FR3013714A1 - TALC CHARGED POROUS FLUORINATED MEMBRANE IMPLEMENTED BY A STRETCHING METHOD - Google Patents
TALC CHARGED POROUS FLUORINATED MEMBRANE IMPLEMENTED BY A STRETCHING METHOD Download PDFInfo
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Abstract
La présente invention a trait à une composition polymère à base de polyfluorure de vinylidène (PVDF) dopée avec du talc, ainsi qu'aux membranes poreuses fabriquées à partir de cette composition. L'invention se rapporte également au procédé de préparation de membranes poreuses à partir de ladite formulation, comprenant plusieurs étapes d'étirage. Les membranes ainsi obtenues ont diverses applications, notamment dans la filtration de l'eau, dans le domaine du stockage d'énergie (batteries Li-ion par exemple) comme séparateurs d'électrodes, etc.The present invention relates to a polymer composition based on talc doped polyvinylidene fluoride (PVDF) and to porous membranes made therefrom. The invention also relates to the process for preparing porous membranes from said formulation, comprising several stretching steps. The membranes thus obtained have various applications, in particular in the filtration of water, in the field of energy storage (Li-ion batteries for example) as electrode separators, etc.
Description
MEMBRANE FLUOREE POREUSE CHARGEE TALC MISE EN OEUVRE PAR UN PROCEDE D'ETIRAGE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale les membranes fluorées poreuses chargées. Plus spécifiquement, l'invention a trait à une composition polymère à base de polyfluorure de vinylidène (PVDF) dopée avec du talc, ainsi qu'aux membranes poreuses fabriquées à partir de cette composition. L'invention se rapporte également au procédé de préparation de membranes poreuses à partir de ladite composition, comprenant plusieurs étapes d'étirage. Les membranes ainsi obtenues ont diverses applications, notamment dans la filtration de l'eau, dans le domaine du stockage d'énergie (batteries Li-ion par exemple) comme séparateurs d'électrodes. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Les membranes microporeuses hydrophobes présentent de nombreux avantages : excellente résistance chimique, biocompatibilité, résistance mécanique et bonnes capacités de séparation. Elles ont de multiples applications, notamment dans la filtration de l'eau, la dialyse, la désalinisation ou la séparation des gaz. Les membranes poreuses utilisées dans le domaine de la filtration de l'eau (micro, ultra et nanofiltration) sont principalement en polysulfone (PSU), polyethersulfone (PES), polypropylène (PP) ou en PVDF. Dans le cas des séparateurs pour batteries, les polymères les plus souvent revendiqués sont les polyoléfines (PP, polyéthylène (PE) basse densité (LD), haute densité (HD), très basse densité (VLD) ou de très haut poids moléculaire (UHMW)). Parmi celles-ci, les membranes en PVDF présentent des propriétés remarquables de résistance chimique, résistance thermique et résistance aux radiations. Lorsqu'elles sont utilisées comme séparateurs dans les batteries Li-ion ou dans les supercondensateurs, les membranes à base de PVDF présentent les avantages suivants : une bonne stabilité chimique aux acides organiques, bases, oxydants puissants, solvants halogénés ; stabilité thermique ; une bonne tenue mécanique et une bonne affinité pour les électrolytes liquides.FIELD OF THE INVENTION The present invention relates generally to charged porous fluorinated membranes. More specifically, the invention relates to a polymer composition based on talc doped polyvinylidene fluoride (PVDF) and to porous membranes made therefrom. The invention also relates to the process for preparing porous membranes from said composition, comprising several drawing steps. The membranes thus obtained have various applications, in particular in the filtration of water, in the field of energy storage (Li-ion batteries for example) as electrode separators. BACKGROUND OF THE INVENTION Hydrophobic microporous membranes have many advantages: excellent chemical resistance, biocompatibility, mechanical strength and good separation capabilities. They have multiple applications, especially in water filtration, dialysis, desalination or gas separation. The porous membranes used in the field of water filtration (micro, ultra and nanofiltration) are mainly polysulfone (PSU), polyethersulfone (PES), polypropylene (PP) or PVDF. In the case of battery separators, the most frequently claimed polymers are polyolefins (PP, low density polyethylene (PE), high density (HD), very low density (VLD) or very high molecular weight (UHMW). )). Among these, PVDF membranes have outstanding properties of chemical resistance, thermal resistance and radiation resistance. When used as separators in Li-ion batteries or in supercapacitors, PVDF-based membranes have the following advantages: good chemical stability to organic acids, bases, strong oxidizers, halogenated solvents; thermal stability; good mechanical strength and good affinity for liquid electrolytes.
Les membranes microporeuses en PVDF connues sont principalement mises en oeuvre par voie solvant (procédé NIPS (Nonsolvant Induced Phase Separation) et procédé TIPS (Thermally Induced Phase Separation)), comme décrit, par exemple, dans les documents EP 1 678 245 et US 5013339. Cette méthode de préparation de membranes présente plusieurs inconvénients : elle est onéreuse et l'importante quantité de solvants utilisés (comme la NMP ou la DMF) pose problème, car présentant un risque toxicologique élevé (par exemple, la NMP est classée reprotoxique alors que la DMF peut provoquer le cancer chez l'homme) et devant être recyclés. Il serait souhaitable de disposer des membranes de PVDF fabriquées par un 10 procédé différent de la voie solvant, en raison des inconvénients précités. Par ailleurs, il est connu de disperser une charge, minérale ou organique, dans une matrice polymère et d'utiliser la composition ainsi obtenue pour la fabrication de membranes poreuses. Le document US 2011/0266707 décrit des membranes poreuses multicouches obtenues à partir d'une solution de polyoléfine dans un solvant organique 15 dans laquelle a été dispersée une charge résistante à la chaleur. Comme indiqué dans le paragraphe 53 de ce document, une telle charge permet, en plus d'améliorer la stabilité thermique de la membrane, d'augmenter l'absorption électrolytique et d'initier la formation de pores dans la membrane au cours de l'étirage. La présente invention se propose de fournir de nouvelles compositions à base de 20 polymères fluorés, chargées en talc, aptes à permettre la fabrication de membranes poreuses par un procédé d'étirage. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La Figure 1 représente l'image de la membrane de l'exemple 1, acquise au moyen d'un 25 microscope électronique en transmission (TEM), avec un grossissement de 10.000. EXPOSE DE L'INVENTION Selon un premier aspect, l'invention concerne une composition polymère chargée consistant en une matrice de PVDF dans laquelle sont dispersées des particules de talc. 30 Ladite matrice de PVDF consiste en au moins un PVDF homopolymère ou en un mélange d'au moins un PVDF homopolymère et d'au moins un copolymère statistique de fluorure de vinylidène (VDF) et d' hexafluoropropène (HFP). Avantageusement, le copolymère VDF-HFP présente un caractère élastomère, à savoir le taux d'HFP étant compris entre 15% et moins de 50% en poids, de préférence 5 entre 20 et 45% en poids, par rapport au poids du copolymère. Dans la matrice polymère, le PVDF homopolymère est prépondérant par rapport au copolymère: de 55 à 95% en poids, de préférence de 60 à 90% en poids par rapport au poids total de la matrice. Dans la composition selon l'invention, la taille des particules de talc dispersées 10 dans la matrice est comprise entre 50 nm et 5 1.tm (bornes comprises). Selon un deuxième aspect, l'invention concerne les membranes polymériques poreuses obtenues à partir de ladite formulation. Ces membranes sont caractérisées par leur épaisseur, leur taille de pores, leur niveau de porosité et/ou de perméabilité aux gaz, et leur température de fusion. 15 Il est défini un seuil de perméabilité à 1'02 au dessus duquel le film est considéré comme poreux. Pour ce type de matrice polymère, le film présente une porosité si sa perméabilité à 1'02 est supérieure à 1500 cc.251.tm/m2.24h.atm. Selon un autre aspect, l'invention a trait à un procédé de fabrication d'une membrane polymérique poreuse à partir de la formulation selon l'invention, ledit procédé 20 comprenant les étapes suivantes : - le mélange homogène des différents constituants de la composition selon l'invention. Parmi les méthodes de mélange, on peut notamment citer le mélange à l'état fondu sur un outil de compoundage comme une extrudeuse bi-vis, un co-malaxeur ou un mélangeur interne ou à cylindres. 25 - la transformation du mélange de ladite composition par extrusion-soufflage de gaine ou « extrusion cast », conduisant à un film précurseur ayant une épaisseur comprise entre 70 et 200 lam. - l'étirage dudit film précurseur en une ou plusieurs fois pour obtenir une membrane en PVDF microporeuse.The known PVDF microporous membranes are mainly used by the solvent route (NIPS process (Nonsolvent Induced Phase Separation) and TIPS (Thermally Induced Phase Separation) method, as described, for example, in documents EP 1 678 245 and US 5013339. This method of preparing membranes has several drawbacks: it is expensive and the large amount of solvents used (such as NMP or DMF) is problematic because it presents a high toxicological risk (for example, NMP is classified as reprotoxic whereas DMF can cause cancer in humans) and needs to be recycled. It would be desirable to have PVDF membranes made by a different process from the solvent route because of the aforementioned drawbacks. Moreover, it is known to disperse a filler, mineral or organic, in a polymer matrix and to use the composition thus obtained for the production of porous membranes. US 2011/0266707 discloses multilayer porous membranes obtained from a polyolefin solution in an organic solvent in which a heat-resistant filler has been dispersed. As stated in paragraph 53 of this document, such a charge makes it possible, in addition to improving the thermal stability of the membrane, to increase the electrolytic absorption and to initiate the formation of pores in the membrane during the treatment. drawing. The present invention proposes to provide novel compositions based on fluoropolymers, loaded with talc, capable of enabling the production of porous membranes by a drawing process. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES FIG. 1 represents the image of the membrane of Example 1, acquired by means of a transmission electron microscope (TEM), with a magnification of 10,000. SUMMARY OF THE INVENTION According to a first aspect, the invention relates to a charged polymer composition consisting of a PVDF matrix in which talc particles are dispersed. Said PVDF matrix consists of at least one PVDF homopolymer or a mixture of at least one PVDF homopolymer and at least one random copolymer of vinylidene fluoride (VDF) and hexafluoropropene (HFP). Advantageously, the VDF-HFP copolymer has an elastomeric character, namely the level of HFP being between 15% and less than 50% by weight, preferably between 20 and 45% by weight, relative to the weight of the copolymer. In the polymer matrix, PVDF homopolymer is predominant with respect to the copolymer: from 55 to 95% by weight, preferably from 60 to 90% by weight relative to the total weight of the matrix. In the composition according to the invention, the size of the talc particles dispersed in the matrix is between 50 nm and 5 μm (including limits). According to a second aspect, the invention relates to porous polymeric membranes obtained from said formulation. These membranes are characterized by their thickness, their pore size, their level of porosity and / or gas permeability, and their melting temperature. There is defined a permeability threshold at 100 above which the film is considered porous. For this type of polymer matrix, the film has a porosity if its permeability to O 2 is greater than 1500 cc.25. Tm / m 2 .24 h .atm. According to another aspect, the invention relates to a method for producing a porous polymeric membrane from the formulation according to the invention, said process comprising the following steps: the homogeneous mixture of the various constituents of the composition according to the invention; the invention. Among the mixing methods, mention may in particular be made of the melt mixture on a compounding tool such as a twin-screw extruder, a co-kneader or an internal or roll mixer. Transforming the mixture of said composition by extrusion blow molding of the sheath or "cast extrusion", resulting in a precursor film having a thickness of between 70 and 200 μm. stretching said precursor film in one or more times to obtain a microporous PVDF membrane.
Selon encore un autre aspect, l'invention concerne les diverses applications des membranes polymériques poreuses décrites ci-dessus, notamment pour la filtration de l'eau et comme séparateurs pour les batteries Li-ion ou les supercondensateurs. Pour une utilisation comme séparateur, et en comparaison avec les séparateurs à base de polyoléfines, les membranes selon l'invention présentent les avantages suivants : - une bonne stabilité chimique (vis-à-vis des acides organiques, bases, oxydants puissants, solvants halogénés) et thermique ; - une bonne tenue mécanique ; - une bonne affinité pour les électrolytes liquides.According to yet another aspect, the invention relates to the various applications of the porous polymeric membranes described above, in particular for the filtration of water and as separators for Li-ion batteries or supercapacitors. For use as a separator, and in comparison with separators based on polyolefins, the membranes according to the invention have the following advantages: - good chemical stability (vis-à-vis organic acids, bases, strong oxidizers, halogenated solvents ) and thermal; - good mechanical strength; a good affinity for liquid electrolytes.
DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION La présente invention a pour objet une membrane à base de PVDF dopée avec du talc qui, après étirage selon les conditions décrites ci-dessous, présente une porosité débouchante.DETAILED DESCRIPTION OF EMBODIMENTS The subject of the present invention is a membrane based on PVDF doped with talc which, after stretching according to the conditions described below, has an emerging porosity.
On considère qu'une membrane polymère présente une porosité « débouchante » s'il existe au sein de cette membrane un réseau de pores (cavités) interconnecté(e)s (ou percolant(e)s) permettant à un perméant (gaz ou liquide) de diffuser librement d'une face à l'autre du matériau. On entend par «diffuser librement » le fait de diffuser hors de la phase amorphe du polymère (la phase cristalline du polymère étant considérée comme 20 imperméable aux perméants (gaz ou liquide)). Les membranes polymériques poreuses formées à partir de la formulation présentent les caractéristiques suivantes : une épaisseur de 25 à 50 Jim, une porosité finale (après le pré-étirage) de 20-50%, de préférence supérieure à 25% et allant jusqu'à 50%, une taille de pores allant de 50 nm à 2µm et une température de fusion de 168°C. La 25 teneur massique en talc est de 2 à 50%, de préférence de 5 à 40%, avantageusement de 10 à 30% par rapport au poids de la composition. L'invention sera mieux comprise à la lumière des exemples non limitatifs suivants. Produits utilisés : 30 - un homopolymère de PVDF (tel que Kynar® 740 commercialisé par la société Arkema) - du talc de type Luzenac 20MOOS.It is considered that a polymer membrane has an "emergent" porosity if there exists within this membrane an interconnected network of pore (cavities) (or percolating) allowing a permeant (gas or liquid) ) to freely diffuse from one side to the other of the material. By "free diffusion" it is meant to diffuse out of the amorphous phase of the polymer (the crystalline phase of the polymer being considered permeable (gas or liquid)). The porous polymeric membranes formed from the formulation have the following characteristics: a thickness of 25 to 50 μm, a final porosity (after pre-stretching) of 20-50%, preferably greater than 25% and up to 50%, a pore size ranging from 50 nm to 2 μm and a melting point of 168 ° C. The talc mass content is 2 to 50%, preferably 5 to 40%, preferably 10 to 30% based on the weight of the composition. The invention will be better understood in the light of the following non-limiting examples. Products used: a homopolymer of PVDF (such as Kynar® 740 marketed by Arkema) - talc Luzenac type 20MOOS.
Compoundage et Transformation : Le compoundage d'une composition de polymère thermoplastique constituée de 80% en poids de Kynar 740 et de 20% en poids de talc a été réalisé sur une extrudeuse bivis de type Haake : - Température machine : 250°C - Vitesse de la vis : 300 tr/min - Débit en sortie d'extrudeuse : 1,6 kg/h. Ces compounds ont ensuite été transformés par un procédé d'extrusion à plat. La ligne utilisée est de type OCS. Le rapport longueur sur diamètre de vis (L/D) est de 25 (le diamètre de la vis est de 25 mm). La température matière a été fixée à 230°C, la vitesse de vis à 65 tours/min et la vitesse de ligne à 4,1 m/min. La largeur et l'ouverture de la filière sont de 200 mm et 500 µm respectivement. Les films obtenus ont une épaisseur de 100 1.tm et sont étirés à l'aide d'un rouleau refroidisseur réglé à une température de 110°C.Compounding and Transformation: The compounding of a thermoplastic polymer composition consisting of 80% by weight of Kynar 740 and 20% by weight of talc was carried out on a twin-screw extruder of Haake type: - Machine temperature: 250 ° C. - Speed of the screw: 300 rpm - Extruder output flow: 1.6 kg / h. These compounds were then processed by a flat extrusion process. The line used is OCS type. The ratio length to diameter of screw (L / D) is 25 (the diameter of the screw is 25 mm). The material temperature was set at 230 ° C, the screw speed at 65 rpm and the line speed at 4.1 m / min. The width and opening of the die are 200 mm and 500 μm respectively. The films obtained are 100 μm thick and are drawn with a cooling roll set at a temperature of 110 ° C.
Etirage des films Le film précurseur a été étiré à l'aide d'un dynamomètre de type Zwick 4. L'étape de pré-étirage (selon MD (« Machine Direction » ou sens de l'extrusion) ou TD (« Transverse Direction » ou sens transverse), effectuée de préférence selon MD, a été menée entre -10 et 60°C, préférentiellement entre 10 et 30°C, à une vitesse de sollicitation comprise entre 10 et 2000 mm/min, préférentiellement entre 20 et 1500 mm/min et à un taux de déformation compris entre 50 et 600%, préférentiellement entre 100 et 500%. Le taux de déformation (exprimé en pourcentage %) est donné par la formule suivante : (1-10)/lo x 100 (10 : longueur initiale du film, 1 : longueur du film après 25 déformation). L'étape d'étirage (selon MD ou TD) à plus haute température a été menée entre 60 et 130°C, à une vitesse de sollicitation comprise entre 20 et 2000 mm/min, et à un taux de déformation compris entre 100 et 600%. 30 Exemple 1 : Dans un premier temps, le film K740 chargé talc a été étiré de 100 et 120% à 40°C et 50°C respectivement dans le sens de l'extrusion (MD). La vitesse de traction a été fixée à 200 mm/min.Stretching of the films The precursor film was stretched using a Zwick 4 dynamometer. The pre-stretching stage (according to MD ("Machine Direction" or direction of extrusion) or TD ("Transverse Direction Or transverse direction), carried out preferably according to MD, was carried out between -10 and 60 ° C, preferably between 10 and 30 ° C, at a biasing speed of between 10 and 2000 mm / min, preferably between 20 and 1500 mm / min and at a deformation rate of between 50 and 600%, preferably between 100 and 500%, and the degree of deformation (expressed as a%) is given by the following formula: (1-10) / lo x 100 ( 10: initial film length, 1: length of the film after deformation.) The stretching step (according to MD or TD) at higher temperature was conducted between 60 and 130 ° C, at a biasing speed between 20 and 2000 mm / min, and at a deformation rate of between 100 and 600%. the talc-loaded K740 film was stretched 100 and 120% at 40 ° C and 50 ° C respectively in the extrusion (MD) direction. The pulling speed was set at 200 mm / min.
A l'issue de cette première sollicitation, le film pré-déformé a été sollicité dans le sens perpendiculaire à l'extrusion (TD) à 80 et 110°C (tableaux 1 et 2 respectivement). Les résultats obtenus sont présentés dans les Tableaux 1 et 2 suivants : Caractérisation : La porosité des membranes a été évaluée par mesure de densité. La porosité est calculée comme suit : porosité (%) = (1-densité membrane poreuse / densité membrane dense) x 100 (selon la norme ISO 1183-1). Elle a également été observée par microscopie électronique en Transmission sur coupes microtomiques d'environ 40 nm à -100°C (Fig. 1). Direction Temp. Vitesse Allongement Densité Porosité de sollicitation °C mm/min % 00 Référence - - - 1,89 - Prè-étirage MD 40 200 100 1,63 14 MD 50 200 120 1,63 14 (40°C *1) TD 80 20 400 1,42 25 (40°C *1) TD 80 100 1,40 26 (40°C *1) TD 80 500 1,39 26 (40°C *1) TD 80 1000 1,41 25 (50°C *2) TD 80 20 1,46 23 (50°C *2) TD 80 100 1,43 24 (50°C *2) TD 80 500 1,44 24 (50°C *2) TD 80 1000 1,38 27 Tableau 1 Direction de sollicitation T Vitesse Allongemen Densité Porosité t °C mm/min % 0/0 Référence - - - - 1,89 - Prè- MD 40 200 100 1,63 14 étirage MD 50 200 120 1,63 14 (40°C *1) TD 110 20 400 1,41 25 (40°C *1) TD 110 100 1,42 25 (40°C *1) TD 110 500 1,43 25 (400C *1) TD 110 1000 1,38 27 (50°C *2) TD 110 20 1,42 25 (500C *2) TD 110 100 1,42 25 Tableau 2 *1 Pré-étirage selon MD à 40 °C, 5 *2 Pré-étirage selon MD à 50 °C Ces résultats montrent d'une part, que le film pré-étiré selon MD à 40°C ou 50°C, à une vitesse de sollicitation de 200 mm/min, présente une porosité de l'ordre de 14%, et d'autre part, que ce film d'abord pré-étiré, puis étiré selon TD à différentes vitesses (20, 10 100, 500 ou 1000 mm/min), à 80 ou 110°C, présente une porosité de l'ordre de 24-27%. La présence du talc induit donc une augmentation de la porosité de la membrane, ainsi que de la taille des pores. Exemple 2 15 Le film K740 chargé talc a été étiré selon les conditions indiquées ci-après : Conditions (a) : - Pré-étirage à 50°C, à 200 mm/min à un taux de déformation de 120%, puis - Etirage à 110°C, à 500 mm/min à un taux de déformation de 300%. 20 Conditions (b) : - Pré-étirage à 50°C, à 200 mm/min à un taux de déformation de 120%, puis - Etirage à 110°C, à 20 mm/min à un taux de déformation de 250%.At the end of this first bias, the pre-deformed film was biased perpendicular to the extrusion (TD) at 80 and 110 ° C (Tables 1 and 2 respectively). The results obtained are presented in Tables 1 and 2 below: Characterization: The porosity of the membranes was evaluated by density measurement. The porosity is calculated as follows: porosity (%) = (1-density porous membrane / dense membrane density) × 100 (according to ISO 1183-1). It has also been observed by transmission electron microscopy on microtomic sections of about 40 nm at -100 ° C (Fig. 1). Direction Temp. Speed Lengthening Density Stress Porosity ° C mm / min% 00 Reference - - - 1.89 - Pre-stretch MD 40 200 100 1.63 14 MD 50 200 120 1.63 14 (40 ° C * 1) TD 80 20 400 1.42 (40 ° C * 1) TD 80 100 1.40 (40 ° C * 1) TD 80 500 1.39 26 (40 ° C * 1) TD 80 1000 1.41 25 (50 ° C * 2) TD 80 1.46 23 (50 ° C * 2) TD 80 100 1.43 24 (50 ° C * 2) TD 80 500 1.44 24 (50 ° C * 2) TD 80 1000 1 , 38 27 Table 1 Direction of loading T Speed Lengthening Density Porosity t ° C mm / min% 0/0 Reference - - - - 1.89 - Pre-MD 40 200 100 1.63 14 drawing MD 50 200 120 1.63 14 (40 ° C * 1) TD 110 20 400 1.41 (40 ° C * 1) TD 110 100 1.42 (40 ° C * 1) TD 110 500 1.43 (400C * 1) TD 110 1000 1.38 27 (50 ° C * 2) TD 110 20 1.42 25 (500C * 2) TD 110 100 1.42 Table 2 * 1 Pre-stretching according to MD at 40 ° C, 5 * 2 Pre These results show, on the one hand, that the pre-stretched film according to MD at 40 ° C. or 50 ° C., at a biasing speed of 200 mm / min, exhibits a porosity of 50.degree. in the order of 14%, and secondly, that this film first pre-stretched, then stretched according to TD at different speeds (20, 100, 500 or 1000 mm / min), at 80 or 110 ° C, has a porosity of the order of 24-27%. The presence of talc thus induces an increase in the porosity of the membrane, as well as the pore size. Example 2 The talc-laden K740 film was stretched according to the following conditions: Conditions (a): Pre-stretching at 50 ° C, 200 mm / min at a strain rate of 120%, and then drawing at 110 ° C at 500 mm / min at a deformation rate of 300%. Conditions (b): - Pre-stretching at 50 ° C, 200 mm / min at 120% deformation rate, then - drawing at 110 ° C, at 20 mm / min at a deformation rate of 250% .
La porosité des membranes a été évaluée à l'aide des mesures de perméabilité à l'oxygène et au dioxyde de carbone, qui sont données dans le Tableau 3. P02 P CO2 (cc.25um /m2.24h.atm) (cc.25um /m2.24h.atm) Film non étiré 392 527 Film étiré selon conditions (a) 4308 6927 Film étiré selon conditions (b) 14667 23417 Tableau 3 Ces résultats montrent que les films étirés selon les conditions décrites ci-dessus sont plus perméables à l'oxygène et au dioxyde de carbone que le film précurseur non étiré (d'un facteur supérieur à 10). Ces résultats couplés aux mesures de densité rendent compte de la création de vide dans les films étirés.15The porosity of the membranes was evaluated using measurements of oxygen permeability and carbon dioxide, which are given in Table 3. P02 P CO2 (cc.25um /m2.24h.atm) (cc. 25um /m2.24h.atm) Undrawn film 392 527 Stretched film according to conditions (a) 4308 6927 Stretched film according to conditions (b) 14667 23417 Table 3 These results show that films stretched under the conditions described above are more permeable with oxygen and carbon dioxide as the unstretched precursor film (by a factor greater than 10). These results coupled with density measurements account for the creation of vacuum in stretched films.
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