FR3014282A1 - Procede d'obtention d'un element chauffant dans une automobile - Google Patents

Abstract

Procédé, et dispositif associé, d'obtention d'un élément chauffant ayant des nanotubes de carbone, qui comprend la préparation d'une dissolution d'un matériau polymère, d'un dissolvant et d'un additif de carbone, l'application d'au moins une couche de ladite dissolution sur un substrat, la mise en place de moyens conducteurs sur ladite couche, le revêtement desdits moyens conducteurs avec des moyens de protection, le matériau du substrat ayant des propriétés similaires au matériau polymère de la dissolution. Ainsi, l'invention propose d'éliminer la couche intérieure chauffante composée de circuits métalliques en imprimant directement sur le support du miroir une couche avec des nanotubes qui permet d'obtenir un chauffage du miroir offrant des performances égales sans recourir audit composant. L'invention est également valable pour toutes les fonctions dans lesquelles on a besoin de chauffer par contact une surface ou un matériau polymère.

Description

PROCEDE D'OBTENTION D'UN ELEMENT CHAUFFANT DANS UNE AUTOMOBILE OBJET DE L'INVENTION La présente demande de brevet a pour objet un procédé d'obtention d'un élément chauffant dans une automobile, et elle intègre des innovations et avantages remarquables. De même, la présente demande de brevet a aussi pour objet un dispositif chauffant dans 10 une automobile. CONTEXTE DE L'INVENTION 15 La structure actuelle des rétroviseurs se compose de deux surfaces visibles de l'extérieur : la coquille et le miroir. Dans la partie intérieure ils comprennent un support (lequel permet en outre le mouvement du miroir dans le but de régler son orientation selon les besoins du conducteur) et une couche ou couverture chauffante (qui peut être constituée d'aluminium, de cuivre et/ou d'un alliage de divers métaux) afin de les désembuer rapidement quand les 20 conditions environnementales produisent cet effet sur la surface du verre. La pose de ladite couche ou couverture chauffante représente un coût supplémentaire dans la fabrication du rétroviseur et, plus son intégration dans les composants de base du rétroviseur sera grande, plus son assemblage sera simple et moindre sera le coût final de 25 l'ensemble. Dans l'état de l'art on connaît, d'après le document EP2136603, un élément chauffant linéaire qui comprend un support linéaire, un élément de chauffage et au moins deux électrodes. L'élément de chauffage se trouve dans le support linéaire et comprend une 30 structure de nanotubes de carbone. Lesdites deux électrodes sont situées séparément et branchées électriquement à l'élément de chauffage. En outre, dans l'état de l'art selon le document EP2400814, on décrit un élément chauffant en feuille produite par photogravure en creux, dans lequel on imprime une pâte d'argent 35 selon un modèle en zigzag entre des pellicules transparentes de PET ou de polystyrène biorienté, et une encre de nanotubes de carbone qui a d'excellentes propriétés de production de chaleur est étalée en forme de feuille sur la pellicule, évitant de cette façon une déconnexion ou un incendie, et permet l'élévation de-la température en un court laps de temps tout en consommant moins d'énergie.

Par ailleurs, dans l'état de l'art selon le document US20100122980, on décrit un élément chauffant qui comprend un élément de chauffage et au moins deux électrodes branchées à l'élément de chauffage. L'élément de chauffage comprend une structure de matériau composé de nanotubes de carbone. La structure de matériau composé de nanotubes de carbone comprend une matrice et au moins une structura de nanotubes de carbone. Ladite structure de nanotubes de carbone comprend une pluralité de nanotubes de carbone liés par des forces d'interaction attractives de van der Waals. Pour ce qui est des procédés de fabrication des dispositifs rapportés dans les documents précités sur l'état de l'art, ils sont divulgués de manière limitée compte tenu de la configuration spécifique desdits dispositifs. Du coup, il subsiste un besoin de disposer d'un procédé amélioré pour obtenir un système de chauffage utilisé dans les rétroviseur latéraux extérieurs d'un véhicule, de sorte que le support lui-même comprenne la fonction d'élément chauffant, en éliminant la couche de matériau chauffant actuelle et qui soit, en même temps, une alternative au système de chauffage par contact direct sur n'importe quelle surface en plastique. DESCRIPTION DE L'INVENTION Conformément à la présente invention, cet objectif est atteint au moyen d'un procédé et d'un dispositif chauffant dans une automobile conforme à la présente invention. Selon l'invention, le procédé d'obtention d'un élément chauffant comprend !es étapes consistant à : - préparer une dissolution d'un matériau polymère, d'un dissolvant et d'un additif de carbone, appliquer au moins une couche de ladite dissolution sur un substrat, disposer des moyens conducteurs sur ladite couche, - recouvrir lesdits moyens conducteurs et ladite couche appliquée sur le substrat avec des moyens de protection, le matériau du substrat étant de la même famille de polymères que le matériau polymère de la dissolution.

Par moyens conducteurs il faut entendre moyens conducteurs électriques et pour les propriétés similaires, sans devoir être exactement le même matériau, elles doivent l'être en particulier au niveau chimique, car on recherche des performances d'adhérence. Ainsi, si le substrat et le polymère de la dissolution sont le même polymère (ou de la même famille), le dissolvant même présent dans la dissolution attaque la surface du substrat, ce qui entraîne une très grande adhérence entre le substrat et le revêtement, sans qu'il soit besoin de recourir à aucun type de colle ou de jonction supplémentaire. De cette façon, l'élément chauffant sera le support lui-même, ce qui réduit le poids de l'ensemble rétroviseur et réussit à diminuer la consommation d'énergie nécessaire pour obtenir des résultats semblables. En outre, le fait de réduire le nombre de pièces permet de simplifier et d'améliorer le processus de production desdits rétroviseurs latéraux. Il ne faut pas passer sous silence que cette invention est également valable pour toutes les fonctions dans lesquelles on a besoin de chauffer une surface ou un matériau polymère par contact direct ou, de la même façon, de chauffer indirectement par contact ledit matériau polymère.

Plus concrètement l'étape de préparation d'une dissolution d'un matériau polymère, d'un dissolvant et d'un additif de carbone comprend les sous-étapes consistant à : - peser le matériau polymère et l'additif de carbone, - combiner les deux matériaux, - ajouter le liquide dissolvant du matériau polymère, - remuer jusqu'à ce qu'ils soient complètement mélangés, - appliquer des ultrasons pendant une période prédéfinie, de préférence une heure. De cette façon on obtient une répartition homogène de la dissolution. Il est entendu que les matériaux sont mis ensemble dans un récipient et que remuer les matériaux jusqu'à ce qu'ils soient mélangés signifie agiter le récipient.

Selon un autre aspect de l'invention, la concentration de la dissolution du matériau polymère avec un additif de carbone dans le liquide dissolvant est dans une plage entre 2 et 10 mg/ml, de préférence 6 mg/ml. Ainsi, la dissolution préparée selon les concentrations mentionnées incorpore le polymère ou matériau de base, de sorte qu'il n'est pas nécessaire d'incorporer une couche de base supplémentaire et une couche de matériau adhésif non plus. Selon encore un autre aspect de l'invention, l'étape d'application de ladite couche de ladite dissolution sur un substrat comprend les sous-étapes consistant à : - disposer un pochoir ayant la géométrie de la couche à appliquer sur le substrat, - appliquer la dissolution sur le substrat, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 10 minutes, - extraire le pochoir, le pochoir étant une pièce avec une certaine rigidité et à l'intérieur de celui-ci un ou divers trous, dont le dessin est fonction de la forme qu'on souhaite appliquer sur le substrat.

Plus précisément, l'application de la dissolution sur le substrat est une technique d'aérographie. Ainsi, au moyen de cette technique on peut recouvrir un substrat de n'importe quelle forme 3D (plan, courbe...) mais qui doit être, de préférence, peu rugueux ou lisse. Il est aussi possible d'utiliser d'autres techniques pour son application, comme par exemple la sérigraphie au rouleau ou l'impression par injection. Selon encore un autre aspect de l'invention, l'étape de mise en place de moyens conducteurs sur ladite couche comprend les sous-étapes consistant à : - tracer les pistes conductrices d'un circuit, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 10 minutes, - disposer des contacts électriques sur ledit circuit avec un vernis conducteur. De cette façon on incorpore à l'élément chauffant les moyens conducteurs qui produisent la chaleur et les éléments conducteurs qui transmettent l'énergie électrique depuis la source 30 extérieure. Avantageusement, le vernis conducteur a une conductivité d'un ordre de grandeur supérieur par rapport à celle de la couche, car il est spécialement d'argent ou de carbone. Ainsi, le vernis permet à l'énergie électrique de le traverser. Par ailleurs, utiliser des contacts de 35 carbone au lieu de vernis d'argent permet d'avoir un produit "sans métal", ce qui est avantageux dans les processus de séparation et recyclage à la fin de la durée de vie du produit. Selon un autre aspect de l'invention, l'étape de revêtement desdits moyens conducteurs par les moyens de protection comprend les sous-étapes consistant à : - recouvrir la couche au moyen d'un matériau de protection, - renforcer les contacts, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 15 minutes.

De cette façon on obtient que les moyens conducteurs restent protégés de la dégradation par des agents atmosphériques et de la corrosion. Plus en détail, le matériau de protection est de la résine. On obtient ainsi qu'avec le revêtement les agents externes ne présentent pas d'interaction avec la dissolution 15 conductrice. Avantageusement, l'additif de carbone est composé de nanotubes de carbone et/ou de graphène. De cette façon, grâce à l'incorporation des nanotubes dans le matériau polymère, celui-ci peut être chauffé sans utilisation des filaments de cuivre actuels. Les nanotubes de 20 carbone offrent des propriétés remarquables qui les rendent particulièrement utiles pour la présente application. Concrètement, ils présentent une conductivité électrique similaire à celle du cuivre, une conductivité thermique similaire à celle du diamant et une résistance mécanique bien supérieure à l'acier. Tout cela avec une faible densité. Ainsi, les nanotubes restent fixés dans le matériau polymère (matrice styrénique) en évitant les possibles 25 émissions de particules et en limitant le mouvement des nanotubes quand le dispositif est en service. C'est pour cela qu'il n'est pas nécessaire de mettre une autre couche de substrat au-dessus de la surface chauffante. Par ailleurs, en augmentant le pourcentage de nanotubes de carbone dans la dissolution proposée, on peut accroître les performances de conductivité sans qu'il soit besoin d'ajouter des matériaux métalliques supplémentaires. 30 Selon un autre aspect de l'invention, le substrat sur lequel on applique la couche de dissolution est le support d'un verre d'un rétroviseur, le verre étant une glace avec une de ses faces teintée avec un matériau réfléchissant les images. 35 L'invention concerne aussi le dispositif chauffant obtenu par le procédé exposé ci-dessus. Plus concrètement, le matériau de protection du dispositif chauffant obtenu par le procédé ci-dessus est de la résine. Plus particulièrement, l'additif de carbone du dispositif chauffant obtenu par le procédé ci-dessus est composé de nanotubes de carbone et/ou graphène. L'invention concerne aussi le rétroviseur pour véhicules automobiles qui comprend un 10 dispositif chauffant, le substrat dudit dispositif chauffant étant un support pour un verre. Ainsi, une fois vérifié que le support du miroir est correctement aérographié et que le circuit tracé fonctionne correctement, on procède au montage dudit support dans le rétroviseur. Il convient, de noter que les expériences réalisées sur le polymère avec nanotubes ont démontré que, dans la plage de températures et de conditions extérieures de 15 fonctionnement d'un rétroviseur latéral actuel : le matériau ne se dégrade pas thermiquement - le matériau ne subit pas de changements structurels - le matériau est approprié au chauffage du rétroviseur aux températures requises - le matériau conserve sa fonctionnalité pendant toute la durée de vie du rétroviseur. 20 Sur les dessins ci-joints on montre, à titre d'exemple non limitatif, un procédé, et le dispositif associé, pour l'obtention d'un élément chauffant dans une automobile, élaboré conformément à l'invention. D'autres caractéristiques et avantages dudit procédé et du dispositif associé pour l'obtention d'un élément chauffant dans une automobile objet de la 25 présente invention apparaîtront évidents suite à la description d'un mode de réalisation préféré, mais non exclusif, qui est illustré à titre d'exemple non limitatif sur les dessins ci-joints, parmi lesquels BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS 30 Figure 1.- C'est une vue de profil des composants du dispositif chauffant conformément à la présente invention ; Figure 2.- C'est une vue en perspective du récipient dans lequel on réalise la dissolution conformément à la présente invention ; 35 Figure 3.- C'est une vue en perspective du schéma éclaté complet du rétroviseur de l'automobile conformément à la présente invention ; Figure 4A.- C'est un graphique qui effectue une comparaison énergétique entre les systèmes commerciaux et la présente invention, concrètement une comparaison en ce qui concerne l'évolution dans le temps de la température du système chauffant avec des nanocomposés de carbone (ligne ABS/MWCNT) par rapport aux systèmes chauffants actuellement utilisés (ligne Cl : système chauffant avec un mélange de divers métaux ; ligne C2 : système chauffant avec des pistes d'aluminium) ; Figure 4B.- C'est un graphique qui effectue une comparaison énergétique entre les systèmes commerciaux et la présente invention, concrètement une comparaison en ce qui concerne l'évolution dans le temps de la puissance consommée par le système chauffant avec des nanocomposés de carbone (ligne ABS/MWCNT) par rapport aux systèmes chauffants actuellement utilisés (ligne Cl : système chauffant avec un mélange de divers métaux ; ligne C2 : système chauffant avec des pistes d'aluminium) ; Noter la signification des acronymes : ABS : Acrylonitrile butadiène styrène MVVCNT : Nanotubes de carbone multi-paroi DESCRIPTION D'UN MODE DE RÉALISATION PRÉFÉRÉ Au vu des figures susmentionnées et conformément à la numérotation adoptée, on peut y observer un exemple de mode de réalisation préféré de l'invention, lequel comprend les pièces et les éléments qui sont indiqués et décrits en détail ci-après.

Ainsi, comme on le voit sur les Figures 1 et 2, le procédé d'obtention d'un élément chauffant comprend les étapes consistant à : - préparer une dissolution 5 d'un matériau polymère 51, d'un dissolvant 52 et d'un additif de carbone 53, - appliquer au moins une couche 3 de ladite dissolution 5 sur un substrat 1, - disposer des moyens conducteurs 2 sur ladite couche 3, - recouvrir lesdits moyens conducteurs 2 avec des moyens de protection 4, le matériau du substrat 1 étant de la même famille de polymères que le matériau polymère 51 de la dissolution 5 (concrètement, des polymères acryliques et, surtout, ceux de la famille des styréniques, comme par exemple l'ASA, l'ABS, le polystyrène et tout polymère ayant des radicaux aromatiques dans sa chaîne, lesquels, par leur nature, sont plus faciles à compatibiliser avec les nanotubes de carbone).

Selon un autre aspect de l'invention, comme on le voit sur la Figure 2, l'étape de préparation d'une dissolution 5 d'un matériau polymère 51, d'un dissolvant 52 et d'un additif de carbone 53 comprend les sous-étapes consistant à : - peser le matériau polymère 51 et l'additif de carbone 53, - combiner les deux matériaux, - ajouter le liquide dissolvant 52 du matériau polymère, - remuer jusqu'à ce qu'ils soient complètement mélangés, - appliquer des ultrasons pendant une période prédéfinie, de préférence une heure.

Il convient également d'appliquer à nouveau des ultrasons pendant une demi-heure avant la première utilisation du produit. Plus spécifiquement, la préparation de la dissolution 5 (désignée aussi par encre de nanotubes de carbone) suit les étapes ci-après : En premier lieu on doit préparer une suspension ayant une concentration d'à peu près 6 mg de matériau polymère (ABS) + nanotubes par millilitre de toluène (lequel agit en tant que dissolvant 52 de la solution) [6 mg/ml]. En maintenant la concentration envisagée, on modifie le pourcentage souhaité de nanotubes dans le revêtement final. À titre d'exemple, si on envisage un pourcentage de 10% des nanotubes, on aurait 0,6 mg de nanotubes + 5,4 mg d'ABS par ml de toluène. Si on rentre plus dans les détails, la préparation de ladite encre est constituée des étapes suivantes : - Peser les solides (ABS et nanotubes) et les disposer dans un flacon avec couvercle. - Ajouter le toluène, couvrir et agiter jusqu'à dissolution 5 complète de l'ABS. - Appliquer des ultrasons pendant environ une heure. - Appliquer à nouveau des ultrasons pendant une demi-heure avant la première utilisation du produit. Plus concrètement, comme on le voit sur la Figure 2, la concentration de la dissolution 5 du matériau polymère 51 avec un additif de carbone 53 dans le liquide dissolvant 52 est dans une plage entre 2 et 10 mg/ml, de préférence 6 mg/ml. Cette concentration peut varier en fonction de la technique utilisée pour appliquer le revêtement conducteur sur le substrat 1. 6 mg/ml est la concentration optimisée pour la technique d'aérographie utilisée, mais une solution (encre) plus dense peut permettre d'autres processus. Il convient de noter que la concentration de l'encre et le pourcentage de nanotubes sont deux choses distinctes et qu'on peut modifier le pourcentage de nanotubes au sein des 6 mg de solutés par millilitre de dissolvant en jouant avec différents pourcentages d'ABS + nanotubes. Ainsi, une encre préparée avec 5,4 mg d'ABS + 0,6 mg de nanotubes par millilitre de dissolvant aura une concentration de 6 mg/ml et un pourcentage de nanotubes de 10%. Et une encre préparée avec 5,7 mg d'ABS + 0,3 mg de nanotubes par millilitre de dissolvant aura aussi une concentration de 6 mg/ml mais contiendra 5% de nanotubes. La concentration de l'encre (6 mg/ml) optimise son application par aérographie, mais on pourrait la préparer avec une concentration plus ou moins forte si on est intéressé à la préparer pour d'autres applications (injection, sérigraphie...). Le pourcentage de nanotubes aussi peut influencer les propriétés de l'encre, mais il influe surtout sur les propriétés électriques finales du revêtement appliqué une fois qu'il est sec (sans dissolvant). Plus il contiendra de nanotubes, plus le revêtement solide résultant sera conducteur, jusqu'à une certaine limite. Selon un autre aspect de l'invention, l'étape d'application d'au moins une couche 3 de ladite dissolution 5 sur un substrat 1 comprend les sous-étapes consistant à : - disposer un pochoir ayant la géométrie de la couche 3 à appliquer sur le substrat 1, - appliquer la dissolution 5 sur le substrat 1, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 10 minutes, - extraire le pochoir.

Ainsi et plus précisément, une fois obtenue l'encre avec les concentrations souhaitées, on applique avec un aérographe le revêtement ABS + nanotubes sur le substrat 1 (par exemple une surface d'ABS ou le miroir lui-même). D'après les expériences effectuées, on considère qu'il faut appliquer un minimum de 1 ml d'encre de nanotubes par cm2 à recouvrir. Les étapes dudit processus sont : - Disposer un pochoir ayant la géométrie du revêtement sur le substrat 1, - Aérographier les millilitres qui sont nécessaires sur le substrat 1, - Laisser sécher quelques minutes pour postérieurement extraire le pochoir. Selon un autre aspect de l'invention, l'application de la dissolution 5 sur le substrat 1 est une technique d'aérographie. D'autres concentrations ou densités de la dissolution 5 peuvent donner lieu à une application au moyen d'autres techniques telles que l'injection, la sérigraphie (au rouleau), le dépôt à la tournette ou même l'injection. Selon un autre aspect de l'invention, comme on le voit sur la Figure 1, l'étape de mise en place de moyens conducteurs 2 sur ladite couche 3 comprend les sous-étapes consistant à : - tracer les pistes conductrices 22 d'un circuit, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 10 minutes (facultativement mais de préférence, vérifier le bon fonctionnement du circuit), - coller des contacts électriques 21 sur ledit circuit avec un vernis conducteur.

Cette étape joue un rôle crucial dans la valeur de la résistance finale de l'ensemble. La distance entre les pistes conductrices (ou les contacts) augmente la résistance du système de façon linéaire, tandis que la largeur de celles-ci diminue la résistance de façon inversement proportionnelle.

Plus concrètement, le vernis conducteur a une conductivité d'un ordre de grandeur supérieur par rapport à celle de la couche 3, surtout s'il est d'argent ou de carbone. Selon un autre aspect de l'invention, comme on le voit sur la Figure 1, l'étape de revêtement desdits moyens conducteurs 2 avec des moyens de protection 4 comprend les sous-étapes consistant à : - recouvrir la couche 3 au moyen d'un matériau de protection, - renforcer les contacts, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 15 minutes (facultativement mais de préférence, vérifier le bon fonctionnement du circuit).

La principale caractéristique à souligner pour les matériaux des moyens de protection 4 est qu'ils sont de bons conducteurs thermiques permettant une dissipation optimale de la chaleur.

Pour ce qui est des temps de séchage, il convient de mentionner spécifiquement qu'ils peuvent beaucoup varier en fonction : du dissolvant utilisé, de la superficie recouverte, de l'épaisseur du revêtement, du processus pour le revêtement, des variables du processus (ventilation, température...), du vernis employé ou de la nature de la résine ou de la silicone utilisées... entre autres ; de façon indicative ce sont ceux présentés dans le tableau suivant :30 Revêtement de polymère + carbone 6 mg/ml Séchage à l'air libre* Séchage en étuve à 80°C 15 min ;5 min 5 min Contacts et pistes avec vernis conducteur d'argent 10 min 15-20 min Revêtement de protection en résine ou silicone (dans ce cas Araldite ®) *Ces durées de séchage correspondent à un séchage naturel non accéléré et à température ambiante, à l'intérieur d'une vitrine avec extraction d'air.

Plus particulièrement, le matériau de protection est une résine, de préférence des époxys ou des silicones n'exerçant pas d'interaction avec le revêtement de nanotubes + ABS et ayant une très forte résistivité électrique.

Plus concrètement, comme on le voit sur la Figure 2, l'additif de carbone 53 est composé de nanotubes de carbone et/ou de graphène. Lesdits nanotubes peuvent être à paroi simple ou à paroi multiple, ceux à paroi simple étant plus chers et ceux à paroi multiple (plusieurs concentriques) moins chers et ce sont ceux-ci qu'on utilise de préférence. Les nanotubes de carbone sont considérés comme des particules monodimensionnelles parce qu'ils présentent un rapport longueur/diamètre vraiment très grand. Leur longueur peut atteindre une valeur des millions de fois plus grande que son diamètre. La longueur peut varier considérablement en fonction du processus de production, depuis quelques centaines de nanomètres jusqu'à quelques centaines de microns, voire quelques millimètres. Le diamètre des nanotubes dépend de leur type. Ceux à paroi simple ont un diamètre de 1 ou 2 nanomètres, tandis que ceux à paroi multiple atteignent quelques dizaines de nanomètres en fonction du nombre de parois concentriques. Par ailleurs, les feuilles de graphène sont en fait des nanotubes déroulés. On les considère comme des particules bidimensionnelles car elles ont une géométrie plane avec une épaisseur d'un petit nombre de couches d'atomes (idéalement une seule). C'est à dire que leur rapport superficie/épaisseur tend vers l'infini.

Il convient de mentionner, comme on le voit sur la Figure 3, que le substrat 1 sur lequel on applique la couche 3 de dissolution 5 est le support 62 d'un verre 61 d'un rétroviseur 6. Plus concrètement, le matériau de protection du dispositif chauffant obtenu par le procédé selon la revendication 1 est de la résine.

Plus particulièrement, comme on le voit sur la Figure 2, l'additif de carbone 53 du dispositif chauffant obtenu par le procédé précédemment décrit est composé de nanotubes de carbone et/ou de graphène. L'invention concerne aussi, comme on le voit sur la Figure 3, le rétroviseur 6 pour véhicules automobiles qui comprend un dispositif chauffant du type précédemment décrit, le substrat 1 étant un support 62 pour un verre 61. Il convient de mentionner en plus, en se reportant à la Figure 4, que l'élément chauffant avec 10 nanocomposés de carbone selon la présente invention, après qu'on ait mené à bien divers essais en laboratoire, présente des performances de fonctionnement similaires à celles des systèmes commerciaux actuels tout en étant plus économe en énergie. Nous pourrons à notre convenance remplacer les détails, les formes, les dimensions et 15 autres éléments accessoires, ainsi que les composants employés dans la mise en oeuvre dudit procédé d'obtention d'un élément chauffant avec des nanotubes de carbone et du dispositif associé par d'autres qui soient techniquement équivalents sans nous écarter de l'essence de l'invention ni du cadre défini par la présente invention, que nous incluons à la suite de la liste ci-après.

20 Liste des numéros de référence : (1) Substrat (2) Moyens conducteurs 25 (21) Contacts électriques (22) Pistes conductrices (3) Couche (4) Moyens de protection (5) Dissolution 30 (51) Matériau polymère (52) Dissolvant (53) Additif de carbone (6) Rétroviseur (61) Verre 35 (62) Support

Claims (15)

1. REVENDICATIONS1- Procédé d'obtention d'un élément chauffant, qui comprend les étapes consistant à : - préparer une dissolution (5) d'un matériau polymère (51), d'un dissolvant (52) et d'un additif de carbone (53), - appliquer au moins une couche (3) de ladite dissolution (5) sur un substrat (1), - disposer des moyens conducteurs (2) sur ladite couche (3), - recouvrir lesdits moyens conducteurs (2) avec des moyens de protection (4), caractérisé en ce que le matériau du substrat (1) est de la même famille de polymères que le matériau polymère (51) de la dissolution (5).
2. 2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de préparation d'une dissolution (5) d'un matériau polymère (51), d'un dissolvant (52) et d'un additif de carbone (53) comprend les sous-étapes consistant à : - peser le matériau polymère (51) et l'additif de carbone (53), - combiner les deux matériaux, - ajouter le liquide dissolvant (52) du matériau polymère, - remuer jusqu'à ce qu'ils soient complètement mélangés, - appliquer des ultrasons pendant une période prédéfinie, de préférence une heure. 20
3. 3- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la concentration de la dissolution (5) du matériau polymère (51) avec un additif de carbone (53) dans le liquide dissolvant (52) est dans une plage entre 2 et 10 mg/ml, de préférence 6 mg/ml. 25
4. 4- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'application d'au moins une couche (3) de ladite dissolution (5) sur un substrat (1) comprend les sous-étapes consistant à : - disposer un pochoir ayant la géométrie de la couche (3) à appliquer sur le substrat (1), 30 - appliquer la dissolution (5) sur le substrat (1), - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 10 minutes, - extraire le pochoir.
5. 5- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'application de la 35 dissolution (5) sur le substrat (1) est une technique d'aérographie.
6. 6- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de mise en place de moyens conducteurs (2) sur ladite couche (3) comprend les sous-étapes consistant à : - tracer les pistes conductrices (22) d'un circuit, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 10 minutes, - disposer des contacts électriques (21) sur ledit circuit avec un vernis conducteur.
7. 7- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le vernis conducteur a une conductivité d'un ordre de grandeur supérieur par rapport à celle de la couche (3), surtout s'il est d'argent ou de carbone.
8. 8- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de revêtement desdits moyens conducteurs (2) avec des moyens de protection (4) comprend les sous-étapes consistant à : - recouvrir la couche (3) au moyen d'un matériau de protection, - renforcer les contacts, - laisser sécher pendant une durée prédéfinie, de préférence 15 minutes.
9. 9- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le matériau de protection est de la résine.
10. 10- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif de carbone (53) est composé de nanotubes de carbone et/ou de graphène.
11. 11- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le substrat (1) sur lequel on applique la couche (3) de dissolution (5) est le support (62) d'un verre (61) d'un rétroviseur (6).
12. 12- Dispositif chauffant obtenu par le procédé selon la revendication 1.
13. 13- Dispositif chauffant selon la revendication 12, caractérisé en ce que le matériau de protection est de la résine.
14. 14- Dispositif chauffant selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'additif de carbone (53) est composé de nanotubes de carbone et/ou de graphène.35
15. 15- Rétroviseur (6) pour véhicules automobiles qui comprend un dispositif chauffant selon la revendication 12, caractérisé en ce que le substrat (1) est un support (62) pour un verre (61).