FR2992243A1 - Procede de decollement par choc laser - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de décollement d'au moins une partie d'une pièce métallique (10) collée sur une pièce en matériau composite (20). Le procédé comprend une étape de fragilisation de l'interface de collage (30) entre la pièce métallique (10) et la pièce en matériau composite (20) consistant à frapper la surface externe de la pièce métallique avec une pluralité d'impulsions laser (41) ayant chacune une énergie, une longueur d'onde et une durée déterminées. Les impulsions laser (41) sont réparties sur l'ensemble de la partie de la pièce métallique (10) à décoller de manière à créer dans l'interface de collage (30) une pluralité de fissures ou décollements locaux.
Description
Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le problème du démontage non destructif d'une pièce en matériau métallique collée sur une pièce en matériau composite. Le domaine d'application de l'invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, les parties de moteurs aéronautiques formées par des assemblages par collage entre une pièce en matériau composite et une pièce en matériau métallique tels que les aubes en matériau composite comportant un élément de renfort en matériau métallique sur leur bord d'attaque ou les carters en matériau composite sur lesquels sont collés des contre-plaques en matériau métallique. Pour des raisons de fabrications ou de maintenance, il est nécessaire de pouvoir décoller la pièce métallique de la pièce en matériau composite. Les solutions existantes sont les suivantes : - arrachement de la pièce métallique, - dissolution chimique de la pièce métallique, - échauffement du joint de colle liant les pièces. Cependant, toutes ces solutions présentent un fort risque d'endommagement du matériau composite par arrachement des fibres, dissolution de la matrice ou encore déformation de la géométrie de la structure composite. Il existe, par conséquent, un besoin pour permettre le décollement d'une pièce métallique collée sur une pièce en matériau composite sans risque d'endommagement du matériau composite.
Objet et résumé de l'invention A cet effet, selon l'invention, il est proposé un procédé de décollement d'au moins une partie d'une pièce métallique collée sur une pièce en matériau composite, le procédé comprenant une étape de fragilisation de l'interface de collage entre la pièce métallique et la pièce en matériau composite consistant à frapper la surface externe de la pièce métallique avec une pluralité d'impulsions laser ayant chacune une longueur d'onde, une énergie et une durée déterminées, lesdites impulsions laser étant réparties sur l'ensemble de la partie de la pièce métallique à décoller de manière à créer dans l'interface de collage une pluralité de fissures ou décollements locaux.
Grâce au procédé de l'invention, il est possible de générer des sollicitations transverses dans l'interface de collage par le croisement d'ondes haute énergie comme expliqué ci-après en détail et d'aboutir ainsi à une fissuration ou rupture de l'interface de collage localisée en dessous de chaque point d'impact d'une impulsion laser. Grâce à cette fragilisation, la pièce métallique peut être décollée de la pièce en matériau composite sans risque d'endommagement de cette dernière. Selon un premier aspect de l'invention, chaque impulsion laser est émise avec un couple longueur d'onde/énergie et sur une durée adaptée à la nature et l'épaisseur du matériau à traverser. Dans le cas d'une pièce métallique réalisée en titane (Ta6V) et présentant une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm, les impulsions laser sont émises à une longueur d'onde comprise entre 900 et 1500 nm avec une énergie comprise entre 2 et 4 J et sur une durée comprise entre 3 et 10 ns pour chaque impulsion. Selon un deuxième aspect de l'invention, si la rupture totale de l'interface de collage au niveau de la zone irradiée par les impulsions laser n'est pas obtenue directement après l'étape de fragilisation de l'interface de collage, le procédé comprend en outre, après l'étape de fragilisation de l'interface de collage, une étape de propagation des fissures ou décollements locaux dans l'interface de collage comprenant au moins un des traitements suivants : - application d'un effort mécanique sur la pièce en matériau métallique, - traitement ou choc thermique, - sollicitations mécaniques par application d'ultrasons.
Selon un troisième aspect de l'invention, le procédé comprend en outre, après l'étape de fragilisation de l'interface de collage, une étape de génération de contraintes résiduelles à la surface externe de la pièce métallique. L'étape de génération de contraintes résiduelles est réalisée avec un traitement choisi parmi au moins un sablage, un grenaillage et une application d'unpulsions laser.
Selon un quatrième aspect de l'invention, la pièce en matériau composite est réalisée en matériau choisi parmi au moins un matériau composite à matrice organique, un matériau composite à matrice céramique et un matériau composite carbone/carbone.
Selon un cinquième aspect de l'invention, la pièce en matériau composite correspond à une aube de turbomachine tandis que la pièce en matériau métallique correspond à une pièce de renforcement du bord d'attaque de ladite aube. Selon un sixième aspect de l'invention, la pièce en matériau composite correspond à un carter de turbomachine et en ce que la pièce métallique correspond à une contre-plaque dudit carter. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - les figures lA à 1D sont des vues schématiques illustrant le mécanisme induit par une impulsion laser dans une structure comprenant une pièce en matériau métallique collée sur une pièce en matériau composite conformément à un mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique montrant le balayage de la surface externe de la pièce en matériau métallique de la figure 1.
Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale au décollement de pièces ou revêtements métalliques qui sont collés sur une pièce en matériau composite. Par pièce en matériau composite, on entend toute pièce comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. Le renfort fibreux est réalisé à partir d'une structure fibreuse réalisée par tissage, assemblage, tricotage, etc. de fibres tels que des fibres en céramique, par exemple en carbure de silicium (SIC), des fibres en carbone ou même encore des fibres en un oxyde réfractaire, par exemple en alumine (A120). Après éventuellement une mise en forme et une consolidation, la structure fibreuse est alors densifiée par une matrice qui peut être notamment une matrice organique telle qu'une résine thermoplastique ou thermodurcissable formant dans ce cas une pièce en matériau composite à matrice organique (CMO), une matrice céramique formant un matériau composite à matrice céramique (CMC), ou encore une matrice carbone formant dans le cas d'un renfort en fibres de carbone un matériau composite carbone/carbone (Cc). La matrice du matériau composite est obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide, voie gazeuse ou une combinaison de ses deux voies. Pour certaines applications, une pièce en matériau métallique, par 10 exemple sous forme de tôle mise en forme, est en outre collée sur tout ou partie de la pièce en matériau composite, comme c'est le cas par exemple pour une aube de turbopropulseur réalisée en matériau composite et dont le bord d'attaque est renforcé avec une pièce en matériau métallique tel que du titane. 15 Toutefois, il peut être nécessaire de pouvoir décoller la pièce métallique de la pièce en matériau composite, par exemple pour une inspection ou réparation de cette dernière. Conformément à l'invention, on soumet la surface de la pièce métallique à une pluralité d'impulsions laser afin d'au moins fragiliser l'interface de collage entre les deux pièces et 20 permettre le retrait de la pièce métallique sans endommager la pièce en matériau composite. Les figures lA à 1D illustrent le principe du choc laser mis en oeuvre dans la présente invention afin de permettre un décollement aisé d'une première pièce 10 en matériau métallique collée sur une deuxième 25 20 en matériau composite. A cet effet et tel que représenté sur la figure 1A, on utilise un générateur de faisceau laser impulsionnel 40 pour frapper la surface externe 10a de la pièce en matériau métallique 10 avec des impulsions ou chocs laser 41 ayant un couple longueur d'onde/énergie et une durée déterminés. En effet, lorsqu'une impulsion laser de forte 30 puissance et de courte durée est focalisée sur une zone cible de la surface 10a de la pièce 10, la conduction de la chaleur générée par l'impulsion laser n'a pas le temps de se produire et la température s'élève fortement. La partie irradiée est sublimée en plasma, en quelques dizaines de picosecondes. L'expansion de ce plasma va produire, par réaction, une 35 poussée dans a zone cible de la pièce 10 sous forme d'onde de pression qui se propage dans la pièce 10 sous forme d'une onde de choc Oc.
L'onde de choc Oc se propage d'abord dans le matériau de la pièce 10 (figure 1B) puis dans l'interface de collage 30 (figure 1C) et enfin dans le matériau de la pièce 20 (figure 1D). Au fur et à mesure de l'avancée de l'onde de choc Oc, des ondes de détente latérales OD sont générées dans le sillage de l'onde de choc. Au croisement des ondes de détentes latérales, des contraintes de traction sont formées comme la zone de traction TV représentée sur la figure 1D. Si la zone de traction est localisée au niveau de l'interface de collage et que la sollicitation est supérieure à la force de collage de l'interface, une rupture locale de l'interface de collage se produit. En répétant cette opération en plusieurs points P répartis sur l'ensemble de la surface externe 10a de la pièce 10 comme illustré sur la figure 2, il est possible de fragiliser suffisamment l'interface de collage 30 dans son ensemble et de permettre ainsi un décollement de la pièce 10 sans endommager les pièces 10 et 20. Le couple longueur d'onde/énergie des impulsions laser, d'une part, et la durée de ces impulsions, d'autre part, sont ajustées de manière à créer une zone de traction au niveau de l'interface de collage comme décrit ci-avant. Ces trois paramètres sont réglés en fonction de la nature et de l'épaisseur du matériau que l'onde de choc créée par l'impulsion laser doit traverser. A titre d'exemple, pour une pièce métallique en Titane (TaV6) ayant une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm, ladite pièce métallique étant collée sur une pièce en matériau composite, par exemple de type CMO, CMC ou C/C au moyen d'un joint de colle obtenu à partir d'une colle, par exemple une colle à base époxyde ou cyanoacrylate, les impulsions laser sont émises avec une longueur d'onde comprise entre 900 et 1500 nanomètres (nm), une énergie comprise entre 2 et 4 joules (3) et sur une durée comprise entre 3 et 10 nanosecondes (ns).
Les zones ou points d'impact des impulsions laser sont de préférence uniformément répartis sur l'ensemble de la zone à décoller de manière à obtenir une fragilisation ou rupture de l'interface de collage sensiblement homogène sur cette zone. Le pas de balayage, c'est-à-dire l'espace entre deux points d'impact adjacents, est ajusté en fonction du niveau de fragilisation de l'interface de collage que l'on souhaite obtenir. D'une manière générale, on choisit un pas de balayage permettant de former dans l'interface de collage des décollements locaux suffisamment proches les uns des autres pour permettre, lors de l'application d'un effort de décollement, une propagation et une réunion des décollements locaux aboutissant à un décollement de la pièce sur l'ensemble de la zone balayée. Le type d'effort de décollement appliqué après l'irradiation laser de la pièce, peut-être de différente nature et dépend principalement de la force nécessaire à appliquer pour obtenir le décollement effectif, c'est-à-dire la rupture totale de l'interface de collage sur l'ensemble de la zone balayée avec les impulsions laser.
10 Par exemple, dans le cas d'une interface de collage déjà très fragilisée, après l'irradiation laser et afin de permettre la propagation des fissures ou décollements locaux dans l'interface de collage, il est possible d'appliquer sur la pièce métallique notamment : - un effort mécanique tel qu'une force de traction ou de cisaillement 15 au moyen d'un outil, - un traitement ou choc thermique conduisant à une dilatation différentielle de la pièce métallique par rapport à la pièce en matériau composite, - des sollicitations mécaniques par application d'ultrasons 20 permettant notamment la propagation des fissures dans l'interface de collage. Si le balayage de la pièce métallique avec les impulsions laser ne permet pas d'obtenir un décollement aisé de celle-ci, une étape complémentaire de génération de contraintes résiduelles en surface de la 25 pièce métallique peut être réalisée. Cette étape peut être notamment réalisée par grenaillage ou sablage de la surface externe d'une pièce métallique dont l'interface de collage avec une pièce en matériau composite a été préalablement fragilisée en balayant cette même surface avec des impulsions laser comme décrit ci-avant. La génération de 30 contraintes résiduelles à la surface de la pièce métallique peut être également obtenue par choc laser. Toutefois, le balayage de la pièce métallique avec des impulsions laser selon l'invention peut également permettre d'aboutir immédiatement au décollement de la pièce métallique. Le procédé de l'invention permet donc de fragiliser, voire de rompre complètement, l'interface de collage entre les deux pièces, ce qui permet de décoller tout ou partie d'une pièce métallique collée sur une pièce en matériau composite sans endommager au moins la pièce en matériau composite.
Claims (8)
- REVENDICATIONS1. Procédé de décollement d'au moins une partie d'une pièce métallique (10) collée sur une pièce en matériau composite (20), le procédé comprenant une étape de fragilisation de l'interface de collage (30) entre la pièce métallique (10) et la pièce en matériau composite (20) consistant à frapper la surface externe de la pièce métallique avec une pluralité d'impulsions laser (41) ayant chacune une énergie, une longueur d'onde et une durée déterminées, lesdites impulsions laser (41) étant réparties sur l'ensemble de la partie de la pièce métallique (10) à décoller de manière à créer dans l'interface de collage (30) une pluralité de fissures ou décollements locaux.
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce métallique (10) est réalisée en titane et présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm et en ce que les impulsions laser sont émises à une longueur d'onde comprise entre 900 et 1500 nm avec une énergie comprise entre 2 et 4 J et sur une durée comprise entre 3 et 10 ns pour chaque impulsions.
- 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, après l'étape de fragilisation de l'interface de collage (30), une étape de propagation des fissures ou décollements locaux dans l'interface de collage comprenant au moins un des traitements suivants : - application d'un effort mécanique sur la pièce en matériau métallique (10), - traitement ou choc thermique, - sollicitations mécaniques par application d'ultrasons. 30
- 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, après l'étape de fragilisation de l'interface de collage (30), une étape de génération de contraintes résiduelles à la surface externe (10a) de la pièce métallique (10). 35
- 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape de génération de contraintes résiduelles est réalisée avec un traitement choisi parmi au moins : un sablage, un grenaillage et une application d'impulsions laser.
- 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1. à 3, caractérisé en ce que la pièce en matériau composite (20) est réalisée en matériau choisi parmi au moins un matériau composite à matrice organique, un matériau composite à matrice céramique et un matériau composite carbone/carbone.
- 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la pièce en matériau composite (20) correspond à une aube de turbomachine et en ce que la pièce métallique (10) correspond à une pièce de renforcement du bord d'attaque de ladite aube.
- 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la pièce en matériau composite (20) correspond à un carter de turbomachine et en ce que la pièce métallique (10) correspond à une contre-plaque dudit carter.
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