FR3014718A1 - PROCESS FOR MANUFACTURING SUPERABRASIVE AND PRODUCT OBTAINED - Google Patents

PROCESS FOR MANUFACTURING SUPERABRASIVE AND PRODUCT OBTAINED Download PDF

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Jorg Fuhlendorf
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Abstract

L'invention concerne un nouveau produit, ou outil, superabrasif, notamment une meule de dressage ou de rectification, comprenant au moins des particules abrasives et un ou des matériaux électro-déposés, le ou lesdits matériaux électro-déposés enrobant lesdites particules abrasives sur 50 à 120% de leur taille moyenne, et comprenant au moins un ou des matériaux projetés. L'invention concerne également le procédé d'obtention dudit produit superabrasif et l'utilisation dudit produit dans un procédé ou dispositif de rectification ou de dressage.The invention relates to a new product, or tool, superabrasive, in particular a dressing or grinding wheel, comprising at least abrasive particles and one or more electro-deposited materials, said electro-deposited material coating said abrasive particles on 50 at 120% of their average size, and comprising at least one or more projected materials. The invention also relates to the process for obtaining said superabrasive product and the use of said product in a process or device for grinding or dressing.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN SUPERABRASIF ET PRODUIT OBTENU La présente invention concerne un nouveau procédé pour la fabrication d'un outil superabrasif, cet outil superabrasif étant en particulier une meule (ou roue ou outil) de rectification (encore appelée cgrinding wheel' ou ccut-off wheel') destinée à rectifier (ou éroder ou couper ou polir ou usiner) le profil de matériaux trop durs ou trop fragiles (tels que le verre, les céramiques, les métaux durcis, le ciment, le béton, l'asphalte ou les pierres naturelles) pour être travaillés avec des abrasifs agglomérés conventionnels, ou étant en particulier une meule de dressage (généralement appelée croller dresser ') destinée à régénérer (ou profiler ou 'dresser' ou remettre au bon profil) les meules abrasives agglomérées traditionnelles, en particulier la partie abrasive desdites meules en état d'usure.The present invention relates to a new process for the manufacture of a superabrasive tool, this superabrasive tool being in particular a grinding wheel (or wheel or tool) for grinding (also called cgrinding wheel 'or ccut). -off wheel ') intended to rectify (or erode or cut or polish or machine) the profile of materials that are too hard or too fragile (such as glass, ceramics, hardened metals, cement, concrete, asphalt or natural stones) to be worked with conventional agglomerated abrasives, or being in particular a dressing wheel (generally called a "croller dresser") for regenerating (or profiling or "straightening" or reshaping) the conventional agglomerated abrasive wheels, in particular the abrasive part of said grinding wheels in a state of wear.

La présente invention concerne également l'outil superabrasif obtenu (meule de dressage ou de rectification). Les meules superabrasives (ou en superabrasif) sont généralement formées d'une superposition ou d'un empilement de plusieurs parties ou couches, en particulier en partant du centre de la meule : un coeur (ou noyau ou support), généralement métallique (notamment à base d'un métal ou d'un alliage métallique), formant support des couches adjacentes et servant le cas échéant au montage de la meule sur des installations de mise en oeuvre de ladite meule, éventuellement une ou des couches (notamment métallique(s)) assurant le cas échéant l'adhésion et/ou la tenue mécanique de la couche externe sur le coeur de la meule, et une couche externe, communément la couche abrasive destinée à l'abrasion mécanique des matériaux.The present invention also relates to the superabrasive tool obtained (dressing wheel or grinding wheel). The superabrasive (or superabrasive) wheels are generally formed of a superposition or a stack of several parts or layers, in particular starting from the center of the grinding wheel: a core (or core or support), generally metallic (especially at base of a metal or a metal alloy), forming a support of the adjacent layers and possibly used to mount the grinding wheel on processing facilities of said grinding wheel, optionally one or more layers (in particular metal (s) ) ensuring where appropriate the adhesion and / or the mechanical strength of the outer layer on the core of the grinding wheel, and an outer layer, commonly the abrasive layer for mechanical abrasion of the materials.

La couche abrasive est généralement formée (à partir) de matériaux abrasifs (sous forme notamment de particules ou grains), par exemple (dans le cas des superabrasifs) de type diamant(s), nitrure de bore cubique (CBN), ou éventuellement céramique, la tenue mécanique de ces abrasifs étant usuellement assurée par un liant (formant également la couche abrasive), notamment résineux, céramique ou métallique, enrobant totalement ou partiellement ces matériaux abrasifs. La couche abrasive présente généralement le profil inverse de celui devant être conféré aux objets à rectifier ou à dresser, la meule étant communément de forme circulaire (on parle aussi de roue ou de disque abrasif), avec une section ou un diamètre pouvant varier suivant la périphérie de la meule selon le profil à donner. Les meules superabrasives (diamants ou diamantées, ou CBN, ou céramiques) présentent généralement une durée de vie importante et sont particulièrement adaptées à la rectification de précision de profils de matériaux, ou au dressage précis et reproductible de meules conventionnelles (notamment celles en état d'usure). Dans le cas des meules de rectification, ne comprenant généralement pas d'autres couches entre la couche externe abrasive et le coeur, la couche abrasive peut être épaisse de plusieurs millimètres et peut être réalisée par exemple par pressage à chaud de grains abrasifs et de particules constitutives du liant (par exemple des particules métalliques). Ce mode de réalisation présente cependant l'inconvénient d'être long, depuis le mélange intime des poudres incluant les grains abrasifs et les particules de liant, en passant par le pressage de ces poudres et le chauffage à haute température, jusqu'à l'adhésion définitive de la couche obtenue au coeur métallique.The abrasive layer is generally formed (from) abrasive materials (especially in the form of particles or grains), for example (in the case of superabrasives) of diamond (s), cubic boron nitride (CBN), or optionally ceramic the mechanical strength of these abrasives is usually provided by a binder (also forming the abrasive layer), in particular resinous, ceramic or metallic, totally or partially coating these abrasive materials. The abrasive layer generally has the opposite profile to that to be imparted to the objects to be grinded or straightened, the grinding wheel being commonly circular in shape (also referred to as a wheel or abrasive disk), with a cross-section or diameter that may vary according to the periphery of the grinding wheel according to the profile to be given. Superabrasive wheels (diamonds or diamonds, or CBN, or ceramics) generally have a long service life and are particularly suitable for the precision grinding of material profiles, or the precise and reproducible dressing of conventional grinding wheels (especially those in state d 'wear). In the case of grinding wheels, generally not comprising other layers between the abrasive outer layer and the core, the abrasive layer may be several millimeters thick and may be made for example by hot pressing of abrasive grains and particles. constituent of the binder (for example metal particles). This embodiment however has the disadvantage of being long, from the intimate mixing of the powders including the abrasive grains and the binder particles, through the pressing of these powders and the heating at high temperature, up to final adhesion of the layer obtained to the metal core.

D'autres méthodes de réalisation existent également, en particulier pour les meules de dressage, la couche abrasive pouvant être de plus faible épaisseur dans ces meules et d'autres couches pouvant être présentes pour améliorer la tenue mécanique des grains ou de la couche abrasive lors de l'utilisation de la meule et/ou pour améliorer leur adhésion au reste de la meule, en particulier une méthode qualifiée de directe, et une méthode qualifiée d'inversée. La méthode directe (ou 'positive') consiste à former en premier lieu le coeur de la meule (notamment par moulage) puis à déposer les autres couches sur ce coeur, en terminant en particulier par la couche externe (ou couche abrasive). La méthode inversée consiste à former en premier lieu la couche externe (ou couche abrasive) dans un moule, puis le cas échéant à déposer une ou plusieurs autres couches, avant de faire adhérer la couche ou l'ensemble des couches formée(s) au coeur (généralement formé au préalable par moulage dans un moule séparé) par le coulage d'un métal fondu avant d'éliminer le moule précité. Le choix de la méthode dépend de divers facteurs, tels que le coût ou la précision que l'on souhaite conférer à la meule. La méthode inversée permet par exemple l'obtention d'outils présentant un profil abrasif précis mais nécessite plusieurs étapes de réalisation et est généralement plus complexe et coûteuse que la méthode directe. Dans chacune de ces méthodes utilisées pour réaliser des meules de dressage, le liant ou les liants utilisés pour former la couche abrasive, et le cas échéant la ou les autres couches, sont généralement des liants métalliques et sont traditionnellement déposés (sur le coeur métallique ou le moule) par électrodéposition (également appelée celectroplating') ou galvanoplastie. Ce procédé électrochimique basé sur l'électrolyse consiste à appliquer au moyen d'un courant électrique continu un dépôt métallique à la surface d'un objet, le métal étant initialement sous forme d'ions en solution. Ce mode opératoire est particulièrement long, en particulier lorsque l'on utilise la méthode inversée, limitant ainsi la productivité et entrainant des coûts de production élevés pour les outils obtenus. Le dépôt d'une couche peut ainsi prendre de quelques jours à quelques semaines selon l'épaisseur de la couche (qu'il s'agisse de la couche abrasive ou non), la durée totale pour obtenir une meule de dressage variant ainsi généralement de plusieurs jours à quelques semaines.Other methods of realization also exist, in particular for the dressing wheels, the abrasive layer being able to be of smaller thickness in these grinding wheels and other layers which can be present to improve the mechanical strength of the grains or the abrasive layer during the use of the grinding wheel and / or to improve their adhesion to the rest of the grinding wheel, in particular a method described as direct, and a qualified method of inverted. The direct (or 'positive') method consists in first forming the core of the grinding wheel (in particular by molding) and then depositing the other layers on this core, finishing in particular with the outer layer (or abrasive layer). The inverted method consists of first forming the outer layer (or abrasive layer) in a mold, then optionally depositing one or more other layers, before adhering the layer or set of layers formed (s) to core (usually previously formed by molding in a separate mold) by casting a molten metal before removing the aforementioned mold. The choice of the method depends on various factors, such as the cost or the precision that one wishes to confer on the wheel. The inverted method makes it possible, for example, to obtain tools having a precise abrasive profile but requires several production steps and is generally more complex and expensive than the direct method. In each of these methods used to produce dressing wheels, the binder or binders used to form the abrasive layer, and if necessary the other layer or layers, are generally metal binders and are traditionally deposited (on the metal core or mold) by electroplating (also called electroplating) or electroplating. This electrochemical process based on electrolysis consists in applying, by means of a continuous electric current, a metallic deposit to the surface of an object, the metal initially being in the form of ions in solution. This procedure is particularly long, especially when using the inverted method, thus limiting productivity and resulting in high production costs for the tools obtained. The deposition of a layer can thus take from a few days to a few weeks depending on the thickness of the layer (whether it is the abrasive layer or not), the total time to obtain a dressing wheel thus generally varying from several days to a few weeks.

En outre, on utilise généralement des sels de nickel pour obtenir les couches par électrodéposition, ces composés étant performants dans les procédés électrochimiques et permettant l'obtention de couches de faible expansion thermique et de bonne tenue mécanique, cependant ces sels sont d'utilisation délicate et peuvent présenter des risques en matière d'environnement, d'hygiène et de sécurité pour les manipulateurs. Des méthodes plus rapides pour former la couche abrasive ont également été testées, par exemple par pulvérisation, néanmoins ces méthodes ne permettent généralement pas l'obtention de couches abrasives homogènes, la tenue mécanique desdites couches et de la meule intégrant lesdites couches se dégradant dans le temps, un dépôt inhomogène de liant entre les particules abrasives entrainant en effet un tassement hétérogène et une déformation à long terme de la meule réalisée.In addition, nickel salts are generally used to obtain the layers by electrodeposition, these compounds being effective in electrochemical processes and allowing the production of layers of low thermal expansion and good mechanical strength, however these salts are of delicate use. and may pose environmental, health and safety hazards to handlers. Faster methods for forming the abrasive layer have also been tested, for example by spraying, nevertheless these methods do not generally make it possible to obtain homogeneous abrasive layers, the mechanical strength of said layers and of the grinding wheel incorporating said layers degrading in the region. time, an inhomogeneous deposition of binder between the abrasive particles resulting in fact a heterogeneous settlement and long-term deformation of the wheel made.

La présente invention a donc cherché à mettre au point un outil superabrasif amélioré (en particulier une meule de rectification ou une meule de dressage améliorée), qui soit à la fois économique, précis, résistant et pérenne, et en particulier a cherché à mettre au point à cet effet une méthode de réalisation d'un outil superabrasif, en particulier une méthode de réalisation d'une meule de de dressage ou éventuellement d'une meule de rectification, ne présentant pas les inconvénients des méthodes précédentes, cette méthode étant en particulier simple, rapide, performante, et limitant le risque en matière d'environnement, d'hygiène et de sécurité, sans nuire notamment aux propriétés de résistance mécanique, de précision et de pérennité recherchées pour de tels outils, cette méthode étant également préférentiellement économique. Ce but a été obtenu par le procédé de réalisation d'un outil superabrasif, en particulier d'une meule de dressage ou éventuellement d'une meule de rectification, selon la présente invention, ledit procédé comprenant au moins une étape (a) de dépôt de particules abrasives (en particulier sur la paroi d'un moule), au moins une étape (b) de dépôt d'un ou de matériaux (ou matières ou composants ou liants) par électrodéposition de façon à ce que ce ou ces matériaux (ou couche(s) formée(s) par le ou lesdits matériaux) enrobent (ou enchâssent)) lesdites particules abrasives sur 50 à 120% de leur taille moyenne (ou diamètre moyen), et au moins une étape (c) de dépôt d'un ou de matériaux par projection (de particules, pour former le cas échéant la partie restante de la couche abrasive et/ou pour former une ou plusieurs autres couches), en particulier par projection (ou pulvérisation) thermique, avantageusement par projection à froid (ou ccold spray', c'est-à-dire projection (de particules) à l'aide d'un gaz porteur de température inférieure à 700°C par opposition aux techniques de projection thermique usuelles dans lesquelles la température du gaz porteur peut atteindre de 3000°C à 12000°C)). Par simplification, le ou les matériaux déposés par électrodéposition sont appelés ci-après matériau(x) électro-déposés (ces matériaux pouvant être identiques ou différents en cas notamment de dépôts en plusieurs étapes de plusieurs matériaux par électrodéposition), et le ou les matériaux déposés par projection sont appelés ci-après matériau(x) projeté(s) (ces matériaux pouvant également être identiques ou différents en cas notamment de projections en plusieurs étapes de plusieurs matériaux). Ces matériaux une fois déposés forment des couches (le terme couche incluant également au sens large une partie de couche ou une sous-couche, dans le cas par exemple où plusieurs dépôt de matériaux sont nécessaires pour obtenir une couche à fonctionnalité particulière, notamment une couche abrasive).The present invention has therefore sought to develop an improved superabrasive tool (particularly a grinding wheel or an improved dressing wheel), which is at the same time economical, precise, resistant and durable, and in particular sought to provide point for this purpose a method for producing a superabrasive tool, in particular a method for producing a dressing wheel or possibly a grinding wheel, which does not have the drawbacks of the preceding methods, this method being in particular simple, fast, efficient, and limiting the risk in terms of the environment, hygiene and safety, without in particular harming the properties of mechanical strength, accuracy and durability sought for such tools, this method is also preferentially economic. This object has been obtained by the method of producing a superabrasive tool, in particular a dressing wheel or possibly a grinding wheel, according to the present invention, said method comprising at least one step (a) of depositing abrasive particles (in particular on the wall of a mold), at least one step (b) of deposition of one or more materials (or materials or components or binders) by electroplating so that this or these materials ( or layer (s) formed by the one or more materials) coat (or encase) said abrasive particles on 50 to 120% of their mean size (or average diameter), and at least one step (c) of one or more materials by projection (of particles, to form if necessary the remaining part of the abrasive layer and / or to form one or more other layers), in particular by thermal spraying (or spraying), advantageously by cold spraying (or ccold spray ', that is, ie projection (of particles) using a carrier gas of less than 700 ° C as opposed to conventional thermal spraying techniques in which the temperature of the carrier gas can reach 3000 ° C to 12000 ° C)). For simplicity, the electrodeposition-deposited material (s) are hereinafter referred to as electro-deposited material (these materials may be identical or different, in particular in the case of several stages of deposition of several materials by electroplating), and the material (s). Projected deposits are hereinafter referred to as projected material (s) (these materials may also be identical or different in particular in the case of projections in several stages of several materials). These once deposited materials form layers (the term layer also including in the broad sense a part of a layer or an underlayer, in the case for example where several deposition of materials are necessary to obtain a layer with particular functionality, in particular a layer abrasive).

La présente invention concerne également un produit (ou outil) superabrasif, notamment une meule de dressage ou éventuellement une meule de rectification, obtenu en particulier selon le procédé précédent, ledit produit comprenant au moins des particules abrasives et au moins un ou des matériaux (ou liants) électro-déposés (ou au moins une couche de matériau(x) électro- déposé(s)), le ou lesdits matériaux électro-déposés (ou couche(s) formée(s) par le ou lesdits matériaux) enrobant (ou enchâssant) lesdites particules abrasives sur 50 à 120% de leur taille moyenne (les particules abrasives et le ou les matériaux électro-déposés formant au moins en partie une couche abrasive), et comprenant au moins un ou des matériaux projetés (ou au moins une couche de matériau(x) projeté(s), complétant ladite couche abrasive ou formant une ou plusieurs autres couches supplémentaires). Le procédé selon l'invention est avantageusement un procédé inversé, les étapes étant opérées en commençant par la réalisation de la couche abrasive avant de réaliser les autres couches de la meule, les étapes a) et b) (étant le cas échéant simultanées comme décrit ci-après) précédant notamment l'étape c), ces étapes étant opérées au sein d'un moule dans lequel les constituants mentionnés à chaque étape sont déposés en partant des parois internes du moule, le moule étant destiné à être retiré après formation de la meule. Le dépôt initial (étape a)) des particules abrasives (de type notamment diamants et/ou CBN) sur la paroi interne du moule de profil adapté à la réalisation de la meule recherchée s'opère par tout moyen approprié, par exemple en plaçant les diamants dans le moule en rotation (par centrifugation), leur maintien dans le moule et au sein de l'outil réalisé se faisant généralement par l'intermédiaire du ou des matériaux électro-déposés faisant office de liant. En particulier, l'étape b) ou une partie de l'étape b) (par exemple dépôt d'un premier matériau par électrodéposition dans le cas de plusieurs matériaux électro-déposés successivement) est généralement effectuée simultanément (ou quasi- simultanément) à l'étape a), les diamants étant ainsi fixés tandis qu'ils sont répartis sur la paroi interne du moule. Les particules abrasives sont généralement réparties ou déposées en une couche ou une monocouche uniforme sur toute la surface interne du moule (présentant le profil externe, en négatif, de la meule à former ou de sa partie abrasive), en particulier dans le cas des meules de dressage selon l'invention, ces particules étant ainsi réparties uniformément à la surface de la partie abrasive de la meule finale obtenue et affleurant généralement pour la plupart en surface après retrait du moule. De préférence, la concentration de particules abrasives (déposées ou présentes dans la partie abrasive à la surface de la meule obtenue) est d'au moins 50, et de préférence d'au moins 100, particules (ou grains) par cm2 en surface de la partie abrasive, comme explicité ultérieurement, la taille des grains étant généralement de l'ordre de quelques dizaines à quelques centaines de microns. Le ou les matériaux électro-déposés peuvent être déposés en une ou plusieurs couches et/ou une ou plusieurs fois (ou étapes b)) successives. En particulier, un premier matériau peut être déposé par électrodéposition afin de fixer les particules abrasives, puis un ou plusieurs autres matériaux, de nature chimique ou de caractéristiques physiques (telles que la densité) différentes de celles du premier matériau électro-déposé peuvent être ajoutés par électrodéposition en une ou plusieurs couches supplémentaires, l'ensemble de ces matériaux électro-déposés (ou des couches formées par ces matériaux) enchâssant les particules abrasives sur 50 à 120% de leur taille moyenne (à partir de la surface externe de la couche abrasive ou encore de l'extrémité périphérique des particules la plus éloignée du centre de la meule, à partir de laquelle le dépôt du premier matériau est effectué, ou encore à partir de la surface du moule) conformément à la présente invention. En d'autres termes, les particules de la couche abrasive sont enchâssées sur 50 à 120% de leur taille moyenne dans un liant (formé par un ou plusieurs matériaux) obtenu par électrodéposition (en une ou plusieurs couches). Par taille d'une particule on entend son diamètre équivalent, c'est-à-dire le diamètre de la sphère qui se comporterait de manière identique lors de l'analyse granulométrique des particules (ou encore le diamètre de la sphère dans laquelle la particule s'inscrit), la distribution granulométrique (ensemble des tailles de particules) étant mesurée en particulier par tamisage selon la norme FEPA (Fédération Européenne des fabricants de produits abrasifs), cette mesure pouvant être suivie le cas échéant d'une analyse optique.The present invention also relates to a superabrasive product (or tool), in particular a dressing wheel or possibly a grinding wheel, obtained in particular according to the preceding method, said product comprising at least abrasive particles and at least one or more materials (or binders) electro-deposited (or at least one layer of electro-deposited material (s)), said electro-deposited material (or layer (s) formed by said one or more materials) coating (or embedding) said abrasive particles on 50 to 120% of their average size (the abrasive particles and the electro-deposited material or materials forming at least in part an abrasive layer), and comprising at least one or more projected materials (or at least one layer of material (s) projected (s), completing said abrasive layer or forming one or more additional layers). The process according to the invention is advantageously an inverted process, the steps being carried out starting with the production of the abrasive layer before making the other layers of the grinding wheel, the steps a) and b) being, where appropriate, simultaneous as described. below) preceding in particular step c), these steps being performed within a mold in which the constituents mentioned in each step are deposited starting from the inner walls of the mold, the mold being intended to be removed after formation of the grinding wheel. The initial deposition (step a)) of the abrasive particles (of the type in particular diamonds and / or CBN) on the inner wall of the profile mold adapted to the realization of the desired wheel is effected by any appropriate means, for example by placing the diamonds in the mold in rotation (by centrifugation), their maintenance in the mold and within the tool is generally achieved through the electro-deposited material or binder. In particular, step b) or a part of step b) (for example deposition of a first material by electrodeposition in the case of several electro-deposited materials successively) is generally carried out simultaneously (or almost simultaneously) with step a), the diamonds being thus fixed while they are distributed on the inner wall of the mold. The abrasive particles are generally distributed or deposited in a uniform layer or monolayer on the entire inner surface of the mold (having the negative external profile of the grinding wheel or its abrasive part), in particular in the case of grinding wheels. according to the invention, these particles are thus distributed uniformly over the surface of the abrasive part of the final grinding wheel obtained and generally flush for the most part at the surface after removal of the mold. Preferably, the concentration of abrasive particles (deposited or present in the abrasive part on the surface of the grinding wheel obtained) is at least 50, and preferably at least 100, particles (or grains) per cm 2 at the surface of the grinding surface. the abrasive part, as explained later, the grain size is generally of the order of a few tens to a few hundred microns. The electro-deposited material (s) may be deposited in one or more layers and / or one or more successive times (or steps b)). In particular, a first material may be deposited by electrodeposition to fix the abrasive particles, and then one or more other materials, of a chemical nature or physical characteristics (such as density) different from those of the first electro-deposited material may be added by electroplating in one or more additional layers, all of these electro-deposited materials (or layers formed by these materials) entrapping the abrasive particles on 50 to 120% of their average size (from the outer surface of the layer abrasive or the peripheral end of the particles farthest from the center of the grinding wheel, from which the deposition of the first material is carried out, or from the surface of the mold) according to the present invention. In other words, the particles of the abrasive layer are embedded in 50 to 120% of their average size in a binder (formed by one or more materials) obtained by electroplating (in one or more layers). By size of a particle we mean its equivalent diameter, that is to say the diameter of the sphere which would behave identically during particle size analysis (or the diameter of the sphere in which the particle is registered), the particle size distribution (all sizes of particles) being measured in particular by sieving according to the FEPA (European Federation of Abrasive Manufacturers), this measurement can be followed if necessary optical analysis.

La valeur de taille moyenne (ou diamètre moyen) considérée dans la présente invention est la valeur du percentile D50 signifiant que 50% des particules considérées présentent une taille inférieure à la valeur de D50 et 50% présentent une taille supérieure. Cette valeur de taille moyenne D50 est évaluée par tamisage selon la norme FEPA, suivie le cas échéant d'une analyse optique (par exemple à l'aide d'un équipement de référence Diashape commercialisé par la société IST AG), le ou les matériaux électro-déposés entourant donc les particules abrasives de la meule sur une épaisseur correspondant à 50 à 120% de la valeur de D50 de l'ensemble desdites particules abrasives, à partir de l'extrémité périphérique desdites particules (ou de la périphérie de la couche abrasive où les particules affleurent, ou à partir de la paroi du moule dans le procédé selon l'invention). Conformément à la présente invention, un ou des matériaux sont également déposés par projection, en particulier au contact des matériaux électro-déposés (notamment de la dernière couche électro-déposée la plus proche de l'axe de la meule), ces matériaux projetés pouvant également et avantageusement venir au contact des particules abrasives (dans le cas où les matériaux électro-déposés recouvrent moins de 100% de la taille moyenne des particules) et former dans ce cas, au moins pour une partie d'entre eux, un second liant constitutif de la couche abrasive (en d'autres termes au moins une partie de ces matériaux projetés venant compléter la couche abrasive lorsque les particules abrasives ne sont pas enrobées dans leur totalité par les matériaux électro-déposés). Un ou plusieurs matériaux projetés (en une ou plusieurs étapes successives) peuvent également former une ou des autres couches (en particulier non abrasives, c'est-à-dire n'incorporant pas de particules abrasives) de la meule. L'outil superabrasif ne comprend généralement qu'une couche abrasive (formée le cas échéant par le dépôt successif de plusieurs (sous) couches, dont 5 une ou des couches de matériaux électro-déposés et le cas échéant, une ou des couches de matériaux projetés) mais il peut comprendre également une ou plusieurs couches non abrasives, avantageusement déposées par projection selon la présente invention, en particulier entre la couche abrasive, ou les matériaux électro-déposés, et le coeur ou l'axe de la meule. La face externe de la 10 meule est généralement formée de la couche abrasive mais il n'est pas exclu qu'elle présente aussi une ou des couches non abrasives périphériques, en particulier déposées par projection. L'enrobage des particules sur 50 à 120% de leur taille moyenne dans un liant formé par électrodéposition complété par la pulvérisation de matériau(x) pour 15 réaliser l'enrobage complet et/ou d'autres couches ou parties de couches (en particulier les parties restantes de la meule jusqu'au coeur métallique et métal coulé éventuel) permet d'obtenir de façon rapide un produit pérenne, précis et efficace comme recherché dans l'invention et comme illustré ultérieurement. Avantageusement, le ou les matériaux électro-déposés (ou couche(s) 20 formée(s) de ces matériaux) occupent de 60 à 110% de la taille moyenne des particules abrasives, et dans un mode de réalisation préféré occupent entre 60 et 100% de ladite taille moyenne, en particulier de 65 à 95% de ladite taille moyenne, notamment de 70 à 90% de ladite taille moyenne, voire de 75 à 85% de ladite taille moyenne. De façon préférée, la partie obtenue par projection forme 25 ainsi au moins la partie restante de la couche abrasive, ce second liant (de nature identique ou différente de celui déposé par électrodéposition) venant englober la partie restante (non englobée par le premier liant déposé par électrodéposition) des particules. La couche abrasive est ainsi formée de 2 liants, un premier formé par éléctrodéposition entourant les particules sur au moins 50% de leur taille et 30 un second déposé par projection (thermique, en particulier à froid) entourant les particules sur le reste de leur hauteur, le second liant étant en particulier placé du côté intérieur de la meule (par rapport au premier liant en périphérie), et étant notamment déposé sur le premier liant après dépôt de celui-ci.The average size value (or average diameter) considered in the present invention is the value of the percentile D50 meaning that 50% of the particles considered have a size smaller than the value of D50 and 50% have a larger size. This value of average size D50 is evaluated by sieving according to the FEPA standard, followed optionally by an optical analysis (for example using a Diashape reference equipment marketed by the company IST AG), the material or materials. electro-deposited surrounding the abrasive particles of the grinding wheel to a thickness corresponding to 50 to 120% of the value of D50 of all of said abrasive particles, from the peripheral end of said particles (or the periphery of the layer) abrasive where the particles are flush, or from the wall of the mold in the method according to the invention). According to the present invention, one or more materials are also deposited by spraying, in particular in contact with the electro-deposited materials (in particular the last electro-deposited layer closest to the axis of the grinding wheel), these projected materials being able to also and advantageously come into contact with the abrasive particles (in the case where the electro-deposited materials cover less than 100% of the average particle size) and form in this case, at least for a part of them, a second binder constituent of the abrasive layer (in other words at least a portion of these projected materials to complete the abrasive layer when the abrasive particles are not completely coated by the electro-deposited materials). One or more projected materials (in one or more successive steps) may also form one or more other layers (in particular non-abrasive, that is to say not incorporating abrasive particles) of the grinding wheel. The superabrasive tool generally comprises only an abrasive layer (formed where appropriate by the successive deposition of several (sub) layers, including one or more layers of electro-deposited materials and, where appropriate, one or more layers of materials projected) but it may also comprise one or more non-abrasive layers, advantageously deposited by spraying according to the present invention, in particular between the abrasive layer, or the electro-deposited materials, and the core or the axis of the grinding wheel. The outer surface of the grinding wheel is generally formed of the abrasive layer, but it can not be ruled out that it also has one or more non-abrasive layers, in particular deposited by projection. Coating the particles to 50-120% of their average size in an electroplated binder supplemented by spraying material (x) to effect complete coating and / or other layers or portions of layers (particularly the remaining parts of the grinding wheel to the metal core and cast metal if any) makes it possible to quickly obtain a durable, precise and effective product as sought in the invention and as subsequently illustrated. Advantageously, the electro-deposited material or layers formed of these materials occupy 60 to 110% of the mean size of the abrasive particles, and in a preferred embodiment occupy between 60 and 100. % of said average size, in particular from 65 to 95% of said average size, in particular from 70 to 90% of said average size, or even from 75 to 85% of said average size. Preferably, the part obtained by projection thus forms at least the remaining part of the abrasive layer, this second binder (of identical or different nature from that deposited by electroplating) to encompass the remaining part (not encompassed by the first binder deposited by electrodeposition) of the particles. The abrasive layer is thus formed of 2 binders, a first formed by electrodeposition surrounding the particles over at least 50% of their size and a second deposited by spraying (thermal, especially cold) surrounding the particles on the rest of their height. , the second binder being in particular placed on the inner side of the grinding wheel (with respect to the first binder at the periphery), and in particular being deposited on the first binder after depositing it.

Le ou les matériaux déposés par électrodéposition dans les proportions sélectionnées assurent notamment la fixation et la maintien des particules abrasives en périphérie de la meule, et sont complétés de façon efficace par le ou les matériaux déposés de façon rapide par projection, sans qu'il n'y ait de risque de mauvaise fixation ni apparition d'hétérogénéités (répartition hétérogène du liant de part et d'autre des particules ou phénomène 'd'ombrage') comme observé lorsque l'on utilise notamment les matériaux dans des proportions différentes. Les matériaux déposés par électrodéposition et ceux déposés par projection peuvent être de même nature chimique ou de nature différente (de 10 même les matériaux déposés le cas échéant par une même technique peuvent être de même nature ou de nature différente) ; il peut s'agir notamment et avantageusement de matériaux ou liants métalliques, en particulier à base de nickel, comme détaillé ultérieurement, les précurseurs initialement utilisés pouvant être sous différentes formes selon le mode de dépôt (par exemple sous 15 forme de sels pour l'électrodéposition, sous forme de particules métalliques pour la projection, etc.). Le ou les matériaux déposés par projection présentent généralement une épaisseur plus importante au sein de la meule obtenue que ceux déposés par électrodéposition, comme détaillé ultérieurement. Dans la plupart des cas également, la partie formée par projection est formée d'un seul 20 matériau, la partie déposée par électrodéposition pouvant être également formée d'un seul matériau, ou non. L'électrodéposition (à partir de précurseurs formant les matériaux électrodéposés) se fait comme déjà évoqué par voie humide, et la projection (des particules formant le matériau projeté) se fait principalement par voie sèche et à 25 grande vitesse, en utilisant un gaz vecteur servant à accélérer et transporter jusqu'à l'endroit du dépôt (en particulier sur le ou les matériaux déposés par électrodéposition) de fines particules (par exemple de l'ordre de quelques microns à quelques centaines de microns) notamment à l'état liquide, pâteux ou solide. Ces particules sont généralement chauffées (le cas échéant par le gaz vecteur, 30 ou par un autre moyen tel qu'un arc électrique, etc.) notamment pour les ramollir ou les fondre. Les particules projetées s'écrasent en se déformant plus ou moins en fonction notamment de leur vitesse et de leur température, leur accumulation permettant de réaliser le revêtement. Les méthodes de projection thermique les plus courantes dans l'industrie sont la projection par chalumeau, par arc fil, par flamme supersonique et par plasma. Dans le cas particulier de la projection dite à froid, les températures de projection sont faibles comparées aux températures de projection thermique habituelles. La projection à froid consiste à accélérer au-delà d'une vitesse critique le matériau sous forme de poudre pour obtenir une déformation suffisante à l'impact sur le substrat afin d'obtenir la formation d'un revêtement, la matière avant impact n'étant pas fondue. Les particules ductiles constitutives du matériau sont ainsi accélérées dans une buse de projection et envoyées à l'aide d'un gaz porteur en direction de la surface de dépôt où elles s'aplatissent (ou s'écrasent) sous l'effet de l'énergie cinétique. Alors que l'aplatissement des particules est favorisé dans la méthode de projection thermique traditionnelle par un chauffage des particules au-dessus du point de fusion du matériau (cette température pouvant aller jusqu'à 12000°C dans le cas du chauffage par plasma), il est avantageusement obtenu dans le cas de la projection à froid par une vitesse de pulvérisation très élevée, en particulier supérieure à 300 m/s pour le procédé selon l'invention. Un chauffage important du système n'est ainsi pas requis (la température du gaz porteur n'excédant pas 700°C et la température des particules ne dépassant pas quelques dizaines de degrés Celsius), les risques d'oxydation ou d'évaporation du matériau projeté étant alors limités (l'oxydation pouvant entrainer une hétérogénéité chimique au niveau de la couche pouvant réduire la durabilité de la meule et l'évaporation pouvant limiter la productivité), l'utilisation d'une telle vitesse permettant également de limiter la porosité dans la couche formée et réduisant les risques de déformations préjudiciables à la précision recherchée. La taille des particules entrainées par le gaz porteur et projetées pour former une couche (de matériau(x) projeté(s)) par accumulation dans l'étape de projection (à froid ou thermique) selon l'invention, est en particulier comprise entre 1 et 500 pm, et de préférence est comprise entre 1 et 100 pm, en particulier entre 5 et 75 pm (limites incluses), le gaz porteur utilisé étant avantageusement de l'air, de l'argon, de l'hydrogène, de l'azote ou de l'hélium ou un mélange de plusieurs de ces gaz.The material or materials deposited by electroplating in the selected proportions ensure in particular the fixing and maintenance of the abrasive particles at the periphery of the grinding wheel, and are completed effectively by the material or materials deposited quickly by projection, without it There is a risk of poor fixation or occurrence of heterogeneities (heterogeneous distribution of the binder on either side of the particles or 'shading' phenomenon) as observed when the materials in particular are used in different proportions. Materials deposited by electroplating and those deposited by projection may be of the same chemical nature or of a different nature (even the materials deposited, if appropriate, by the same technique may be of the same nature or of a different nature); it may be particularly and advantageously metal materials or binders, in particular based on nickel, as detailed later, the precursors initially used may be in different forms depending on the mode of deposition (for example in the form of salts for the electroplating, in the form of metal particles for projection, etc.). The material or materials deposited by projection generally have a greater thickness within the grinding wheel obtained than those deposited by electroplating, as detailed later. In most cases as well, the projection formed portion is formed of a single material, the electroplated portion may also be formed of a single material, or not. The electroplating (from precursors forming the electrodeposited materials) is done as already evoked wet, and the projection (of the particles forming the projected material) is mainly done by the dry route and at high speed, using a carrier gas. used to accelerate and transport to the location of the deposit (in particular on the electrodeposited material or materials) fine particles (for example of the order of a few microns to a few hundred microns), especially in the liquid state , pasty or solid. These particles are generally heated (where appropriate by the carrier gas, or by other means such as an electric arc, etc.) especially to soften or melt them. The projected particles crush more or less deform depending in particular on their speed and temperature, their accumulation to achieve the coating. The most common thermal spraying methods in the industry are torch, arc-wire, supersonic flame and plasma spraying. In the particular case of so-called cold projection, the projection temperatures are low compared to the usual thermal spray temperatures. Cold spraying consists in accelerating beyond a critical speed the material in powder form to obtain a sufficient deformation at impact on the substrate in order to obtain the formation of a coating, the material before impact does not occur. being not melted. The ductile particles constituting the material are thus accelerated in a spray nozzle and sent using a carrier gas towards the deposition surface where they flatten (or crash) under the effect of the kinetic energy. While the flattening of the particles is favored in the traditional thermal spraying method by heating the particles above the melting point of the material (this temperature can go up to 12000 ° C in the case of plasma heating), it is advantageously obtained in the case of cold spraying with a very high sputtering rate, in particular greater than 300 m / s for the process according to the invention. A significant heating of the system is thus not required (the temperature of the carrier gas does not exceed 700 ° C and the temperature of the particles does not exceed a few tens of degrees Celsius), the risk of oxidation or evaporation of the material the limited oxidation which may lead to a chemical heterogeneity at the level of the layer which can reduce the durability of the grinding wheel and the evaporation which can limit the productivity), the use of such a speed also making it possible to limit the porosity in the layer formed and reducing the risk of deformations detrimental to the desired accuracy. The size of the particles entrained by the carrier gas and projected to form a layer (of material (s) projected (s)) by accumulation in the projection step (cold or thermal) according to the invention is in particular between 1 and 500 μm, and preferably is between 1 and 100 μm, in particular between 5 and 75 μm (limits included), the carrier gas advantageously being used air, argon, hydrogen, nitrogen or helium or a mixture of several of these gases.

L'utilisation de la projection, en particulier à froid, pour réaliser une partie de l'épaisseur de la meule (généralement de l'ordre de quelques millimètres) permet de réduire considérablement le temps de réalisation de l'outil superabrasif ; en particulier pour les meules de dressage réalisées selon l'invention par la méthode inversée, la durée de réalisation de la meule passe ainsi de quelques semaines (dans le cas du dépôt de l'ensemble des couches par électrodéposition) à au plus quelques jours, sans nuire pour autant aux propriétés recherchées, notamment à la tenue mécanique et à la précision des outils obtenus (le profil externe desdits outils étant notamment précis à quelques microns près, en particulier à 2 pm près). Ce mode de dépôt permet en outre de travailler majoritairement en phase solide et de limiter ainsi le risque en matière d'environnement, d'hygiène et de sécurité pour les manipulateurs. Outre les étapes précédemment citées, le procédé selon l'invention comporte généralement d'autres étapes, telles que : au moins une étape d) de réalisation ou d'insertion d'un coeur, généralement métallique (métal ou alliage), dans l'ensemble formé du moule, de la couche abrasive et de la ou des autres couches éventuelles (notamment au centre de cet ensemble obtenu après l'étape c)), au moins une étape (e) de coulage d'un matériau fondu (en particulier un métal ou alliage métallique fondu) dans l'espace entre le coeur précité et la couche la plus proche (obtenue en particulier par projection) afin de solidariser ces différentes parties entre elles, suivie par au moins une étape de refroidissement, et au moins une étape (f) d'élimination du moule (ou des moules ou parties de moules) entourant l'outil abrasif, notamment par des procédés mécaniques (tels que l'abrasion) ou chimiques (tels que l'attaque acide).The use of the projection, particularly cold, to achieve a portion of the thickness of the grinding wheel (generally of the order of a few millimeters) can significantly reduce the time of realization of the superabrasive tool; in particular for the dressing wheels made according to the invention by the inverted method, the duration of realization of the grinding wheel thus goes from a few weeks (in the case of the deposit of all the layers by electroplating) to at most a few days, without affecting the desired properties, especially the mechanical strength and accuracy of the tools obtained (the external profile of said tools being particularly accurate to a few microns, especially to 2 pm). This deposit mode also allows to work mainly in the solid phase and thus limit the risk to the environment, hygiene and safety for the manipulators. In addition to the steps mentioned above, the method according to the invention generally comprises other steps, such as: at least one step d) of producing or inserting a core, generally metal (metal or alloy), into the formed together with the mold, the abrasive layer and the other layer (s) (in particular in the center of this assembly obtained after step c)), at least one casting step (e) of a molten material (in particular a metal or molten metal alloy) in the space between the aforementioned core and the nearest layer (obtained in particular by projection) in order to join these different parts together, followed by at least one cooling step, and at least one step (f) of removing the mold (or molds or parts of molds) surrounding the abrasive tool, in particular by mechanical (such as abrasion) or chemical (such as acid etching).

En particulier, l'assemblage du moule recouvert et du coeur généralement métallique dans l'étape e) s'effectue notamment grâce à un métal ou alliage métallique fondu porté à une température de l'ordre de quelques dizaines de degrés (par exemple n'excédant pas 200°C environ) n'induisant pas de déformation du moule et des couches déposées à sa surface, et le retrait du moule opéré après refroidissement est opéré en utilisant préférentiellement des procédés chimiques, tels que l'attaque acide (le cas échéant en complément de procédés physiques), afin de ne pas dégrader la couche abrasive.In particular, the assembly of the coated mold and the generally metallic core in step e) takes place in particular thanks to a metal or molten metal alloy brought to a temperature of the order of a few tens of degrees (for example n '). not exceeding 200 ° C) which does not induce deformation of the mold and the layers deposited on its surface, and the shrinkage of the mold operated after cooling is carried out by preferentially using chemical processes, such as acid etching (where appropriate in addition to physical processes), so as not to degrade the abrasive layer.

L'outil superabrasif obtenu selon l'invention est généralement une meule se présentant sous la forme d'un cylindre (ou disque) de diamètre compris entre 10 et 1000 mm, formé d'un coeur ou noyau (notamment annulaire et central) métallique (par exemple en acier) et d'une couronne (ou anneau) périphérique (entourant généralement le noyau sur la tranche) comprenant au moins une couche (externe) abrasive (cette couche pouvant être sur toute la tranche de la meule ou éventuellement enchâssée entre des parties par exemple métalliques) et éventuellement une ou plusieurs autres couches. Le profil de l'outil superabrasif (en particulier de sa couche abrasive périphérique) est adapté selon la destination dudit outil. En particulier, la couche abrasive périphérique présente au moins un profil permettant la rectification des matériaux visés ou un profil correspondant au profil inverse des outils abrasifs destinés à être régénérés (et correspondant également au profil des produits devant être façonnés par ces outils abrasifs régénérés), le profil extérieur recherché étant en particulier conféré lors des étapes a) et b) du procédé selon l'invention. Le coeur de la meule peut être obtenu notamment par moulage (le cas échéant dans un autre moule que celui utilisé pour obtenir l'outil selon l'invention) préalablement à la formation de l'outil et peut être évidé en son milieu afin de pouvoir disposer l'outil abrasif sur un support. Comme indiqué précédemment, ce coeur est généralement positionné (de façon notamment à former l'axe de la meule) dans l'espace restant du moule (généralement au centre) dans lequel la couche abrasive et le cas échéant la ou les autres couches ont préalablement été déposées (remplissant seulement une partie, généralement périphérique, de l'intérieur du moule), avant coulage du matériau fondu dans l'espace restant entre ledit coeur et la couche la plus proche afin de solidariser (après solidification de la partie métallique coulée) ces différentes parties entre elles. La couronne périphérique (formée de la couche abrasive et de la ou des éventuelles autres couches déposées, avantageusement par projection, sur ladite couche abrasive) entoure ce coeur de façon continue. Le cas échéant, lorsque la hauteur du coeur (définie selon son axe de rotation) est initialement plus grande que celle de la couronne, une étape de découpe de la hauteur additionnelle peut également être ajoutée afin d'obtenir l'outil superabrasif souhaité.The superabrasive tool obtained according to the invention is generally a wheel in the form of a cylinder (or disk) with a diameter of between 10 and 1000 mm, formed of a core or core (especially annular and central) metal ( for example steel) and a ring (or ring) peripheral (generally surrounding the core on the wafer) comprising at least one layer (external) abrasive (this layer may be on the entire edge of the wheel or possibly embedded between parts for example metal) and possibly one or more other layers. The profile of the superabrasive tool (in particular of its peripheral abrasive layer) is adapted according to the destination of said tool. In particular, the peripheral abrasive layer has at least one profile for grinding the targeted materials or a profile corresponding to the inverse profile of the abrasive tools to be regenerated (and also corresponding to the profile of the products to be shaped by these regenerated abrasive tools), the desired external profile being in particular conferred during steps a) and b) of the process according to the invention. The core of the grinding wheel can be obtained in particular by molding (if necessary in another mold than that used to obtain the tool according to the invention) prior to the formation of the tool and can be hollowed out in the middle in order to be able to place the abrasive tool on a support. As indicated above, this core is generally positioned (in particular to form the axis of the grinding wheel) in the remaining space of the mold (generally in the center) in which the abrasive layer and where appropriate the other layer or layers have previously have been deposited (filling only a part, generally peripheral, of the inside of the mold), before pouring the molten material into the space remaining between said core and the nearest layer in order to join (after solidification of the cast metal part) these different parts together. The peripheral ring (formed of the abrasive layer and the one or more other layers deposited, advantageously by projection, on said abrasive layer) surrounds this core continuously. If necessary, when the height of the core (defined along its axis of rotation) is initially greater than that of the crown, an additional height cutting step may also be added in order to obtain the desired superabrasive tool.

L'épaisseur du ou des matériaux formés par électrodéposition est généralement de quelques dizaines à quelques centaines de microns (selon la taille des particules abrasives), l'épaisseur de la partie restante de la couronne périphérique (obtenue avantageusement par projection) étant généralement comprise entre 1 et 5 mm (le ou les matériaux projetés pouvant être avantageusement déposés dans la couche abrasive en complément du ou des matériaux électro-déposés et pouvant dépasser des particules abrasives et/ou étant déposés en couche(s) supplémentaire(s)). Les particules abrasives présentes dans l'outil selon l'invention peuvent être en particulier des diamants naturels ou synthétiques, mais peuvent également être des grains de nitrure de bore cubique (CBN) ou des particules céramiques. Leur taille moyenne (ou D50, généralement évaluée par tamisage selon la norme FEPA -Fédération Européenne des fabricants de produits abrasifs) est préférentiellement comprise entre 100 et 1500 pm, et de préférence entre 180 et 1000 pm (en particulier entre les références D213 (180-212 pm) et D1001 (850-1000 pm) de la norme FEPA). La concentration des particules abrasives (généralement évaluée par comptage visuel) est généralement comprise entre 50 grains (abrasifs)/cm2 et 500 grains/cm2 à la surface de la couche abrasive, préférentiellement entre 100 et 200 grains/cm2. Dans le cas des diamants, la dureté des grains est préférentiellement de 10 sur l'échelle de Mohs. Comme déjà évoqué, les matériaux déposés par électrodéposition ou projection selon l'invention sont de préférence des matériaux métalliques, en particulier des métaux ou des alliages métalliques, de tels matériaux étant particulièrement appropriés pour permettre des opérations de rectification ou de dressage de grande précision, en particulier pour permettre d'opérer un dressage efficace d'abrasifs traditionnels, du fait de leur grande dureté. Ces matériaux peuvent être par exemple à base de nickel (nickel, alliage à base de nickel et à base d'aluminium et/ou cuivre et/ou chrome et/ou fer, etc., tel que l'Inconel®, etc.), le nickel étant avantageusement majoritaire, en particulier étant présent à au moins 51`)/0 et de préférence à au moins 80% en poids, etc. D'autres types de matériaux peuvent également être utilisés, par exemple des céramiques, etc. De préférence, la taille (initiale) des particules utilisées pour former les couches par projection est inférieure à 500 pm, en particulier inférieure à 100 pm, notamment inférieure ou égale à 75 pm, comme déjà indiqué précédemment. De préférence également, le ou les matériaux, en particulier projetés, sont choisis de façon à ce que ces matériaux présentent une dureté Vickers (évaluée sur le matériau massif, c'est-à-dire dénué de porosité) supérieure à 200 Hv, préférentiellement supérieure à 300 Hv cette dureté étant en particulier mesurée selon la norme EN ISO 6507-1. De préférence, la ou les couches (abrasives ou non) de l'outil selon l'invention présentent une porosité inférieure à 5% (en volume), avantageusement inférieure à 2%, notamment inférieure à 1% , voire le cas échéant inférieure à 0.5%, l'outil superabrasif obtenu présentant notamment un profil précis et pérenne. Dans le produit obtenu, la ou les couches obtenues par projection se différencient des couches obtenues par électrodéposition par leur structure lamellaire observable sur la tranche par microscope optique ou électronique, le cas échéant après une attaque à l'acide révélant les joints de grains. Certains joints de grains sont ainsi perceptibles dans ladite couche, contrairement notamment à une couche obtenue par électrodéposition ne présentant pas de tels joints. La couche obtenue par projection thermique à froid peut également être différenciée de celle obtenue par projection thermique à chaud par le fait qu'elle présente peu d'oxygène (notamment un taux d'oxygène inférieur à 1 % en poids, ce taux pouvant être dosé par microsonde électronique (EPMA ou Electron Probe Micro Analyser)). La présente invention concerne également l'utilisation de l'outil superabrasif selon l'invention dans un procédé ou une opération de dressage ou de rectification,notamment de dressage d'un outil abrasif en état d'usure, et concerne un dispositif de dressage ou de rectification incorporant ledit outil superabrasif. La présente invention sera mieux comprise et d'autres détails et caractéristiques avantageuses de l'invention apparaitront à la lecture des exemples suivants illustrés par les figures suivantes : - la figure 1 a représente une photo prise au microscope électronique à balayage d'une coupe d'une partie de la couche abrasive d'une meule superabrasive selon l'invention, la coupe montrant la structure de la meule entre deux grains abrasifs adjacents, - la figure 1 b est une représentation schématique de la photo de la figure 1 a, - la figure 2a représente une photo prise au microscope électronique à balayage d'une coupe d'une partie de la couche abrasive d'une meule superabrasive selon un exemple comparatif, la coupe montrant la structure de la meule entre deux grains abrasifs adjacents' - la figure 2b est une représentation schématique de la photo de la figure 2a. Exemple selon l'invention : Dans le présent exemple on a cherché à réaliser une meule de dressage par la méthode inversée. Un moule cylindrique en acier a d'abord été réalisé avec un profil interne inverse de celui de la meule à réaliser (ayant elle-même un profil externe inverse de celui de l'abrasif à redresser). Puis une monocouche de grains de diamants naturels de 250 pm de taille moyenne (D50) et de dureté de 10 sur l'échelle de Mohs a été déposée sur la surface interne du moule en faisant tourner le moule autour de son axe tout en appliquant une différence de potentiel entre le moule et une électrode, le tout étant placé dans un bain contenant des sels de nickel afin d'emprisonner cette monocouche de diamants dans une matrice de nickel. L'ensemble a été sorti du bain électrochimique dès que l'épaisseur de cette première couche métallique munie de diamants a atteint 80% de la taille moyenne (D50) des grains de diamants (l'épaisseur du premier matériau ou liant ou couche, à base de nickel, était donc de 80% du diamètre moyen des grains abrasifs). Le moule a ensuite été placé sur un autre support permettant une rotation autour de l'axe du moule, et des particules, de 22 pm de diamètre moyen D50, de l'alliage commercialisé par la société Sandvik sous la référence Inconel 625® (contenant au moins 58% en poids de nickel, de 20 à 23% de chrome, de 8 à 10% de molybdène, de 3 à 4% de niobium et/ou de tantale, et 5% de fer) ont été projetées à l'aide de la buse en carbure de tungstène de 7 mm de diamètre de référence 40 de l'appareil Kinetiks 4000 commercialisé par la socicété Cold Gas Technology, cette buse étant placée à 5 cm du moule, la projection étant opérée en utilisant un gaz porteur formé d'azote et présentant une température de 650°C, sous une pression de 35 bar (impliquant une vitesse de projection des particules de l'ordre de 700 à 900 m/s). Une couche de 2 mm de ce deuxième matériau (faisant également office de second liant car également au contact des diamants sur lesquels il vient s'accrocher) déposé par projection a ainsi été déposée sur toute la surface intérieure de la première couche déposée par électrodéposition, après une pulvérisation de l'ordre de 10 minutes environ (par passages de quelques dizaines de secondes entrecoupés le cas échéant de pauses de quelques secondes) pour un moule de 10 cm de diamètre intérieur et de 3 cm de hauteur. La température du moule n'excédait à aucun moment 100°C. Un alliage métallique a ensuite été fondu et coulé entre le moule ainsi revêtu et un coeur en acier évidé en son milieu afin de pouvoir disposer l'outil superabrasif sur un support, puis le moule a été retiré par abrasion et attaque acide. L'outil superabrasif a ainsi été obtenu en 5 jours (au lieu de 3 à 4 semaines si les couches formant la couronne périphérique de l'outil abrasif avaient uniquement été obtenues par électrodéposition), cet outil présentant un profil précis à 2 pm près. Sur la photo illustrée en figure 1 a et représentée en figure 1 b, on observe ainsi en périphérie de la meule 1 obtenue, à partir de la face externe 2 de la meule (le moule 3 n'ayant pas encore été retiré au moment de la photo), que la couche abrasive est formée de grains abrasifs (ou particules abrasives) 5 noyés dans deux matériaux ou liants, un premier matériau ou liant 4 métallique, formé de nickel, déposé par électrodéposition et entourant les grains sur 80% de leur épaisseur, et un second matériau ou liant 6, formé d'un alliage métallique, déposé par projection sur le premier et complétant la couche abrasive. On observe une interface homogène entre les deux liants, les grains abrasifs étant entourés dans leur totalité, la meule obtenue présentant ainsi un profil précis comme déjà mentionné et pérenne. Exemple comparatif : On a procédé comme dans l'exemple précédent, excepté que le premier matériau ou liant a été déposé cette fois sur une épaisseur de 20% de la hauteur des grains abrasifs et que le second matériau est venu compléter le premier sur une épaisseur plus importante afin d'obtenir une meule finale de même diamètre que dans l'exemple précédent. La structure de la meule obtenue s'est avérée inhomogène et ne permettant pas d'avoir un profil précis qui soit pérenne. On observe en effet sur la photo illustrée en figure 2a et représentée en figure 2b, pour la meule 1' obtenue, à partir de la face externe 2' de la meule (le moule 3' n'ayant pas encore été retiré au moment de la photo), que la couche abrasive est formée de grains abrasifs 5' noyés dans deux liants, un premier liant 4' déposé par électrodéposition et entourant les grains sur 20 % de leur épaisseur, et un second liant 6' déposé par pulvérisation sur le premier et complétant la couche abrasive, mais que l'interface entre les deux liants présente de nombreuses cavités 7 susceptibles d'induire des contraintes résiduelles et d'entrainer des déformations de la meule à l'usage.The thickness of the material or materials formed by electroplating is generally from a few tens to a few hundred microns (depending on the size of the abrasive particles), the thickness of the remaining portion of the peripheral ring (advantageously obtained by projection) generally being between 1 and 5 mm (the projected material (s) may advantageously be deposited in the abrasive layer in addition to the electro-deposited material (s) and may exceed abrasive particles and / or be deposited in additional layer (s)). The abrasive particles present in the tool according to the invention can be in particular natural or synthetic diamonds, but can also be grains of cubic boron nitride (CBN) or ceramic particles. Their average size (or D50, generally evaluated by sieving according to the FEPA-European Federation of Abrasives manufacturers' standard) is preferably between 100 and 1500 μm, and preferably between 180 and 1000 μm (in particular between the D213 references (180 -212 pm) and D1001 (850-1000 pm) of the FEPA standard). The concentration of the abrasive particles (generally evaluated by visual count) is generally between 50 grains (abrasive) / cm 2 and 500 grains / cm 2 on the surface of the abrasive layer, preferably between 100 and 200 grains / cm 2. In the case of diamonds, the grain hardness is preferably 10 on the Mohs scale. As already mentioned, the materials deposited by electroplating or projection according to the invention are preferably metallic materials, in particular metals or metal alloys, such materials being particularly suitable for high precision grinding or dressing operations, in particular to allow to perform an effective training of traditional abrasives, because of their great hardness. These materials may for example be based on nickel (nickel, nickel-based alloy and aluminum-based and / or copper and / or chromium and / or iron, etc., such as Inconel®, etc.). , nickel being advantageously predominant, in particular being present at least 51% and preferably at least 80% by weight, etc. Other types of materials may also be used, for example ceramics, etc. Preferably, the (initial) size of the particles used to form the layers by projection is less than 500 μm, in particular less than 100 μm, in particular less than or equal to 75 μm, as already indicated above. Also preferably, the material or materials, in particular projected, are chosen so that these materials have a Vickers hardness (evaluated on the solid material, that is to say, devoid of porosity) greater than 200 Hv, preferentially above 300 Hv, this hardness being measured in particular according to EN ISO 6507-1. Preferably, the layer or layers (abrasive or not) of the tool according to the invention have a porosity of less than 5% (by volume), advantageously less than 2%, especially less than 1%, or even less than 0.5%, the superabrasive tool obtained presenting in particular a precise and perennial profile. In the product obtained, the layer or layers obtained by projection differ from the layers obtained by electrodeposition by their lamellar structure observable on the wafer by optical or electronic microscope, where appropriate after an attack with acid revealing the grain boundaries. Some grain boundaries are thus perceptible in said layer, unlike in particular a layer obtained by electrodeposition not having such joints. The layer obtained by cold thermal spraying can also be differentiated from that obtained by hot thermal spraying by the fact that it has little oxygen (in particular an oxygen content of less than 1% by weight, this level being measurable by electron microprobe (EPMA or Electron Probe Micro Analyzer)). The present invention also relates to the use of the superabrasive tool according to the invention in a method or an operation for dressing or grinding, in particular for dressing an abrasive tool in a state of wear, and relates to a dressing device or grinding machine incorporating said superabrasive tool. The present invention will be better understood and other advantageous details and characteristics of the invention will appear on reading the following examples illustrated by the following figures: FIG. 1a represents a photograph taken under a scanning electron microscope of a section of a part of the abrasive layer of a superabrasive wheel according to the invention, the section showing the structure of the wheel between two adjacent abrasive grains, - Figure 1b is a schematic representation of the photo of Figure 1a, - FIG. 2a shows a scanning electron micrograph of a section of a portion of the abrasive layer of a superabrasive wheel according to a comparative example, the section showing the structure of the wheel between two adjacent abrasive grains; Figure 2b is a schematic representation of the photograph of Figure 2a. Example according to the invention: In the present example, it has been sought to produce a dressing wheel by the inverted method. A cylindrical steel mold was first made with an internal profile inverse to that of the grinding wheel to be produced (itself having an external profile opposite that of the abrasive to be straightened). Then a monolayer of 250 micron natural diamond grains (D50) and 10 hardness on the Mohs scale was deposited on the inner surface of the mold by rotating the mold around its axis while applying a potential difference between the mold and an electrode, all being placed in a bath containing nickel salts to trap this monolayer of diamonds in a nickel matrix. The assembly was removed from the electrochemical bath as soon as the thickness of this first metal layer provided with diamonds reached 80% of the average size (D50) of the diamond grains (the thickness of the first material or binder or layer, to nickel base, was therefore 80% of the average diameter of the abrasive grains). The mold was then placed on another support allowing a rotation around the axis of the mold, and particles, 22 pm of average diameter D50, of the alloy marketed by Sandvik under the reference Inconel 625® (containing at least 58% by weight of nickel, 20 to 23% of chromium, 8 to 10% of molybdenum, 3 to 4% of niobium and / or tantalum, and 5% of iron) were sprayed at Using the tungsten carbide nozzle of 7 mm diameter reference 40 Kinetiks 4000 device sold by the company Cold Gas Technology, this nozzle being placed 5 cm from the mold, the projection being operated using a carrier gas formed nitrogen and having a temperature of 650 ° C, under a pressure of 35 bar (involving a particle projection speed of the order of 700 to 900 m / s). A layer of 2 mm of this second material (also acting as a second binder because it is also in contact with the diamonds on which it hooks) deposited by spraying has thus been deposited on the entire inner surface of the first layer deposited by electroplating, after a spray of the order of 10 minutes (in passages of a few tens of seconds interspersed with breaks if necessary for a few seconds) for a mold 10 cm in internal diameter and 3 cm in height. The mold temperature never exceeded 100 ° C. A metal alloy was then melted and cast between the thus coated mold and a hollow steel core in the middle so that the superabrasive tool could be placed on a support, and the mold was removed by abrasion and etching. The superabrasive tool was thus obtained in 5 days (instead of 3 to 4 weeks if the layers forming the peripheral crown of the abrasive tool had only been obtained by electroplating), this tool having a precise profile to 2 μm. In the picture illustrated in FIG. 1a and shown in FIG. 1b, the periphery of the grinding wheel 1 obtained is thus seen from the external face 2 of the grinding wheel (the mold 3 having not yet been removed at the moment of photo), that the abrasive layer is formed of abrasive grains (or abrasive particles) embedded in two materials or binders, a first material or metal binder 4 formed of nickel deposited by electroplating and surrounding the grains on 80% of their thickness, and a second material or binder 6, formed of a metal alloy, deposited by projection on the first and completing the abrasive layer. A homogeneous interface is observed between the two binders, the abrasive grains being surrounded in their entirety, the wheel obtained thus having a precise profile as already mentioned and perennial. Comparative Example: The procedure was as in the preceding example, except that the first material or binder was deposited this time to a thickness of 20% of the height of the abrasive grains and that the second material came to complete the first over a thickness. more important in order to obtain a final grinding wheel of the same diameter as in the previous example. The structure of the grinding wheel obtained proved inhomogeneous and does not allow to have a precise profile which is perennial. In the picture illustrated in FIG. 2a and shown in FIG. 2b, it is observed for the grinding wheel 1 'obtained from the external face 2' of the grinding wheel (the mold 3 'has not yet been removed at the moment of photo), that the abrasive layer is formed of abrasive grains 5 'embedded in two binders, a first binder 4' deposited by electroplating and surrounding the grains on 20% of their thickness, and a second binder 6 'deposited by spraying on the first and completing the abrasive layer, but that the interface between the two binders has numerous cavities 7 likely to induce residual stresses and cause deformation of the grinding wheel in use.

L'outil superabrasif obtenu selon l'invention peut avantageusement être utilisé pour rectifier des objets particulièrement durs ou fragiles, ou pour (re)dresser des outils abrasifs traditionnels, etc.The superabrasive tool obtained according to the invention can advantageously be used for grinding particularly hard or fragile objects, or for (re) erecting traditional abrasive tools, etc.

Claims (13)

REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un outil superabrasif, en particulier d'une meule de dressage ou d'une meule de rectification, ledit procédé comprenant au moins une étape (a) de dépôt de particules abrasives, au moins une étape (b) de dépôt d'un ou de matériaux par électrodéposition de façon à ce que ce ou ces matériaux enrobent lesdites particules abrasives sur 50 à 120% de leur taille moyenne, et au moins une étape (c) de dépôt d'un ou de matériaux par projection.REVENDICATIONS1. Method for producing a superabrasive tool, in particular a dressing wheel or a grinding wheel, said method comprising at least one step (a) of deposition of abrasive particles, at least one step (b) of deposit one or more materials by electroplating so that this or these materials coat said abrasive particles over 50 to 120% of their average size, and at least one step (c) of depositing one or more materials by projection. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que le ou les matériaux électro-déposés enrobent les particules abrasives sur 60 à 110% de leur taille moyenne, de préférence entre 60 et 100% de leur taille moyenne, en particulier de 65 à 95% de leur taille moyenne, notamment de 70 à 90% de leur taille moyenne, voire de 75 à 85% de leur taille moyenne.2. Method according to claim 1, characterized in that the electro-deposited material or materials encapsulate the abrasive particles on 60 to 110% of their average size, preferably between 60 and 100% of their average size, in particular from 65 to 95% of their average size, especially 70 to 90% of their average size, or even 75 to 85% of their average size. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que le procédé est un procédé inversé, les étapes (a) à (c) étant opérées au sein d'un moule, en commençant par la formation de la couche abrasive en effectuant les étapes a) et b) puis l'étape c).3. Method according to one of claims 1 or 2, characterized in that the process is an inverted process, the steps (a) to (c) being operated within a mold, starting with the formation of the layer abrasive by performing steps a) and b) and then step c). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins une étape (d) de réalisation ou d'insertion d'un coeur dans l'ensemble formé du moule, de la couche abrasive et de la ou des autres couches éventuelles obtenues après l'étape (c), au moins une étape (e) de coulage d'un matériau fondu dans l'espace entre ledit coeur et la couche la plus proche afin de solidariser ces différentes parties entre elles, suivie par au moins une étape de refroidissement, et au moins une étape (f) d'élimination du moule entourant l'outil abrasif.4. Method according to claim 3, characterized in that it further comprises at least one step (d) for producing or inserting a core in the assembly formed of the mold, the abrasive layer and the any other layers obtained after step (c), at least one step (e) of casting a molten material in the space between said core and the nearest layer to secure these different parts together, followed by at least one cooling step, and at least one step (f) of removing the mold surrounding the abrasive tool. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la projection de particules se fait à l'aide d'un gaz porteur de température inférieure à 700°C.5. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the projection of particles is done using a carrier gas temperature below 700 ° C. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la vitesse de projection des particules est supérieure à 300 m/s.6. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the projection speed of the particles is greater than 300 m / s. 7. Produit, ou outil, superabrasif, notamment meule de dressage ou meule de rectification, comprenant au moins des particules abrasives et au moins un ou des matériaux électro-déposés, le ou lesdits matériaux électro-déposés enrobant lesdites particules abrasives sur 50 à 120% de leur taille moyenne, et comprenant au moins un ou des matériaux projetés.7. Product or tool, superabrasive, in particular dressing wheel or grinding wheel, comprising at least abrasive particles and at least one or electro-deposited materials, said electro-deposited material coating said abrasive particles on 50 to 120 % of their average size, and comprising at least one or more projected materials. 8. Produit selon la revendication 7, caractérisé en ce que la ou les couches formées de matériaux projetés présentent des joints de grains ou une structure lamellaire, observables notamment au microscope optique ou électronique éventuellement après attaque chimique.8. Product according to claim 7, characterized in that the layer or layers formed of projected materials have grain boundaries or a lamellar structure, observable including optical microscope or electronically after chemical etching. 9. Produit selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que la ou les couches formées de matériaux projetés présentent un taux d'oxygène inférieur à 1`)/0 en poids.9. Product according to one of claims 7 or 8, characterized in that the layer or layers formed of projected materials have an oxygen content of less than 1 '/ 0 by weight. 10. Produit selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il est formé d'un coeur ou noyau métallique et d'une couronne périphérique comprenant au moins une couche abrasive, formée d'au moins un matériau électro-déposé et de particules abrasives, la taille moyenne des particules abrasives étant préférentiellement comprise entre 100 et 1500 pm et leur concentration en surface de la couche abrasive étant généralement comprise entre 50 et 500 particules/cm2, la dureté des particules abrasives étant en outre préférentiellement de 10 sur l'échelle de Mohs, le ou les matériaux projetés complétant la couche abrasive et/ou formant une ou des couches supplémentaires, en particulier non abrasives, la taille des particules utilisées pour former la ou les couches ou sous-couches par projection étant préférentiellement inférieure à 500 pm, et le ou les matériaux projetées présentant avantageusement une dureté Vickers supérieure à 200 Hv.10. Product according to one of claims 7 to 9, characterized in that it is formed of a core or metal core and a peripheral ring comprising at least one abrasive layer, formed of at least one electro-magnetic material. deposited and of abrasive particles, the average size of the abrasive particles preferably being between 100 and 1500 μm and their surface concentration of the abrasive layer being generally between 50 and 500 particles / cm 2, the hardness of the abrasive particles being moreover preferably from 10 on the Mohs scale, the projected material (s) completing the abrasive layer and / or forming one or more additional layers, in particular non-abrasive layers, the size of the particles used to form the layer (s) or sub-layer (s) by projection being preferably less than 500 μm, and the projected material or materials advantageously having a Vickers hardness greater than 200 Hv. 11. Produit selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la ou les couches, abrasives ou non, dudit produit présentent une porosité inférieure à 5%, en particulier inférieure à 2%, notamment inférieure à 1% voire inférieure à 0.5%.11. Product according to one of claims 7 to 10, characterized in that the layer or layers, abrasive or not, said product have a porosity of less than 5%, in particular less than 2%, especially less than 1% or less than at 0.5%. 12. Procédé ou opération de dressage ou de rectification, dans lequel on utilise au moins un produit selon l'une des revendications 7 à 11.12. Method or operation of dressing or rectification, wherein is used at least one product according to one of claims 7 to 11. 13. Dispositif de dressage ou de rectification incorporant le produit selon l'une des revendications 7 à 11.513. Device for dressing or grinding incorporating the product according to one of claims 7 to 11.5
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