FR2991345A1 - Structures fibreuses et leurs procedes de preparation - Google Patents

Abstract

Structures fibreuses pouvant présenter un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à celui de structures fibreuses connues sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,10 mm à environ 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres, ainsi que des produits de papier hygiénique comprenant lesdites structures et des procédés pour les fabriquer.

Description

STRUCTURES FIBREUSES ET LEURS PROCÉDÉS DE PRÉPARATION La présente invention concerne une structure fibreuse pouvant présenter un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à celui de structures fibreuses connues sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,10 mm à environ 0,75 mm tel que déterminé par le procdé de test des extrémités libres de fibres, ainsi que des produits de papier hygiénique comprenant lesdites structures et des procédés pour fabriquer lesdites structures. On sait que les structures fibreuses, particulièrement les produits de papier hygiénique comprenant des structures fibreuses, présentent différentes valeurs pour des propriétés particulières. Ces différences peuvent se traduire en une structure fibreuse qui est plus douce ou plus résistante ou plus absorbante ou plus souple ou moins souple ou présente un étirement plus grand ou présente moins d'étirement, par exemple, par comparaison avec une autre structure fibreuse. Une propriété des structures fibreuses que souhaitent les consommateurs est la douceur et/ou la sensation et/ou l'impression tactile d'une structure fibreuse. On a trouvé que certains consommateurs au moins souhaitent des structures fibreuses qui présentent une douceur correspondant à un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 130 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,1 mm à environ 0,25 mm et/ou supérieur à 160 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,50 mm et/ou supérieur à 50 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,50 mm à environ 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Or de telles structures fibreuses ne sont pas connues dans la technique. Il existe par conséquent un besoin pour des structures fibreuses qui présentent une telle douceur en ayant un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 130 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,1 mm à environ 0,25 mm et/ou supérieur à 160 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,50 mm et/ou supérieur à 50 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,50 mm à environ 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres, des produits de papier hygiénique comprenant de telles structures fibreuses et un procédé pour fabriquer de telles structures fibreuses.

La présente invention répond au besoin décrit ci-dessus en fournissant des structures fibreuses qui présentent un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur au nombre d'extrémités libres de fibres de structures fibreuses connues sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,10 mm à environ 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres, des produits de papier hygiénique comprenant lesdites structures et des procédés pour fabriquer lesdites structures. Selon un mode de réalisation de la présente invention, on fournit une structure fibreuse crêpée comprenant une pluralité de fibres et une pluralité d'éléments de ligne texturés mouillés ininterrompus, dans laquelle chaque élément de ligne est orienté sensiblement dans le sens machine, la pluralité de fibres comprend des fibres de trichomes et la structure fibreuse crêpée présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 130 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres allant de 0,1 mm à 0,25 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, on fournit une structure fibreuse crêpée comprenant une pluralité de fibres et une pluralité d'éléments de ligne texturés mouillés ininterrompus, dans laquelle chaque élément de ligne est orienté sensiblement dans le sens machine, la pluralité de fibres comprend des fibres de trichomes et la structure fibreuse crêpée présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 160 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres allant de 0,25 mm à 0,50 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, on fournit une structure fibreuse crêpée comprenant une pluralité de fibres et une pluralité d'éléments de ligne texturés mouillés ininterrompus, dans laquelle chaque élément de ligne est orienté sensiblement dans le sens machine, la pluralité de fibres comprend des fibres de trichomes et la structure fibreuse présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 50 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres allant de 0,50 mm à 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. De plus, la pluralité de fibres de la structure fibreuse crêpée de la présente invention peut comprendre des fibres de pâte de bois, lesdites fibres de pâte de bois étant choisies dans le groupe consistant en des fibres de pâte de bois de feuillus, des fibres de pâte de bois de conifères et leurs mélanges. De plus, les fibres de pâte de bois de feuillus qui peuvent être comprises dans la structure fibreuse crêpée de la présente invention peuvent être des fibres de pâte d'eucalyptus.

De plus, plus de 50 % en poids de la pluralité de fibres qui peuvent être comprises dans la structure fibreuse crêpée de la présente invention peuvent être choisies dans le groupe consistant en : des fibres de trichome, des fibres de pâte de bois de feuillus et leurs mélanges. De plus, la structure fibreuse crêpée de la présente invention peut présenter une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 jusqu'à environ 120 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique. De plus, la structure fibreuse crêpée de la présente invention peut être une structure fibreuse stratifiée. De plus, la structure fibreuse crêpée de la présente invention peut être une structure fibreuse homogène. De plus, la structure fibreuse crêpée de la présente invention peut être un produit de papier hygiénique multifeuillet. Selon un exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse comprenant des trichomes, qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 130 et/ou supérieur à 135 et/ou supérieur à 140 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,1 mm à environ 0,25 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse comprenant des trichomes, qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 93 et/ou supérieur à 95 et/ou supérieur à 100 et/ou supérieur à 105 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,1 mm à environ 0,20 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse comprenant des trichomes, qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 160 et/ou supérieur à 170 et/ou supérieur à 180 et/ou supérieur à 190 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,50 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse comprenant des trichomes, qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 110 et/ou supérieur à 115 et/ou supérieur à 120 et/ou supérieur à 125 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,40 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres.

Selon encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse comprenant des trichomes, qui présente un nombre d'extrémités libres, de fibres supérieur à 80 et/ou supérieur à 85 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,35 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse comprenant des trichomes, qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 50 et/ou supérieur à 55 et/ou supérieur à 60 et/ou supérieur à 70 et/ou supérieur à 80 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,50 mm à environ 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse comprenant des trichomes, qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 40 et/ou supérieur à 45 et/ou supérieur à 50 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,50 mm à environ 0,65 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un produit de papier hygiénique à un ou plusieurs feuillets comprenant une structure fibreuse selon la présente invention.

Sans être limité par la théorie, on pense que des structures fibreuses ayant des nombres d'extrémités libres de fibres en accord avec la présente invention sont souhaités par les consommateurs car les extrémités libres des fibres améliorent la douceur des structures fibreuses et que la douceur est un besoin/avantage fondamental pour le consommateur dans les structures fibreuses, spécialement le papier toilette et les produits de papier pour le visage. Les extrémités libres de fibres, en particulier, ont à voir avec les mesures sensorielles de sensation pelucheuse, d'inégalité de surface et de rugosité. Des tentatives précédentes visant à répondre aux besoins des consommateurs pour plus de douceur se sont attachées à augmenter le nombre total d'extrémités libres de fibres. Le nombre et la distribution des longueurs des extrémités libres de fibres de la présente invention ont pour effet que la sensation de la structure fibreuse ressemble plus à un tissu velours sur sa surface. Par conséquent, la présente invention fournit des structures fibreuses qui présentent des Nombres d'extrémités libres de fibres tels que déterminés par le procédé de test des extrémités libres de fibres qui font que les structures fibreuses sont souhaitables et même encore plus souhaitables aux yeux des consommateurs que des structures fibreuses connues ayant des Nombres d'extrémités libres de fibres inférieurs, ainsi que des produits de papier hygiénique comprenant de telles structures fibreuses et un procédé pour fabriquer de telles structures fibreuses.

La Figure 1 est une micrographie claire d'une feuille et d'une tige de feuille illustrant les trichomes présents sur le trèfle incarnat, Trifolium pratense L ; La Figure 2 est une micrographie claire d'une tige inférieure illustrant les trichomes présents sur le trèfle incarnat, Trifolium pratense L ; La Figure 3 est une micrographie claire d'une feuille illustrant les trichomes 10 présents sur l'armoise de Steller, Centaurea gymnocarpa ; La Figure 4 est une micrographie claire de trichomes individualisés à partir d'une feuille d'armoise de Steller, Centaurea gymnocarpa ; La Figure 5 est une micrographie claire d'une feuille de base illustrant les trichomes présents sur la sauge argentée, Salvia argentiae ; 15 La Figure 6 est une micrographie claire d'une feuille de tige d'efflorescence illustrant les trichomes présents dans la sauge argentée, Salvia argentiae ; La Figure 7 est une micrographie claire d'une feuille à maturité illustrant les trichomes présents sur la molène vulgaire, Verbascum thapsus ; La Figure 8 est une micrographie claire d'une feuille jeune illustrant les trichomes 20 présents sur la molène vulgaire,. Verbascum thapsus ; La Figure 9 est une micrographie claire d'une vue perpendiculaire d'une feuille illustrant les trichomes présents sur la bétoine laineuse, Stachys byzantina ; La Figure 10 est une micrographie claire d'une vue transversale d'une feuille illustrant les trichomes présents sur la bétoine laineuse, Stachys byzantina ; 25 La Figure 11 est une micrographie claire de trichomes individualisés sous la forme d'une pluralité de trichomes liés par leur attachement individuel à un reste commun d'une plante hôte, la bétoine laineuse, Stachys byzantina ; La Figure 12 est un graphique montrant le nowbre d'extrémités libres de fibres pour des exemples de structure fibreuse selon la présente invention et cinq structures 30 fibreuses connues ; La Figure 13 est un graphique montrant les données de nombre d'extrémités libres de fibres de la Fig. 12 en incréments plus faibles ; La Figure 14 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse suivant la présente invention ; La.Figure 15 est une vue transversale de la Figure 14 prise le long de la ligne 15-15 ; La Figure 16 est une représentation schématique d'un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 17 est une vue transversale de la Figure 16 prise le long de la ligne 17-17 ; La Figure 18 est une représentation schématique d'un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 19 est une représentation schématique d'un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 20 est une représentation schématique d'un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 21 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention comprenant diverses formes d'éléments de ligne suivant la présente invention ; La Figure 22 est une représentation schématique d'un exemple d'un élément de ligne selon la présente invention ; La Figure 23 est une vue en plan de dessus d'un autre exemple d'un motif de surface d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 24 est une vue en perspective d'un exemple de structure fibreuse comprenant une représentation schématique du motif de surface de la Figure 23 La Figure 25 est une vue transversale de la Figure 24 prise le long de la ligne 25-25 ; La Figure 26 est une représentation schématique d'un exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 27 est une représentation schématique d'une partie d'un exemple d'un membre de moulage approprié pour une utilisation dans les procédés de la présente invention ; La Figure 28 est une vue transversale de la Figure 27 prise le long de la ligne 28-28 ; La Figure 29 est une représentation schématique d'une partie d'un autre exemple d'un membre de moulage approprié pour une utilisation dans les procédés de la présente invention ; La Figure 30 est une vue transversale de la Figure 29 prise le long de la ligne 30-30 ; La Figure 31 est une micrographie d'un exemple d'une partie de structure fibreuse présentant des extrémités libres de fibres ; et La Figure 32 comprend deux micrographies d'exemples de parties de structures fibreuses telles que décrites ici plus haut, la première micrographie montrant des extrémités libres de fibres d'une structure fibreuse dépourvue de trichomes et la seconde micrographie montrant des extrémités libres de fibres d'une structure fibreuse comprenant des trichomes.

Un «trichome », tel qu'il est utilisé ici, désigne un attachement épidermique d'une forme, structure et/ou fonction variables d'une partie non-graine d'une plante. Dans un exemple, un trichome est une excroissance de l'épiderme d'une partie non-graine d'une plante. L'excroissance peut s'étendre à partir d'une cellule épidermique. Dans un mode de réalisation, l'excroissance est une fibre de trichome. L'excroissance peut être une excroissance de type poil ou de type soie à partir de l'épiderme d'une plante. Les trichomes peuvent protéger les tissus végétaux présents sur une plante. Les trichomes peuvent, par exemple, protéger les feuilles et les tiges d'une attaque par d'autres organismes, en particulier des insectes ou d'autres animaux en quête de nourriture et/ou ils peuvent réguler la lumière et/ou la température et/ou l'humidité. Ils peuvent également produire des glandes sous la forme d'écailles, différentes papilles et, dans les racines, ils peuvent souvent fonctionner pour absorber l'eau et/ou l'humidité. Un trichome peut être d'une cellule ou de nombreuses cellules. Le terme « trichome individualisé », tel qu'il est utilisé ici, désigne des trichomes qui ont été artificiellement séparés par un procédé approprié pour individualiser les trichomes de leur plante hôte. En d'autres termes, les trichomes individualisés, tel qu'il est utilisé ici, signifient que les trichomes deviennent séparés d'une partie non-graine d'une plante hôte par une certaine action non présente naturellement. Dans un exemple, les trichomes individualisés sont artificiellement séparés en un endroit qui est protégé de la nature. Principalement, les trichomes individualisés seront des fragments ou des trichomes entiers avec pratiquement aucun reste de la plante hôte fixé. Cependant, des trichomes individualisés peuvent également comprendre une fraction mineure de trichomes retenant une partie de la plante hôte toujours fixée, ainsi qu'une fraction mineure de trichomes sous la forme d'une pluralité de trichomes liés par leur attachement individuel à un reste commun de la plante hôte. Des trichomes individualisés peuvent comprendre une partie d'une pâte ou masse comprenant en outre d'autres matériaux. D'autres matériaux incluent des fragments ne portant pas de trichome de la plante hôte.

Dans un exemple de la présente invention, les trichomes individualisés peuvent être classés pour enrichir la teneur en trichomes individualisés au détriment de la masse ne constituant pas des trichomes individualisés. Les trichomes individualisés peuvent être convertis en dérivés chimiques y compris, mais sans s'y limiter des dérivés de cellulose, par exemple, de la cellulose régénérée telle que de la rayonne ; des éthers de cellulose tels que la méthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, et 1'hydroxyéthylcellulose ; des esters de cellulose tels que l'acétate de cellulose et le butyrate de cellulose ; et la nitrocellulose. Les trichomes individualisés peuvent également être utilisés dans leur forme physique, habituellement fibreuse, et désignée ici « fibres de trichome », en tant que composant de structures fibreuses. Les fibres de trichome sont différentes des fibres de duvet en ce qu'elles ne sont pas fixées à des parties graine d'une plante. Par exemple, les fibres de trichome, à l'inverse des fibres de duvet, ne sont pas fixées à l'épiderme d'une graine ou d'une gousse. Le coton, le kapok, l'asclépiade et la fibre de coco sont des exemples non limitatifs de fibres de duvet.

En outre, les fibres de trichome sont différentes des fibres de liber et/ou de noyau sans bois en ce qu'elles ne sont pas fixées aux parties de liber, également connu sous le nom de phloème, ou de noyau, également connu sous le nom de parties de lignine d'une tige d'une plante dicotylédone sans bois. Des exemples non limitatifs de plantes qui ont été utilisées pour donner des fibres de liber sans bois et/ou des fibres de noyau sans bois incluent l'ambre jaune, la jute, le lin, la ramie et le chanvre. En outre, les fibres de trichome sont différentes des fibres dérivées de plantes monocotylédones telles que celles dérivées de pailles de céréale (blé, seigle, orge, avoine, etc.), de tiges (maïs, coton, sorgho, Hesperaloe funifera, etc.), de joncs (bambou, bagasse, etc.), d'herbes (alfa, citron, sabai, panic érigé, etc.), étant donné que de telles fibres dérivées de plantes monocotylédones ne sont pas fixées à un épiderme d'une plante. En outre, les fibres de trichome sont différentes des fibres de feuille en ce qu'elles ne proviennent pas d'au sein de la structure de la feuille. Le sisal et l'abaca sont parfois libérés en tant que fibres de feuilles. Enfin, les fibres de trichome sont différentes des fibres de pâte de bois étant donné que les fibres de pâte de bois ne sont pas des excroissances de l'épiderme d'une plante ; à savoir, un arbre. Les fibres de pâte de bois proviennent plutôt de la partie de lignine secondaire de la tige de l'arbre. Une « fibre » et/ou un « filament », tels qu'utilisés ici, désignent une structure physique allongée ayant une longueur apparente dépassant fortement son diamètre apparent, c'est-à-dire un rapport longueur sur diamètre d'au moins environ 10. Dans un exemple, une « fibre » est une structure physique allongée qui présente une longueur de moins de 5,08 cm (2 pouces) et un «filament» est une structure physique allongée qui présente une longueur supérieure ou égale à 5,08 cm (2 pouces).

Les fibres et/ou filaments ayant une coupe transversale non circulaire et/ou une forme tubulaire sont courants ; le « diamètre », dans ce cas, peut être considéré comme étant le diamètre d'un cercle ayant une aire en coupe transversale égale à l'aire en coupe transversale de la fibre et/ou du filament. Les fibres sont typiquement considérées comme discontinues par nature. Des exemples non limitatifs de fibres incluent des fibres de pâte de bois et des fibres synthétiques coupées telles que des fibres de polyester. Plus spécifiquement, tel qu'il est utilisé ici, « fibre » désigne des fibres de fabrication de structure fibreuse. La présente invention envisage l'utilisation d'une diversité de fibres de fabrication de structure fibreuse, telles que, par exemple, des fibres naturelles, telles que des fibres de trichome et/ou des fibres de pâte de bois, ou des fibres synthétiques, ou n'importe quelles autres fibres appropriées, et n'importe quelle combinaison de celles-ci. Des fibres naturelles de fabrication de structure fibreuse, utiles dans la présente invention incluent des fibres animales, des fibres minérales, d'autres fibres végétales (en plus des trichomes de la présente invention) et leurs mélanges. Les fibres animales peuvent, par exemple, être choisies dans le groupe consistant en : laine, soie et leurs mélanges. Les autres fibres végétales peuvent, par exemple, être dérivées d'une plante choisie dans le groupe consistant en : bois, coton, linters de coton, lin, sisal, abaca, chanvre, hesperaloe, jute, bambou, bagasse, kudzu, maïs, sorgho, gourde, agave, luffa et leurs mélanges. Les fibres de bois, souvent dénommées pâtes de bois ou fibres de pâte de bois ou fibres de pâte à papier, incluent des pâtes chimiques, telles que les pâtes kraft (sulfate) et sulfite, ainsi que des pâtes mécaniques et semi-chimiques y compris, par exemple, la pâte de bois de râperie, la pâte thermomécanique, la pâte chimico-mécanique (CMP), la pâte chimico-thermomécanique (CTMP), la pâte de sulfite neutre semi-chimique (NSCS). On pense que les pâtes chimiques confèrent une sensation tactile de douceur supérieure aux feuilles de papier fabriquées à partir desdites pâtes. Des pâtes dérivées à la fois d'arbres à feuilles caduques (ci-après, également dénommés « bois de feuillus ») et d'arbres conifères (ci-après, également dénommés « bois de conifères ») peuvent être utilisées. Les fibres de bois de feuillus et de bois de conifères peuvent être mélangées, ou en variante, peuvent être déposées en couches pour fournir une nappe stratifiée et/ou en couches. Le brevet U.S. No. 4 300 981 et le brevet U.S. No. 3 994 771 décrivent la superposition en couches des fibres de bois de feuillus et de bois de conifères. Également applicables à la présente invention sont des fibres dérivées de papier recyclé, qui peuvent contenir n'importe laquelle ou toutes les catégories qui précèdent, ainsi que d'autres matériaux non fibreux tels que des charges et des adhésifs utilisés pour faciliter la fabrication du papier originale. Les fibres de pâte de bois peuvent être courtes (typiques des fibres de bois de feuillus) ou longues (typiques des fibres de bois de conifères). Des exemples non limitatifs de fibres courtes incluent les fibres dérivées d'une source de fibre choisie dans le groupe consistant en l'acacia, l'eucalyptus, l'érable, le chêne, le tremble, le bouleau, le peuplier, l'aulne, le frêne, le cerisier, l'orme, le hickory, le peuplier, la gomme, le noyer, le caroubier, le sycomore, l'hêtre, le catalpa, le sassafras, le sousou, l'albizia, l'anthocephalus, et le magnolia. Des exemples non limitatifs de fibres longues incluent des fibres dérivées de pin, épicéa, sapin, mélèze d'Amérique, ciguë, cyprès et cèdre. Les fibres de bois de conifères dérivées du procédé kraft et provenant de climats plus septentrionaux peuvent être préférées. Celles-ci sont souvent dénommées pâtes kraft de bois de conifères septentrional (NSK). Les pâtes de bois de feuillus peuvent comprendre des pâtes de bois de feuillus tropicaux, telles des fibres de pâte d'eucalyptus et des fibres de pâte d'acacia. Les pâtes de bois de conifères peuvent comprendre des pâtes kraft de bois de conifères septentrional (NSK) et/ou des pâtes kraft de bois de conifères méridional (SSK). Selon un exemple de la présente invention, la structure fibreuse comprend plus de 50 % en poids des fibres totales de fibres de pâte de bois de feuillus. En plus des diverses fibres de pâte de bois, d'autres fibres cellulosiques telles que des linters de coton, de la rayonne, du lyocell et de la bagasse peuvent être utilisées dans la présente invention. D'autres sources de cellulose sous la forme de fibres ou susceptibles d'être filées en fibres incluent des herbes et sources de céréales. Des fibres synthétiques peuvent être choisies dans le groupe consistant en : des fibres filées en voie humide, des fibres filées en voie sèche, des fibres filées en fusion (y compris soufflées en fusion), des fibres de pâte synthétique et leurs mélanges. Les fibres synthétiques peuvent, par exemple, être constituées de cellulose (souvent dénommée «rayonne ») ; des dérivés de cellulose tels que des dérivés esters, éther ou nitreux ; des polyoléfines (y compris le polyéthylène et le polypropylène) ; des polyesters (y compris le polyéthylène téréphtalate) ; des polyamides (souvent dénommés «nylon ») ; des acryliques ; des hydrates de carbone polymères non cellulosiques (tels que l'amidon, la chitine et des dérivés de chitine tels que le chitosan) ; des acides polylactiques, des polyhydroxyalcanoates, des polycaprolactones, et leurs mélanges. Dans un exemple, des fibres synthétiques peuvent être utilisées en tant qu'agents liants. La structure fibreuse de la présente invention peut comprendre des fibres, des films et/ou des mousses qui comprennent un polymère hydroxyle, et facultativement un système de réticulation. Des exemples non limitatifs de polymères hydroxyle appropriés incluent des polyols, tels que l'alcool de polyvinyle, des dérivés d'alcool de polyvinyle, des copolymères d'alcool de polyvinyle, de l'amidon, des dérivés d'amidon, du chitosan, des dérivés de chitosan, des dérivés de cellulose tels que l'éther de cellulose et des dérivés ester, des gommes, des arabinanes, des galactanes, des protéines et divers autres polysaccharides et leurs mélanges. Par exemple, une structure fibreuse de la présente invention peut comprendre une fibre continue ou essentiellement continue comprenant un polymère hydroxyle d'amidon et un polymère hydroxyle d'alcool de polyvinyle produit par filage à sec et/ou filage en solvant (l'un et l'autre à l'inverse du filage humide dans un bain de coagulation) d'une composition comprenant le polymère hydroxyle d'amidon et le polymère hydroxyle d'alcool de polyvinyle. Les filaments sont typiquement considérés comme continus ou essentiellement continus par nature. Les filaments sont relativement plus longs que les fibres. Des exemples non limitatifs de filaments incluent des filaments soufflés en fusion et/ou filés-liés. Des exemples non limitatifs de matériaux qui peuvent être filés en filaments incluent des polymères naturels, tels que l'amidon, des dérivés d'amidon, la cellulose et des dérivés de cellulose, l'hémicellulose, des dérivés d'hémicellulose, et des polymères synthétiques y compris, mais sans caractère limitatif des filaments d'alcool de polyvinyle et/ou des filaments de dérivés d'alcool de polyvinyle, et des filaments de polymère thermoplastique, tels que des polyesters, des nylons, des polyoléfines telles que des filaments de polypropylène, filaments de polyéthylène, et des fibres thermoplastiques biodégradables ou compostables telles que des filaments d'acide polylactique, des filaments de polyhydroxyalcanoate et des filaments de polycaprolactone. Les filaments peuvent être monocomposant ou multicomposant, tels que des filaments bicomposant. « Longueur de fibre », « longueur moyenne de fibre » et « longueur moyenne de fibre pondérée » sont des termes utilisés de manière interchangeable ici, tous prévus pour représenter la « longueur moyenne de fibre pondérée par la longueur » telle que déterminée, par exemple, au moyen d'un analyseur de fibre Kajaani FiberLab commercialisé par Metso Automation, Kajaani Finlande. Les instructions fournies avec l'unité détaillent la formule utilisée pour arriver à cette moyenne. Le procédé recommandé pour mesurer la longueur de fibre en utilisant cet instrument est pratiquement le même que détaillé par le fabricant du FiberLab dans son mode d'emploi. Les consistances recommandées pour chargement sur le FiberLab sont quelque peu plus basses que recommandées par le fabricant étant donné que ceci donne un fonctionnement plus fiable. Des compositions de fabrication à fibres courtes, telles que définies ici, doivent être diluées à 0,02 à 0,04 % avant chargement sur l'instrument. Les compositions de fabrication à fibres longues, telles que définies ici, doivent être diluées à 0,15 % - 0,30 %. En variante, la longueur de fibre peut être déterminée en envoyant les fibres courtes à un laboratoire sous-traitant, tel qu'Integrated Paper Services, Appleton, Wisconsin.

Les structures fibreuses peuvent être constituées d'une combinaison de fibres longues et de fibres courtes. Des exemples non limitatifs de fibres longues appropriées pour être utilisées dans la présente invention incluent des fibres qui présentent une longueur moyenne de fibre inférieure à environ 7 mm et/ou inférieure à environ 5 mm et/ou inférieure à environ 3 mm et/ou inférieure à environ 2,5 mm et/ou d'environ 1 mm à environ 5 mm et/ou d'environ 1,5 mm à environ 3 mm et/ou d'environ 1,8 mm à environ 4 mm et/ou d'environ 2 mm à environ 3 mm. Des exemples non limitatifs de fibres courtes appropriées pour être utilisées dans la présente invention incluent des fibres qui présentent une longueur moyenne de fibre de inférieure à environ 5 mm et/ou inférieure à environ 3 mm et/ou inférieure à environ 1,2 mm et/ou inférieure à environ 1,0 mm et/ou d'environ 0,4 mm à environ 5 mm et/ou d'environ 0,5 mm à environ 3 mm et/ou d'environ 0,5 mm à environ 1,2 mm et/ou d'environ 0,6 mm à environ 1,0 mm Les trichomes individualisés utilisés dans la présente invention peuvent inclure des fibres de trichome. Les fibres de trichome peuvent être caractérisées ou en tant que fibres longues ou fibres courtes. « Structure fibreuse » tel qu'il est utilisé ici désigne une structure qui comprend un ou plusieurs filaments et/ou fibres. Dans un exemple, une structure fibreuse selon la présente invention désigne un arrangement ordonné de filaments et/ou de fibres au sein d'une structure afin d'exécuter une fonction. Des exemples non limitatifs de structures fibreuses de la présente invention incluent du papier, des tissus (y compris tissés, tricotés, et non tissés), et des tampons absorbants (par exemple pour des couches ou produits d'hygiène féminine).

Des exemples non limitatifs de procédés de fabrication de structures fibreuses incluent les procédés connus de fabrication du papier par voie humide et les procédés de fabrication du papier par jet d'air. De tels procédés incluent typiquement les étapes de préparer une composition de fibres sous la forme d'une suspension dans un milieu, ou humide, plus spécifiquement un milieu aqueux, ou sec, plus spécifiquement gazeux, c'est- à-dire avec de l'air en tant que milieu. Le milieu aqueux utilisé pour les procédés par voie humide est souvent dénommé bouillie de fibres. La bouillie fibreuse est ensuite utilisée pour déposer une pluralité de fibres sur une toile ou bande de formage de telle sorte qu'une structure (également appelée nappe embryonnaire) est formée, après quoi un séchage et/ou une liaison des fibres ensemble donnent une structure fibreuse. Un traitement ultérieur de la structure fibreuse peut être effectué de telle sorte qu'une structure fibreuse finie est formée. Par exemple, dans des procédés de fabrication du papier typiques, la structure fibreuse finie est la structure fibreuse qui est enroulée sur le dévidoir à la fin de la fabrication du papier, et peut ultérieurement être convertie en un produit fini, par exemple un produit de papier hygiénique. Des types non limitatifs de structures fibreuses selon la présente invention incluent des structures fibreuses pressées au feutre d'une manière classique ; des structures fibreuses densifiées à motifs ; et des structures fibreuses très gonflantes, non compactées. Les structures fibreuses peuvent être d'une construction homogène ou multifeuillet (deux ou trois feuillets ou plus) ; et les produits de papier hygiénique fabriqués à partir de celles-ci peuvent être d'une construction à simple feuillet ou multifeuillet. Dans un exemple, la structure fibreuse de la présente invention est une structure fibreuse densifiée à motifs, caractérisée en ce qu'elle a une région à gonflant relativement élevé de densité de fibres relativement basse et un arrangement de régions densifiées de densité de fibres relativement élevée. Le domaine très gonflant est caractérisé comme un domaine de régions de coussin. Les zones densifiées sont dénommées régions de jointure. Les régions de jointure présentent une plus grande densité que les régions de coussin. Les zones densifiées peuvent être distinctement espacées au sein du domaine très gonflant ou peuvent être interconnectées, ou complètement ou partiellement, au sein du domaine très gonflant.

Typiquement, d'environ 8 % à environ 65 % de la surface de la structure fibreuse comprend des jointures densifiées, les jointures peuvent présenter une densité relative d'au moins 125 % de la densité du domaine très gonflant. Des procédés de fabrication des structures fibreuses densifiées à motifs sont bien connus dans la technique, tels que donnés en exemple dans les brevets U.S. No. 3 301 746, 3 974 025, 4 191 609 et 4 637 859.

Les structures fibreuses comprenant un trichome suivant la présente invention peuvent être sous la forme de structures fibreuses séchées par circulation d'air, de structures fibreuses à densité différentielle, de structures fibreuses à masse surfacique différentielle, de structures fibreuses appliquées par voie humide, de structures fibreuses appliquées par jet d'air (dont des exemples sont décrits dans les brevets U.S. No. 3 949 035 et 3 825 381), de structures fibreuses séchées classiques, de structures fibreuses crêpées ou non crêpées, de structures fibreuses densifiées à motifs ou densifiées sans motifs, de structures fibreuses compactées ou non compactées, de structures fibreuses non tissées comprenant des fibres synthétiques ou à multi-composants, de structures fibreuses homogènes ou multicouches, de structures fibreuses doubles re-crêpées, de structures fibreuses rétrécies, de structures fibreuses co-formées (dont des exemples sont décrits dans le brevet U.S. No. 4 100 324) et leurs mélanges. Dans un exemple, la structure fibreuse appliquée par jet d'air est choisie dans le groupe consistant en des structures fibreuses appliquées par jet d'air à liaison thermique (TBAL), des structures fibreuses appliquées par jet d'air à liaison par latex (LBAL) et des structures fibreuses appliquées par jet d'air à liaison mixte (MBAL). Les structures fibreuses peuvent présenter une densité essentiellement uniforme ou peuvent présenter des régions de densité différentielle, en d'autres termes des régions de densité élevée par comparaison avec d'autres régions au sein de la structure fibreuse à motifs. Typiquement, lorsqu'une structure fibreuse n'est pas pressée contre un séchoir cylindrique, tel qu'un frictionneur, alors que la structure fibreuse est toujours mouillée et supportée par un tissu d'assèchement à circulation d'air ou par un autre tissu ou lorsqu'une structure fibreuse appliquée par jet d'air n'est pas liée par points, la structure fibreuse présente typiquement une densité essentiellement uniforme.

Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être homogènes ou peuvent être en couches. Si elles sont en couches, les structures fibreuses peuvent comprendre au, moins deux et/ou au moins trois et/ou au moins quatre et/ou au moins cinq couches. Dans un exemple, une structure fibreuse stratifiée selon la présente invention comprend au moins une couche extérieure qui comprend des fibres de pâte de bois de feuillus et/ou environ 100 % en poids des fibres totales dans la couche extérieure de fibres de pâte de bois de feuillus. Dans un exemple, la structure fibreuse de la présente invention peut comprendre deux régions ou plus qui présentent des densités différentes. Dans un autre exemple, la structure fibreuse de la présente invention peut présenter une densité sensiblement uniforme. Dans un autre exemple de la présente la structure fibreuse de la présente invention peut présenter un ou plusieurs gaufrages.

Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être des structures fibreuses coformées. « Structure fibreuse co-formée » tel qu'il est utilisé ici signifie que la structure fibreuse comprend un mélange d'au moins deux matériaux différents dans lesquels au moins l'un parmi les matériaux comprend un filament, tel qu'un filament de polypropylène, et au moins un autre matériau, différent du premier matériau, comprend un additif solide, tel qu'une fibre et/ou une matière particulaire. Dans un exemple, une structure fibreuse coformée comprend des additifs solides, tels que des fibres, telles que des fibres de pâte de bois, et des filaments, tels que des filaments de polypropylène. « Additif solide » tel qu'il est utilisé ici désigne une fibre et/ou une matière 15 particulaire. « Matière particulaire » tel qu'il est utilisé ici désigne une substance granulaire ou une poudre. « Produit de papier hygiénique » tel qu'il est utilisé ici désigne une nappe molle, à faible masse volumique (c'est-à-dire inférieur à environ 0,15 g/cm3) utile en tant 20 qu'instrument d'essuyage pour le nettoyage après miction et après défécation (papier de toilette), pour des écoulements otorhinolaryngologiques (papier-mouchoir), et des utilisations absorbantes et nettoyantes multi-fonctionnelles (serviettes absorbantes). Le produit de papier hygiénique peut être enroulé sur lui-même autour d'un mandrin ou sans mandrin pour former un rouleau de produit de papier hygiénique. 25 Dans un exemple, le produit de papier hygiénique de la présente invention comprend une structure fibreuse selon la présente invention. Les produits de papier hygiénique et/ou structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 (9,2 livres/3000 pieds2) jusqu'à environ 120 g/m2 (73,8 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 15 g/m2 (9,2 livres/3000 pieds2) à 30 environ 110 g/m2 (67,7 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 20 g/m2 (12,3 livres/3000 pieds2) à environ 100 g/m2 (61,5 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 30 (18,5 livres/3000 pieds2) à 90 g/m2 (55,4 livres/3000 pieds2). De plus, les produits de papier hygiénique et/ou structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique comprise entre environ 40 g/m2 (24,6 livres/3000 pieds2) et environ 120 g/m2 (73,8 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 50 g/m2 (30,8 livres/3000 pieds2) à environ 110 g/m2 (67,7 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 55 g/m2 (33,8 livres/3000 pieds2) à environ 105 g/m2 (64,6 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 60 g/m2 (36,9 livres/3000 pieds2) à 100 g/m2 (61,5 livres/3000 pieds2).

Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 59 g/cm (150 g/po) et/ou d'environ 78 g/cm (200 g/po) à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 98 g/cm (250 g/po) à environ 335 g/cm (850 g/po). De plus, le produit de papier hygiénique de la présente invention peut présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 216 g/cm (550 g/po) à environ 335 g/cm (850 g/po) et/ou d'environ 236 g/cm (600 g/po) à environ 315 g/cm (800 g/po). Dans un exemple, le produit de papier hygiénique présente une résistance à la traction totale à sec inférieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou inférieure à environ 335 g/cm (850 g/po).

Dans un autre exemple, les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou supérieure à environ 236 g/cm (600 g/po) et/ou supérieure à environ 276 g/cm (700 g/po) et/ou supérieure à environ 315 g/cm (800 g/po) et/ou supérieure à environ 354 g/cm (900 g/po) et/ou supérieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 315 g/cm (800 g/po) à environ 1968 g/cm (5000 g/po) et/ou d'environ 354 g/cm (900 g/po) à environ 1181 g/cm (3000 g/po) et/ou d'environ 354 g/cm (900 g/po) à environ 984 g/cm (2500 g/po) et/ou d'environ 394 g/cm (1000 g/po) à environ 787 g/cm (2000 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction initiale totale à l'état humide inférieure à environ 78 g/cm (200 g/po) et/ou inférieure à environ 59 g/cm (150 g/po) et/ou inférieure à environ 39 g/cm (100 g/po) et/ou inférieure à environ 29 g/cm (75 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction initiale totale à l'état humide supérieure à environ 118 g/cm (300 g/po) et/ou supérieure à environ 157 g/cm (400 g/po) et/ou supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou supérieure à environ 236 g/cm (600 g/po) et/ou supérieure à environ 276 g/cm (700 g/po) et/ou supérieure à environ 315 g/cm (800 g/po) et/ou supérieure à environ 354 g/cm (900 g/po) et/ou supérieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 118 g/cm (300 g/po) à environ 1968 g/cm (5000 g/po) et/ou d'environ 157 g/cm (400 g/po) à environ 1181 g/cm (3000 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 984 g/cm (2500 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 787 g/cm (2000 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 591 g/cm (1500 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une masse volumique (mesurée à 95 g/po2) inférieure à environ 0,60 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,30 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,20 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,10 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,07 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,05 g/cm3 et/ou d'environ 0,01 g/cm3 à environ 0,20 g/cm3 et/ou d'environ 0,02 g/cm3 à environ 0,10 g/cm3. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent être sous la 10 forme de rouleaux de produit de papier hygiénique. De tels rouleaux de produit de papier hygiénique peuvent comprendre une pluralité de feuilles reliées, mais perforées de structure fibreuse, qui sont distribuables séparément des feuilles adjacentes. Selon un autre exemple, les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent comprendre des feuilles distinctes qui peuvent être empilées ensemble de manière 15 intercalée ou non et/ou distribuées à partir d'un conteneur sous la forme de feuilles individuelles pendant l'utilisation par un consommateur. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent comprendre des additifs tels que des agents adoucissants, des agents de résistance à l'humidité (tels que des agents de résistance temporaire à l'humidité et/ou des agents de résistance 20 permanente à l'humidité), des agents adoucissants en masse, des lotions, des silicones, des agents mouillants, des latex, spécialement des latex appliqués selon un motif de surface, des agents de résistance à sec tels que de la carboxyméthylcellulose et de l'amidon, des adhésifs de crêpage et d'autres types d'additifs appropriés pour inclusion dans et/ou sur des produits de papier hygiénique. 25 « Masse moléculaire moyenne en poids » tel qu'il est utilisé ici désigne la masse moléculaire moyenne en poids telle que déterminée en utilisant la chromatographie sur. gel perméable selon le protocole trouvé dans Colloids and Surfaces A. Physico Chemical & Engineering Aspects, Vol. 162, 2000, pages 107-121. «Masse surfacique » tel qu'il est utilisé ici est le poids par surface unitaire d'un 30 échantillon indiqué en livres/3000 pieds ou g/m2 et elle est mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. Le « sens machine » ou « MD » tel qu'il est utilisé ici désigne la direction parallèle à l'écoulement de la structure fibreuse à travers la machine de fabrication de structure fibreuse et/ou l'équipement de fabrication du produit de papier hygiénique.

Le « sens travers machine » ou « CD » tel qu'il est utilisé ici désigne la direction parallèle à la largeur de la machine de fabrication de structure fibreuse et/ou de l'équipement de fabrication du produit de papier hygiénique et perpendiculaire au sens machine. « Feuillet » tel qu'il est utilisé ici désigne une structure fibreuse individuelle, d'un. seul tenant. « Feuillets » tel qu'il est utilisé ici désigne deux ou plusieurs structures fibreuses individuelles, d'un seul tenant disposées dans une relation face à face essentiellement contiguë l'une à l'autre, en formant une structure fibreuse multifeuillet et/ou un produit de papier hygiénique multifeuillet. On envisage également qu'une structure fibreuse individuelle, d'un seul tenant puisse effectivement former une structure fibreuse multifeuillet, par exemple, en étant pliée sur elle-même. « Motif de surface », par rapport à une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique suivant la présente invention, désigne ici un motif qui est présent sur au moins une surface de la structure fibreuse et/ou du produit de papier hygiénique. Le motif de surface peut être un motif de surface texturé de telle sorte que la surface de la structure fibreuse et/ou du produit de papier hygiénique comprend des parties saillantes et/ou des creux dans le cadre du motif de surface. Par exemple, le motif de surface peut comprendre des éléments de ligne et/ou des gaufrages. Le motif de surface peut être un motif de surface non texturé de telle sorte que la surface de la structure fibreuse et/ou du produit de papier hygiénique ne comprend pas de parties saillantes et/ou de creux dans le cadre du motif de surface. Par exemple, le motif de surface peut être imprimé sur une surface de la structure fibreuse et/ou du produit de papier hygiénique. « Élément de ligne », tel qu'il est utilisé ici, désigne une partie distincte d'une structure fibreuse qui est déformée hors du plan de la structure fibreuse et qui possède une topographie tridimensionnelle conférée pendant la phase de formage à l'état humide du procédé de fabrication de la structure fibreuse (c'est-à-dire qu'un élément de ligne est texturé mouillé). L'élément de ligne peut avoir une dimension linéaire et un rapport d'aspect (c'est-à-dire, un rapport longueur L sur largeur W tel qu'indiqué à la Figure 14) supérieur à 1,5/1 et/ou supérieur à 1,75/1 et/ou supérieur à 2/1 et/ou supérieur à 5/1. Selon un exemple non limitatif, l'élément de ligne présente une longueur d'au moins 2 mm et/ou au moins 4 mm et/ou au moins 6 mm et/ou au moins 1 cm à environ 30 cm et/ou à environ 27 cm et/ou à environ 20 cm et/ou à environ 15 cm et/ou à environ 10,16 cm et/ou à environ 8 cm et/ou à environ 6 cm et/ou à environ 4 cm. L'élément de ligne peut être de toute forme appropriée, telle que rectiligne ou curviligne et des mélanges de ces formes, comme illustré par exemple à la Figure 21. Des éléments de ligne différents peuvent présenter des propriétés intensives communes différentes. Par exemple, des éléments de ligne différents peuvent présenter des masses volumiques et/ou masses surfaciques différentes. Dans un exemple, une structure fibreuse de la présente invention comprend un premier groupe de premiers éléments de ligne et un deuxième groupe de deuxièmes éléments de ligne. Le premier groupe de premiers éléments de ligne peut présenter les mêmes masses volumiques, qui sont plus basses que les masses volumiques des deuxièmes éléments de ligne dans le deuxième groupe. Dans un exemple, l'élément de ligne est un élément de ligne rectiligne ou essentiellement rectiligne. Dans un autre exemple, l'élément de ligne est un élément de ligne curviligne, tel qu'un élément de ligne sinusoïdal. Sauf indication contraire, les éléments de ligne de la présente invention sont présents sur une surface d'une structure fibreuse. La longueur et/ou la largeur et/ou la hauteur des éléments de ligne de la présente invention peuvent être déterminées en mesurant, ou au moins en obtenant une valeur étroitement approchée, la longueur et/ou la largeur et/ou la hauteur (respectivement) de la partie du membre de moulage, par exemple une conduite de déviation, ou autre structure qui confère l'élément de ligne à la structure fibreuse. De même, en raison de l'approximation étroite des dimensions, le membre de moulage peut être pourvu d'un jeu de dimensions particulier afin de conférer un élément de ligne de dimensions similaires à la structure fibreuse. Selon un exemple, l'élément de ligne et/ou la partie du membre de moulage ou autre structure qui confère l'élément de ligne à une structure fibreuse est continu ou sensiblement continu à l'intérieur d'une structure fibreuse utilisable et/ou d'un produit de papier hygiénique, par exemple dans un cas, une ou plusieurs feuilles de 21,5 cm x 21,5 cm de structure fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique. Les éléments de ligne peuvent présenter des largeurs différentes sur leurs longueurs, entre deux éléments de ligne différents ou plus et/ou les éléments de ligne peuvent présenter des longueurs différentes. Des éléments de ligne différents peuvent présenter des largeurs et/ou longueurs différentes. Dans un exemple, le motif de surface de la présente invention comprend une pluralité d'éléments de ligne parallèles. La pluralité d'éléments de ligne parallèles peut être une série d'éléments de ligne parallèles. Dans un exemple, la pluralité d'éléments de ligne parallèles peut comprendre une pluralité d'éléments de ligne sinusoïdaux parallèles.

Dans un exemple, les éléments de ligne texturés mouillés sont résistants à l'eau. « Résistant à l'eau », tel qu'il se réfère à un motif de surface ou une partie de celui-ci signifie qu'un élément de ligne et/ou un motif comprenant l'élément de ligne conservent tout ou une grande partie de leur structure et/ou leur intégrité après être saturé d'eau et l'élément de ligne et/ou le motif sont toujours visibles pour un consommateur. Dans un exemple, les éléments de ligne et/ou le motif de surface peuvent être résistants à l'eau. « Gaufré », tel qu'il est utilisé ici par rapport à une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique, signifie qu'une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique ont été soumis à un procédé qui convertit une structure fibreuse et/ou produit de papier hygiénique à surface lisse en une surface décorative en répliquant un motif sur un ou plusieurs rouleaux de gaufrage, qui forment une ligne de contact à travers laquelle la structure fibreuse et/ou le produit de papier hygiénique passent. Le terme gaufré n'inclut pas le texturage à l'état mouillé, tel que décrit ici, ou le crêpage, le micro-crêpage, l'impression ou d'autres procédés qui peuvent également conférer une texture et/ou un motif décoratif à une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique. La « distance moyenne », tel qu'elle est utilisée ici en référence à la distance moyenne entre deux éléments de ligne est la moyenne des distances mesurées entre les centres de deux éléments de ligne immédiatement adjacents mesurés le long de leurs longueurs respectives. Évidemment, si un des éléments de ligne s'étend plus loin que l'autre, les mesures s'arrêteraient aux extrémités de l'élément de ligne plus court. « Distinct » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie qu'un élément de ligne a au moins une région immédiatement adjacente de la structure fibreuse qui est différente de l'élément de ligne. Selon un exemple, une pluralité d'éléments de ligne parallèles comprend des éléments de ligne distincts et/ou des éléments de ligne qui sont séparés d'éléments de ligne adjacents par un canal. Le canal peut présenter une forme complémentaire aux éléments de ligne parallèles. En d'autres termes, si la pluralité d'éléments de ligne parallèles était des lignes droites, alors les canaux séparant les éléments de ligne parallèles seraient linéaires. De façon similaire, si la pluralité des éléments de ligne parallèles était des lignes sinusoïdales, alors les canaux séparant les éléments de ligne parallèles seraient sinusoïdaux. Les canaux peuvent présenter les mêmes largeurs et/ou longueurs que les éléments de ligne. « Unidirectionnel » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie que le long de la longueur de l'élément de ligne, l'élément de ligne ne présente pas de vecteur directionnel qui contredit le vecteur directionnel majeur de l'élément de ligne. « Ininterrompu » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie qu'un élément de ligne n'a pas de région qui est différente de la coupe de l'élément de ligne à travers l'élément de ligne le long de sa longueur. Des ondulations au sein d'un élément de ligne, telles que celles résultant d'opérations telles qu'un crêpage et/ou un rétrécissement ne sont pas considérées comme entraînant des régions qui sont différentes de l'élément de ligne et ainsi n'interrompent pas l'élément de ligne le long de sa longueur. « Orienté sensiblement dans le sens machine (MD) » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de plus de 45° par rapport au sens travers machine est plus grande que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de 45° ou moins par rapport au sens travers machine. « Orienté sensiblement dans le sens travers machine (CD) » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de plus de 45° par rapport au sens machine est plus grande que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de 45° ou moins par rapport au sens machine. « Texturé mouillé », tel qu'il est utilisé ici, signifie qu'une structure fibreuse comprend une texture (par exemple, une topographie tridimensionnelle) conférée à la structure fibreuse et/ou à la surface de la structure fibreuse durant un procédé de fabrication de structure fibreuse. Dans un exemple, dans un procédé de fabrication de structure fibreuse par voie humide, la texture mouillée peut être conférée à une structure fibreuse lorsque les fibres et/ou filaments sont recueillis sur un dispositif de collecte qui a une surface tridimensionnelle (3D) qui confère une surface tridimensionnelle à la structure fibreuse qui est formée dessus et/ou qui est transférée sur un tissu et/ou une courroie, tel qu'un tissu d'assèchement à circulation d'air et/ou une courroie de séchage à motifs, comprenant une surface tridimensionnelle qui confère une surface tridimensionnelle à une structure fibreuse qui est formée dessus. Dans un exemple, le dispositif de collecte avec une surface tridimensionnelle comprend un motif, tel qu'un motif formé par un polymère ou une résine qui est déposée sur un substrat de base, tel qu'un tissu, selon une configuration formant motif. La texture mouillée conférée à une structure fibreuse par voie humide est formée dans la structure fibreuse avant et/ou pendant le séchage de la structure fibreuse. Des exemples non limitatifs de dispositif de collecte et/ou de tissu et/ou de courroies appropriés pour conférer une texture mouillée à une structure fibreuse incluent ces tissus et/ou courroies utilisés dans les procédés de crêpage par tissu et/ou de crêpage par courroie, par exemple, comme décrits dans les brevets U.S. No. 7 820 008 et 7 789 995, des tissus grossiers d'assèchement à circulation d'air tels qu'utilisés dans des procédés d'assèchement à circulation d'air non crêpés, et des courroies d'assèchement à circulation d'air à motifs par résine photodurcissable, par exemple telles que décrites dans le brevet U.S. No. 4 637 859. Aux fins de la présente invention, les dispositifs de collecte utilisés pour conférer une texture à l'état humide aux structures fibreuses pourraient être à motifs afin de donner les structures fibreuses comprenant un motif de surface comprenant une pluralité d'éléments de ligne parallèles dans laquelle au moins un, deux, trois, ou plus, par exemple tous les éléments de ligne parallèles, présentent une largeur non constante sur la longueur des éléments de ligne parallèles. Ceci est différent d'une texture non mouillée qui est conférée à une structure fibreuse après que la structure fibreuse a été séchée, par exemple après que le taux d'humidité de la structure fibreuse est inférieur à 15 % et/ou inférieur à 10 % et/ou inférieur à 5 %. Un exemple de texture non mouillée inclut des gaufrages conférés à une structure fibreuse par des rouleaux gaufreurs durant la conversion de la structure fibreuse. «Non enroulé » tel qu'il est utilisé ici en référence à une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique de la présente invention signifie que la structure fibreuse et/ou le produit de papier hygiénique est une feuille individuelle (par exemple non reliée à des feuilles adjacentes par des lignes de perforation, bien que deux feuilles individuelles ou plus puissent être intercalées les unes avec les autres) qui n'est pas enroulée ensemble autour d'un noyau ou d'elle-même. Par exemple, un produit non enroulé comprend une lingette pour le visage. Pratiquement toutes les plantes ont des trichomes. L'homme du métier reconnaîtra que certaines plantes auront des trichomes de fraction massique suffisante et/ou une vitesse de croissance et/ou robustesse globales de la plante, telles qu'elles peuvent offrir un caractère agricole attrayant pour les rendre plus appropriées pour un procédé commercial important, tel que leur utilisation en tant que source de substances chimiques, par exemple de cellulose, ou leur assemblage en structures fibreuses, telles que des structures fibreuses jetables. Les trichomes peuvent avoir une gamme étendue de morphologies et de propriétés chimiques. Par exemple, les trichomes peuvent être sous la forme de fibres ; à savoir, des fibres de trichome. De telles fibres de trichome peuvent avoir un rapport longueur sur diamètre élevé.

Les sources suivantes sont données à titre d'exemples non limitatifs de plantes portant des trichomes (sources appropriées) pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome. Des exemples non limitatifs de sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome, sont des plantes de la famille Labiatae (Lamiaceae) couramment dénommée la famille de la menthe. Des exemples d'espèces appropriées dans la famille Labiatae incluent Stachys byzantina, également connue sous le nom Stachys lanata couramment dénommée épiaire de Byzance, bétoine laineuse, ou épiaire laineux. Le terme Stachys byzantina tel qu'il est utilisé ici inclut également les cultivars Stachys byzantina `Héron de primevère', Stachys byzantina `Hélène von Stein' (parfois dénommée Stachys byzantina `Grandes oreilles'), Stachys byzantina `Graine de coton', Stachys byzantina `Bigarrée' (parfois dénommée Stachys byzantina `Fantôme rayé'), et Stachys byzantina `Tapis d'argent'. Des exemples supplémentaires d'espèces appropriées dans la famille Labiatae 15 incluent les sous-espèces arcticus de Thymus praecox, couramment dénommé thym serpolet et les sous-espèces pseudolanuginosus de Thymus praecox, couramment dénommées thym laineux. D'autres exemples d'espèces appropriées dans la famille Labiatae incluent plusieurs espèces du genre Salvia (sauge), y compris Salvia leucantha, couramment dénommée sauge 20 mexicaine ; Salvia tarahumara, couramment dénommée sauge indienne au parfum de raisin ; Salvia apiana, couramment dénommée sauge blanche ; Salvia funereal, couramment dénommée sauge de la vallée de la Mort ; Salvia sagittata, couramment dénommée sauge balsamique ; et Salvia argentiae, couramment dénommée sauge argentée. Encore d'autres exemples d'espèces appropriées dans la famille Labiatae incluent 25 Lavandula lanata, couramment dénommée lavande laineuse ; Marrubium vulgare, couramment dénommé marrube ; Plectranthus argentatus, couramment dénommé bouclier d'argent ; et Plectranthus tomentosa. Des exemples non limitatifs - d'autres sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome sont des plantes de la famille des 30 Asteraceae couramment dénommée la famille des tournesols. Des exemples d'espèces appropriées dans la famille Asteraceae incluent Artemisia stelleriana; également dénommée armoise de Steller ; Haplopappus macronema, également dénommée « whitestem goldenbush » ; Helichrysum petiolare ; Centaurea maritime, également connue sous le nom Centaurea gymnocarpa ou armoise de Steller ; Achillea tomentosum, également connue sous le nom d'achillée mille-feuille laineuse ; Anaphalis margaritacea, également connue sous le nom d'immortelle perlée ; et Encelia farinose, également connue sous le nom de buisson cassant. Des exemples supplémentaires d'espèces appropriées dans la famille des 5 Asteraceae incluent Senecio brachyglottis et Senecio haworthii, ce dernier également connu sous le nom de Kleinia haworthii. Des exemples non limitatifs d'autres sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome sont des plantes de la famille des Scrophulariaceae couramment dénommée la famille des scrofulaires ou des gueules-de-loup. 10 Un exemple d'une espèce appropriée dans la famille des Scrophulariaceae inclut Pedicularis kanei, également connu sous le nom d'herbe aux poux laineuse. Des exemples supplémentaires d'espèces appropriées dans la famille des Scrophulariaceae incluent les espèces de molène (Verbascum) telles que Verbascum hybridium, également connue sous le nom de vierge des neiges ; Verbascum thapsus, 15 également connue sous le nom de molène vulgaire ; Verbascum baldaccii ; Verbascum bombyciferum ; Verbascum broussa ; Verbascum chaixii ; Verbascum dumulsum ; Verbascum laciniatum ; Verbascum lanatum ; Verbascum longifolium ; Verbascum lychnitis ; Verbascum olympicum ; Verbascum paniculatum ; Verbascum phlomoides ; Verbascum phoeniceum ; Verbascum speciosum ; Verbascum thapsiforme ; Verbascum 20 virgatum ; Verbascum wiedemannianum ; et divers hybrides de molène y compris Verbascum `Helen Johnson' et Verbascum `Jackie'. D'autres exemples d'espèces appropriées dans la famille des Scrophulariaceae incluent Stemodia tomentosa et Stemodia durantifolia. Des exemples non limitatifs d'autres sources appropriées pour obtenir des 25 trichomes, spécialement des fibres de trichome incluent les plantes Greyia radlkoferi et Greyia flanmaganii dans la famille Greyiaceae couramment dénommée la famille des callistemons sauvages. Des exemples non limitatifs d'autres sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome incluent des membres de la famille 30 Fabaceae (gousse). Ceux-ci incluent la Glycine max, couramment dénommée le soja, et le Trifolium pratense L, couramment dénommé trèfle incarnat moyen et/ou mammouth. Des exemples non limitatifs d'autres sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome incluent des membres de la famille Solanaceae incluant des variétés de Lycopersicum esculentum, autrement connues sous le nom de tomate commune. Des exemples non limitatifs d'autres sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome incluent des membres de la famille 5 Convolvulaceae (belle-de-jour), y compris Argyreia nervosa, couramment dénommée liseron laineux et Convolvulus cneorum, couramment dénommé le liseron en buisson. Des exemples non limitatifs d'autres sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome incluent des membres de la famille Malvaceae (mauve), y compris Anoda cristata, couramment dénommée anode à éperons 10 et Abutilon theophrasti, couramment dénommée Abutilon d'Avicenne. Des exemples non limitatifs d'autres sources appropriées pour obtenir des trichomes, spécialement des fibres de trichome incluent Buddleia marrubiifolia, couramment dénommé le buisson papillon laineux de la famille des Loganiaceae ; la Casimiroa tetrameria, couramment dénommée sapote laineuse à feuilles de la famille des Rutaceae ; le Ceanothus tomentosus, 15 couramment dénommé le lilas des montagnes laineux à feuilles de la famille des Rhamnaceae ; le cultivar `Philippe Vapelle' de renardii dans la famille des Geraniaceae (géranium) ; la Tibouchina urvilleana, couramment dénommée la fleur-araignée brésilienne de la famille des Melastomataceae ; la Tillandsia recurvata, couramment dénommé ballmoss de la famille des Bromeliaceae (ananas) ; l'Hypericum tomentosum, couramment dénommé le millepertuis 20 laineux de la famille des Hypericaceae ; la Chorizanthe orcuttiana, couramment dénommée « San Diego spineflower» de la famille des Polygonaceae ; l'Eremocarpus setigerus, couramment dénommé « doveweed » de la famille des Euphorbiaceae ou euphorbes ; la Kalanchoe tomentosa, couramment dénommée plante panda de la famille des Crassulaceae ; et Cynodon dactylon, couramment dénommée l'herbe des Bermudes, de la famille des 25 Poaceae ; et Congea tomentosa, couramment dénommée l'orchidée douche, de la famille des Verbenaceae. Des plantes portant des trichomes appropriées sont commercialisées par des pépinières et d'autres établissements commerciaux vendant des plantes. Par exemple, la Stachys byzantina peut être achetée et/ou observée chez Blanchette Gardens, Carlisle, MA. 30 Le matériau portant des trichomes peut être soumis à un procédé mécanique pour libérer ses trichomes de son épiderme de plante, de façon à enrichir la teneur de la pâte ou de la masse de fibre en trichomes individualisés. Ceci peut être effectué au moyen d'un grillage ou d'un équipement de classement à air bien connu dans la technique. Un classificateur à air approprié est l'Hosokawa Alpine 50ATP, vendu par Hosokawa Micron Powder Systems de Summit, NJ. D'autres classificateurs appropriés sont disponibles auprès de Minox Siebtechnik. Dans un exemple, un trichome approprié pour une utilisation dans les structures fibreuses de la présente invention comprend de la cellulose.

Dans encore un autre exemple, un trichome approprié pour une utilisation dans les structures fibreuses de la présente invention comprend un acide gras. Dans encore un autre exemple, un trichome approprié pour une utilisation dans les structures fibreuses de la présente invention est hydrophobe. Dans encore un autre exemple, un trichome approprié pour une utilisation dans les structures fibreuses de la présente invention est moins hydrophile que des fibres de bois de conifères. Cette caractéristique du trichome peut faciliter une réduction de température de séchage nécessaire pour sécher des structures fibreuses comprenant un tel trichome et/ou peut faciliter la fabrication des structures fibreuses contenant un tel trichome à une vitesse plus élevée.

Comme illustré sur la Figure 1, de nombreux trichomes 1 sont présents sur cette feuille et tige de feuille de trèfle incarnat. La Figure 2 montre de nombreux trichomes 1 présents sur la tige inférieure d'un trèfle incarnat. Comme illustré sur la Figure 3, une feuille de séneçon cinéraire contient de nombreux trichomes 1. La Figure 4 montre des trichomes la individualisés obtenus à partir d'une feuille de séneçon cinéraire. Comme illustré sur la Figure 5, une feuille de base de sauge argentée contient de nombreux trichomes 1. La Figure 6 montre les trichomes 1 présents sur une tige d'efflorescence de sauge argentée. Comme illustré sur la Figure 7, des trichomes 1 sont présents sur une feuille à maturité de molène vulgaire. La Figure 8 montre les trichomes 1 présents sur une feuille jeune de molène vulgaire. La Figure 9 montre, par le biais d'une vue perpendiculaire, les trichomes 1 présents sur une feuille de bétoine laineuse. La Figure 10 est une vue en coupe d'une feuille de bétoine laineuse contenant des trichomes 1. La Figure 11 montre des, trichomes la individualisés obtenus à partir d'une feuille de bétoine laineuse. Le Tableau 1 ci-dessous montre une comparaison de morphologie de fibre pour une fibre de bois de feuillus (fibre de pâte de bois d'eucalyptus), une fibre de bois de conifères (fibre de pâte de bois NSK) et un exemple représentatif de fibre de trichome.

Propriété Fibre d'eucalyptus Fibre NSK Fibre de trichome Longueur de fibre (mm) 0,76 2,18 1,352 Largeur de fibre (µm) 19,1 27,6 18,1 Titre (mg/m) 0,0895 0,1386 0,0995 Aptitude au cintrage 3,4 6,4 0,5 Tortillements/mm 0,82 0,47 0,77 Paroi cellulaire de Kajaani 6,6 9,6 6,44 Tableau 1 Comme il est évident à partir du Tableau 1, les fibres de trichome sont d'une longueur plus grande que les fibres d'eucalyptus, mais plus courtes que les fibres NSK. Cependant, d'autres propriétés des fibres de trichome sont plus étroitement associées aux propriétés des fibres d'eucalyptus qu'aux fibres NSK. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être une structure fibreuse monofeuillet ou multifeuillet. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre plus de 50 % et/ou plus de 75 % et/ou plus de 90 % et/ou 100 % ou moins en poids sur une base de fibre sèche de fibres de pâte à papier. Dans un exemple, les structures fibreuses de la présente invention comprennent moins de 22 % et/ou moins de 21 % et/ou moins de 20 % et/ou moins de 19 % et/ou moins de 18 % et/ou jusqu'à environ 5 % et/ou jusqu'à environ 7 % et/ou jusqu'à environ 10 % et/ou jusqu'à environ 12 % et/ou jusqu'à environ 15 % en poids sur une base de fibre sèche de fibre de bois de conifères. Dans un exemple, les structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique comprise entre environ -10 g/m2 et environ 120 g/m2 et/ou d'environ 15 g/m2 à environ 110 g/m2 et/ou d'environ 20 g/m2 à environ 100 g/m2 et/ou d'environ 30 à 90 g/m2. De plus, le produit de papier hygiénique de la présente invention peut présenter une masse surfacique comprise entre environ 40 g/m2 et environ 120 g/m2 et/ou d'environ 50 g/m2 à environ 110 g/m2 et/ou d'environ 55 g/m2 à environ 105 g/m2 et/ou d'environ 60 à 100 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. Selon un autre exemple, les structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique d'au moins 21 g/m2 et/ou au moins 23 g/m2 et/ou au moins 25 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de-masse surfacique décrit ici. Selon encore un autre exemple, les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre une pluralité de fibres de pâte de bois provenant d'une source produisant des fibres de pâte de bois qui a un cycle de croissance inférieur à 800 et/ou tous les 400 et/ou tous les 200 et/ou tous les 100 jours ou moins. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre un ou plusieurs trichomes individualisés, par exemple des fibres de trichome. Dans un exemple, une fibre de trichome appropriée pour une utilisation dans les structures fibreuses de la présente invention présente une longueur de fibre allant d'environ 100 µm à environ 7000 um et une largeur allant d'environ 3 um à environ 30 µm. En plus d'un trichome, d'autres fibres et/ou d'autres ingrédients peuvent également être présents dans les structures fibreuses de la présente invention.

Des structures fibreuses selon la présente invention peuvent comprendre plus d'environ 0,1 % à et/ou d'environ 0,5 % à environ 90 % et/ou d'environ 0,5 % à environ 80 % et/ou d'environ 0,5 % à environ 50 % et/ou d'environ 1 % à environ 40 % et/ou d'environ 2 % à environ 30 % et/ou d'environ 5 % à environ 25 % et/ou d'environ 5 % à environ 15 % en poids, sur une base de fibres sèches, de fibres de pâte de bois, telles des fibres de pâte de bois de feuillus et/ou des fibres de pâte de bois de conifères. Selon un exemple, les structures fibreuses de la présente invention comprennent un mélange de trichomes et de fibres de pâte de bois de feuillus, par exemple des fibres d'eucalyptus. Selon un autre exemple, les structures fibreuses de la présente invention sont des structures fibreuses stratifiées, dans lesquelles au moins une couche comprend un mélange de trichomes et de fibres de pâte de bois de feuillus, une telle couche pouvant comprendre une surface au contact du consommateur pendant l'utilisation par un consommateur. Selon un exemple, les structures fibreuses de la présente invention sont des structures fibreuses stratifiées qui comprennent au moins une couche extérieure (surface au contact du 25 consommateur) qui comprend 100 % en poids par rapport aux fibres totales, dans la couche extérieure, de trichomes et/ou de fibres de pâte de bois de feuillus. Selon un autre exemple, les structures fibreuses de la présente invention sont des structures fibreuses homogènes (non stratifiées). En plus d'un trichome, la structure fibreuse peut comprendre d'autres additifs, tels 30 que des agents de résistance à l'état humide (permanent et/ou temporaire), des additifs adoucissants, des additifs solides (tels que de l'amidon, des argiles), des résines de résistance à sec, des agents mouillants, des agents de résistance et/ou de réduction du peluchage, des agents qui améliorent l'absorbance, des agents immobilisants, spécialement en combinaison avec des compositions de lotion émollientes, des agents antiviraux y compris des acides organiques, des agents antibactériens, des polyesters de polyol, des agents antimigration, des plastifiants polyhydroxy et leurs mélanges. De tels autres additifs peuvent être ajoutés à la composition de fabrication de fibre, à la nappe fibreuse embryonnaire et/ou à la structure fibreuse.

De tels autres additifs peuvent être présents dans la structure fibreuse à n'importe quel taux approprié sur la base du poids sec de la structure fibreuse. Dans un exemple non limitatif, les autres additifs peuvent être présents dans la structure fibreuse à un taux allant d'environ 0,001 à environ 50 % et/ou d'environ 0,001 à environ 20 % et/ou d'environ 0,01 à environ 5 % et/ou d'environ 0,03 à environ 3 % et/ou d'environ 0,1 à environ 1,0 % en poids, sur une base de structure fibreuse sèche. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être soumises à n'importe quel posttraitement approprié y compris, mais sans caractère limitatif, une impression, un gaufrage, un calandrage, un refendage, un pliage, une combinaison avec d'autres structures fibreuses, et similaires.

Selon un exemple de la présente tel que représenté sur les Figures 12 et 13, une structure fibreuse selon la présente invention présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 130 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,1 mm à environ 0,25 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. En d'autres termes, plus de 130 extrémités libres de fibres ont une longueur entre environ 0,1 mm et environ 0,25 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre exemple de la présente tel que représenté sur la Figure 13, une structure fibreuse selon la présente invention présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 93 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,1 mm à environ 0,20 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre exemple de la présente invention tel que représenté sur les Figures 12 et 13, il est fourni une structure fibreuse qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 160 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,50 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre exemple de la présente invention tel que représenté sur la Figure 13, il est fourni une structure fibreuse qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 110 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,40 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon encore un autre exemple de la présente invention tel que représenté sur la Figure 13, il est fourni une structure fibreuse qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 80 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,25 mm à environ 0,35 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre exemple de la présente invention tel que représenté sur les Figures 12 et 13, il est fourni une structure fibreuse qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 50 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,50 mm à environ 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Selon un autre exemple de la présente invention tel que représenté sur la Figure 13, il est fourni une structure fibreuse qui présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 40 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres d'environ 0,50 mm à environ 0,65 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres. Les Tableaux 2 et 3 ci-dessous présentent les Nombres d'extrémités de fibres libres de structures fibreuses connues et de deux exemples de structures fibreuses selon la présente invention (« Invention 1 » et « Invention 2 »). Comme on peut le voir, le Tableau 3 affiche des plages de longueurs d'extrémités libres de fibres inférieures au Tableau 2, de telle sorte que trois colonnes du Tableau 3 peuvent être additionnées pour arriver aux valeurs fournies dans une colonne du Tableau 2 (par exemple, le Tableau 2 présente une plage de 0,10 à 0,25 tandis que le Tableau 3 présente des plages de 0,10 à 0,15, 0,15 à 0,20 et 0,20 à 0,25 ; de même, la somme des Nombres d'extrémités de fibres libres pour chacun des trois sous- intervalles du Tableau 3 est égale au nombre d'extrémités libres de fibres de l'intervalle plus grand du Tableau 2). D'autres informations relatives aux deux exemples de la présente invention sont fournies plus bas dans la partie intitulée Exemples non limitatifs de structures fibreuses de la présente invention.

Intervalle de Intervalle de Intervalle de - longueur extrémités longueur extrémités longueur extrémités libre ,de fibres (ELF)_mm libres de fibres libres de fibres (ELF)_mm (ELF) mm Nombre 0,10-0,25 mm 0,25-0,50 mm 0,50-0,75 mm d'extrémités libres de fibres (ELF) US 128 82 21 2010/0040825A1 État technique3 122 120 41 Invention 1 153 198 89 État technique4 112 155 49 Invention 2 149 203 101 État techniquel 95 103 28 État technique2 11 14 4 État technique4 38 21 6 État techniques 75 20 5 État technique6 129 69 16 État technique7 45 28 3 État technique8 30 14 1 Tableau 2 Intervalle Intervalle Intervalle Intervalle Intervalle Intervalle de de de de de de longueur longueur longueur longueur longueur longueur extrémités extrémités extrémités extrémités extrémités extrémités libres de libres de libres de libres de libres de libres de fibres fibres fibres fibres fibres fibres (ELF) mm (ELF) mm (ELF) mm (ELF) mm (ELF) mm (ELF) mm Nombre 0,10- 0,15- 0,20- 0,25- 0,30- 0,35- d'extrémités libres de fibres (ELF) 0,15 mm 0,20 mm 0,25 mm 0,30 mm 0,35 mm 0,40 mm US 55 37 36 24 22 16 2010/0040825A1 État technique3 37 42 43 35 19 26 Invention 1 44 67 42 50 49 38 État technique4 28 47 37 36 37 33 Invention 2 41 53 55 49 48 47 État techniquel 33 42 20 27 25 22 État technique2 4 1 5 4 3 2 État technique4 53 35 31 22 28 11 État techniques 42 15 18 11 2 4 État technique6 35 52 42 25 12 18 État technique7 18 14 13 8 6 7 État technique8 16 12 2 2 1 7 Tableau 3 Intervalle de Intervalle de Intervalle de Intervalle de Intervalle de longueur longueur longueur longueur longueur extrémités extrémités extrémités extrémités extrémités libres de libres de libres de libres de libres de fibres fibres fibres fibres fibres (ELF)_mm (ELF)_mm (ELF)_mm (ELF)_mm (ELF)_mm Nombre 0,40- 0,45- 0,50- 0,55- 0,60- d'extrémités libres de fibres (ELF) 0,45 mm 0,50 mm 0,55 mm 0,60 mm 0,65 mm US 10 10 6 8 3 2010/0040825A1 État technique3 20 20 14 7 6 Invention 1 29 32 31 23 20 État technique4 32 17 18 10 10 Invention 2 32 27 29 29 18 État techniquel 17 12 9 7 3 État technique2 3 2 1 1 1 État technique4 11 11 8 7 3 État techniques 1 2 3 1 0 État technique6 10 4 5 6 4 État technique7 5 2 1 1 1 État technique8 3 1 1 0 0 Tableau 3 (suite) Intervalle de longueur Intervalle de longueur extrémités libres de extrémités libres de fibres (ELF)_mm fibres (ELF)_mm Nombre d'extrémités libres de fibres (ELF) 0,65-0,70 mm 0,70-0,75 mm US 2010/0040825A1 0 4 État technique3 6 8 Invention 1 5 10 État technique4 6 5 Invention 2 14 11 État technique 1 6 3 État technique2 1 0 État technique4 1 1 État technique5 1 0 État technique6 0 1 État technique7 -0 0 État technique8 0 0 Tableau 3 (suite) Selon un exemple de la présente invention, une structure fibreuse comprend des trichomes, par exemple des fibres de trichome. D'autres fibres d'origine naturelle, telles que des fibres de pâte de bois cellulosique, et/ou des fibres et/ou filaments d'origine non naturelle peuvent être présents dans les structures fibreuses de la présente invention. Sans être limité par la théorie, on pense que l'utilisation de trichomes conformément à la présente invention entraîne des Nombres d'extrémités de fibres libres plus élevés comparés à des structures fibreuses connues sans trichomes. Dans un exemple, tel que représenté sur la Figure 32, une structure fibreuse ayant 5 % en poids sur une base de fibres sèches de fibres de trichomes présente visuellement plus d'extrémités libres de fibres qu'une structure fibreuse qui est par ailleurs identique à l'exception de l'absence de fibres de trichome. Dans un exemple de la présente invention, une structure fibreuse comprend une structure fibreuse séchée par circulation. La structure fibreuse peut être crêpée ou non crêpée. Dans un exemple, la structure fibreuse est une structure fibreuse formée par voie humide. La structure fibreuse peut être incorporée dans un produit de papier hygiénique monofeuillet ou multifeuillet. Le produit de papier hygiénique peut être sous forme de rouleau où il est enroulé en spirale sur lui-même avec ou sans l'utilisation d'un mandrin.

Un exemple non limitatif d'une structure fibreuse conformément à la présente invention est représenté sur les Figures 14 et 15. Les Figures 14 et 15 montrent une structure fibreuse 10 comprenant un ou plusieurs éléments de ligne 12. Les éléments de ligne 12 sont orientés dans le sens machine ou le sens sensiblement machine sur la surface 14 de la structure fibreuse 10. Dans un exemple, un ou plusieurs des éléments de ligne 12 peuvent présenter une longueur L supérieure à environ 4,5 mm et/ou supérieure à environ 6 mm et/ou supérieure à environ 10 mm et/ou supérieure environ 20 mm et/ou supérieure à environ 30 mm et/ou supérieure à environ 45 mm et/ou supérieure à environ 60 mm et/ou supérieure à environ 75 mm et/ou supérieure à environ 90 mm. Dans un exemple, la largeur W d'un ou plusieurs des éléments de ligne 12 est inférieure à environ 10 mm et/ou inférieure à environ 7 mm et/ou inférieure à environ 5 mm et/ou inférieure à environ 2 mm et/ou inférieure à environ 1,7 mm et/ou inférieure à environ 1,5 mm et/ou à environ 0,10 mm et/ou à environ 0,20 mm. Dans un autre exemple, la hauteur H d'élément de ligne d'un ou plusieurs des éléments de ligne 12 est supérieure à environ 0,10 mm et/ou supérieure à environ 0,50 mm et/ou supérieure à environ 0,75 mm et/ou supérieure à environ 1 mm à environ 4 mm et/ou à environ 3 mm et/ou à environ 2,5 mm et/ou à environ 2 mm. Dans un autre exemple, la structure fibreuse de la présente invention présente un rapport de hauteur d'élément de ligne (en mm) sur largeur d'élément de ligne (en mm) supérieur à environ 0,35 et/ou supérieur à environ 0,45 et/ou supérieur à environ 0,5 et/ou supérieur à environ 0,75 et/ou supérieur à environ 1. Un ou plusieurs des éléments de ligne peuvent présenter une moyenne géométrique de hauteur d'élément de ligne par largeur d'élément de ligne supérieure à environ 0,25 mm2 et/ou supérieure à environ 0,35 mm2 et/ou supérieure à environ 0,5 mm2 et/ou supérieure à environ 0,75 mm2. Comme illustré sur les Figures 14 et 15, la structure fibreuse 10 peut comprendre une pluralité d'éléments de ligne 12 orientés sensiblement dans le sens machine lesquels sont présents sur la structure fibreuse 10 à une fréquence supérieure à environ 1 élément de ligne par 5 cm et/ou supérieure à environ 4 éléments de ligne par 5 cm et/ou supérieure à environ 7 éléments de ligne par 5 cm et/ou supérieure à environ 15 éléments de ligne par 5 cm et/ou supérieure à environ 20 éléments de ligne par 5 cm et/ou supérieure à environ 25 éléments de ligne par 5 cm et/ou supérieure à environ 30 éléments de ligne par 5 cm jusqu'à environ 50 éléments de ligne par 5 cm et/ou à environ 40 éléments de ligne par 5 cm. Dans un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention, la structure fibreuse présente un rapport d'une fréquence d'éléments de ligne (par cm) sur la largeur (en cm) d'un élément de ligne supérieur à environ 3 et/ou supérieur à environ 5 et/ou supérieur à environ 7.

Les éléments de ligne de la présente invention peuvent être sous n'importe quelle forme, telle que des lignes droites, des lignes en zigzag, des lignes en serpentin. Dans un exemple, un élément de ligne ne coupe pas un autre élément de ligne. Comme illustré sur les Figures 16 et 17, une structure fibreuse 10a de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs éléments de ligne 12a. Les éléments de ligne 12a peuvent être orientés sur une surface 14a d'une structure fibreuse 10a dans n'importe quelle direction telle que le sens machine, le sens travers machine, orientés sensiblement dans le sens machine, orientés sensiblement dans le sens travers machine. Deux ou plusieurs éléments de ligne peuvent être orientés dans différentes directions sur la même surface d'une structure fibreuse selon la présente invention. Dans le cas des Figures 16 et 17, les éléments de ligne 12a sont orientés dans le sens travers machine. Bien que la structure fibreuse l0a comprenne uniquement deux éléments de ligne 12a, il est dans le champ d'application de la présente invention que la structure fibreuse 10a comprenne trois éléments de ligne 12a ou plus.

Les dimensions (longueur, largeur et/ou hauteur) des éléments de ligne de la présente invention peuvent varier d'un élément de ligne à un autre élément de ligne au sein d'une structure fibreuse. Par conséquent, la largeur d'écartement entre des éléments de ligne voisins peut varier d'un écartement à un autre au sein d'une structure fibreusç.

Dans un autre exemple, une pluralité d'éléments de ligne peut être présente sur une surface d'une structure fibreuse dans un motif tel qu'un motif de velours côtelé. Dans encore un autre exemple, une surface d'une structure fibreuse peut comprendre un motif discontinu d'une pluralité d'éléments de ligne dans lequel au moins l'un des éléments de ligne présente une longueur d'élément de ligne supérieure à environ 30 mm.

Dans encore un autre exemple, une surface d'une structure fibreuse comprend au moins un élément de ligne qui présente une largeur inférieure à environ 10 mm et/ou inférieure à environ 7 mm et/ou inférieure à environ 5 mm et/ou inférieure à environ 3 mm et/ou jusqu'à environ 0,01 mm et/ou à environ 0,1 mm et/ou à environ 0,5 mm. Les éléments de ligne peuvent présenter n'importe quelle hauteur appropriée connue du spécialiste de la technique. Par exemple, un élément de ligne peut présenter une hauteur supérieure à environ 0,10 mm et/ou supérieure à environ 0,20 mm et/ou supérieure à environ 0,30 mm à environ 3,60 mm et/ou à environ 2,75 mm et/ou à environ 1,50 mm. La hauteur d'un élément de ligne est mesurée quel que soit l'ordonnancement d'une structure fibreuse dans une structure fibreuse multifeuillet, par exemple, la hauteur de l'élément de ligne peut s'étendre vers l'intérieur au sein de la structure fibreuse. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre au moins un élément de ligne qui présente un rapport de hauteur sur largeur supérieur à environ 0,350 et/ou supérieur à environ 0,450 et/ou supérieur à environ 0,500 et/ou supérieur à environ 0,600 et/ou à environ 3 et/ou à environ 2 et/ou à environ 1.

Dans un autre exemple, un élément de ligne sur une surface d'une structure fibreuse peut présenter une moyenne géométrique de hauteur par largeur supérieure à environ 0,250 et/ou supérieure à environ 0,350 et/ou supérieure à environ 0,450 et/ou à environ 3 et/ou à environ 2 et/ou à environ 1. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre des éléments de ligne selon n'importe quelle fréquence appropriée. Par exemple, une surface d'une structure fibreuse peut comprendre des éléments de ligne à une fréquence supérieure à environ 1 élément de ligne par 5 cm et/ou supérieure à environ 1 élément de ligne par 3 cm et/ou supérieure à environ 1 élément de ligne par cm et/ou supérieure à environ 3 éléments de ligne par cm.

Dans un exemple, une structure fibreuse comprend une pluralité d'éléments de ligne qui sont présents sur une surface de la structure fibreuse à un rapport de fréquence d'éléments de ligne sur largeur d'au moins un élément de ligne supérieur à environ 3 et/ou supérieur à environ 5 et/ou supérieur à environ 7.

La structure fibreuse de la présente invention peut comprendre une surface comprenant une pluralité d'éléments de ligne de telle sorte que le rapport de la moyenne géométrique de la hauteur par la largeur d'au moins un élément de ligne sur la fréquence d'éléments de ligne est supérieur à environ 0,050 et/ou supérieur à environ 0,750 et/ou supérieur à environ 0,900 et/ou supérieur à environ 1 et/ou supérieur à environ 2 et/ou jusqu'à environ 20 et/ou jusqu'à environ 15 et/ou jusqu'à environ 10. En plus d'un ou plusieurs éléments de ligne 12b, comme illustré sur la Figure 18, une structure fibreuse 10b de la présente invention peut comprendre, en outre, un ou plusieurs éléments non linéaires 16b. Dans un exemple, un élément non linéaire 16b présent sur la surface 14b d'une structure fibreuse 10b est résistant à l'eau. Dans un autre exemple, un élément non linéaire 16b présent sur la surface 14b d'une structure fibreuse 10b comprend un gaufrage. Lorsqu'ils sont présents sur une surface d'une structure fibreuse, une pluralité d'éléments non linéaires peut être présente selon un motif. Le motif peut comprendre une forme géométrique telle qu'un polygone. Des exemples non limitatifs de polygones appropriés sont choisis dans le groupe consistant en : triangles, losanges, trapézoïdes, parallélogrammes, rhombes, étoiles, pentagones, hexagones, octogones et leurs mélanges. Une ou plusieurs des structures fibreuses de la présente invention peuvent former un produit de papier hygiénique monofeuillet ou multifeuillet. Dans un exemple, comme illustré sur la Figure 19, un produit de papier hygiénique multifeuillet 30 comprend un premier feuillet 32 et un deuxième feuillet 34 où le premier feuillet 32 comprend une surface 14c comprenant une pluralité d'éléments de ligne 12c, étant dans ce cas orientés dans le sens machine ou orientés sensiblement dans le sens machine. Les feuillets 32 et 34 sont arrangés de telle sorte que les éléments de ligne .12c s'étendent vers l'intérieur dans l'intérieur du produit de papier hygiénique 30 plutôt que vers l'extérieur.

Dans un autre exemple, comme illustré sur la Figure 20, un produit de papier hygiénique multifeuillet 41 comprend un premier feuillet 42 et un deuxième feuillet 44 où le premier feuillet 42 comprend une surface 14d comprenant une pluralité d'éléments de ligne 12d, étant dans ce cas orientés dans le sens machine ou orientés sensiblement dans le sens machine. Les feuillets 42 et 44 sont arrangés de telle sorte que les éléments de ligne 12d s'étendent vers l'extérieur à partir de la surface 14d du produit de papier hygiénique 40 plutôt que vers l'intérieur dans l'intérieur du produit de papier hygiénique 41. Comme illustré sur la Figure 21, une structure fibreuse 10e de la présente invention peut comprendre une diversité de différentes formes d'éléments de ligne 12e, seules ou en combinaison, telles que des serpentins, des tirets, des éléments de ligne orientés dans le sens machine et/ou dans le sens travers machine, et similaires. Comme illustré sur les Figures 22 et 23, une structure fibreuse 10f de la présente invention comprend une surface 14f et un motif de surface 18. La Zone 1 de la Figure 23 comprend les deuxième et troisième régions 32, 34 d'un élément de ligne sinusoïdal 28 illustré sur la Figure 22, qui s'avère également être la région de transition 36, et présente la deuxième largeur minimale W2 et la troisième largeur minimale W3, qui peuvent être les mêmes. La Zone 2 comprend la première région 30 d'un élément de ligne sinusoïdal 28, qui s'avère également être ou une crête ou un creux de l'élément de ligne sinusoïdal 28, et présente la première largeur minimale W1. La première largeur minimale W1 est plus grande que la deuxième largeur minimale W2 et la troisième largeur minimale W3. Dans un exemple, la Zone 1 présente une élévation qui est différente de la Zone 2. Dans un exemple, la Zone 2 présente une plus grande élévation que la Zone 1 telle que mesurée selon MikroCAD. Dans un autre exemple, la Zone 2 présente une plus petite élévation que la Zone 1 telle que mesurée selon MikroCAD. Dans une structure fibreuse, il peut y avoir deux Zones 1 ou plus et deux Zones 2 ou plus. Les Zones 1 à travers au moins une partie de la structure fibreuse 10f peuvent présenter une élévation essentiellement similaire alors que les Zones 2 peuvent présenter des élévations plus grandes et plus petites par comparaison aux élévations de Zone 1. En plus des différences d'élévation entre les Zones 1 et les Zones 2, les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre des zones, telles que la Zone 1 et la Zone 2 qui présentent des différences dans leurs pentes contrainte (résistance à la traction)/déformation (allongement) en sens travers respectives. Par exemple, la différence entre la plus grande des pentes contrainte/déformation dans le sens travers de la Zone 1 et de la Zone 2 et la plus petite des pentes contrainte/déformation dans le sens travers de la Zone 1 et de la Zone 2 est supérieure à 1,1 et/ou supérieure à 1,5 et/ou supérieure à 2 et/ou supérieure à 2,5 et/ou supérieure à 3 et/ou supérieure à 3,5 et/ou supérieure à 4 et/ou supérieure à 4,5 telle que mesurée selon le procédé de test de résistance à la traction et d'allongement décrit ici.

Dans un autre exemple, les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre des zones différentes, telles que la Zone 1 et la Zone 2 qui présentent des différences dans leurs pentes contrainte (résistance à la traction)/déformation (allongement) en sens travers respectives qui entraînent un rapport de la plus grande des pentes contrainte/déformation en sens travers de Zone 1 et de Zone 2 et de la plus petite des pentes contrainte/déformation en sens travers de Zone 1 et de Zone 2 supérieur à 1,07 et/ou supérieur à 1,09 et/ou supérieur à 1 et/ou supérieur à 1,2 et/ou supérieur à 1,4 et/ou supérieur à 4 et/ou supérieur à 4,5 tel que mesuré selon le procédé de test de résistance à la traction et d'allongement décrit ici.

Dans encore un autre exemple de la présente invention, les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre des zones différentes, telles que la Zone 1 et la Zone 2 qui présentent des différences dans leurs modules en sens travers respectifs. Par exemple, la différence entre le plus grand des modules en sens travers de Zone 1 et de Zone 2 et le plus petit des modules en sens travers de Zone 1 et de Zone 2 est supérieure à 150 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieure à 200 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieure à 250 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieure à 300 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieure à 350 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieure à 400 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieure à 420 g/cm*% à 15 g/cm telle que mesurée selon le procédé de test de résistance à la traction et d'allongement décrit ici.

Dans encore un autre exemple de la présente invention, les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre des zones différentes, telles que la Zone 1 et la Zone 2 qui présentent des différences dans leurs modules en sens travers respectifs qui entraînent un rapport du plus grand des modules en sens travers de Zone 1 et de Zone 2 et du plus petit des modules en sens travers de Zone 1 et de Zone 2 supérieur à 1,15 et/ou supérieur à 1,17 et/ou supérieur à 1,20 et/ou supérieur à 1,25 et/ou supérieur à 1,30 et/ou supérieur à 1,35 tel que mesuré selon le procédé . de test de résistance à la traction et d'allongement décrit ici. Bien que la discussion concernant les Figures 22 et 23 se soit focalisée sur les éléments de ligne parallèles 20, tels que les éléments de ligne sinusoïdaux 28, dans un exemple tel qu'illustré, il y a des canaux 40 qui séparent les éléments de ligne parallèles 20. Les canaux 40 et les éléments de ligne parallèles 20, tels que les éléments de ligne sinusoïdaux 28 peuvent être inversés de sorte que les canaux 40 sur la Figure 23 représenteraient les éléments de ligne parallèles 20 et les éléments de ligne parallèles 20 représenteraient les canaux 40.

Les Figures 24 et 25 illustrent un autre exemple d'une structure fibreuse 10g selon la présente invention. La structure fibreuse 10g comprend une surface 14g présentant un sens machine et un sens travers machine. La surface 14g comprend un motif de surface 18 comprenant une pluralité d'éléments de ligne parallèles 20, qui dans cet exemple comprend une pluralité d'éléments de ligne sinusoïdaux parallèles 28. Au moins un parmi la pluralité d'éléments de ligne sinusoïdaux parallèles 28 présente une largeur non constante sur sa longueur. Dans un exemple, une ou plusieurs parties (sections) d'un élément de ligne peuvent présenter une largeur constante pour autant que l'élément de ligne dans son 10 ensemble présente une largeur non constante. Dans un autre exemple, un ou plusieurs éléments de ligne et/ou canaux et/ou parties (sections ou régions) de celui-ci selon la présente invention, qui peuvent se compléter l'un l'autre parce que les éléments de ligne sont une pluralité d'éléments de ligne parallèles, peuvent présenter des largeurs minimales supérieures à 0,25 mm (0,01 pouce) et/ou supérieures à 15 0,38 mm (0,015 pouce) et/ou supérieures à 0,51 mm (0,02 pouce) et/ou supérieures à 0,64 mm (0,025 pouce) et/ou supérieures à 0,76 mm (0,03 pouce) et/ou supérieures à 0,89 mm (0,035 pouce) et/ou supérieures à 1,02 mm (0,04 pouce) et/ou supérieures à 1,14 mm (0,045 pouce) et/ou supérieures à 1,27 mm (0,05 pouce) et/ou supérieures à 1,9 mm (0,075 pouce) et/ou à environ 25,4 mm (1 pouce) et/ou à environ 17,78 mm (0,7 pouce) et/ou à 20 environ 12,7 mm (0,5 pouce) et/ou à environ 6,35 mm (0,25 pouce) et/ou à environ 2,54 mm (0,1 pouce). Deux des éléments de ligne parallèles ou plus peuvent être séparés les uns des autres d'une largeur minimale supérieure à 0,25 mm (0,01 pouce) et/ou supérieure à 0,38 mm (0,015 pouce) et/ou supérieure à 0,51 mm (0,02 pouce) et/ou supérieure à 0,64 mm (0,025 pouce) et/ou supérieure à 0,76 mm (0,03 pouce) et/ou supérieure à 0,89 mm 25 (0,035 pouce) et/ou supérieure à 1,02 mm (0,04 pouce) et/ou supérieure à 1,14 mm (0,045 pouce) et/ou supérieure à 1,27 mm (0,05 pouce) et/ou supérieure à 1,9 mm (0,075 pouce) et/ou à environ 25,4 mm (1 pouce) et/ou à environ 17,78 mm (0,7 pouce) et/ou à environ 12,7 mm (0,5 pouce) et/ou à environ 6,35 mm (0,25 pouce) et/ou à environ 2,54 mm (0,1 pouce). 30 Le motif de surface peut être un motif de gaufrage, conféré en faisant passer une structure fibreuse à travers une ligne de contact de gaufrage comprenant au moins un rouleau gaufreur pourvu d'un motif, ledit motif étant destiné à conférer un motif de surface selon la présente invention. De même, le motif de surface peut être conféré en tant que motif résistant à l'eau (c'est-à-dire un motif texturé mouillé), tel qu'un motif formé par une courroie de séchage à motifs qui est structurée pour conférer un motif de surface selon la présente invention, et/ou un motif de surface ou des parties de celui-ci conférés par transfert direct ou crêpage de tissu ou en presse humide, qui confère une texture au produit de papier hygiénique typiquement durant le procédé de fabrication du produit de papier hygiénique.

Sans être limité par la théorie, on pense que des éléments de ligne augmentent le potentiel d'extrémités libres de fibres. Selon un exemple non limitatif, des éléments de ligne sur une structure fibreuse peuvent venir en contact avec une racle de crêpage, ce qui peut entraîner l'expansion des éléments de ligne et la déformation de zones entourant les éléments de ligne. La contrainte sur la structure fibreuse peut entraîner la rupture des fibres à l'intérieur, particulièrement les fibres le long des côtés des éléments de ligne, augmentant ainsi le nombre d'extrémités libres de fibres. Les structures fibreuses et/ou produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent être fabriqués par n'importe quel procédé approprié connu dans la technique. Le procédé peut être un procédé de fabrication de structure fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique qui utilise un séchoir cylindrique tel qu'un frictionneur (un procédé par frictionneur) ou il peut s'agir d'un procédé sans frictionneur tel qu'on utilise pour fabriquer des structures fibreuses et/ou des produits de papier hygiénique de masse volumique essentiellement uniforme et/ou non crêpés. En variante, les structures fibreuses et/ou produits de papier hygiénique peuvent être fabriqués par un procédé appliqué par jet d'air et/ou des procédés soufflés en fusion et/ou filés-liés et n'importe quelle combinaison de ceux-ci pour autant que les structures fibreuses et/ou produits de papier hygiénique de la présente invention soient fabriqués par ceux-ci. La structure fibreuse et/ou le produit de papier hygiénique de la présente invention peuvent être fabriqués en utilisant un membre de moulage. Un « membre de moulage » est un 25 élément structural qui peut être utilisé comme support pour une nappe embryonnaire comprenant une pluralité de fibres cellulosiques et une pluralité de fibres synthétiques, ainsi qu'une unité de formage pour former, ou « mouler », une géométrie microscopique souhaitée de la structure fibreuse et/ou du produit de papier hygiénique de la présente invention. Le membre de moulage peut comprendre n'importe quel élément qui a des zones perméables aux 30 liquides et la capacité de conférer un motif tridimensionnel microscopique, à la structure fibreuse qui est produite dessus, et inclut, sans limitation, des structures monocouches et multicouches comprenant une plaque fixe, une courroie, un tissu tissé (y compris des tissus tissés de type Jacquard et similaires), une bande et un rouleau. Dans un exemple, le membre de moulage est un élément de déflexion. Le membre de moulage peut comprendre un motif de surface selon la présente invention qui est conféré à la structure fibreuse et/ou au produit de papier hygiénique durant le procédé de fabrication de structure fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique. Le membre de moulage peut être une courroie à motifs qui comprend un motif de surface. Un « élément de renfort » est un élément souhaitable (mais pas nécessaire) dans certains modes de réalisation du membre de moulage, servant principalement à fournir ou faciliter l'intégrité, la stabilité, et la durabilité du membre de moulage comprenant, par 10 exemple, un matériau résineux. L'élément de renfort peut être perméable aux liquides ou partiellement perméable aux liquides, peut avoir une diversité de modes de réalisation et des motifs de tissage, et peut comprendre une diversité de matériaux, tels que, par exemple, une pluralité de fils entrelacés (y compris des motifs tissés de type Jacquard et similaires), un feutre, un plastique, un autre matériau synthétique approprié, ou n'importe 15 quelle combinaison de ceux-ci. Dans un exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique de la présente invention, le procédé comprend l'étape consistant mettre en contact une nappe fibreuse embryonnaire avec un membre de moulage, par exemple un élément de déflexion, de telle sorte qu'au moins une partie de la nappe fibreuse embryonnaire 20 est déviée hors du plan d'une autre partie de la nappe fibreuse embryonnaire. L'expression « hors du plan » telle qu'elle est utilisée ici signifie que la structure fibreuse et/ou le produit de papier hygiénique comprend une protubérance, telle qu'un dôme, un élément de ligne ou une cavité, telle qu'un canal, qui s'étend en s'éloignant du plan de la structure fibreuse et/ou du produit de papier hygiénique. Le membre de moulage peut comprendre un tissu d'assèchement 25 à circulation d'air ayant ses filaments arrangés pour produire des éléments de ligne au sein des structures fibreuses et/ou des produits de papier hygiénique de la présente invention et/ou le tissu d'assèchement à circulation d'air ou équivalent peut comprendre un cadre résineux qui défmit des conduites de déviation qui permettent à des parties de la structure fibreuse et/ou du produit de papier hygiénique de dévier dans les conduites en formant ainsi des éléments de 30 ligne au sein des structures fibreuses et/ou des produits de papier hygiénique de la présente invention. De plus, une toile de formage, telle qu'un élément poreux peut être arrangée de telle sorte que des éléments de ligne au sein des structures fibreuses et/ou des produits de papier hygiénique de la présente invention sont formés et/ou comme le tissu d'assèchement à circulation d'air, l'élément poreux peut comprendre un cadre résineux qui défmit des conduites de déviation qui permettent à des parties du produit de papier hygiénique de dévier dans les conduites en formant ainsi des éléments de ligne au sein des structures fibreuses et/ou des produits de papier hygiénique de la présente invention. Dans un autre exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique de la présente invention, le procédé comprend les étapes de . (a) fournir une composition de fabrication fibreuse comprenant des fibres ; (b) déposer la composition de fabrication fibreuse sur un élément poreux de façon à former une nappe fibreuse embryonnaire ; (c) associer la nappe fibreuse embryonnaire avec un membre de moulage comprenant un motif de surface ayant un élément de ligne, de telle sorte que le motif de surface ayant un élément de ligne est conféré à la nappe ; et (d) sécher ladite nappe fibreuse embryonnaire de telle sorte que le motif de surface ayant un élément de ligne est conféré à la structure fibreuse et/ou au produit de papier hygiénique séchés pour produire la structure fibreuse et/ou le produit de papier hygiénique selon la présente invention. Selon un autre exemple, le procédé peut comprendre une étape consistant à conférer un motif de surface à une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique au moyen d'une ligne de contact de gaufrage. L'étape peut comprendre le passage de la structure fibreuse et/ou produit de papier hygiénique à travers une ligne de contact de gaufrage formée par au moins un rouleau gaufreur comprenant un motif de surface de telle sorte que le motif de surface est conféré à la structure fibreuse et/ou au produit de papier hygiénique pour fabriquer une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique selon la présente invention.

Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'une structure fibreuse selon la présente invention qui comprend les étapes de . a. former une structure fibreuse embryonnaire (c'est-à-dire, une nappe de base) ; b. mouler la structure fibreuse embryonnaire en utilisant un membre de moulage (c'est-à-dire, une courroie de fabrication du papier) de telle sorte qu'une structure fibreuse ayant un élément de ligne selon la présente invention est formée ; et c. sécher la structure fibreuse ; d. éventuellement, raccourcir la structure fibreuse (par exemple en crêpant la structure fibreuse): La Figure 26 est une représentation schématique simplifiée d'un exemple d'un procédé de fabrication d'une structure fibreuse continue et d'une machine utile pour la réalisation de la présente invention. Comme illustré sur la Figure 26, un exemple d'un procédé et d'un équipement, représenté par 50 pour fabriquer une structure fibreuse selon la présente invention comprend l'alimentation d'une dispersion aqueuse de fibres (une composition de fabrication fibreuse) à une caisse d'arrivée 52 qui peut être de n'importe quelle conception avantageuse. À partir de la caisse d'arrivée 52, la dispersion aqueuse de fibres est délivrée à un premier élément poreux 54 qui est typiquement une toile Fourdrinier, pour produire une nappe fibreuse embryonnaire 56. Le premier élément poreux 54 peut être supporté par un rouleau de tête 58 et une pluralité de rouleaux de retour 60 desquels seulement deux sont montrés. Le premier élément poreux 54 peut être propulsé dans la direction indiquée par la flèche directionnelle 62 par un moyen d'entraînement, non illustré. Des unités auxiliaires facultatives et/ou des dispositifs couramment associés à des machines de fabrication de structure fibreuse et au premier élément poreux 54, mais non illustrés, incluent des marbres, des racles d'égouttage, des caisses aspirantes, des rouleaux de tension, des rouleaux supports, des douches de nettoyage de toile, et similaires. Après que la dispersion aqueuse de fibres est déposée sur le premier élément poreux 54, la nappe fibreuse embryonnaire 56 est formée, typiquement par l'élimination d'une partie du milieu de dispersion aqueux par des techniques bien connues du spécialiste de la technique. Des caisses aspirantes, marbres, racles d'égouttage, et similaires sont utiles pour effectuer l'élimination d'eau. La nappe fibreuse embryonnaire 56 peut se déplacer avec le premier élément poreux 54 autour du rouleau de retour 60 et est amenée en contact avec un membre de moulage, tel qu'un élément de déflexion 64, qui peut également être dénommé deuxième élément poreux. Alors qu'elle est en contact avec l'élément de déflexion 64, la nappe fibreuse embryonnaire 56 sera déviée, réarrangée, et/ou davantage déshydratée.

L'élément de déflexion 64 peut être sous la forme d'une courroie sans fin. Dans cette représentation simplifiée, l'élément de déflexion 64 passe à proximité et autour de rouleaux de retour d'élément de déflexion 66 et d'un rouleau pinceur d'impression 68 et peut se déplacer dans la direction indiquée par la flèche directionnelle 70. Associés à l'élément de déflexion 64, mais non illustrés, on peut avoir divers rouleaux supports, d'autres rouleaux de retour, des moyens de nettoyage, des moyens d'entraînement, et similaires bien connus du spécialiste de la technique, lesquels peuvent être couramment utilisés dans des machines de fabrication de structure fibreuse. Quelle que soit la forme physique que prend l'élément de déflexion 64, qu'il s'agisse d'une courroie sans fin comme on vient d'aborder ou quelque autre mode de réalisation tel qu'une plaque fixe pour une utilisation dans la fabrication des formettes ou un tambour rotatif pour une utilisation avec d'autres types de procédés continus, il doit avoir certaines caractéristiques physiques. Par exemple, l'élément de déflexion peut prendre une diversité de configurations telles que des courroies, des tambours, des plaques plates, et similaires.

Premièrement, l'élément de déflexion 64 peut être poreux. C'est-à-dire, il peut posséder des passages continus reliant sa première surface 72 (ou « surface supérieure » ou « surface de travail » ; c'est-à-dire la surface avec laquelle la nappe fibreuse embryonnaire est associée, parfois dénommée la « surface de contact avec la nappe fibreuse embryonnaire ») à sa deuxième surface 74 (ou « surface inférieure » ; c'est-à- dire, la surface avec laquelle les rouleaux de retour de l'élément de déflexion sont associés). En d'autres termes, l'élément de déflexion 64 peut être construit d'une manière telle que lorsque l'on fait en sorte que l'eau soit éliminée de la nappe fibreuse embryonnaire 56, comme par l'application d'une pression de fluide différentielle, telle que par une caisse aspirante 76, et lorsque l'eau est éliminée de la nappe fibreuse embryonnaire 56 dans la direction de l'élément de déflexion 64, l'eau peut être déchargée du système sans devoir de nouveau venir en contact avec la nappe fibreuse embryonnaire 56 ou dans l'état liquide ou dans l'état vapeur. Deuxièmement, la première surface 72 de l'élément de déflexion 64 peut comprendre une ou plusieurs crêtes 78 telles que représentées dans un exemple sur les Figures 27 et 28 ou, dans un autre exemple, sur les Figures 29 et 30. Les crêtes 78 peuvent être fabriquées par n'importe quel matériau approprié. Par exemple, on peut utiliser une résine pour créer les crêtes 78. Les crêtes 78 peuvent être continues, ou pratiquement continues. Dans un exemple, les crêtes 78 présentent une longueur supérieure à environ 30 mm. Les crêtes 78 peuvent être arrangées pour produire les structures fibreuses de la présente invention lorsqu'elles sont utilisées dans un procédé de fabrication de structure fibreuse approprié. Les crêtes 78 peuvent être à motifs. Les crêtes 78 peuvent être présentes sur l'élément de déflexion 64 à n'importe quelle fréquence appropriée pour produire les structures fibreuses de la présente invention. Les crêtes 78 peuvent définir au sein de l'élément de déflexion 64 une pluralité de conduites de déviation 80. Les conduites de déviation 80 peuvent être des conduites de déviation distinctes, isolées. Les conduites de déviation 80 de l'élément de déflexion 64 peuvent être de n'importe quelle taille et dimension ou configuration dès lors que les conduites de déviation 80 produisent une pluralité d'éléments de ligne dans la structure fibreuse ainsi produite. Les conduites de déviation 80 peuvent se répéter en un motif aléatoire ou en un motif uniforme. Des parties de l'élément de déflexion 64 peuvent comprendre des conduites de déviation 80 qui se répètent en un motif aléatoire et d'autres parties de l'élément de déflexion 64 peuvent comprendre des conduites de déviation 80 qui se répètent en un motif uniforme.

Les crêtes 78 de l'élément de déflexion 64 peuvent être associées à une courroie, une toile ou un autre -type de substrat. Comme illustré sur les Figures 27 et 28 ou les Figures 29 et 30, les crêtes 78 de l'élément de déflexion 64 sont associées à une courroie tissée 82. La courroie tissée 82 peut être constituée de n'importe quel matériau approprié, par exemple, du polyester, connu du spécialiste de la technique.

Comme illustré sur la Figure 28 ou la Figure 30, une vue en coupe transversale d'une partie de l'élément de déflexion 64 prise le long de la ligne 28-28 de la Figure 27 ou le long de la ligne 30-30 de la Figure 29, respectivement, l'élément de déflexion 64 peut être poreux étant donné que les conduites de déviation 80 s'étendent complètement à travers l'élément de déflexion 64.

Dans un exemple, l'élément de déflexion de la présente invention peut être une courroie sans fin qui peut être construite, entre autres procédés, par un procédé adapté des techniques utilisées pour fabriquer des trames à stencil. Par « adapté », on entend que les techniques globales au sens large de fabrication d'écrans de pochoir sont utilisées, mais des améliorations, affinages et modifications comme abordé plus bas sont utilisés pour fabriquer un membre ayant une épaisseur significativement plus grande que la trame à stencil habituelle. Sommairement, un élément poreux (tel qu'une courroie tissée) est soigneusement revêtu d'une résine polymère liquide photosensible à une épaisseur présélectionnée. Un masque ou négatif incorporant le motif des crêtes présélectionnées est juxtaposé à la résine photosensible liquide ; la résine est ensuite exposée à une lumière d'une longueur d'onde appropriée à travers le masque. Cette exposition à la lumière provoque le durcissement de la résine dans les zones exposées. La résine non attendue (et non durcie) est éliminée du système laissant la résine durcie formant les crêtes définissant en son sein une pluralité de conduites de déviation.

Dans un autre exemple, l'élément de déflexion peut être préparé en utilisant comme élément poreux, tel élément qu'une courroie tissée, de largeur et longueur appropriées pour une utilisation sur la machine de fabrication de structure fibreuse choisie. Les crêtes et les conduites de déviation sont formées sur cette courroie tissée en une série de sections de dimension avantageuses par lots, c'est-à-dire une section à la fois. Les détails de cet exemple non limitatif d'un procédé pour préparer l'élément de déflexion suivent. Premièrement, une table de formage planaire est fournie. Cette table de formage est au moins aussi large que la largeur de l'élément tissé poreux et est de n'importe quelle longueur avantageuse. Elle est dotée de moyens pour fixer un film de support régulièrement et solidement sur sa surface. Des moyens appropriés incluent une disposition pour l'application de vide à travers la surface de la table de formage, tel qu'une pluralité d'orifices étroitement espacés et un moyen de tension. Un film de support polymère souple relativement mince (tel que du polypropylène) est placé sur la table de formage et y est fixé, comme par l'application de vide ou l'utilisation de tension. Le film de support sert à protéger la surface de la table de formage et à fournir une surface lisse de laquelle les résines photosensibles durcies seront, plus tard, aisément libérées. Ce film de support ne formera aucune partie de l'élément de déflexion terminé. Ou le film de support est d'une couleur qui absorbe la lumière d'activation ou le film de support est au moins semi-transparent et la surface de la table de formage absorbe la lumière d'activation. Un film mince d'adhésif, tel que le 8091 Crown Spray Heavy Duty Adhesive fabriqué par Crown Industrial Products Co. d'Hebron, Ill., est appliqué sur la surface exposée du film de support ou, en variante, aux jointures de la courroie tissée. Une section de la courroie tissée est ensuite placée en contact avec le film de support où elle est maintenue en place par l'adhésif. La courroie tissée est sous tension au moment où elle est mise en adhésion au film de support. Ensuite, la courroie tissée est revêtue d'une résine photosensible liquide. Tel qu'il est utilisé ici, « revêtu » signifie que la résine photosensible liquide est appliquée à la courroie tissée où elle est soigneusement travaillée et manipulée pour assurer que toutes les ouvertures (interstices) dans la courroie tissée sont remplies de résine et que tous les filaments comprenant la courroie tissée sont enclavés avec la résine aussi complètement que possible. Étant donné que les jointures de la courroie tissée sont en contact avec le film de support, il ne sera pas possible de recouvrir complètement l'entièreté de chaque filament avec de la résine photosensible. Suffisamment de résine photosensible liquide supplémentaire est appliquée à la courroie tissée de façon à former un élément de déflexion ayant une certaine épaisseur présélectionnée. L'élément de déflexion peut avoir une épaisseur globale allant d'environ 0,35 mm (0,014 pouce) à environ 3,0 mm (0,150 pouce) et les crêtes peuvent être espacées d'environ 0,10 mm (0,004 pouce) â environ 2,54 mm (0,100 pouce) de la surface supérieure moyenne des jointures de la courroie tissée. N'importe quelle technique bien connue du spécialiste de la technique peut être utilisée pour contrôler l'épaisseur du revêtement de résine photosensible liquide. Par exemple, des cales de l'épaisseur appropriée peuvent être fournies sur l'un ou l'autre côté de la section de l'élément de déflexion en construction ; une quantité en excès de résine photosensible liquide peut être appliquée à la courroie tissée entre les cales ; un bord linéaire reposant sur les cales et peut ensuite être tiré à travers la surface de la résine photosensible liquide en éliminant de ce fait le matériau en excès et en formant un revêtement d'une épaisseur uniforme. Des résines photosensibles appropriées peuvent être aisément choisies parmi les nombreuses disponibles commercialement. Ce sont typiquement des matériaux, habituellement des polymères, qui durcissent ou réticulent sous l'influence d'un rayonnement d'activation, habituellement de la lumière ultraviolette (UV). Des références contenant plus d'informations sur les résines photosensibles liquides incluent Green et al, « Photocross-linkable Resin Systems », J. Macro. Sci-Revs. Macro. Chem, C21(2), 187- 273 (1981-82) ; Bayer, « A Review of Ultraviolet Curing Technology », Tappi Paper Synthetics Conf. Proc., Sept. 25-27, 1978, pages 167-172 ; et Schmidle, «Ultraviolet Curable Flexible Coatings », J. of Coated Fabrics, 8, 10-20 (Juillet 1978). Dans un exemple, les crêtes sont fabriquées à partir de la série de résines Merigraph fabriquée par Hercules Incorporated de Wilmington, Del.

Une fois que la quantité (et l'épaisseur) adéquate de résine photosensible liquide est revêtue sur la courroie tissée, un film de protection est facultativement appliqué sur la surface exposée de la résine. Le film de protection, qui doit être transparent à la longueur d'onde de la lumière d'activation, sert principalement à protéger le masque d'un contact direct avec la résine.

Un masque (ou négatif) est placé directement sur le film de protection facultatif ou sur la surface de la résine. Ce masque est formé de n'importe quel matériau approprié qui peut être utilisé pour protéger ou obscurcir certaines parties de la résine photosensible liquide de la lumière tout en permettant à la lumière d'atteindre d'autres parties de la résine. La conception ou géométrie présélectionnée pour les crêtes est, bien sûr, reproduite dans ce masque dans des régions qui permettent la transmission de la lumière alors que les géométries présélectionnées pour les ouvertures brutes sont dans des régions qui sont opaques à la lumière. Un membre rigide tel qu'une plaque de protection en verre est placé au-dessus du masque et sert à aider à maintenir la surface supérieure de la résine liquide photosensible dans une configuration planaire. La résine photosensible liquide est ensuite exposée à une lumière de la longueur d'onde appropriée à travers la vitre de protection, le masque, et le film de protection d'une manière telle à amorcer le durcissement de la résine photosensible liquide dans les zones exposées. Il est important de noter que lorsque la procédure décrite est suivie, une résine qui serait normalement dans une ombre d'un filament, qui est habituellement opaque à la lumière d'activation, est durcie. Le durcissement de cette petite masse particulière de résine aide à rendre planaire le côté de fond de l'élément de déflexion et à isoler une conduite de déviation d'une autre.

Après exposition, la plaque de protection, le masque, et le film de protection sont retirés du système. La résine est suffisamment durcie dans les zones exposées pour permettre à la courroie tissée en même temps qu'à la résine d'être détachées du film de support. La résine non durcie est éliminée de la courroie tissée par n'importe quel moyen 20 avantageux tel qu'une élimination par le vide et un lavage aqueux. Une section de l'élément de déflexion est maintenant pratiquement sous forme finale. En fonction de la nature de la résine photosensible et de la nature et de la quantité du rayonnement précédemment fournie à celle-ci, la résine photosensible restante, au moins partiellement durcie, peut être soumise à un rayonnement supplémentaire dans une 25 opération de post-durcissement, selon le besoin. Le film de support est détaché de la table de formage et le procédé est répété avec une autre section de la courroie tissée. De manière avantageuse, la courroie tissée est divisée en sections de longueurs pratiquement égales et avantageuses qui sont numérotées en série sur sa longueur. Les sections à nombre impair sont traitées séquentiellement de façon à former les 30 sections de l'élément de déflexion, puis les sections à nombre pair sont traitées séquentiellement jusqu'à ce que la courroie entière possède les caractéristiques requises de l'élément de déflexion. La courroie tissée peut être maintenue sous tension à tous moments.

Dans le procédé de construction qui vient d'être décrit, les jointures de la courroie tissée forment réellement une partie de la surface inférieure de l'élément de déflexion. La courroie tissée peut être physiquement espacée de la surface inférieure. Plusieurs réplications de la technique décrite précédemment peuvent être utilisées 5 pour construire des éléments de déflexion ayant les géométries plus complexes. L'élément de déflexion de la présente invention peut être fabriqué ou partiellement fabriqué selon le brevet U.S. No. 4 637 859, délivré le 20 janvier 1987 de Trokhan. Comme illustré sur la Figure 26, après que la nappe fibreuse embryonnaire 56 a été associée à l'élément de déflexion 64, les fibres au sein de la nappe fibreuse embryonnaire 56 10 sont déviées dans les conduites de déviation présentes dans l'élément de déflexion 64. Dans un exemple de cette étape de procédé, il n'y a pratiquement aucune élimination d'eau de la nappe fibreuse embryonnaire 56 à travers les conduites de déviation après que la nappe fibreuse embryonnaire 56 a été associée à l'élément de déflexion 64, mais avant la déviation des fibres dans les conduites de déviation. Une élimination d'eau supplémentaire de la nappe fibreuse 15 embryonnaire 56 peut avoir lieu pendant et/ou après le moment ou les fibres sont en train d'être déviées dans les conduites de déviation. L'élimination d'eau de la nappe fibreuse embryonnaire 56 peut se poursuivre jusqu'à ce que la consistance de la nappe fibreuse embryonnaire 56 associée à l'élément de déflexion 64 soit augmentée d'environ 25 % à environ 35 %. Une fois que cette consistance de la nappe fibreuse embryonnaire 56 est obtenue, alors la nappe fibreuse 20 embryonnaire 56 est désignée en tant que nappe fibreuse intermédiaire 84. Durant le procédé de formation de la nappe fibreuse embryonnaire 56, de l'eau en suffisance peut être éliminée, comme par un procédé sans compression, de la nappe fibreuse embryonnaire 56 avant qu'elle s'associe à l'élément de déflexion 64 de sorte que la consistance de la nappe fibreuse embryonnaire 56 peut être d'environ 10 % à environ 30 %. 25 Alors que les demandeurs refusent d'être lié à l'une quelconque théorie particulière de fonctionnement, il apparaît que la déflexion des fibres dans la nappe embryonnaire et l'élimination d'eau de la nappe embryonnaire commencent pratiquement en même temps. Des modes de réalisation peuvent, cependant, être envisagés, dans lesquels la déflexion et l'élimination d'eau sont des opérations séquentielles. Sous l'influence de la pression 30 différentielle de fluide appliquée, par exemple, les fibres peuvent être déviées dans la conduite de déviation avec un réordonnancement conjoint des fibres. L'élimination d'eau peut se produire avec un réordonnancement poursuivi des fibres. La déflexion des fibres, et de la nappe fibreuse embryonnaire, peut provoquer une augmentation apparente de superficie de la nappe fibreuse embryonnaire. En outre, le réordonnancement des fibres peut sembler provoquer un réordonnancement dans les espaces ou capillaires existant entre et/ou parmi les fibres. On pense que le réordonnancement des fibres peut prendre un des deux modes en fonction d'un certain nombre de facteurs tels que, par exemple, la longueur de fibre. Les extrémités libres des fibres longues peuvent être seulement pliées dans l'espace défini par la conduite de déviation alors que les extrémités opposées sont contraintes dans la région des crêtes. Les fibres plus courtes, d'autre part, peuvent réellement être transportées de la région des crêtes dans la conduite de déviation (les fibres dans les conduites de déviation seront également réarrangées les unes par rapport aux autres). Naturellement, il est possible que l'un et l'autre modes de réordonnancement se produisent simultanément. Comme noté, l'élimination d'eau se produit à la fois pendant et après déflexion ; cette élimination d'eau peut entraîner une diminution de mobilité des fibres dans la nappe fibreuse embryonnaire. Cette diminution de mobilité des fibres peut avoir tendance à fixer et/ou geler les fibres en place après qu'elles ont été déviées et réarrangées. Bien sûr, le séchage de la nappe dans une étape ultérieure dans le procédé de la présente invention sert à fixer et/ou geler plus fermement les fibres en position. N'importe quel moyen avantageux connu d'une manière classique dans la technique de fabrication du papier peut être utilisé pour sécher la nappe fibreuse intermédiaire 84. Des exemples d'un tel procédé de séchage approprié incluent une soumission de la nappe fibreuse intermédiaire 84 à des séchoirs classiques et/ou à circulation et/ou à des frictionneurs. Dans un exemple d'un processus de séchage, la nappe fibreuse intermédiaire 84 en association avec l'élément de déflexion 64 passe autour du rouleau de retour d'élément de déflexion 66 et se déplace dans la direction indiquée par la flèche directionnelle 70. La nappe fibreuse intermédiaire 84 peut d'abord passer à travers un préséchoir 86 facultatif. Ce préséchoir 86 peut être un séchoir à circulation classique (séchoir à air chaud) bien connu du spécialiste de la technique. Facultativement, le préséchoir 86 peut être ce que l'on appelle un appareil de déshydratation capillaire. Dans un tel appareil, la nappe fibreuse intermédiaire 84 passe au-dessus d'un secteur d'un cylindre ayant des pores de taille capillaire préférentielle à travers sa couverture poreuse de forme cylindrique. Facultativement, le préséchoir 86 peut être une combinaison d'appareil de déshydratation capillaire et de séchoir à circulation. La quantité d'eau éliminée dans le préséchoir 86 peut être contrôlée de sorte qu'une nappe fibreuse préséchée 88 quittant le préséchoir 86 a une consistance allant d'environ 30 % à environ 98 %. La nappe fibreuse préséchée 88, qui peut toujours être associée à l'élément de déflexion 64, peut passer autour d'un autre rouleau de retour 66 d'élément de déflexion à mesure qu'elle se déplace vers un rouleau pinceur d'impression 68. À mesure que la nappe fibreuse préséchée 88 passe à travers la ligne de contact formée entre le rouleau pinceur d'impression 68 et une surface d'un frictionneur 90, le motif de crête formé par la surface supérieure 72 de l'élément de déflexion 64 est imprimé dans la nappe fibreuse préséchée 88 de façon à former une nappe fibreuse 92 marquée par un élément de ligne. La nappe fibreuse marquée 92 peut ensuite être mise en adhésion à la surface du frictionneur 90 où elle peut être séchée à une consistance d'au moins environ 95 %. La nappe fibreuse marquée 92 peut ensuite être rétrécie par crêpage de la nappe fibreuse marquée 92 avec une lame de crêpage 94 pour retirer la nappe fibreuse marquée 92 de la surface du frictionneur 90 en entraînant la production d'une structure fibreuse crêpée 96 suivant la présente invention. Tel qu'il est utilisé ici, rétrécissement désigne la réduction de longueur d'une nappe fibreuse sèche (ayant une consistance d'au moins environ 90 % et/ou au moins environ 95 %) qui se produit lorsque de l'énergie est appliquée à la nappe fibreuse sèche d'une manière telle que la longueur de la nappe fibreuse est réduite et les fibres dans la nappe fibreuse sont réarrangées avec une dislocation conjointe des liaisons fibre-fibre. Le rétrécissement peut être accompli de n'importe laquelle de plusieurs manières bien connues. Un procédé habituel de rétrécissement est le crêpage. La structure fibreuse crêpée 96 peut être soumise à des étapes de post-traitement telles qu'un calandrage, des opérations de production de touffes, et/ou un gaufrage et/ou une conversion. En plus du processus/procédé de fabrication de la structure fibreuse par frictionneur, les structures fibreuses de la présente invention peuvent être fabriquées en utilisant un processus/procédé de fabrication de structure fibreuse sans frictionneur. Un tel procédé utilise souvent des tissus de transfert pour permettre un transfert rapide de la nappe fibreuse embryonnaire avant séchage. Les structures fibreuses produites par un tel procédé de fabrication de structure fibreuse sans frictionneur présentent souvent une masse volumique essentiellement uniforme. Le membre de moulage/élément de déflexion de la présente invention peut être utilisé pour imprimer des éléments de ligne dans une structure fibreuse durant une opération de séchage à circulation d'air. Cependant, de tels membres de moulage/éléments de déflexion peuvent également être utilisés en tant que membres de formation sur lesquels une bouillie de fibres est déposée.

Dans un exemple, les éléments de ligne de la présente invention peuvent être formés par une pluralité d'éléments non linéaires, tels que des gaufrages et/ou des parties saillantes et/ou des creux formés par un membre de moulage, lesquels sont arrangés dans une ligne ayant une longueur globale supérieure à environ 4,5 mm et/ou supérieure à environ 6 mm et/ou supérieure à environ 10 mm et/ou supérieure à environ 20 mm et/ou supérieure à environ 30 mm et/ou supérieure à environ 45 mm et/ou supérieure à environ 60 mm et/ou supérieure à environ 75 mm et/ou supérieure à environ 90 mm. La structure fibreuse embryonnaire peut être fabriquée à partir de diverses fibres et/ou divers filaments et peut être construite de diverses façons. Par exemple, la structure fibreuse embryonnaire peut contenir des fibres de pâte à papier et/ou des fibres courtes. En outre, la structure fibreuse embryonnaire peut être formée et séchée dans un procédé par voie humide en utilisant un procédé classique, une presse humide classique, un procédé d'assèchement à circulation d'air, un procédé de crêpage sur tissu, un procédé de crêpage sur courroie ou similaires.

Dans un exemple, la structure fibreuse embryonnaire est formée par une section de formage par voie humide et est transférée à un membre de moulage, tel qu'une courroie de séchage pourvue de motifs, avec l'aide d'une dépression d'air. La structure fibreuse embryonnaire prend un moulage miroir de la courroie à motifs pour fournir une structure fibreuse selon la présente invention. Le transfert et le moulage de la structure fibreuse embryonnaire peuvent également être par dépression d'air, air comprimé, pressage, gaufrage, traction d'une courroie pincée entre des rouleaux ou similaires. La structure fibreuse de la présente invention peut comprendre des fibres et/ou des filaments. Dans un exemple, la structure fibreuse comprend des fibres de pâte à papier, par exemple, la structure fibreuse peut comprendre plus de 50 % et/ou plus de 75 % et/ou plus de 90 % et/ou jusqu'à environ 100 % en poids sur une base de fibre sèche de fibres de pâte à papier. Dans un autre exemple, la structure fibreuse peut comprendre des fibres de pâte à papier de bois de conifères, par exemple des fibres de pâte à papier NSK. La structure fibreuse de la présente invention peut comprendre des agents de résistance, par exemple, des agents de résistance temporaire à l'humidité, tels que des polyacrylamides glyoxylés, qui sont commercialisés par Ashland Inc. sous la marque HERCOBOND, et/ou des agents de résistance permanente à l'humidité, dont un exemple est disponible dans le commerce sous le nom KYMENE® auprès d'Ashland Inc., et/ou des agents de résistance à sec, tels que la carboxyméthylcellulose (« CMC ») et/ou l'amidon.

Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être une structure fibreuse monofeuillet ou multifeuillet et/ou un produit de papier hygiénique monofeuillet ou multifeuillet. Dans un exemple de la présente invention, une structure fibreuse comprend des fibres de pâte à papier cellulosiques. Cependant, d'autres fibres et/ou filaments d'origine naturelle et/ou d'origine non naturelle peuvent être présents dans les structures fibreuses de la présente invention. Dans un exemple de la présente invention, une structure fibreuse comprend une structure fibreuse séchée par circulation. La structure fibreuse peut être crêpée ou non crêpée.

Dans un exemple, la structure fibreuse est une structure fibreuse par voie humide. Dans un autre exemple de la présente invention, une structure fibreuse peut comprendre un ou plusieurs gaufrages. La structure fibreuse peut être incorporée dans un produit de papier hygiénique monofeuillet ou multifeuillet. Le produit de papier hygiénique peut être sous forme de rouleau où il est enroulé en spirale sur lui-même avec ou sans l'utilisation d'un mandrin. Dans un exemple, le produit de papier hygiénique peut être sous forme de feuilles individuelles, telles qu'une pile de feuilles distinctes, telles que dans une pile de papiers-mouchoirs individuels. Exemples non limitatifs de structures fibreuses de la présente invention Exemple 1 Un premier cuvier de 100 % de fibre d'eucalyptus est préparé avec un triturateur classique afin d'avoir une consistance d'environ 3,0 % en poids. La masse épaisse du premier cuvier de bois de feuillus est dirigée à travers une conduite de masse épaisse où un additif de résistance humide, de l'HERCOBOND 1194 (commercialisé par Ashland Inc.), est ajouté en ligne à la masse épaisse à environ 226,8 g par tonne (0,5 livres par tonne) de fibre sèche à mesure que celle-ci avance vers la première pompe mélangeuse. Un deuxième cuvier de 100 % de fibre d'eucalyptus est préparé avec un triturateur classique afin d'avoir une consistance d'environ 3,0 % en poids. La masse épaisse du second cuvier est dirigée à travers une conduite de masse épaisse où un additif de résistance humide, de l'HERCOBOND 1194, est ajouté en ligne à la masse épaisse â environ 226,8 g par tonne (0,5 livres par tonne) de fibre sèche à mesure que celle-ci avance vers la seconde pompe mélangeuse.

Un troisième cuvier est préparé avec 100 % de fibre NSK avec une consistance finale d'environ 3,0 % en poids. La masse épaisse mélangée est dirigée vers un raffineur à disques où elle est raffinée jusqu'à une égouttabilité Canadian Standard Freeness d'environ 580 à 625. La masse épaisse NSK raffinée du troisième cuvier est ensuite dirigée à travers une conduite de masse épaisse où un additif de résistance humide, de l'HERCOBOND 1194, est ajouté en ligne à la masse épaisse à environ 680,4 g par tonne (1,5 livres par tonne) de fibre sèche. La masse épaisse raffinée à 100 % de NSK est ensuite mélangée en ligne avec la masse épaisse d'eucalyptus du second cuvier afin de produire une masse épaisse mélangée d'environ 55 % d'eucalyptus et 45 % de fibres NSK lorsqu'elle est dirigée vers la seconde pompe mélangeuse. Un quatrième cuvier de 100 % de fibres de trichomes est préparé avec un triturateur classique afin d'avoir une consistance d'environ 1,0 % en poids. La masse épaisse du quatrième cuvier est dirigée à travers une conduite de masse épaisse où elle est mélangée en ligne avec l'eucalyptus du premier cuvier afin de produire un mélange d'environ 81 % d'eucalyptus et 19 % de fibres de trichome lorsqu'il est dirigé vers la première pompe mélangeuse. La suspension de fibres d'eucalyptus et de trichomes mélangées diluée par la première pompe est dirigée à travers l'enceinte inférieure de la caisse d'arrivée (couche côté frictionneur). Le mélange de suspension de fibres d'eucalyptus et de fibres NSK dilué par la seconde pompe mélangeuse est dirigé à travers l'enceinte centrale de la caisse d'arrivée et vers l'enceinte supérieure de la caisse d'arrivée (côté tissu) et il est délivré en relation superposée à la toile de formage du formeur à toit fixe afin de former dessus une nappe embryonnaire tricouche, dont environ 34,5 % du côté supérieur est constitué de mélange de fibres d'eucalyptus et NSK, le centre est constitué d'environ 34,5 % d'un mélange de fibres d'eucalyptus et NSK et le côté inférieur (côté frictionneur) est constitué d'environ 31 % de fibres d'eucalyptus et de trichomes. Une déshydratation se produit à travers la toile externe et la toile interne avec l'assistance de caisses aspirantes associées aux toiles. La toile de formage est de modèle 84M se déplaçant à la vitesse de 244 mètres par minute (800 pieds par minute).

La nappe embryonnaire humide est transférée depuis la toile convoyeuse (interne), avec une consistance de fibre d'environ 24 % au point de transfert, jusqu'à un tissu de séchage à motif. La vitesse du tissu de séchage à motif est d'environ 244 mètres par minute (800 pieds par minute). Le tissu de séchage est conçu pour produire un motif de canaux linéaires orientés sensiblement dans le sens machine ayant un réseau continu de zones de densité élevée (zones de transition), de tels canaux linéaires constituant la structure qui confère des éléments de ligne à la nappe. Ce tissu de séchage est formé par moulage d'une surface de résine imperméable sur un tissu de soutien à maille de fibre. Le tissu de soutien est un treillis à double couche de 127 x 52 filaments. L'épaisseur de l'empreinte de résine est d'environ 12 mils (0,3047 mm) au-dessus du tissu de soutien. Tout en restant en contact avec le tissu de séchage à motifs, la nappe est préséchée par de l'air soufflé à travers des préséchoirs jusqu'à une consistance de fibre d'environ 60 % en poids. Après les préséchoirs, la nappe semi-sèche est transféré au séchoir frictionneur via une ligne de contact formée par la surface du rouleau presseur et la surface du frictionneur, la surface du frictionneur ayant été prétraitée avec un revêtement adhésif de crêpage. Le revêtement est un mélange composé d'UNICREPE 457T20 de Georgia Pacific et de VINYLON 8844 de Vinylon Works selon un rapport d'environ 92 sur 8, respectivement. La consistance de fibre est accrue à environ 97 % avant que la nappe soit crêpée à sec du frictionneur avec une racle. La nappe est retirée de la surface du frictionneur par une racle de crêpage ayant un angle de biseau d'environ 25 degrés et qui est positionnée par rapport au frictionneur de sorte à donner un angle d'impact d'environ 81 degrés. Le frictionneur est actionné à une température d'environ 177 °C (350 °F) et une vitesse d'environ 244 mètres par minute (800 pieds par minute). La structure fibreuse est enroulée en un rouleau en utilisant un tambour de dévidoir entraîné en surface ayant une vitesse périphérique d'environ 213,4 mètres par minute (700 pieds par minute). La structure fibreuse peut être soumise à des post-traitements tels que du gaufrage et/ou du tuffetage ou l'application d'un adoucisseur de surface chimique. La structure fibreuse peut être ultérieurement convertie en un produit de 25 papier hygiénique à deux feuillets ayant une masse surfacique d'environ 39 g/m2. Les feuillets du produit à deux feuillets sont converties avec les surfaces côté frictionneur à l'extérieur afin de former les surfaces vers le consommateur du produit de papier hygiénique à deux feuillets. Le produit de papier hygiénique est doux, souple et absorbant. Le produit de 30 papier hygiénique présentait les Nombres d'extrémités de fibres libres tels qu'indiqué dans le Tableau 2, le Tableau 3 et les Figures 12 et 13 sous le nom « Invention 1 ».

Exemple 2 Un premier cuvier de 100 % de fibre d'eucalyptus est préparé avec un triturateur classique afin d'avoir une consistance d'environ 3,0 % en poids. La masse épaisse du premier cuvier de bois de feuillus est dirigée à travers une conduite de masse épaisse où un s additif de résistance humide, de l'HERCOBOND 1194 (commercialisé par Ashland Inc.), est ajouté en ligne à la masse épaisse à environ 226,8 g par tonne (0,5 livres par tonne) de fibre sèche à mesure que celle-ci avance vers la première pompe mélangeuse. De plus, un second cuvier de 100 % de fibre d'eucalyptus est préparé avec un triturateur classique afin d'avoir une consistance d'environ 3,0 % en poids. La masse 10 épaisse du second cuvier de bois de feuillus est dirigée à travers une conduite de masse épaisse où un additif de résistance humide, de l'HERCOBOND 1194, est ajouté en ligne à la masse épaisse à environ 226,8 g par tonne (0,5 livres par tonne) de fibre sèche à mesure que celle-ci avance vers la seconde pompe mélangeuse. Un troisième cuvier est préparé avec 100 % de fibre NSK avec une consistance finale 15 d'environ 3,0 %. La masse épaisse mélangée est dirigée vers un raffineur à disques où elle est raffinée jusqu'à une égouttabilité Canadian Standard Freeness d'environ 580 à 625. La masse épaisse NSK du troisième cuvier est ensuite dirigée à travers une conduite de masse épaisse où un additif de résistance humide, de l'HERCOBOND 1194, est ajouté en ligne à la masse épaisse à environ 680,4 g par tonne (1,5 livres par tonne) de fibre sèche. La masse épaisse à 20 100 % de NSK est ensuite dirigée vers une troisième pompe mélangeuse. Un quatrième cuvier de 100 % de fibres de trichomes est préparé avec un triturateur classique afin d'avoir une consistance d'environ 1,0 % en poids. La masse épaisse du quatrième cuvier est dirigée à travers une conduite de masse épaisse où elle est mélangée en ligne avec la masse épaisse de fibres d'eucalyptus du premier cuvier afin 25 de produire un mélange d'environ 81 % d'eucalyptus et 19 % de fibres de trichome lorsqu'il est dirigé vers la première pompe mélangeuse. La suspension de fibres d'eucalyptus et de trichomes mélangées diluée par la première pompe est dirigée à travers l'enceinte inférieure de la caisse d'arrivée (couche côté frictionneur). La suspension de fibres NSK diluée par la troisième pompe mélangeuse est 30 dirigée à travers l'enceinte centrale de la caisse d'arrivée. La suspension de fibres d'eucalyptus diluée par la seconde pompe mélangeuse est dirigée vers l'enceinte supérieure de la caisse d'arrivée (côté tissu) et elle est délivrée en relation superposée à la toile de formage du formeur à toit fixe afin de former dessus une nappe embryonnaire tricouche, dont environ 34,5 % du côté supérieur est constitué de fibres d'eucalyptus pures, le centre est constitué d'environ 34,5 % d'un mélange de fibres NSK et le côté inférieur (côté frictionneur) est constitué d'environ 31 % de fibres d'eucalyptus pures. Une déshydratation se produit à travers la toile externe et la toile interne avec l'assistance de caisses aspirantes associées aux toiles. La toile de formage est de modèle 84M se déplaçant à la vitesse de 244 mètres par minute (800 pieds par minute). La nappe embryonnaire humide est transférée depuis la toile convoyeuse (interne), avec une consistance de fibre d'environ 24 % au point de transfert, jusqu'à un tissu de séchage à motif. La vitesse du tissu de séchage à motifs est d'environ 244 mètres par minute (800 pieds par minute). Le tissu de séchage est conçu pour donner un motif des canaux linéaires orientés sensiblement dans le sens machine ayant un réseau continu de zone à haute densité (jointure). Ce tissu de séchage est formé par moulage d'une surface de résine imperméable sur un tissu de soutien à maille de fibre. Le tissu de soutien est un treillis à double couche de 127 x 52 filaments. L'épaisseur de l'empreinte de résine est d'environ 12 mils (0,3047 mm) au-dessus du tissu de soutien.

Tout en restant en contact avec le tissu de séchage à motifs, la nappe est préséchée par de l'air soufflé à travers des préséchoirs jusqu'à une consistance de fibre d'environ 60 % en poids. Après les préséchoirs, la nappe semi-sèche est transféré au séchoir frictionneur via une ligne de contact formée par la surface du rouleau presseur et la surface du frictionneur, la surface du frictionneur ayant été prétraitée avec un revêtement adhésif de crêpage. Le revêtement est un mélange composé d'UNICREPE 457T20 de Georgia Pacifie et de VINYLON 8844 de Vinylon Works selon un rapport d'environ 92 sur 8, respectivement. La consistance de fibre est accrue à environ 97 % avant que la nappe soit crêpée à sec du frictionneur avec une racle.

La nappe est retirée de la surface du frictionneur par une racle de crêpage ayant un angle de biseau d'environ 25 degrés et qui est positionnée par rapport au frictionneur de sorte à donner un angle d'impact d'environ 81 degrés. Le frictionneur est actionné à une température d'environ 177 °C (350 °F) et une vitesse d'environ 244 mètres par minute (800 pieds par minute). La structure fibreuse est enroulée en un rouleau en utilisant un tambour de dévidoir entraîné en surface ayant une vitesse périphérique d'environ 213,4 mètres par minute (700 pieds par minute). La structure fibreuse peut être soumise à des post-traitements tels que du gaufrage et/ou du tuffetage ou l'application d'un adoucisseur de surface chimique. La structure fibreuse peut être ultérieurement convertie en un produit de papier hygiénique à deux feuillets ayant une masse surfacique d'environ 48,8 g/m2. Les feuillets du produit à deux feuillets sont converties avec les surfaces côté frictionneur à l'extérieur afin de former les surfaces vers le consommateur du produit de papier hygiénique à deux feuillets. Le produit de papier hygiénique est doux, souple et absorbant. Le produit de papier hygiénique présentait les Nombres d'extrémités de fibres libres tels qu'indiqué dans le Tableau 2, le Tableau 3 et les Figures 12 et 13 sous le nom « Invention 2 ». PROCÉDÉS DE TEST Sauf indication contraire, tous les tests décrits ici, y compris ceux décrits sous la section Définitions et les procédés de test qui suivent sont effectués sur des échantillons qui ont été conditionnés dans une salle climatisée à une température de 23 °C ± 1,0 °C et une humidité relative de 50 % ± 2 % pendant un minimum de 12 heures avant le test. Tous les matériaux de conditionnement en plastique et en carton, le cas échéant, doivent être soigneusement retirés des échantillons avant le test. Les échantillons testés sont des « unités utilisables ». Des « unités utilisables », tel qu'il est utilisé ici, désignent des feuilles, des parties plates provenant d'un stock en rouleau, des parties plates pré-transformées, et/ou des produits monofeuillets ou multifeuillets. Sauf indication contraire, tous les tests sont effectués dans une telle salle climatisée, tous les tests sont effectués dans les mêmes conditions environnementales et dans une telle salle climatisée. Éliminer un quelconque produit endommagé. Ne pas tester des échantillons qui ont des défauts tels que des plis, des déchirements, des trous, et similaires. Tous les instruments sont étalonnés selon les spécifications du fabricant. Les échantillons conditionnés comme décrit ici sont considérés comme des échantillons secs (par exemple comme des « structures fibreuses sèches ») aux fins de la présente invention. Procédé de test de masse surfacique La masse surfacique d'une structure fibreuse est mesurée sur des piles de douze unités utilisables en utilisant une balance analytique à chargement par le haut avec une résolution de ± 0,001 g. La balance est protégée des courants d'air et d'autres perturbations en utilisant un écran de protection contre les courants d'air. On utilise une matrice de découpage de précision, mesurant 8,89 cm ± 0,00889 cm (3,500 po ± 0,0035 po) sur 8,89 cm ± 0,00889 cm (3,500 po ± 0,0035 po) pour préparer tous les échantillons.

Avec une matrice de découpage de précision, couper les échantillons en carrés. Combiner les carrés coupés pour former une pile d'une épaisseur de douze échantillons. Mesurer la masse de la pile d'échantillons et enregistrer le résultat à plus ou moins 0,001 g. La masse surfacique est calculée en livres/3000 pieds2 ou g/m2 comme suit : Masse surfacique = (Masse de la pile) / [(Aire de 1 carré dans la pile) x (Nombre de carrés dans la pile)] Par exemple, Masse surfacique (livres/3000 pieds2) = [[Masse de la pile (g) / 453,6 (g/livres)] / [12,25 (pot) / 144 (po2/pied2) x 12]] x 3000 ou, Masse surfacique (g/m2) = Masse de la pile (g) / [79,032 (cm2) / 10 000 (cm2/m2) x 12] Indiquer le résultat à plus ou moins 0,1 g/m2 ou 0,1 livre/3000 pieds2. Les dimensions de l'échantillon peuvent être modifiées ou variées en utilisant un organe de coupe de précision similaire tel que mentionné précédemment, de façon à avoir au moins 645,16 cm2 (100 pouces au carré) d'aire d'échantillon dans la pile. Procédé de test de traction : allongement, résistance à la traction, énergie à la rupture et module L'allongement, la résistance à la traction, l'énergie à la rupture et le module tangent sont mesurés sur un testeur de traction à taux constant d'extension doté d'une interface d'ordinateur (un instrument approprié est le EJA Vantage de Thwing-Albert Instrument Co. Wet Berlin, NJ) en utilisant une cellule de charge pour laquelle les forces mesurées sont comprises entre 10 % et 90 % de la limite de la cellule. Tant les mâchoires pneumatiques mobile (supérieure) que stationnaire (inférieure) sont équipées de mors lisses à faces en acier inoxydable, d'une hauteur de 25,4 mm et plus larges que la largeur de l'éprouvette de test. Une pression d'air d'environ 0,41 MPa (60 psi) est fournie aux mâchoires. Huit unités utilisables d'une structure fibreuse sont divisées en deux piles de quatre échantillons chacune. Les échantillons dans chaque pile sont orientés de façon constante par rapport au sens machine (MD) et au sens travers (ST). Une des piles est désignée pour le test dans le sens machine et l'autre pour le sens travers. En utilisant un système de découpe de précision de 25,4 mm (un pouce) (Thwing Albert JDC-1-10, ou similaire), couper 4 bandes dans le sens machine dans une pile, et 4 bandes en sens travers mm dans l'autre, avec des dimensions de 2,54 cm ± 0,0254 cm (1,00 po ± 0,01 po) de large sur 7,62 à 10,16 cm (3,0 à 4,0 po) de long. Chaque bande d'une épaisseur d'une unité utilisable sera traitée en tant qu'éprouvette unitaire pour le test. Programmer le testeur de traction pour exécuter un test d'extension, en recueillant les données de force et d'extension à une vitesse de recueil de 20 Hz à mesure que la traverse monte à une vitesse de 5,08 cm/min (2,00 po/min) jusqu'à ce que l'éprouvette casse. La sensibilité de rupture est réglée à 80 %, c'est-à-dire, le test est terminé lorsque la force mesurée descend à 20 % de la force maximale de pic, après quoi la traverse est ramenée à sa position originale.

Régler la longueur de référence à 2,54 cm (1,00 pouce). Mettre à zéro la traverse et la cellule de charge. Insérer au moins 2,54 cm (1,0 po) de l'éprouvette unitaire dans les mors supérieurs, en l'alignant verticalement au sein des mâchoires supérieure et inférieure et fermer les mors supérieurs. Insérer l'éprouvette unitaire dans les mors inférieurs et fermer. L'éprouvette unitaire doit être sous une tension suffisante pour éliminer tout mou éventuel, mais inférieure à 5,0 g de force sur la cellule de charge. Démarrer le testeur de traction et le recueil des données. Répéter le test d'une manière semblable pour toutes les quatre éprouvettes unitaires dans le sens travers et quatre dans le sens machine. Programmer le logiciel pour calculer les éléments suivants à partir des courbes construites de force (g) en fonction de l'extension (po) : La résistance à la traction est la force maximale au pic (g) divisée par la largeur d'échantillon (po) et indiquée en g/po à plus ou moins 0,0039 N/cm (1 g/po). La longueur de référence ajustée est calculée en tant qu'extension mesurée à 0,03 N (3,0 g de force) (po) ajoutée à la longueur de référence originale (po). L'allongement est calculé en tant qu'extension à la force maximale au pic (po) divisée par la longueur de référence ajustée (po) multipliée par 100 et indiqué en % à plus ou moins 0,1 % L'énergie totale (énergie à la rupture) est calculée comme l'aire sous la courbe de force intégrée de l'extension nulle à l'extension à la force maximale au pic (g* po), divisée par le produit de la longueur de référence ajustée (po) et de la largeur d'éprouvette (po) et est indiquée à plus ou moins 1 g*po/po2. Retracer la courbe de force (g) en fonction de l'extension (in) en tant que courbe de force (g) en fonction de la déformation. La déformation est définie ici comme l'extension (po) divisée par la longueur de référence ajustée (po).

Programmer le logiciel pour calculer les éléments suivants à partir des courbes construites de force (g) en fonction de la déformation : Le module tangent est calculé comme la pente de la ligne droite tracée entre les deux points de données sur la courbe de force (g) en fonction de la déformation, on l'un des points de données utilisés est le premier point de données enregistré après 0,27 N (force de 28 g), et l'autre point de données utilisé est le premier point de données enregistré après 0,47 N (force de 48 g). Cette pente est ensuite divisée par la largeur d'éprouvette (2,54 cm) et indiquée à plus ou moins 1 g/cm. La résistance à la traction (g/po), l'allongement (%), l'énergie totale (g*po/po2) et le module tangent (g/cm) sont calculés pour les quatre éprouvettes unitaires dans le sens travers et les quatre éprouvettes unitaires dans le sens machine. Calculer séparément une moyenne pour chaque paramètre pour les éprouvettes dans le sens travers et le sens machine. Calculs : Traction moyenne géométrique = Racine carrée de [Résistance à la traction dans le sens machine (g/po) x Résistance à la traction dans le sens travers (g/po)] Allongement maximum moyen géométrique = Racine carrée de [Allongement dans le sens machine (%) x Allongement dans le sens travers (%)] Énergie à la rupture moyenne géométrique = Racine carrée de [Énergie à la rupture dans le sens machine (g*po/po2) x Énergie à la rupture dans le sens travers (g*po2)] Module moyen géométrique = Racine carrée de [Module dans le sens machine (g/cm) x Module dans le sens travers (g/cm)] Résistance à la traction totale à sec (TDT) = Résistance à la traction dans le sens machine (N/cm (g/po)) + Résistance à la traction dans le sens travers (N/cm (g/po)) Énergie à la rupture totale = Énergie à la rupture dans le sens machine (g*po/po2) + Énergie à la rupture dans le sens travers (g*po/po2) Module total = Module dans le sens machine (g/cm) + Module dans le sens travers (g/cm) Rapport de traction = Résistance à la traction dans le sens machine (g/po) / Résistance à la traction dans le sens travers (g/po) Procédé de test des extrémités libres de fibres Le nombre d'extrémités libres de fibres est mesuré au moyen du procédé de test des extrémités libres de fibres décrite ci-dessous. Un échantillon de structure fibreuse à tester est préparé. Si la structure fibreuse est une structure fibreuse multifeuillet, séparer les feuillets les plus extérieurs en prenant soin de ne pas les endommager. Les surfaces externes des feuillets les plus extérieures dans une structure fibreuse multifeuillet seront les surface testées au cours du présent test. Si la structure fibreuse est une structure fibreuse à un seul feuillet, alors les deux côtés de ladite structure fibreuse à un seul feuillet seront testées au cours du présent test. Tous les échantillons de structure fibreuse à soumettre au présent test doivent être manipulés uniquement en les tenant par les bords. Un testeur de coefficient de frottement (COF) Kayeness ou équivalent, de chez Dynisco L.L.C. à Franklin, dans le Massachusetts, est utilisé lors du test. On découpe un morceau de tissu 100 % coton (tissu à mailles carrées ; 58 chaînes/pouce (22,8 chaînes/cm) et 68 trames/pouce (26,8 trames/cm) ; les filaments de chaîne ayant un diamètre de 0,030 cm (0,012 po) et les filaments de trame ayant un diamètre de 0,025 cm (0,010 po)) ayant un coefficient de frottement d'environ 0,203 et on le place sur une surface de la base mobile du testeur de coefficient de frottement. Le tissu de coton est fixé avec du ruban adhésif sur la surface de la base mobile afm de ne pas interférer avec le mouvement sur les rails de support latéraux. - - - Couper une bande de 1,905 cm (3/4 po) de large sur 3,81 cm (1 '/2 po) de long dans une structure fibreuse à tester. Il convient de couper la bande dans la structure fibreuse à un angle de 45° par rapport au sens machine et au sens travers de la structure fibreuse.

Fixer la bande de structure fibreuse sur un patin du testeur de coefficient de frottement avec du ruban SCOTCH® afm que la surface de la structure fibreuse à tester soit orientée vers l'extérieur à partir du patin. Placer le patin sur la base mobile et démarrer le testeur de coefficient de frottement. Laisser le testeur fonctionner jusqu'à ce que le patin ait parcouru 6,35 cm (2 '/2 po) le long du tissu de coton. La pression appliquée à la bande de structure fibreuse est de 490,3 Pa (5 g/cm2). Ce «brossage» oriente suffisamment les extrémités-de fibres libres dans une position dressée facilitant leur comptage mais il convient de veiller à éviter de rompre des nombres importants de liaison inter-fibres pendant le brossage vu que cela entraînerait de fausses extrémités de fibres libres.

Retirer la bande de structure fibreuse du patin. Refixer la bande de structure fibreuse sur le patin avec 1,905 cm (3/4 po) de SCOTCH® de telle sorte que le traînage sera dans le sens opposé par rapport au mouvement initial et répéter la course sur la même distance que précédemment.

Retirer la bande de structure fibreuse et la préparer en vue de son examen. La surface de la bande de structure fibreuse qui a été en contact avec le tissu de coton est le côté à examiner. Plier la bande de structure fibreuse en deux le long du bord d'une lamelle (carré de 18 mm, numéro 1 1/2 VWR International, West Chester, Pennsylvanie, n° 48376-02 ou équivalent) de sorte que la pliure traverse la dimension la plus étroite de la bande de structure fibreuse et placer la lamelle et la bande de structure fibreuse sur une lame de verre propre (2,54 cm x 7,62 cm (1 pouce x 3 pouce), (2 par échantillon) International, West Chester, Pennsylvanie, n° 48300-047 ou équivalent). Sur une autre lame de verre, tracer deux lignes séparées de 1,27 cm (1/2 po) au milieu de 15 la lame de verre au moins d'un stylo de gravage à pointe diamant. Remplir la ligne gravée au moyen d'un feutre marqueur pour lire plus clairement les bords de la zone de mesure. Placer cette lame sur la lamelle et la bande de structure fibreuse de sorte que la lamelle et la bande de structure fibreuse se trouvent prises en sandwich entre les deux lames de verre et que les lignes gravées soient contre la bande de structure fibreuse pliée et s'étendent verticalement à partir du 20 bord plié de la bande de structure fibreuse. Fixer ensemble l'arrangement lamellaire avec 1,905 cm (3/4 po) de ruban de marque SCOTCJI®,_ Au moyen de l'outil de mesure et d'analyse (un microscope lumineux stéréoscopique équipé d'une caméra numérique de grossissement 140X, par exemple un Nikon DXM1200F et un programme d'analyse d'image (Image Pro disponible auprès de Media Cybernetics, Inc, 25 Bethesda, Maryland), placer un micromètre à platine étalonné sur le plateau du microscope et tracer différentes longueurs à l'échelle du micromètre entre 0,1 mm et 1,0 mm à des fins d'étalonnage. Vérifier l'étalonnage et le consigner. Placer l'arrangement de la bande de structure fibreuse sous l'objectif du microscope, en utilisant le même grossissement que pour le micromètre, de sorte que le bord plié sur la lamelle soit projeté sur l'écran/le moniteur. Il 30 convient de régler les objectifs et les distances afin que le grossissement total soit 140X. Projeter l'image pour obtenir un grossissement de 140X. Toutes les fibres possédant une extrémité libre visible s'étendant sur au moins 0,1 mm depuis la surface de la bande de structure fibreuse pliée doivent être mesurées et comptées. Les fibres individuelles sont tracées afin de déterminer la longueur de fibre au moyen du logiciel Image Pro et elles sont mesurées, comptées et consignées. La longueur de chaque extrémité libre de fibre est mesurée, en commençant au niveau de l'une des lignes gravées et en allant jusqu'à l'autre ligne gravée. La mise au point est réglée de façon à identifier clairement chaque fibre à compter. Une extrémité libre de fibre est définie comme toute fibre dont une extrémité est fixée à la matrice de la structure fibreuse et l'autre extrémité fait saillie hors de la matrice de la structure fibreuse, sans y retourner. Des exemples d'extrémités libres de fibre dans une structure fibreuse sont présentés à la Figure 31. En d'autres termes, seules les fibres qui ont une extrémité non liée ou libre et qui ont une longueur d'extrémité libre d'environ 0,1 mm ou plus sont comptées. Les fibres n'ayant aucune extrémité libre visible ne sont pas comptées.

Les fibres dont les deux extrémités sont libres ne sont pas non plus comptées. La longueur de chaque extrémité de fibre libre est mesurée en traçant depuis le point auquel elle quitte la matrice de tissu jusqu'à son extrémité. La longueur est mesurée en utilisant une souris, un stylo lumineux ou tout autre dispositif de traçage adapté. Les mesures sont indiquées en millimètres et enregistrées dans le fichier texte d'analyse d'image. Les données sont transférées à une feuille de calcul Microsoft Excel afin de trier les longueurs de fibres. Le nombre total d'extrémités libres de fibres (en excluant les extrémités libres de fibres de longueur inférieure à 0,1 mm) est calculé. Le nombre total d'extrémités libres de fibres sur une certaine plage de longueur (« nombre d'extrémités libres de fibres ») peut être calculé. Les dimensions et valeurs décrites ici ne doivent pas être comprises comme étant strictement limitées aux valeurs numériques exactes citées. À la place, sauf indication contraire, chaque dimension telle veut dire à la fois la valeur citée et la plage fonctionnellement équivalente entourant cette valeur. Par exemple, une dimension décrite comme « 40 mm » veut dire « environ 40 mm ». La citation de n'importe quel document n'est pas une admission qu'il s'agit d'une technique antérieure par rapport à n'importe quelle invention décrite ou revendiquée ici ou que seul, ou dans n'importe quelle combinaison avec n'importe quelle(s) autre(s) référence ou références, il enseigne, propose ou décrit n'importe quelle invention telle. En outre, au point où n'importe quelle signification ou définition d'un terme dans ce document est en conflit avec n'importe quelle signification ou définition du même terme dans un autre document, la signification ou définition attribuée à ce terme dans le présent document devra prévaloir. Alors qu'on a représenté et décrit des modes de réalisation particuliers de la présente invention, il sera évident pour l'homme du métier que diverses autres variantes et modifications peuvent être apportées sans sortir de l'esprit et du cadre de l'invention. Il est prévu, par conséquent, de couvrir dans les revendications annexées toutes ces variantes et modifications qui appartiennent au champ d'application de la présente invention.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Structure fibreuse crêpée caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité de fibres et une pluralité d'éléments de ligne texturés mouillés ininterrompus, dans laquelle chaque élément de ligne est orienté sensiblement dans le sens machine, la pluralité de fibres comprend des fibres de trichomes et la structure fibreuse crêpée présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 130 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres allant de 0,1 mm à 0,25 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres.
2. 2. Structure fibreuse crêpée caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité de fibres et une pluralité d'éléments de ligne texturés mouillés ininterrompus, dans laquelle chaque élément de ligne est orienté sensiblement dans le sens machine, la pluralité de fibres comprend des fibres de trichomes et la structure fibreuse crêpée présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 160 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres allant de 0,25 mm à 0,50 mm tel que déterminé par le procédé de test des extrémités libres de fibres.
3. 3. Structure fibreuse crêpée caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité de fibres et une pluralité d'éléments de ligne texturés mouillés ininterrompus, dans laquelle chaque élément de ligne est orienté sensiblement dans le sens machine, la pluralité de fibres comprend des fibres de trichomes et la structure fibreuse présente un nombre d'extrémités libres de fibres supérieur à 50 sur la plage de longueurs d'extrémités libres de fibres allant de 0,50 mm à 0,75 mm tel que déterminé par le procédé de test des exérrtés libres de fibres.
4. 4. Structure fibreuse crêpée selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en outre en ce que la pluralité de fibres est caractérisée par des fibres de pâte de bois, lesdites fibres de pâte de bois étant choisies dans le groupe consistant en des fibres de pâte de bois de feuillus, des fibres de pâte de bois de conifères et leurs mélanges.
5. 5. Structure fibreuse crêpée selon la revendication 4 également caractérisée en ce que les fibres de pâte de bois de feuillus sont des fibres de pâte d'eucalyptus.
6. 6. Structure fibreuse crêpée selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en outre en ce que plus de 50 % en poids de la pluralité de fibres sont des fibres choisies dans le groupe consistant en : des fibres de trichome, des fibres de pâte de bois de feuillus et leurs mélanges.
7. 7. Structure fibreuse crêpée selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en outre en ce que la structure fibreuse crêpée présente une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 jusqu'à environ 120 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique.
8. 8. Structure fibreuse crêpée selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en outre en ce que la structure fibreuse crêpée est une structure fibreuse stratifiée.
9. 9. Structure fibreuse crêpée selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 3 caractérisée en outre en ce que la structure fibreuse crêpée est une structure fibreuse homogène.
10. 10. Structure fibreuse crêpée selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en outre en ce que la structure fibreuse crêpée est un produit de papier hygiénique multifeuillet.