FR3015658A1 - METHOD FOR DETERMINING THE THICKNESS OF DRY TEXTILE PREFORMS - Google Patents
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Abstract
La présente invention se rapporte à un procédé de détermination de l'épaisseur de préformes textiles sèches, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de génération de courants de Foucault au sein d'une préforme (10) textile sèche, une étape d'étalonnage d'un dispositif (20) apte à réaliser des mesures, une étape d'acquisition desdits courants de Foucault au moyen de capteurs (30, 31), et une étape consistant à déterminer l'épaisseur de ladite préforme (10) textile.The present invention relates to a method for determining the thickness of dry textile preforms, characterized in that it comprises a step of generating eddy currents within a preform (10) dry textile, a step of calibrating a device (20) capable of performing measurements, a step of acquiring said eddy currents by means of sensors (30, 31), and a step of determining the thickness of said textile preform (10).
Description
PROCEDE DE DETERMINATION DE L'EPAISSEUR DE PREFORMES TEXTILES SECHES Domaine de l'invention La présente invention se rapporte au domaine de la caractérisation de préformes fibreuses. 10 La présente invention s'applique plus particulièrement aux injections de type LRI (« Liquid Resin Infusion » en terminologie anglo-saxonne) ou RTM (« Resin Transfer Molding » en terminologie anglo-saxonne). La caractérisation s'effectue après ou pendant l'opération de préformage 15 de l'empilement textile. Cette opération de compactage est fondamentale puisqu'elle est dédiée à la transformation d'un demi-produit sans maintien mécanique (fibres, mèches ou couches juste jointives après l'opération de drapage) en une préforme manipulable. 20 La maîtrise des paramètres de compactage est l'élément le plus influent puisqu'il détermine le taux volumique de fibres futur de l'objet à injecter/polymériser en conformité avec les spécifications imposées. En outre, un taux de fibres trop élevé peut engendrer une saturation inhomogène donc un rebut potentiel. La finalité est de définir avec précision l'épaisseur de la 25 préforme et/ou donc le succès de l'opération de compactage par l'utilisation d'un dispositif sans couplage et sans contact dédié aux analyses non destructives (vocation « santé-matière ») au sein des produits d'environnement appliquées au procédé LRI-VAP (« Liquid Resin Infusion / Vacuum Assisted Processing » en terminologie anglo-saxonne). 30 Etat de la technique L'épaisseur des préformes constituées est le premier paramètre de la chronologie de fabrication pouvant altérer une structure injectée (LRI, RTM ou génériques). L'épaisseur d'une préforme conditionne sa faculté future d'être saturée par un liquide d'imprégnation pendant les phases d'injection et après polymérisation son taux de fibres donc ses caractéristiques mécaniques. Il convient donc d'optimiser le protocole de compactage après dépose des fibres sèches afin d'obtenir le taux de fibres visé et une homogénéité volumique après 10 imprégnation/polymérisation de la structure composite. La Figure 1 illustre les différents stades majeurs de l'élaboration d'une préforme. 15 Les préformes réalisées par dépose automatique sont constituées de mèches (fibres de carbone), le drapage est effectué en température afin de fusionner partiellement un film thermoplastique (PA V800 pour l'exemple) et d'assurer une cohésion suffisante de la couche sur le moule (dépose du premier pli) ou aux couches suivantes (constitution d'un empilage). L'objet 20 réalisé n'a aucune tenue mécanique. - En sortie de dépose (phase 1), la préforme est constituée de fibres, du film résiduel de thermoplastique et d'air. La répartition en épaisseur est aléatoire et non mesurable. La structure n'est pas défoisonnée. - En phase 2 et 3 démarre l'opération de compactage à chaud sous vide et 25 sous environnement spécifique, une caul plate est utilisée pour une calibration homogène (forme simple ou courbe). La température appliquée est en rapport avec la fusion partielle et diffusion du thermoplastique dans les couches de carbone. Il est observé une forte variation d'épaisseur en fonction de la température, des conditions de 30 dépression, de la durée ... Cette épaisseur détermine la compacité, la compacité déterminant le taux de fibres. - En phase finale, il est observé après retour à la température ambiante et à pression atmosphérique un retour élastique (déformabilité suivant « z »). L'objet est désormais manipulable vers le lieu ou moyen d'injection.FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to the field of characterization of fibrous preforms. The present invention is more particularly applicable to LRI ("Liquid Resin Infusion") or RTM ("Resin Transfer Molding") injections. The characterization is carried out after or during the preforming operation of the textile stack. This compaction operation is fundamental since it is dedicated to the transformation of a semi-product without mechanical support (fibers, wicks or layers just joined after the draping operation) into a manipulable preform. The control of the compaction parameters is the most influential element since it determines the future fiber volume ratio of the object to be injected / polymerized in accordance with the imposed specifications. In addition, too high fiber content can lead to inhomogeneous saturation and potential scrap. The purpose is precisely to define the thickness of the preform and / or therefore the success of the compacting operation by the use of a device without coupling and without contact dedicated to non-destructive analyzes ("health-matter" vocation ) In the environment products applied to the LRI-VAP process ("Liquid Resin Infusion / Vacuum Assisted Processing"). STATE OF THE ART The thickness of the formed preforms is the first parameter of the manufacturing chronology that can alter an injected structure (LRI, RTM or generic). The thickness of a preform conditions its future ability to be saturated with an impregnating liquid during the injection phases and after polymerization its fiber content and its mechanical characteristics. It is therefore appropriate to optimize the compaction protocol after deposition of the dry fibers in order to obtain the target fiber content and a volume homogeneity after impregnation / polymerization of the composite structure. Figure 1 illustrates the different major stages of the development of a preform. The preforms made by automatic deposition consist of wicks (carbon fibers), the draping is done in temperature in order to partially fuse a thermoplastic film (PA V800 for the example) and to ensure sufficient cohesion of the layer on the mold (removal of the first fold) or the following layers (constitution of a stack). The object 20 produced has no mechanical strength. - At the outlet (phase 1), the preform consists of fibers, the residual film of thermoplastic and air. The distribution in thickness is random and unmeasurable. The structure is not degraded. - In phase 2 and 3 starts the operation of hot compaction under vacuum and under specific environment, a flat caul is used for a homogeneous calibration (simple or curved form). The applied temperature is related to the partial melting and diffusion of the thermoplastic in the carbon layers. There is a large variation in thickness as a function of the temperature, the conditions of depression, the duration ... This thickness determines the compactness, the compactness determining the fiber content. - In the final phase, it is observed after return to ambient temperature and at atmospheric pressure elastic return (deformability following "z"). The object is now manipulable towards the place or means of injection.
On connaît dans l'état de la technique une norme de mesure d'épaisseur (ACI_EDSWCG_ME0820039_v1 Compaction Reforming Tests) dédiée aux applications aéronautiques. Celle-ci met en oeuvre de nombreuses mesures (palmer, comparateur, ...) successives avec corrections itératives des produits d'environnement comme du support (le moule). De par sa complexité, son application sur les structures composites de grandes dimensions simple ou double courbure semble compliquée à mettre en oeuvre. En outre, ceci n'est pas une mesure directe où les incertitudes sont difficilement quantifiables et le cycle de contrôle risque d'être rédhibitoire en production. Cette mesure n'est effectuée que sur une préforme compactée. Exposé de l'invention La présente invention entend remédier aux inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé permettant de déterminer l'épaisseur de préformes textiles sèches en mettant en oeuvre une inspection par courants de Foucault.In the state of the art is known a thickness measurement standard (ACI_EDSWCG_ME0820039_v1 Compaction Reforming Tests) dedicated to aeronautical applications. This one implements many successive measurements (palmer, comparator, ...) with iterative corrections of the environmental products as of the support (the mold). Due to its complexity, its application on large single or double curvature composite structures seems complicated to implement. In addition, this is not a direct measure where uncertainties are difficult to quantify and the control cycle may be prohibitive in production. This measurement is only performed on a compacted preform. DISCLOSURE OF THE INVENTION The present invention intends to overcome the disadvantages of the prior art by proposing a method for determining the thickness of dry textile preforms by implementing an eddy current inspection.
A cet effet, la présente invention concerne, dans son acception la plus générale, un procédé de détermination de l'épaisseur de préformes textiles sèches, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de génération de courants de Foucault au sein d'une préforme textile sèche, une étape d'étalonnage d'un dispositif apte à réaliser des mesures, une étape d'acquisition desdits courants de Foucault au moyen de capteurs, et une étape consistant à déterminer l'épaisseur de ladite préforme textile.For this purpose, the present invention relates, in its most general sense, to a method for determining the thickness of dry textile preforms, characterized in that it comprises a step of generating eddy currents within a preform. dry textile, a step of calibrating a device capable of taking measurements, a step of acquiring said eddy currents by means of sensors, and a step of determining the thickness of said textile preform.
Selon un mode de réalisation, ladite étape d'étalonnage est réalisée au moyen d'une colonne de mesure micrométrique Selon une variante, ledit procédé comporte une étape de calibration par s butée mécanique en bordure de pièce. Selon un mode de mise en oeuvre particulier, ladite étape d'étalonnage est réalisée après mise sous dépression. 10 Selon un mode de réalisation, après ladite étape d'étalonnage, l'acquisition est multiplexée. Selon une variante, ladite étape d'étalonnage est réalisée en temps réel par un appareillage en nombre limité sur « caul plate ». 15 Selon une autre variante, ladite étape d'étalonnage est réalisée à la surface d'un moule. Selon une variante, le procédé selon la présente invention est appliqué 20 aux estimations au stade terminal de grandes préformes à température ambiante. Selon une autre variante, le procédé selon la présente invention est appliqué à la dépose de mèches sèches. 25 Brève description des dessins On comprendra mieux l'invention à l'aide de la description, faite ci-après 30 à titre purement explicatif, d'un mode de réalisation de l'invention, en référence aux Figures dans lesquelles : - la Figure 1 illustre les différents stades majeurs de l'élaboration d'une préforme ; - la Figure 2 illustre le procédé selon la présente invention de façon générale ; et - la Figure 3 représente la configuration d'acquisition ; - la Figure 4 illustre des résultats obtenus avec deux sondes de nature différente : l'une avec un échantillonnage fort, et l'autre avec un échantillonnage faible ; - la Figure 5 représente une comparaison entre « mesure vraie » à la colonne de mesure et estimation par courants de Foucault avec un étalonnage trente-six points et un étalonnage 10 cinq points ; et - la Figure 6 illustre une application du procédé selon la présente invention. 15 Description détaillée des modes de réalisation de l'invention Les courants de Foucault sont des courants induits dans les matériaux conducteurs placés dans un champ magnétique alternatif généré par un 20 effecteur ou sonde. Toutes variations affectant le matériau, dans le champ de la sonde, modifient l'intensité et/ou le parcours des courants de Foucault, ce qui induit des variations de champ et d'impédance. Il en découle, que dans le matériau massif, une induction résultante (ou un champ résultant) varie en module et en phase, en fonction de l'épaisseur traversée ou des hétérogénéités 25 rencontrées. La méthode d'inspection par courant de Foucault est fondée sur la mesure de ces variations. Outre la recherche de défauts de type « fissures ou criques», les courants de Foucault sont utilisés pour le tri des matériaux métalliques (effet des trempes, nuances métallurgiques, brûlures de rectification,...). En dehors de la détection de ruptures de mèches carbone de 30 peaux dédiées aux générateurs solaires de satellites, les courants de Foucault sont d'utilisation anecdotique sur composites.According to one embodiment, said calibration step is performed by means of a micrometric measurement column. According to one variant, said method comprises a step of calibration by mechanical stop at the edge of the workpiece. According to a particular mode of implementation, said calibration step is carried out after putting under vacuum. According to one embodiment, after said calibration step, the acquisition is multiplexed. According to a variant, said calibration step is performed in real time by a limited number of apparatus on "caul plate". According to another variant, said calibration step is carried out on the surface of a mold. Alternatively, the method of the present invention is applied to end-stage estimates of large preforms at room temperature. According to another variant, the method according to the present invention is applied to the deposition of dry locks. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The invention will be better understood from the following description of an embodiment of the invention, given by way of illustration only, with reference to the figures in which: FIG. 1 illustrates the different major stages of the development of a preform; - Figure 2 illustrates the method according to the present invention generally; and - Figure 3 shows the acquisition pattern; FIG. 4 illustrates results obtained with two probes of different nature: one with a strong sampling, and the other with a weak sampling; Figure 5 shows a comparison between "true measurement" at the measurement column and eddy current estimation with thirty-six point calibration and five-point calibration; and - Figure 6 illustrates an application of the method according to the present invention. DETAILED DESCRIPTION OF THE EMBODIMENTS OF THE INVENTION Eddy currents are currents induced in conductive materials placed in an alternating magnetic field generated by an effector or probe. Any variations in the material in the field of the probe change the intensity and / or the path of the eddy currents, which induces field and impedance variations. As a result, in the bulk material, a resultant induction (or a resultant field) varies in modulus and phase, depending on the thickness traversed or the heterogeneities encountered. The eddy current inspection method is based on the measurement of these variations. In addition to the search for "crack or crack" type defects, eddy currents are used for sorting metallic materials (quenching effect, metallurgical grades, grinding burns, etc.). Apart from detecting fractures of carbon wicks of 30 skins dedicated to solar satellite generators, eddy currents are anecdotal use on composites.
Le postulat de départ est que la conductivité d'une préforme textile sèche est directement proportionnée par le taux de contact inter fibres et inter couches. Ces contacts doivent favoriser le passage éventuel du courant. L'implantation d'un moyen de détection/mesure par courant de Foucault (méthode sans contact et sans couplage) possède trois vocations soient : - Déterminer de l'épaisseur de préforme au stade terminal via un étalonnage pratiqué avec la combinaison d'une colonne de mesure micrométrique et d'un appareillage courants de Foucault (application aux acquisitions manuelles de structures d'encombrement restreint) ; 10 - Détermination de l'épaisseur d'une préforme de grande dimension plane ou formée au stade terminal via un auto étalonnage d'un dispositif assurant la cohérence « mesure vraie » et acquisition courants de Foucault. intégré aux environnements de compactage sous caul plate, captation multipoints assurant un maillage de contrôle à température 15 ambiante et dans les conditions réelles d'injection (la structure est sous dépression en configuration réelle d'injection) ; - Suivre les évolutions du cycle de compactage (T°C, -p, durée,...) et son effet sur l'épaisseur de préforme finale. Cet aspect est directement lié au monitoring de cette opération. 20 La Figure 2 illustre le procédé selon la présente invention de façon générale. Dans un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention combine « colonne de mesure micrométrique » et appareillage courants de Foucault sur préforme simple. Une sonde est solidaire de la colonne de 25 mesure TESA (affichage digital direct de l'épaisseur). Les modules mesurés sont retraduits manuellement pour chaque point de mesure. Un environnement minimaliste (sandwich A4000/préforme/Thermal imide) autorise une correction de l'épaisseur mesurée, le « 0 » lift-off étant réalisé à la surface du moule. 30 La Figure 3 représente la configuration d'acquisition On remarquera qu'une synchronisation des deux acquisitions est possible, RS232 sur colonne et programme Labview pour l'appareil smart courants de Foucault. On remarquera également que cette configuration d'environnement est également représentative d'une acquisition sous « caul plate ». La dépose automatique des fibres s'effectue sur un thermal-imide immobilisé sur le moule (en aluminium). En fin de séquence de drapage un pli protège la caul plate des éventuelles adhérences pendant l'opération de compactage à chaud. 10 Dans ce mode de réalisation, l'étalonnage est réalisé en combinant mesure micrométrique et acquisition du module courants de Foucault. La Figure 4 illustre des résultats obtenus avec deux sondes de nature 15 différente : l'une avec un échantillonnage fort, et l'autre avec un échantillonnage faible La droite de régression linéaire obtenue permet d'évaluer l'épaisseur de deux préformes réalisées à partir de deux cycles de compactage par l'utilisation 20 de la sonde seule à iso paramètre de sollicitation. On observe pour ce mode de réalisation : - Des différences d'épaisseur (effet attendu) après deux cycles de compactages distincts 25 - Du comparatif de la méthode de référence (colonne de mesure) par rapport aux résultats issus de la méthode inverse (même avec un étalonnage en cinq points) n'engendre qu'une erreur de 0.18mm et 0.09mm. - Pour cette gamme d'épaisseur, l'intervalle de tolérance pour la mesure 30 micrométrique est de l'ordre de 0.3 mm. La Figure 5 représente une comparaison entre « mesure vraie » à la colonne de mesure et estimation par courants de Foucault avec un étalonnage trente-six points et un étalonnage cinq points Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon la présente invention est appliqué aux estimations au stade terminal de grandes préformes (à température ambiante).The starting assumption is that the conductivity of a dry textile preform is directly proportional to the inter-fiber and inter-layer contact ratio. These contacts must favor the eventual passage of the current. The implantation of an eddy current detection / measurement means (contactless and non-coupled method) has three uses: - Determine the thickness of the preform at the end stage via a calibration performed with the combination of a column micrometric measurement and standard Foucault equipment (application to manual acquisitions of restricted space structures); 10 - Determination of the thickness of a flat or end-stage shaped large preform via a self-calibration of a device ensuring the "true measurement" consistency and current acquisition of eddy. integrated in compaction environments under flat caul, multipoint capture ensuring control mesh at room temperature and in the actual injection conditions (the structure is under vacuum in the actual injection configuration); - Follow the evolutions of the compaction cycle (T ° C, -p, duration, ...) and its effect on the final preform thickness. This aspect is directly related to the monitoring of this operation. Figure 2 illustrates the method according to the present invention generally. In one embodiment, the method according to the present invention combines "micrometer measuring column" and standard eddy equipment on simple preform. A probe is integral with the TESA measurement column (direct digital display of the thickness). The measured modules are manually retranslated for each measuring point. A minimalist environment (sandwich A4000 / preform / Thermal imide) allows a correction of the measured thickness, the "0" lift-off being realized on the surface of the mold. Figure 3 shows the acquisition configuration It will be noted that a synchronization of the two acquisitions is possible, RS232 on column and Labview program for the smart eddy current device. It will also be noted that this environment configuration is also representative of an acquisition under "caul plate". The automatic removal of fibers is performed on a thermal-imide immobilized on the mold (aluminum). At the end of the layup sequence a fold protects the flat caul from any adhesions during the hot compaction operation. In this embodiment, calibration is achieved by combining micrometric measurement and acquisition of the Foucault current module. FIG. 4 illustrates results obtained with two probes of different nature: one with a strong sampling, and the other with a weak sampling. The linear regression line obtained makes it possible to evaluate the thickness of two preforms made from two compaction cycles by the use of the solenoid alone probe. The following are observed for this embodiment: - differences in thickness (expected effect) after two distinct compaction cycles; - comparison of the reference method (measurement column) with the results obtained from the inverse method (even with a five-point calibration) produces only an error of 0.18mm and 0.09mm. For this thickness range, the tolerance interval for the micrometric measurement is of the order of 0.3 mm. Figure 5 shows a comparison between "true measurement" at the measurement column and eddy current estimation with a thirty-six point calibration and a five-point calibration. In another embodiment, the method according to the present invention is applied to end-stage estimates of large preforms (at room temperature).
Puisqu'il est question de mesurer le module de l'impédance de la sonde à un éloignement donné (lift off), dans le cas, il est possible de dédier un nombre de capteurs à l'étalonnage à proximité immédiate d'un calage calibré (cette dimension est l'épaisseur théorique fixée pour un taux de fibres visé). Cette calibration par butée mécanique en bordure de pièce (les préformes constituées sont des ébauches à détourer aux cotes pièces avant injection) détermine un espacement ou lift-off constant et reproductible. L'étalonnage s'effectue après la mise sous dépression (élimination du retour élastique).Since it is a question of measuring the module of the impedance of the probe at a given distance (lift off), in the case, it is possible to dedicate a number of sensors to the calibration in the immediate vicinity of a calibrated calibration. (This dimension is the theoretical thickness set for a target fiber rate). This calibration by mechanical stop at the edge of the workpiece (the formed preforms are blanks to be cut to the dimensions of the parts before injection) determines a constant or reproducible spacing or lift-off. Calibration is performed after putting under vacuum (elimination of springback).
Après étalonnage, l'acquisition est multiplexée et le traitement des informations liée à la préforme sont disponibles (épaisseur, taux volumique de fibres, épaisseur par pli,...) sous forme de nuage de point ou cartographie. A ce stade, une sanction acceptable ou non acceptable est délivrée en fin d'opération. Cette variante est dédiée aux contrôles industriels. Le nombre de capteurs à implanter est en fonction des dimensions de la structure et de la variabilité interne des empilages (section courante constituée de « n » plis et zones renforcées de « n+m » plis.After calibration, the acquisition is multiplexed and information processing related to the preform are available (thickness, fiber volume ratio, thickness per fold, ...) in the form of a point cloud or mapping. At this stage, an acceptable or unacceptable sanction is issued at the end of the operation. This variant is dedicated to industrial controls. The number of sensors to be implanted depends on the dimensions of the structure and the internal variability of the stackings (current section consisting of "n" folds and reinforced zones of "n + m" folds.
Ce même principe peut être appliqué lors de l'élaboration de la fenêtre procédé d'un nouveau matériau (film thermoplastique de liage à point de fusion différent, compressibilité des mèches déposée supérieure ou inférieure, cas d'un tissu à fort embuvage,...). Cette variante est appliquée pendant le cycle de compactage, l'étalonnage est alors réalisé en temps réel par un appareillage en nombre limité implanté sur caul plate (LVDT contact, laser, autres). Puisque l'opération de compactage engendre un dé foisonnement de la préforme en fonction de T°C, -p, durée (perte d'épaisseur pour les raisons évoquées), la notion de cale de calibration demeure en fin de cycle.This same principle can be applied during the development of the process window of a new material (thermoplastic film of bonding with different melting point, compressibility of the licks deposited higher or lower, case of a tissue with strong embossing, .. .). This variant is applied during the compacting cycle, the calibration is then carried out in real time by a limited number of apparatus implanted on flat caul (LVDT contact, laser, others). Since the compacting operation causes the preform to overflow as a function of T ° C, -p, duration (loss of thickness for the reasons mentioned), the notion of calibration wedge remains at the end of the cycle.
Ceci délivre : - Une indication de la compressivité de la préforme en température ; - Un constat quasi-immédiat de pertinence du cycle de préformage mis en oeuvre en conformité avec les spécifications Cette application est dédiée à la validation des conditions de mise en oeuvre. On remarquera qu'en fonction des plages de température visée une 10 correction de la réponse des sondes est impérative. Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon la présente invention est appliqué à la dépose de mèches sèches. Cette dernière variante est applicable aux opérations de dépose de mèches 15 sur le moule. Les mèches ou couches ne sont pas défoisonnées, l'utilisation d'une sollicitation thermique associée à un roller d'application permet de générer une adhérence avec le moule ou les couches déjà déposées. Ces demi-produits ne sont pas compactés donc très fortement poreux, les courants de Foucault son insensibles à cette porosité mais sont fortement proportionnés 20 par le taux de contact. L'observation s'effectue en dynamique pendant la dépose de premier pli à la dernière couche, l'effecteur peut être monté directement sur la tête ou sur platine déportée (cas de la dépose de thermoplastique haute performance à 400°C). Ce dispositif permet de piéger toute dérive lors de la dépose (occasionnée par la variation thermique de 25 l'organe de dépose et les fuites thermiques entres couche de composite en place). L'étalonnage s'effectue à la surface du moule, une correction en température de la réponse des sondes est également requise.This delivers: - An indication of the compressivity of the preform in temperature; - A quasi-immediate report of relevance of the preforming cycle implemented in accordance with the specifications This application is dedicated to the validation of the implementation conditions. It will be noted that depending on the temperature ranges targeted correction of the response of the probes is imperative. In another embodiment, the method according to the present invention is applied to the deposition of dry locks. This last variant is applicable to the operations of depositing wicks 15 on the mold. The locks or layers are not undone, the use of a thermal stress associated with an application roller can generate adhesion with the mold or layers already deposited. These semi-products are not compacted and therefore very highly porous, the eddy currents are insensitive to this porosity but are highly proportioned by the contact rate. The observation takes place dynamically during the removal of the first ply at the last layer, the effector can be mounted directly on the head or on remote plate (case of the removal of thermoplastic high performance at 400 ° C). This device makes it possible to trap any drift during the removal (caused by the thermal variation of the dispensing member and the thermal leakage between composite layers in place). Calibration is performed on the surface of the mold, temperature correction of the probe response is also required.
30 Le procédé selon la présente invention trouve des applications pour toute vérification d'épaisseur de préformes textiles sèches RTM (« Resin Transfer Molding » en terminologie anglo-saxonne).et LRI (« Liquid Resin Infusion » en terminologie anglo-saxonne) : - Préformes conductrices telles que les structures en carbone (graphite) - Préformes non conductrices (verre, kevlar,...). Le procédé selon la présente invention s'applique dans les cas de dépose où l'épaisseur par pli est un paramètre important.The method according to the present invention finds applications for any thickness check of dry textile preforms RTM ("Resin Transfer Molding") and LRI ("Liquid Resin Infusion" in English terminology): Conductive preforms such as carbon structures (graphite) - Non-conductive preforms (glass, Kevlar, ...). The method according to the present invention is applicable in cases of deposit where the thickness by fold is an important parameter.
10 Le procédé selon la présente invention s'applique également aux drapages de thermoplastique de consolidation « one shot » (consolidation en pièce finie directement pendant l'opération de dépose). La Figure 6 illustre une application du procédé selon la présente 15 invention. L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de 20 l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet.The process according to the present invention is also applicable to "one-shot" consolidation thermoplastic draping (consolidation in finished part directly during the removal operation). Figure 6 illustrates an application of the method according to the present invention. The invention is described in the foregoing by way of example. It is understood that the skilled person is able to realize different variants of the invention without departing from the scope of the patent.
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