the filter layer is made based on a nonwoven; the part comprises a porous coating disposed above the upper face; the porous coating is a fabric or a carpet; the porous coating has a resistance to air passage of between 2000 N.m-3.s and 6000 N.m-3.s; the holes are distributed over the length and / or the width of the duct; the maximum transverse dimension of each hole is greater than 2 mm and is in particular between 2 mm and 5 mm; the density of holes facing the duct is greater than 50 holes per square meter; one of the upper wall and the lower wall has a hollow relief defining the duct; - The room is a false floor element. The invention also relates to a vehicle defining a passenger compartment and comprising a piece of equipment as defined above. The subject of the invention is also a method for manufacturing a motor vehicle part comprising the following steps: - production of an upper wall, comprising a matrix based on polymer, the upper wall delimiting an upper face intended to be oriented to a passenger compartment of the vehicle and an opposite face, - realization of a lower wall comprising a polymer-based matrix, the bottom wall being fixed on the opposite face, the bottom wall and the upper wall defining at least one circulation duct of fluid, characterized in that it comprises the formation of a plurality of through holes, arranged opposite the conduit, each through hole opening into the upper face and into the conduit through the opposite face. The process according to the invention may comprise the following characteristic: it comprises: the provision of a filter layer, and a porous coating; - Fixing a porous coating on the filter layer before assembly of the filter layer on the upper face of the upper wall. The invention will be better understood on reading the description which follows, given solely by way of example, and with reference to the appended drawings, in which: FIG. 1 is a sectional view, in a vertical plane; , a false floor element and a vehicle body part on which it is mounted, - Figures 2 to 4 show different stages of manufacture of a piece of automotive equipment according to a method according to the invention. Figure 1 illustrates a piece of automotive equipment 1 according to the invention. The piece of equipment of a motor vehicle 1 is intended to be placed in a passenger compartment 2 of the vehicle. In the example described here, the piece of equipment of a motor vehicle 1 is a false floor element. Alternatively, the piece of equipment of a motor vehicle 1 is an element of the dashboard, a tunnel element or other. The tunnel is the central part of the passenger compartment, generally raised from the floor, and separating the driver from the passenger. Figure 1 is oriented in the orthonormal frame X, Y, Z corresponding to the normal orientation of a vehicle. In this system of axes: - the X axis corresponds to the longitudinal axis of the vehicle, oriented in the direction of travel; the Z axis is the vertical axis oriented from bottom to top; and - the Y axis is the transverse axis of the vehicle. In the remainder of the description, the terms of position and orientation refer to this system of axes.

La pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est disposée dans l'habitacle 2 du véhicule. Sur la figure 1, la pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est représentée en configuration assemblée sur une caisse de véhicule. La caisse de véhicule est représentée schématiquement par une partie de plancher de caisse 4, et des rebords verticaux 6, constitués de parties de caisses venues de matière avec le plancher 4 ou de longerons solidaire de la caisse. La pièce d'équipement de véhicule automobile 1 comprend une paroi supérieure 10 et une paroi inférieure 12. La paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 délimitent entre elles au moins un conduit de circulation de fluide 14. La paroi supérieure 10 définit une pluralité de trous traversant 16, disposés en regard de chaque conduit 14 de circulation de fluide. La pièce d'équipement 1 comporte, en outre, une couche de filtre 18 et un revêtement 20. Dans l'exemple illustré sur la figure 1, la paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 délimitent plusieurs conduits 14, ici quatre conduits 14 de circulation de fluide. La paroi supérieure 10 constitue le sol de l'habitacle 2 du véhicule.The piece of equipment of a motor vehicle 1 is disposed in the passenger compartment 2 of the vehicle. In Figure 1, the piece of equipment of a motor vehicle 1 is shown in assembled configuration on a vehicle body. The vehicle body is schematically represented by a body floor portion 4, and vertical flanges 6, consisting of parts of cases integrally with the floor 4 or spars integral with the body. The motor vehicle equipment part 1 comprises an upper wall 10 and a lower wall 12. The upper wall 10 and the lower wall 12 delimit between them at least one fluid circulation duct 14. The upper wall 10 defines a plurality of through holes 16, arranged opposite each conduit 14 of fluid circulation. The piece of equipment 1 further comprises a filter layer 18 and a coating 20. In the example illustrated in FIG. 1, the upper wall 10 and the lower wall 12 delimit several ducts 14, here four ducts 14 of fluid circulation. The upper wall 10 constitutes the floor of the passenger compartment 2 of the vehicle.

La paroi supérieure 10 délimite une face supérieure 22 destinée à être orientée vers l'habitacle 2 du véhicule et une face opposée 24. La paroi supérieure 10 présente avantageusement une épaisseur de 1 à 4 mm. La paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 sont réalisées en une matrice de polymère, par exemple, en matériau thermoplastique polyoléfine. La paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 comprennent avantageusement des fibres de structures notamment des fibres de verre, noyées dans la matrice de polymère. Chaque trou traversant 16 débouche vers l'habitacle 2, dans la face supérieure 22 et vers la paroi inférieure 12 dans un des conduits 14 à travers la paroi supérieure 10.The upper wall 10 delimits an upper face 22 intended to be oriented towards the passenger compartment 2 of the vehicle and an opposite face 24. The upper wall 10 advantageously has a thickness of 1 to 4 mm. The upper wall 10 and the lower wall 12 are made of a polymer matrix, for example, made of thermoplastic polyolefin material. The upper wall 10 and the lower wall 12 advantageously comprise structural fibers, in particular glass fibers, embedded in the polymer matrix. Each through hole 16 opens towards the passenger compartment 2, in the upper face 22 and towards the lower wall 12 in one of the ducts 14 through the upper wall 10.

Les trous 16 sont macroscopiques. La dimension transversale maximale de chaque trou 16 est supérieure à 2 mm et est notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. La profondeur des trous 16 est égale à l'épaisseur de la paroi supérieure 10. La densité de trous 16 en regard de chaque conduit 14 est avantageusement supérieure à 50 trous par mètre carré.The holes 16 are macroscopic. The maximum transverse dimension of each hole 16 is greater than 2 mm and is in particular between 2 mm and 5 mm. The depth of the holes 16 is equal to the thickness of the upper wall 10. The density of holes 16 opposite each duct 14 is advantageously greater than 50 holes per square meter.

Les trous 16 sont répartis sur la longueur et sur la largeur du conduit 14. Cette configuration répand l'air dans l'habitacle 2 de façon diffuse et homogène en provenance de toute la surface de l'élément faux plancher 1. La paroi inférieure 12 est fixée sur la face opposée 24 de la paroi supérieure 10. La fixation est, par exemple, réalisée par un collage entre les parois 12 et 10 au niveau de différentes zones de contact 26 entre les parois inférieure 12 et supérieure 10. La paroi inférieure 12 s'étend, comme illustré sur la figure 1, lorsque l'élément de faux plancher 1 est monté dans le véhicule, au-dessus du plancher 4 de la caisse de véhicule. La paroi inférieure 12 présente une face supérieure disposée en regard de la face opposée 24 de la paroi supérieure 10 et une face inférieure disposée en regard du plancher 4 de caisse. La paroi inférieure 12 présente avantageusement une épaisseur de 2 à 4 mm. La paroi inférieure 12 présente une pluralité de reliefs creux définissant les conduits 14. Les reliefs creux forment une pluralité de nervures de rigidification 28 sous forme d'ondulations, en section transversale entre les zones de contact 26 avec la paroi supérieure 10. Ainsi, les nervures 28 définissent, entre la paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12, les conduits 14. Les conduits 14 sont creux. Les conduits 14 sont définis d'une part par des régions sans contact des parois superieure 10 et inférieure 12, d'autre part par les parois latérales 29 des nervures 28.The holes 16 are distributed along the length and the width of the duct 14. This configuration spreads the air in the passenger compartment 2 diffusely and homogeneously from the entire surface of the false floor element 1. The lower wall 12 is fixed on the opposite face 24 of the upper wall 10. The attachment is, for example, made by bonding between the walls 12 and 10 at different contact areas 26 between the lower walls 12 and upper 10. The lower wall 12 extends, as illustrated in Figure 1, when the false floor element 1 is mounted in the vehicle, above the floor 4 of the vehicle body. The lower wall 12 has an upper face disposed facing the opposite face 24 of the upper wall 10 and a lower face disposed opposite the floor 4 of the body. The bottom wall 12 advantageously has a thickness of 2 to 4 mm. The lower wall 12 has a plurality of hollow reliefs defining the conduits 14. The hollow reliefs form a plurality of stiffening ribs 28 in the form of corrugations, in cross section between the contact zones 26 with the upper wall 10. ribs 28 define, between the upper wall 10 and the lower wall 12, the ducts 14. The ducts 14 are hollow. The ducts 14 are defined on the one hand by non-contact regions of the upper and lower walls 12 and on the other side by the lateral walls 29 of the ribs 28.

Les conduits 14 rejoignent une source d'air régulé thermiquement, par exemple, une source d'air climatisé ou une source d'air chaud à une extrémité du véhicule. En variante ou en complément, l'hydrométrie de l'air est régulée. Les parois 10, 12, 29 délimitant le conduit 14 sont prévues pour être étanches au fluide transporté dans les conduits. En particulier, les conduits 14 sont destinés à transporter de l'air chaud ou de l'air froid et les parois 10, 12, 29 sont étanches à l'air. La couche de filtre 18 est assemblée sur la face supérieure 22 en regard des trous 16. La couche de filtre 18 obture au moins partiellement les trous 16. Dans cet exemple, la couche de filtre est réalisée à base d'un non-tissé fibreux. La couche de filtre 18 est, par exemple, une nappe fibreuse. La couche de filtre 18 autorise le passage de l'air mais bloque la poussière, par exemple, la poussière issue des parois 10, 12, 29 elles-mêmes, telles des fibrilles. Le revêtement 20 est disposé au-dessus de la couche de filtre 18. En variante, le revêtement 20 est disposé au-dessus de la face supérieure 22. Le revêtement 20 est, par exemple, un tissu ou une moquette. Le revêtement 20 est visible depuis l'habitacle 2 du véhicule. Le revêtement 20 est à la fois poreux et résistant à l'abrasion. La porosité permet le passage de l'air depuis le conduit 14 d'aération jusqu'à l'habitacle 2. De plus, la porosité du revêtement 20 confère à l'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 des propriétés d'absorption acoustique améliorées. Avantageusement, le revêtement 20 est aisément nettoyable. Le revêtement 20 comprend avantageusement des fils de chaînes et des fils de trames constituant un tissu poreux. Par exemple, le revêtement 20 est constitué de fils gainés. L'âme est avantageusement un filament textile synthétique. La gaine comprend, par exemple, du polychlorure de vinyle (PVC). La gaine des fils est apte à empêcher l'accumulation de poussière. L'armure, le diamètre et le serrage des fils du revêtement 20 est adapté pour avoir la porosité désirée. Le diamètre des fils utilisés pour le revêtement 20 en tissu est avantageusement compris entre 0,4 et 1 mm et le nombre de fils au cm dans le sens chaîne ainsi que dans le sens trame est compris entre 10 et 20. La résistance au passage de l'air du revêtement 20 (RPA) mesurée selon la norme ISO 9053 est préférentiellement comprise entre 2000 N.m-3.s et 6000 N.m-3.s. Un tel revêtement 20 en tissu présente une résistance à l'abrasion particulièrement améliorée par rapport aux moquettes touffetées ou aiguilletées, utilisées habituellement dans les véhicules.The conduits 14 join a thermally regulated air source, for example, a source of air conditioning or a source of hot air at one end of the vehicle. Alternatively or in addition, the hydrometry of the air is regulated. The walls 10, 12, 29 delimiting the duct 14 are provided to be sealed to the fluid transported in the ducts. In particular, the ducts 14 are intended to carry hot air or cold air and the walls 10, 12, 29 are airtight. The filter layer 18 is assembled on the upper face 22 facing the holes 16. The filter layer 18 at least partially closes the holes 16. In this example, the filter layer is made based on a fibrous nonwoven . The filter layer 18 is, for example, a fibrous web. The filter layer 18 allows the passage of air but blocks the dust, for example, the dust from the walls 10, 12, 29 themselves, such as fibrils. The coating 20 is disposed above the filter layer 18. Alternatively, the coating 20 is disposed above the upper face 22. The coating 20 is, for example, a fabric or carpet. The coating 20 is visible from the passenger compartment 2 of the vehicle. The coating 20 is both porous and abrasion resistant. The porosity allows the passage of air from the ventilation duct 14 to the passenger compartment 2. In addition, the porosity of the coating 20 gives the assembly formed by the filter layer 18 and the coating 20 properties improved sound absorption. Advantageously, the coating 20 is easily cleanable. The coating 20 advantageously comprises warp yarns and weft yarns constituting a porous fabric. For example, the coating 20 consists of sheathed son. The core is advantageously a synthetic textile filament. The sheath comprises, for example, polyvinyl chloride (PVC). The sheath of the wires is able to prevent the accumulation of dust. The armor, the diameter and the tightening of the son of the coating 20 is adapted to have the desired porosity. The diameter of the yarns used for the fabric covering is advantageously between 0.4 and 1 mm and the number of yarns in cm in the warp direction as well as in the weft direction is between 10 and 20. The resistance to the passage of the air of the coating 20 (RPA) measured according to ISO 9053 is preferably between 2000 Nm-3.s and 6000 Nm-3.s. Such a fabric coating exhibits particularly improved abrasion resistance over tufted or needled carpets commonly used in vehicles.

Avantageusement, le revêtement 20 est muni d'une couche complémentaire, lui conférant d'autres propriétés comme, par exemple, une résistance aux frottements et à l'abrasion. Par exemple, la couche complémentaire du revêtement 20 est un vernis de polyuréthane, permettant de limiter les émanations de matériaux de la gaine tels des plastifiants lorsque la gaine est à base de PVC. La couche complémentaire de traitement à base de polyuréthane est très efficace. La grande résistance aux frottements que la couche complémentaire à base de polyuréthane confère au revêtement 20, permet d'éviter l'ajout de talonnettes, par exemple, sous les pédales du véhicule. De la même façon, la simplicité d'entretien et de nettoyage de ce revêtement 20 en tissu rend inutile l'utilisation de « sur-tapis », c'est-à-dire de pièces de tapis amovibles permettant de limiter l'encrassement de la moquette et de simplifier le nettoyage de l'habitacle. L'absence de talonnettes et de sur-tapis, généralement imperméables à l'air, est avantageuse dans le cadre de l'invention car les trous 16 d'aération ne sont pas obturés par ces éléments étanches. Ce type de revêtement 20 en tissu est anti-poussière, c'est-à-dire qu'il est apte à empêcher la poussière présente dans l'habitacle et se déposant régulièrement sur le sol d'être retenue sur le revêtement 20. De plus, le revêtement 20 en tissu est apte à empêcher la prolifération d'acariens responsables d'allergènes. Un tel revêtement 20 est donc particulièrement avantageux car il empêche la remise en circulation de poussière ou d'allergène pendant le fonctionnement de la ventilation selon l'invention. Un procédé de fabrication d'une pièce 1 de véhicule automobile selon l'invention est illustré par les figures 2 à 4. La pièce 1 est avantageusement réalisée à partir de deux nappes contenant des fibres thermofusibles 30, 32 et, par exemple, des fibres de structure destinées respectivement à former la matrice de la paroi supérieure 10 et de la paroi inférieure 12 de la pièce 1 de véhicule selon l'invention. Ces nappes sont réalisées de manières connues par un procédé textile tel le cardage, suivi d'un nappage puis d'un aiguilletage.Advantageously, the coating 20 is provided with a complementary layer, conferring on it other properties such as, for example, resistance to friction and abrasion. For example, the additional layer of the coating 20 is a polyurethane varnish, to limit the emanations of sheath materials such as plasticizers when the sheath is based on PVC. The complementary layer of polyurethane-based treatment is very effective. The high resistance to friction that the polyurethane-based supplementary layer confers on the coating 20 makes it possible to avoid the addition of heelpieces, for example, under the pedals of the vehicle. In the same way, the simplicity of maintenance and cleaning of this fabric covering makes it unnecessary to use "on-carpet", that is to say of removable carpet parts making it possible to limit the fouling of the fabric. the carpet and simplify the cleaning of the cabin. The absence of heelpieces and sur-mats, generally impermeable to air, is advantageous in the context of the invention because the ventilation holes 16 are not closed by these sealed elements. This type of fabric covering is dust-proof, that is to say it is able to prevent the dust present in the passenger compartment and being regularly deposited on the ground to be retained on the coating 20. Moreover, the fabric coating is able to prevent the proliferation of allergen-causing mites. Such a coating 20 is particularly advantageous because it prevents the recirculation of dust or allergen during operation of the ventilation according to the invention. A method of manufacturing a motor vehicle part 1 according to the invention is illustrated in FIGS. 2 to 4. The part 1 is advantageously made from two sheets containing hot-melt fibers 30, 32 and, for example, fibers structure intended respectively to form the matrix of the upper wall 10 and the lower wall 12 of the vehicle part 1 according to the invention. These plies are made in known ways by a textile process such as carding, followed by a topping and then a needling.

La première nappe de fibre 30 est perforée au moyen d'un outillage adapté pour réaliser une pluralité de perforations 34 à travers la première nappe 30. Cet outillage est, par exemple, une presse munie d'un outil d'emporte pièce qui réalise les perforations 34 par enlèvement de matière. De façon préférée, les perforations 34 sont réalisées par des pointes de forme conique qui réalisent les perforations 34 par écartement de la matière fibreuse. Ces pointes sont montées sur des cylindres rotatifs.The first fiber ply 30 is perforated by means of a tool adapted to produce a plurality of perforations 34 through the first ply 30. This tooling is, for example, a press fitted with a punch tool which carries out the perforations 34 by removal of material. Preferably, the perforations 34 are made by conical shaped tips which perform the perforations 34 by spacing the fibrous material. These tips are mounted on rotating cylinders.

En variante, les pointes sont montées sur des barres ayant un mouvement alternatif orthogonal au plan de la nappe. Dans ce cas, les perforations 34 sont réalisées de façon simple en déroulant la nappe à la continue et à grande vitesse. Les perforations 34 sont traversantes. Les perforations 34 sont macroscopiques pour définir les trous 16 de la paroi supérieure 10 en fin de procédé de fabrication. La répartition et la dimension des perforations 34 sont donc adaptées au procédé et au produit désiré. Les perforations 34 sont de dimensions supérieures aux dimensions des trous traversant 16 sur la pièce finie car la pression du thermoformage entraine la fermeture partielle de ces perforations.Alternatively, the tips are mounted on bars having reciprocating movement orthogonal to the plane of the web. In this case, the perforations 34 are made in a simple manner by unrolling the web continuously and at high speed. The perforations 34 are through. The perforations 34 are macroscopic to define the holes 16 of the upper wall 10 at the end of the manufacturing process. The distribution and size of the perforations 34 are therefore adapted to the process and the desired product. The perforations 34 are larger than the dimensions of the through holes 16 on the finished part because the pressure of the thermoforming causes the partial closure of these perforations.

Par exemple, les perforations 34 ont un diamètre de 50 à 100 (3/0 supérieur au diamètre final des trous 16 après thermoconformation. Chacune des parois supérieure 10 et inférieure 12 sont réalisées, par exemple, par thermoconformation. Les deux parois 10 et 12 sont assemblées entre elles au cours de l'étape de thermoconformation et dans le même outillage.For example, the perforations 34 have a diameter of 50 to 100 (3/0 greater than the final diameter of the holes 16 after thermoconformation, each of the top and bottom walls 12 and 12 being made, for example, by thermoconformation. are assembled together during the thermoconformation step and in the same tooling.

Le procédé est mis en oeuvre dans un moule 40 comportant un premier demi- moule 42 creux, un deuxième demi-moule 44 creux et un noyau 46 inséré de manière amovible entre le premier demi-moule creux 42 et le deuxième demi-moule 44. Le deuxième demi-moule 44 présente des creux 48 et des bosses 50 correspondant aux conduits 14. Le noyau 46 présente une forme sensiblement complémentaire au deuxième demi-moule 44. Le premier demi-moule 42 est mobile par rapport au deuxième demi-moule 44 entre une position d'ouverture du moule, représentée sur la figure 2, une position intermédiaire de fermeture en présence du noyau 46, représentée sur la figure 3, et une position de fermeture totale du moule 40, représentée sur la figure 4, en l'absence du noyau 46. Le premier procédé de fabrication de la pièce 10 comporte initialement une étape d'introduction des nappes de fibres 30 et 32 dans les espaces intermédiaires 52, 54 définis respectivement entre le premier demi-moule 42 et le noyau 46 et entre le deuxième demi-moule 44 et le noyau 46. La première nappe 30 est placée dans l'espace 52, telle que les perforations 34 traversantes soient en regard des creux 48 correspondant aux conduits 14. De préférence, les nappes de fibres 30, 32 sont introduites dans le moule 40 après un chauffage préalable, à une température supérieure à la température de fusion des fibres fusibles. Ce chauffage préalable s'effectue de manière classique, par exemple, à l'aide de plateaux chauds, par chauffage infra-rouge ou par four à air chaud traversant.The method is implemented in a mold 40 comprising a first hollow half-mold 42, a second hollow half-mold 44 and a core 46 inserted removably between the first hollow half-mold 42 and the second half-mold 44. The second half-mold 44 has recesses 48 and bumps 50 corresponding to the conduits 14. The core 46 has a shape substantially complementary to the second half-mold 44. The first half-mold 42 is movable relative to the second half-mold 44 between an open position of the mold, shown in Figure 2, an intermediate position of closure in the presence of the core 46, shown in Figure 3, and a total closed position of the mold 40, shown in Figure 4, in absence of the core 46. The first manufacturing method of the part 10 initially comprises a step of introducing the fiber sheets 30 and 32 in the intermediate spaces 52, 54 defined respectively between the first half-mold 42 and the core 46 and between the second half-mold 44 and the core 46. The first ply 30 is placed in the space 52, such that the through perforations 34 are opposite the recesses 48 corresponding to the conduits 14. fiber webs 30, 32 are introduced into the mold 40 after preheating, at a temperature above the melting temperature of the fusible fibers. This pre-heating is carried out in a conventional manner, for example using hot trays, by infra-red heating or through hot air oven.

Le premier demi-moule 42, le deuxième demi-moule 44 sont régulés à une température de l'ordre de 15°C. Puis, le moule 40 est placé dans sa position intermédiaire, comme représenté sur la figure 3. Lors d'une première étape de compression, les nappes de fibres sont comprimées et découpées simultanément par un outillage de découpe (non représenté). La disposition des nappes 30, 32 au contact de chaque demi-moule 42, 44 et du noyau 46 provoque la densification des nappes et les amène à l'épaisseur souhaitée. Les nappes 30 et 32 adoptent la forme complémentaire du moule 40. En particulier, la nappe 30 devient la paroi supérieure 10 et la nappe 32 devient la paroi inférieure 12 en adoptant une forme comprenant des ondulations 28 définissant les parois inférieures et latérales des conduits 14. Puis, le moule 40 est passé dans sa position ouverte. Le noyau 46 est ensuite extrait hors de l'espace situé entre les demi-moules 42, 44. Le moule 40 est alors passé dans sa position totalement fermée représentée sur la figure 4. Le temps pour réaliser la première étape de compression ainsi que l'étape d'extraction du noyau est de l'ordre de quelques secondes. Ce temps est suffisamment court pour que le polymère issu des fibres fusibles soit encore à une température supérieure à sa température de ramollissement. Ainsi, lors de la fermeture du moule, les nappes se trouvant en contact au niveau des zones de contact 26 adhérent au niveau des zones de contact 26. La compression permet alors de fixer définitivement les deux parois 10, 12 ensemble. En variante, des liants sont ajoutés au niveau des zones de contact 26 pour faciliter le collage et améliorer la fixation de la paroi inférieure 12 sur la paroi supérieure 10. Lors du refroidissement de fibres fusibles, au sortir du moule 40, après le collage, les nappes 30 et 32 durcissent et conservent la forme adoptée lors de la première étape de compression. Le procédé selon l'invention est donc particulièrement simple à mettre en oeuvre, et peu coûteux puisqu'il nécessite un seul moule 40, la pièce 1 étant formée dans ce moule 40. La position et les dimensions des perforations 34 réalisées dans la nappe 30 sont telles qu'après la dilatation thermique, liée aux différentes étapes, et au rétreint du polymère de la matrice les trous 16 ont les caractéristiques voulues pour la paroi supérieure 10 et sont placés en regard des conduits 14.The first half-mold 42, the second half-mold 44 are regulated at a temperature of the order of 15 ° C. Then, the mold 40 is placed in its intermediate position, as shown in FIG. 3. During a first compression step, the layers of fibers are compressed and cut simultaneously by a cutting tool (not shown). The arrangement of the plies 30, 32 in contact with each half-mold 42, 44 and the core 46 causes densification of the plies and brings them to the desired thickness. The plies 30 and 32 adopt the complementary shape of the mold 40. In particular, the ply 30 becomes the upper wall 10 and the ply 32 becomes the lower wall 12 by adopting a shape comprising undulations 28 defining the lower and lateral walls of the ducts 14 Then, the mold 40 is moved to its open position. The core 46 is then extracted from the space between the half-molds 42, 44. The mold 40 is then moved to its fully closed position shown in FIG. 4. The time to perform the first compression step as well as the The kernel extraction step is of the order of a few seconds. This time is short enough for the polymer from the fusible fibers is still at a temperature above its softening temperature. Thus, during the closure of the mold, the webs being in contact at the contact areas 26 adhering at the contact zones 26. The compression then allows to permanently fix the two walls 10, 12 together. Alternatively, binders are added at the level of the contact areas 26 to facilitate bonding and improve the fixing of the bottom wall 12 on the top wall 10. During the cooling of fusible fibers, out of the mold 40, after the bonding, webs 30 and 32 harden and retain the shape adopted in the first compression step. The method according to the invention is therefore particularly simple to implement, and inexpensive since it requires a single mold 40, the part 1 being formed in this mold 40. The position and the dimensions of the perforations 34 made in the sheet 30 are such that after the thermal expansion, related to the different stages, and the shrinkage of the polymer of the matrix, the holes 16 have the desired characteristics for the upper wall 10 and are placed opposite the conduits 14.

Les trous 16 sont donc formés en même temps que la thermo-conformation de la paroi supérieure 10, sans qu'il soit nécessaire de percer cette paroi supérieure 10 après formage. Le procédé ayant permis la réalisation des perforations dans la nappe 10 est en lui-même, comme on l'a vu, simple et productif. Les procédés utilisés dans le cadre de l'invention sont donc grandement simplifiés et leur coût est réduit. Un revêtement 20 est alors collé à une couche de filtre 18 non-tissée, par exemple, par l'intermédiaire d'une colle, comme une poudre de polyéthylène. La colle est répartie par point afin d'éviter qu'elle ne forme une couche étanche. L'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 est lui-même thermoconformé de manière classique selon le relief du plancher à recouvrir et est découpé pour avoir la dimension de la pièce finale. L'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 est ensuite placé sur la face supérieure 22 de la paroi supérieure 10 pour recouvrir au moins en partie les trous 16. L'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 est solidarisé à la paroi supérieure 10, par exemple, par collage. Avantageusement les points de colles permettant la fixation de l'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 sont situés à l'écart des trous 16. Dans un mode de réalisation, l'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 ou une partie de cet ensemble est fixé à la paroi supérieure 10, de manière amovible, par exemple, en périphérie du faux plancher. Ceci permet un remplacement aisé du revêtement 20 et du filtre 18 ou un nettoyage facilité. Dans une variante, le revêtement 20 adhère faiblement à la couche de filtre 18. Il est possible de remplacer seulement le filtre 18 en conservant le même revêtement 20.The holes 16 are formed at the same time as the thermo-conformation of the upper wall 10, without the need to drill this upper wall 10 after forming. The process which made it possible to produce the perforations in the sheet 10 is in itself, as we have seen, simple and productive. The methods used in the context of the invention are therefore greatly simplified and their cost is reduced. A coating 20 is then adhered to a non-woven filter layer 18, for example, by means of an adhesive, such as a polyethylene powder. The glue is distributed by point to prevent it from forming a waterproof layer. The assembly formed by the filter layer 18 and the coating 20 is itself thermoconformed in a conventional manner according to the relief of the floor to be covered and is cut to have the size of the final part. The assembly formed by the filter layer 18 and the coating 20 is then placed on the upper face 22 of the upper wall 10 to cover at least part of the holes 16. The assembly formed by the filter layer 18 and the coating 20 is secured to the upper wall 10, for example, by gluing. Advantageously, the glue points for fixing the assembly formed by the filter layer 18 and the coating 20 are located away from the holes 16. In one embodiment, the assembly formed by the filter layer 18 and the coating 20 or part thereof is attached to the upper wall 10 removably, for example, at the periphery of the false floor. This allows easy replacement of the coating 20 and the filter 18 or easier cleaning. In a variant, the coating 20 adheres weakly to the filter layer 18. It is possible to replace only the filter 18 while retaining the same coating 20.

L'invention qui vient d'être décrite, fournit une pièce 1 permettant de rendre agréable l'aération ou la régulation thermique d'un véhicule. L'air est répandu dans l'habitacle 2 de façon diffuse en provenance de toute la surface du plancher grâce à la répartition des trous 16, prise en combinaison avec l'ensemble poreux couvrant les trous 16. Ceci ne provoque pas de sensation désagréable due à un jet d'air directionnel, pas plus que de relargage de poussière. De plus, la perception du revêtement 20 sous forme de tissu est agréable pour l'utilisateur. Le revêtement 20 est aisément nettoyable ou remplaçable. Par ailleurs, la résistance au passage à l'air de la couche de filtre 18 et le revêtement 20 sont adaptables pour augmenter la performance acoustique du véhicule.The invention which has just been described, provides a part 1 to make pleasant aeration or thermal regulation of a vehicle. The air is spread in the passenger compartment 2 diffusely from the entire floor surface through the distribution of the holes 16, taken in combination with the porous assembly covering the holes 16. This does not cause an unpleasant sensation due to to a directional air jet, no more than the release of dust. In addition, the perception of the fabric-like coating 20 is pleasing to the user. The coating 20 is easily cleanable or replaceable. Furthermore, the resistance to the air passage of the filter layer 18 and the coating 20 are adaptable to increase the acoustic performance of the vehicle.

Lorsque les conduits 14 sont reliés à une source d'air chaud, l'intégralité de la pièce 1 est chauffée et contribue par rayonnement et convection au chauffage de l'habitacle 2.5When the ducts 14 are connected to a source of hot air, the entire room 1 is heated and contributes radiation and convection to the heating of the cabin 2.5

Claims

CLAIMS1.- Motor vehicle equipment part (1) comprising: - an upper wall (10) comprising a matrix based on polymer, the upper wall (10) delimiting an upper face (22) intended to be oriented towards a passenger compartment (2) of the vehicle and an opposite face (24); - a bottom wall (12) comprising a polymer matrix, the bottom wall (12) being fixed on the opposite face (24), the bottom wall (12) and the upper wall (10) delimiting between them at least one fluid circulation duct (14), characterized in that the upper wall (10) defines a plurality of through holes (16) disposed opposite the duct (14), each through hole (16) opening into the upper face (22) and into the duct (14) through the upper wall (24).

2. Part (1) according to claim 1 wherein the upper wall (10) advantageously comprises structural fibers embedded in the polymer-based matrix and the bottom wall (12) advantageously comprises structural fibers embedded in the matrix based on polymer.

3.- part (1) according to one of claims 1 or 2, comprising a filter layer (18) applied on the upper face (22) facing the holes (16), the filter layer (18) closing at less partially the holes (16).

4. Part (1) according to claim 3, wherein the filter layer (18) is made based on a nonwoven fabric.

5. Part (1) according to any one of the preceding claims, comprising a porous coating (20) disposed above the upper face (22).

6. Part (1) according to claim 5, wherein the porous coating (20) is a fabric or carpet.

7.- Part (1) according to any one of claims 5 or 6 wherein the porous coating (20) has an air resistance of between 2000 Nm-3.s and 6000 Nm-3.s.

8.- part (1) according to any one of the preceding claims, wherein the holes (16) are distributed over the length and / or the width of the conduit (14).

9.- Part (1) according to any one of the preceding claims, wherein the maximum transverse dimension of each hole (16) is greater than 2 mm and is in particular between 2 mm and 5 mm.

10.- Part (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the density of holes (16) facing the duct (14) is greater than 50 holes per square meter.

11. Part (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that one of the upper wall (10) and the lower wall (12) has a hollow relief defining the conduit (14).

12.- Part (1) according to any one of the preceding claims, constituting a false floor element.

13. Vehicle defining a passenger compartment (2) and comprising a piece of equipment (1) according to any one of the preceding claims.

14. A method of manufacturing a motor vehicle part (4) comprising the following steps: - realization of an upper wall (10), comprising a polymer-based matrix, the upper wall (10) delimiting an upper face; (22) intended to be oriented towards a passenger compartment (2) of the vehicle and an opposite face (24), - realization of a bottom wall (12) comprising a matrix based on polymer, the bottom wall (12) being fixed on the opposite face (24), the bottom wall (12) and the upper wall (10) delimiting at least one fluid circulation duct (14), characterized in that it comprises the formation of a plurality of holes (16); ) passing through, disposed opposite the conduit (14), each through hole (16) opening into the upper face (22) and into the conduit (14) through the opposite face (24).

15.- Method according to claim 14, characterized in that it comprises - the provision of a filter layer (18), and a porous coating (20) - the attachment of a porous coating (20) on the filter layer (18) before assembling the filter layer (18) on the upper face (22) of the upper wall (10).