La présente invention concerne un procédé d'adaptation d'un seuil de détection d'un capteur d'arbre à cames pour véhicule automobile. Plus particulièrement, il s'agit d'améliorer la précision du signal électrique délivré par un capteur monté en face d'une roue dentée située en bout d'un arbre à cames d'un moteur d'un véhicule automobile. Les capteurs d'arbre à cames sont utilisés dans un véhicule automobile pour déterminer la position des différents cylindres dans le cycle de combustion du moteur, c'est-à-dire pour déterminer pour chaque cylindre s'il est en phase d'admission, en phase de compression, en phase d'explosion ou en phase d'échappement. Ces capteurs comportent un générateur de champ magnétique (exemple : un aimant permanent), un moyen de détection du champ magnétique (cellule à effet Hall, cellule magnéto résistive MR, cellule magnéto résistive géante GMR,... par exemple) et un circuit électronique de traitement du signal reçu par le moyen de détection du champ magnétique. Ces capteurs, dits capteurs actifs, délivrent un signal digital à un calculateur central pour traitement. Le générateur de champ magnétique peut être également une cible, composée d'un matériau magnétique, présentant des alternances de pôles Sud et Nord. Dans ce cas, le capteur intègre ou pas d'aimant permanent suivant le moyen de détection utilisé. Par la suite, on assimilera les pôles Sud et Nord aux dents et aux creux d'une cible mécanique. De manière connue et comme illustrée à la figure 1, un capteur 10 d'arbre à cames 16 est associé à une cible 14 solidaire d'un arbre à cames 16. Cette cible 14 se présente sous la forme d'un disque 15 dont la périphérie est dentée. Ces dents T1, T2, T3 ont sensiblement une même hauteur hl, h2, h3 mais des espacements (creux) C1, C2, C3 et des longueurs 12 ,13 différents de manière à réaliser un codage (connu en soi) du positionnement des cylindres dans le cycle de combustion d'un moteur thermique pour véhicule automobile. Le moyen de détection du champ magnétique, présent dans le capteur 10, mesure les variations du champ magnétique B générées par le passage des dents T1, T2, T3 devant le dit capteur 10 et détecte ainsi le passage des dents de la cible 14 devant lui. Le signal qui en résulte permet de déterminer la position de chaque cylindre par rapport au cycle de combustion du moteur, de manière connue en soi. Comme illustré à la figure 2a, pour déterminer la position de chaque cylindre dans le cycle du moteur on observe le signal représentant les variations du champ 35 magnétique B perçu par le capteur 10 d'arbre à cames 16 pendant un tour de la cible 14, c'est-à-dire selon un angle de rotation e de la cible 14. Ce signal présente une suite de créneaux D1, D2...Di correspondant chacun à la variation du champ magnétique B mesuré par le capteur 10 lorsqu'une dent Ti, T2...T, (cf. Figure 2b) passe devant le dit capteur 10. En mesurant l'espacement entre chaque créneau D1, D2... D, et la durée de chacun d'eux, il est possible de déterminer la position de chaque cylindre par rapport au cycle de combustion moteur. A cet effet, il est donc important de garantir la précision de la position des fronts électriques FE du signal généré par le capteur 10 vis-à-vis de la position des fronts mécaniques Fm de la cible 14. Chacun de ces fronts électriques étant représentatifs du passage des fronts mécaniques d'une dent T1, T2, T3. L'objectif est de réduire au minimum le déphasage du signal dû au fait que le capteur 10 et la cible 14 sont écartés l'un par rapport à l'autre d'une distance e variable. Le signal électrique généré par le capteur change d'état (haut ou bas) quand le signal magnétique croise un seuil de détection prédéterminé proportionnel à son amplitude. A ce changement d'état du signal électrique, c'est-à-dire à la détection d'un front ascendant ou descendant du signal magnétique correspond la détection d'une dent T1, T2, T3 ou d'un creux C1, C2, C3 de la cible 14. A chaque démarrage du moteur, la distance e entre la cible et le capteur (appelée aussi distance d'entrefer) ainsi que la tolérance sur la géométrie des dents Ti, T2, T3 sont inconnues. Il est difficile dans ces conditions de déterminer un seuil de détection d'un front ascendant et d'un front descendant des créneaux D1, D2, D3 du signal du champ magnétique B, car les valeurs minimum BMIN et maximum BmAx de ce champ magnétique B ne sont pas encore connues. En effet, les tolérances de montage de la cible 14 vis-à-vis du capteur 10, ainsi que les tolérances sur la géométrie des dents T1, T2, T3 créent des variations de la valeur minimum BMIN et maximum Buco du champ magnétique B. Il y a donc un risque tant que ces valeurs minimum et maximum BMIN et BmAx ne sont pas mesurées par le capteur 10, de fixer un seuil de détection trop haut et donc de ne pas détecter toutes les dents T1, T2, T3. Selon l'art antérieur, il est connu lors de la phase de développement du capteur 10, de mesurer, sur un véhicule type, la valeur minimum BMIN et la valeur maximum BmAx du champ magnétique B en fonction de la distance e entre le capteur et la cible, et de déterminer un seuil de détection d'initialisation Si, tel que BMIN < BI< BMAX pour la distance e d'entrefer la plus grande, c'est-à-dire pour le minimum de la valeur maximum BMAX du champ magnétique B. Ce seuil de détection d'initialisation Si est proche de la valeur minimum du champ magnétique BMIN, mais lui est supérieur, il est aussi inférieur au minimum de la valeur maximum BMAX du champ magnétique. Ce seuil de détection d'initialisation est donc relativement bas et a pour but d'assurer la détection de toutes les dents T1, T2, T3 (dans les limites de la distance e d'entrefer), une fois l'ensemble constitué par le capteur 10 et la cible 14 installé sur chaque véhicule. Le seuil de détection d'initialisation Si est appliqué dès la détection du front ascendant et descendant de la première dent T1. Puis selon l'art antérieur, une fois la distance e entre la cible 14 et le 5 capteur 10 évaluée, c'est-à-dire une fois qu'une valeur maximum BMAX1 et une valeur minimum BMIN1 du champ magnétique B ont été mesurées par le capteur 10, entre d'autres termes, une fois la première dent Ti passée devant le capteur 10, alors un seuil de détection d'utilisation S2' est appliqué. Il a pour valeur Sz=k2*(BMAX1-BMIN1)- Ce seuil de détection d'utilisation S2' est supérieur au seuil de détection d'initialisation Si et est 10 appliqué dès la détection du front ascendant de la 2ème dent T2. Comme expliqué précédemment, la position de la roue dentée et la distance e entre le capteur 10 et la cible 14 étant inconnues au démarrage du moteur, il nécessaire que le capteur 10 mesure une valeur maximum BMAX1 et une valeur minimum BMIN1 réelles du champ magnétique B avant de fixer un seuil de détection dépendant de ces valeurs, permettant ainsi la 15 détection de toutes les dents Ti, T2, T3. L'utilisation de ce seuil de détection d'initialisation Si pour la détection du front ascendant et du front descendant de la première dent Ti, présente l'inconvénient majeur de créer un déphasage important, respectivement Ma pour le front ascendant et Md pour le front descendant, entre la détection des fronts électriques du signal et la position 20 des fronts mécaniques de la première dent T1(cf. Figures 2a et 2b). Ce déphasage important (Ma, Md) lors de la détection des fronts de la première dent Ti engendre des problèmes de précision sur les paramètres de fonctionnement du moteur, en l'occurrence sur l'instant d'injection. Or, cette précision est nécessaire pour le contrôle des émissions polluantes ainsi que pour l'optimisation du 25 temps de démarrage. Les contraintes sur les émissions polluantes étant de plus en plus sévères, la solution de l'art antérieur s'avère insuffisante pour contrôler avec précision les émissions polluantes émises lors du démarrage d'un moteur. On aura compris qu'il est nécessaire de réduire le déphasage entre la 30 détection des fronts électriques du signal et la position des fronts mécaniques lors du passage de la première dent Ti devant le capteur, c'est-à-dire lors du démarrage du moteur. L'invention propose donc un procédé d'adaptation d'un seuil de détection d'un capteur d'arbres à cames améliorant la précision du signal du dit capteur lors du passage 35 de la première dent devant le capteur. Pour cela, l'invention propose un procédé d'adaptation d'un seuil de détection d'un capteur d'arbre à cames pour véhicule automobile, le dit véhicule comportant au moins un arbre à cames, une cible codée dentée associée à cet arbre à cames et un capteur de champ magnétique placé à proximité de la cible pour détecter des variations de champ magnétique induites par le passage des dents de la cible à proximité du capteur, le dit capteur délivrant un signal électrique comprenant des fronts ascendants et descendants représentatifs des dents et des creux de la cible, ledit procédé d'adaptation comprenant les étapes suivantes : - étape 1 : mesure en continu par le capteur de la valeur du champ magnétique et détection du premier front ascendant du signal électrique, en fonction d'un seuil de détection d'initialisation S1 prédéterminé, - étape 2 : détermination de la valeur maximum SmAxi du champ magnétique lors du passage de la première dent, - étape 3 : détermination d'un nouveau seuil de détection S3, à appliquer pour la détection du premier front descendant du signal électrique, tel que : S3 = k3 X (BMAX1 - S1) avec k3 un coefficient de valeur comprise entre 0 et 1. Dans un mode de réalisation préférentiel, la valeur du coefficient k3 est comprise entre 0,45 et 0,65. Avantageusement, le seuil de détection d'initialisation S1 est déterminé au préalable, lors d'une phase de développement du capteur, en fonction d'une amplitude du 20 champ mesurée pour une distance maximale entre le capteur et la cible. L'invention concerne également tout capteur d'arbres à cames mettant en oeuvre le procédé d'adaptation selon les caractéristiques ci-dessus. L'invention s'applique aussi à tout moteur à combustion interne et/ tout véhicule automobile comprenant un capteur d'arbre à cames selon les caractéristiques 25 énumérées ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en coupe, représentant un capteur d'arbre à cames et sa cible associée, 30 - la figure 2, comprend la figure 2a qui représente selon l'art antérieur, le signal délivré par le capteur en fonction de l'angle de rotation de l'arbre à cames, ainsi que les seuils de détection des fronts ascendants et descendants, la figure 2b qui représente la position des dents et des creux de la cible par rapport au signal délivré par le capteur, 35 - la figure 3 représente, à la figure 3a, le signal délivré par le capteur en fonction de l'angle de rotation de l'arbre à cames, ainsi que le seuil de détection des fronts ascendants et descendants, selon l'invention, et à la figure 3b représente la position des dents et des creux de la cible par rapport au signal délivré par le capteur, selon l'invention. Selon la forme de réalisation décrite et représentée à figure 1, un capteur 10 5 d'arbre à cames comporte, un élément ferromagnétique 11 et un moyen de détection du champ magnétique 12 (par exemple une cellule à effet Hall). Ce capteur 10 délivre un signal digital à un calculateur central 13. Une cible 14 associée à ce capteur 10 se présente sous la forme d'un disque métallique 15 fixé de manière solidaire à un arbre à cames 16. Cette cible 14 porte à sa 10 périphérie une pluralité de dents Ti, T2, T3 (trois dents dans cet exemple non limitatif) dont la hauteur h1, h2, h3, la longueur Il à 13 et les espacements (creux) C1 à C3 peuvent varier sensiblement. Ces longueurs et espacements variables constituent, de manière connue en soi, un codage, mesuré par le capteur 10 et décodé par le calculateur central 13. Le fonctionnement d'un tel ensemble capteur 10 plus cible 14 est décrit ci-15 après. Lorsque la cible 14 est entrainée en rotation (flèche F figure 1) par l'arbre à cames 16, le capteur 10 perçoit une suite de variations du champ magnétique représentatif de la longueur li à 13 des dents Ti, T2, T3 passant devant lui et de leur espacement C1, C2, C3. Le signal ainsi obtenu est représenté à la figure 2a. 20 A la figure 2a est représenté selon l'art antérieur, le signal du champ magnétique B délivré par le capteur 10 en fonction de l'angle de rotation 6 de l'arbre à cames 16, ainsi que le seuil Si de détection du front ascendant et du front descendant de la première dent Tl. La figure 2b représente la position des dents T1, T2, ...T, et des creux Cl, C2...C, de la cible 14 par rapport au signal du champ magnétique B de la 25 figure 2a. En appliquant le seuil de détection d'initialisation S1 au premier créneau D1 du signal, généré par le passage de la première dent T1 en face du capteur 10, la détection du front ascendant et du front descendant de ce créneau Di est déphasée respectivement d'un angle ,,Ba et AM par rapport à la position réelle du front mécanique ascendant et du 30 front mécanique descendant de la première dent Ti devant le capteur 10. Comme expliqué précédemment, ce seuil de détection d'initialisation Si est relativement bas et donc les déphasages Aea et Md au passage de la première dent Ti sont importants (cf. Figure 2a). Ils ont pour conséquence une imprécision sur la position des cylindres au démarrage du moteur. 35 Il est donc nécessaire d'adapter ce seuil de détection d'initialisation Si à l'amplitude réelle du champ magnétique B afin de réduire les déphasages Aea et Md lors du passage de la première dent Tl. The present invention relates to a method of adapting a detection threshold of a camshaft sensor for a motor vehicle. More particularly, it is a question of improving the accuracy of the electrical signal delivered by a sensor mounted in front of a toothed wheel located at the end of a camshaft of an engine of a motor vehicle. The camshaft sensors are used in a motor vehicle to determine the position of the different cylinders in the combustion cycle of the engine, that is to say to determine for each cylinder if it is in the intake phase, in the compression phase, in the explosion phase or in the exhaust phase. These sensors comprise a magnetic field generator (example: a permanent magnet), a magnetic field detection means (Hall effect cell, magneto-resistive cell MR, giant magneto-resistive cell GMR, ... for example) and an electronic circuit. processing the signal received by the magnetic field detection means. These sensors, called active sensors, deliver a digital signal to a central computer for processing. The magnetic field generator may also be a target, composed of a magnetic material, having alternations of South and North poles. In this case, the sensor incorporates or no permanent magnet according to the detection means used. Subsequently, we will assimilate the South and North poles to the teeth and troughs of a mechanical target. In known manner and as illustrated in FIG. 1, a camshaft sensor 16 is associated with a target 14 integral with a camshaft 16. This target 14 is in the form of a disk 15 whose periphery is dentate. These teeth T1, T2, T3 have substantially the same height h1, h2, h3 but spacings (recesses) C1, C2, C3 and lengths 12, 13 different so as to perform a coding (known per se) of the positioning of the cylinders in the combustion cycle of a combustion engine for a motor vehicle. The magnetic field detection means, present in the sensor 10, measures the variations of the magnetic field B generated by the passage of teeth T1, T2, T3 in front of said sensor 10 and thus detects the passage of the teeth of the target 14 in front of it . The resulting signal makes it possible to determine the position of each cylinder with respect to the combustion cycle of the engine, in a manner known per se. As illustrated in FIG. 2a, to determine the position of each cylinder in the engine cycle, the signal representing the variations of the magnetic field B perceived by the camshaft sensor 16 during a revolution of the target 14 is observed, that is to say according to an angle of rotation e of the target 14. This signal has a series of slots D1, D2 ... Di each corresponding to the variation of the magnetic field B measured by the sensor 10 when a tooth Ti, T2 ... T, (see Figure 2b) passes the said sensor 10. By measuring the spacing between each slot D1, D2 ... D, and the duration of each of them, it is possible to determine the position of each cylinder with respect to the engine combustion cycle. For this purpose, it is therefore important to guarantee the accuracy of the position of the electric edges FE of the signal generated by the sensor 10 vis-à-vis the position of the mechanical fronts Fm of the target 14. Each of these electric fronts being representative the passage of the mechanical fronts of a tooth T1, T2, T3. The objective is to minimize the phase shift of the signal due to the fact that the sensor 10 and the target 14 are spaced relative to each other by a variable distance e. The electrical signal generated by the sensor changes state (up or down) when the magnetic signal crosses a predetermined detection threshold proportional to its amplitude. At this change of state of the electrical signal, that is to say at the detection of an upward or downward edge of the magnetic signal corresponds the detection of a tooth T1, T2, T3 or a hollow C1, C2 , C3 of the target 14. At each start of the motor, the distance e between the target and the sensor (also called gap distance) as well as the tolerance on the geometry of the teeth Ti, T2, T3 are unknown. Under these conditions, it is difficult to determine a detection threshold of an ascending edge and a falling edge of the slots D1, D2, D3 of the magnetic field signal B, since the minimum values BMIN and maximum BmAx of this magnetic field B are not yet known. Indeed, the mounting tolerances of the target 14 vis-à-vis the sensor 10, as well as the tolerances on the geometry of the teeth T1, T2, T3 create variations of the minimum value BMIN and maximum Buco of the magnetic field B. There is therefore a risk as long as these minimum and maximum values BMIN and BmAx are not measured by the sensor 10, to set a detection threshold too high and thus not to detect all the teeth T1, T2, T3. According to the prior art, it is known during the development phase of the sensor 10, to measure, on a typical vehicle, the minimum value BMIN and the maximum value BmAx of the magnetic field B as a function of the distance e between the sensor and the target, and to determine an initialization detection threshold Si, such as BMIN <BI <BMAX for the largest gap distance e, that is to say for the minimum of the maximum value BMAX of the field B. This initialization detection threshold If is close to the minimum value of the magnetic field BMIN, but it is greater, it is also lower than the minimum of the maximum value BMAX of the magnetic field. This initialization detection threshold is therefore relatively low and is intended to ensure the detection of all the teeth T1, T2, T3 (within the limits of the gap distance e), once the set constituted by the sensor 10 and the target 14 installed on each vehicle. The initialization detection threshold Si is applied as soon as the rising and falling edges of the first tooth T1 are detected. Then according to the prior art, once the distance e between the target 14 and the sensor 10 is evaluated, that is to say once a maximum value BMAX1 and a minimum value BMIN1 of the magnetic field B have been measured. by the sensor 10, in other words, once the first tooth Ti passed in front of the sensor 10, then a usage detection threshold S2 'is applied. It has the value Sz = k2 * (BMAX1-BMIN1). This utilization detection threshold S2 'is greater than the initialization detection threshold S1 and is applied as soon as the rising edge of the second tooth T2 is detected. As explained above, the position of the toothed wheel and the distance e between the sensor 10 and the target 14 being unknown at the start of the motor, it is necessary for the sensor 10 to measure a maximum value BMAX1 and a minimum value BMIN1 of the magnetic field B before setting a detection threshold depending on these values, thus allowing the detection of all the teeth Ti, T2, T3. The use of this initialization detection threshold Si for the detection of the rising edge and the falling edge of the first tooth Ti, has the major disadvantage of creating a significant phase shift, respectively Ma for the rising edge and Md for the front. descending, between the detection of the electric fronts of the signal and the position of the mechanical fronts of the first tooth T1 (see Figures 2a and 2b). This important phase shift (Ma, Md) during the detection of the edges of the first tooth Ti generates problems of precision on the operating parameters of the engine, in this case on the instant of injection. However, this precision is necessary for the control of polluting emissions as well as for the optimization of the starting time. Since the constraints on pollutant emissions are becoming more severe, the solution of the prior art proves insufficient to precisely control the pollutant emissions emitted during the starting of an engine. It will be understood that it is necessary to reduce the phase difference between the detection of the electric edges of the signal and the position of the mechanical fronts during the passage of the first tooth Ti in front of the sensor, that is to say at the start of operation. engine. The invention therefore proposes a method of adapting a detection threshold of a camshaft sensor improving the accuracy of the signal of said sensor during the passage of the first tooth in front of the sensor. For this purpose, the invention proposes a method for adapting a detection threshold of a camshaft sensor for a motor vehicle, said vehicle comprising at least one camshaft, a toothed coded target associated with this shaft. cam sensor and a magnetic field sensor placed near the target to detect magnetic field variations induced by the passage of the target teeth near the sensor, said sensor delivering an electrical signal comprising rising and falling fronts representative of the teeth and hollows of the target, said adaptation method comprising the following steps: step 1: continuous measurement by the sensor of the value of the magnetic field and detection of the first rising edge of the electrical signal, as a function of a threshold predetermined initialization detection S1, - step 2: determination of the maximum value SmAxi of the magnetic field during the passage of the first tooth, - step 3: determining a new detection threshold S3, to be applied for the detection of the first falling edge of the electrical signal, such that: S3 = k3 X (BMAX1-S1) with k3 a coefficient of value between 0 and 1. In a mode of preferential embodiment, the value of the coefficient k3 is between 0.45 and 0.65. Advantageously, the initialization detection threshold S1 is determined beforehand, during a sensor development phase, as a function of an amplitude of the measured field for a maximum distance between the sensor and the target. The invention also relates to any camshaft sensor implementing the adaptation method according to the above characteristics. The invention is also applicable to any internal combustion engine and / or any motor vehicle comprising a camshaft sensor according to the characteristics listed above. Other characteristics and advantages of the invention will appear on reading the following description and on examining the appended drawings, in which: FIG. 1 is a diagrammatic cross-sectional view showing a camshaft sensor; and its associated target, FIG. 2, comprises FIG. 2a, which represents, according to the prior art, the signal delivered by the sensor as a function of the rotation angle of the camshaft, as well as the detection thresholds. ascending and descending fronts, FIG. 2b which represents the position of the teeth and troughs of the target with respect to the signal delivered by the sensor; FIG. 3 represents, in FIG. 3a, the signal delivered by the sensor according to the angle of rotation of the camshaft, as well as the detection threshold of the rising and falling edges, according to the invention, and in FIG. 3b represents the position of the teeth and troughs of the target relative to the signal delivered by the receiver r, according to the invention. According to the embodiment described and shown in FIG. 1, a camshaft sensor comprises a ferromagnetic element 11 and a magnetic field detection means 12 (for example a Hall effect cell). This sensor 10 delivers a digital signal to a central computer 13. A target 14 associated with this sensor 10 is in the form of a metal disc 15 fixedly secured to a camshaft 16. This target 14 is at its 10 periphery a plurality of teeth Ti, T2, T3 (three teeth in this non-limiting example) whose height h1, h2, h3, the length Il to 13 and the spacings (hollow) C1 to C3 can vary substantially. These variable lengths and spacings constitute, in a manner known per se, an encoding, measured by the sensor 10 and decoded by the central computer 13. The operation of such a sensor plus target assembly 14 is described below. When the target 14 is rotated (arrow F in FIG. 1) by the camshaft 16, the sensor 10 perceives a series of variations in the magnetic field representative of the length li to 13 of the teeth Ti, T2, T3 passing in front of it and their spacing C1, C2, C3. The signal thus obtained is represented in FIG. 2a. FIG. 2a shows, according to the prior art, the magnetic field signal B delivered by the sensor 10 as a function of the rotation angle 6 of the camshaft 16, as well as the front detection threshold S 1. ascending and descending front of the first tooth Tl. FIG. 2b shows the position of the teeth T1, T2, ... T, and recesses C1, C2 ... C, of the target 14 with respect to the magnetic field signal. B of Figure 2a. By applying the initialization detection threshold S1 to the first slot D1 of the signal, generated by the passage of the first tooth T1 in front of the sensor 10, the detection of the rising edge and the falling edge of this slot Di is phase shifted respectively by An angle, Ba and AM, with respect to the actual position of the rising mechanical front and the falling mechanical front of the first tooth Ti in front of the sensor 10. As previously explained, this initialization detection threshold Si is relatively low and therefore the phase shifts Aea and Md at the passage of the first tooth Ti are important (see Figure 2a). They result in inaccuracy on the position of the cylinders at the start of the engine. It is therefore necessary to adapt this initialization detection threshold Si to the actual amplitude of the magnetic field B in order to reduce the phase shifts Aea and Md during the passage of the first tooth T1.
Généralement, il est connu de l'art antérieur de mesurer la valeur maximum BMAX1 du signal lors du passage de la première dent T1 et de mesurer la valeur minimum BMIN1 lors du passage du premier creux C1. Lorsque ces deux valeurs maximum et minimum BMAX1 et BMIN1, du champ 5 magnétique B ont été mesurées, alors un seuil de détection d'utilisation est appliqué, il a pour valeur Sz = kzx (13mAx1 - BMIN1), avec la valeur de k2,comprise entre 0 et 1. Ce seuil de détection d'utilisation S2, est appliqué dès la détection du front ascendant de la 2ème dent. Il est de valeur plus élevée que le seuil de détection d'initialisation Si et réduit donc les déphasages ABa et Q6d, à des valeurs plus petites 10 Mar et Aedp qui sont plus appropriées pour une gestion précise des paramètres de fonctionnement du moteur (contrôle de l'injection par exemple). Puis, lorsqu'un tour complet de roue dentée a été effectué et qu'il est possible de déterminer le maximum des valeurs minimums BMIN et le minimum des valeurs maximum BMAX du champ magnétique B mesurées par le capteur 10, alors un seuil de 15 détection final S2 est appliqué et S2 = k2 x (BMAX BMIN) avec k2 > kz et la valeur de k2 comprise entre 0 et 1, augmentant ainsi la valeur du seuil de détection et réduisant encore le déphasage à des valeurs plus petites AeaF et AedF (cf. Figure 2a). Le seuil de détection final S2 tient donc compte des imperfections de la cible 14 (tolérances sur la géométrie des dents, centrage entre la cible 14 et le capteur 10), car il est calculé à partir des 20 variations de champ magnétique B mesurées par le capteur 10 sur un tour complet de roue dentée. Tant que les deux premières valeurs maximale 13mAm et minimale BMIN1 du champ magnétique n'ont pas été mesurées par le capteur 10, il est impossible de fixer la valeur du seuil de détection d'utilisation S2, supérieure à celle du seuil de détection 25 d'initialisation S1 sans risquer de ne pas détecter toutes les dents T1, T2...Ti. Par conséquent, selon l'art antérieur, le seuil de détection d'initialisation S1 est appliqué au premier front ascendant et au premier front descendant du signal, c'est-à-dire au premier créneau D1 représentatif du passage de la première dent T1. Et le seuil de détection d'utilisation S2, est appliqué au deuxième front ascendant du signal, c'est-à-dire 30 au deuxième créneau D2, représentatif du passage de la deuxième dent T2. L'invention propose lors du passage de la première dent T1 en face du capteur 10 d'appliquer un seuil de détection d'initialisation Si du front ascendant identique à l'art antérieur, c'est-à-dire BMIN < B1 < BMAX déterminé pour la distance d'entrefer e la plus grande, c'est-à-dire pour le minimum de la valeur maximum BMAX du champ magnétique B 35 Cependant, lors du passage du front descendant de la première dent T1, l'invention propose d'utiliser un nouveau seuil de détection S3 (cf. Figure 3a). Selon l'invention, ce nouveau seuil de détection S3 est définit par : S3 = k3 X ( MAXI - S1) Ou encore : k3 S3 = + X S2, A2, Avec k3 un coefficient de valeur comprise entre 0 et 1, et k3 < Dans un mode de réalisation préférentiel, la valeur du coefficient k3 est comprise 5 entre 0,45 et 0,65. Le nouveau seuil de détection S3 est donc plus élevé que le seuil de détection d'initialisation S1 et il est moins élevé que le seuil de détection d'utilisation S2, et est donc également moins élevé que le seuil de détection d'utilisation final S2 (puisque S2>S2') (cf. Figure 3a). Ce nouveau seuil de détection S3 est utilisé dès la détection du front 10 descendant de la première dent Tl. Comme illustré à la figure 3b, le déphasage AecIN issu de l'application de ce nouveau seuil de détection S3 est plus petit que le déphasage Md de l'art antérieur, résultant de l'application du seuil de détection d'initialisation Si. De plus, le nouveau seuil de détection d'utilisation S3 permet la détection du front descendant de la première dent T1 de manière certaine puisqu'il est de valeur comprise entre le seuil de 15 détection d'initialisation Si et le seuil de détection d'utilisation S2,. L'invention permet donc, en appliquant au premier front descendant le nouveau seuil de détection S3 de réduire le déphasage AedN lors du passage du front descendant de la première dent Ti la cible 14 devant le capteur 10.Autrement dit, on obtient une amélioration de la précision du passage des dents de la cible devant le 20 capteur dès le premier front descendant de la première dent. Après le passage du premier front descendant et la mesure de la première valeur minimum BmiNi du champ magnétique B, le procédé d'adaptation du seuil de détection est identique à celui de l'art antérieur. Plus précisément, le seuil de détection d'utilisation S2, est appliqué au front ascendant de la 2ème dent T2. Puis, lorsqu'un tour 25 complet de roue dentée a été effectué devant le capteur 10, alors le seuil de détection final S2 est appliqué et S2= k2 x (BMAX- BMIN) avec k2> k2,, réduisant encore le déphasage. L'invention permet donc de réduire le déphasage entre le signal électrique du capteur 10 et le passage de la première dent T1 de la cible 14 en face de ce dernier. L'invention améliore la précision sur la position de chaque cylindre lors du démarrage 30 moteur. Generally, it is known from the prior art to measure the maximum value BMAX1 of the signal during the passage of the first tooth T1 and to measure the minimum value BMIN1 during the passage of the first cavity C1. When these two maximum and minimum values BMAX1 and BMIN1, of the magnetic field B have been measured, then a detection threshold of use is applied, it has the value Sz = kzx (13mAx1 - BMIN1), with the value of k2, between 0 and 1. This utilization detection threshold S2 is applied as soon as the rising edge of the 2nd tooth is detected. It is of higher value than the initialization detection threshold S1 and therefore reduces the phase shifts ABa and Q6d, to smaller values Mar and Aedp which are more suitable for precise management of the engine operating parameters (control of injection for example). Then, when a complete revolution of the gear wheel has been made and it is possible to determine the maximum of the minimum values BMIN and the minimum of the maximum values BMAX of the magnetic field B measured by the sensor 10, then a detection threshold final S2 is applied and S2 = k2 x (BMAX BMIN) with k2> kz and the value of k2 between 0 and 1, thus increasing the value of the detection threshold and further reducing the phase shift to smaller values AeaF and AedF ( see Figure 2a). The final detection threshold S2 thus takes into account the imperfections of the target 14 (tolerances on the geometry of the teeth, centering between the target 14 and the sensor 10), since it is calculated from the 20 magnetic field variations B measured by the sensor 10 on a complete gear wheel revolution. As long as the first two maximum values 13mAm and minimum BMIN1 of the magnetic field have not been measured by the sensor 10, it is impossible to set the value of the utilization detection threshold S2, which is greater than that of the detection threshold 25d. initialization S1 without the risk of not detecting all the teeth T1, T2 ... Ti. Therefore, according to the prior art, the initialization detection threshold S1 is applied to the first rising edge and to the first falling edge of the signal, ie to the first slot D1 representative of the passage of the first tooth T1. . And the utilization detection threshold S2 is applied to the second rising edge of the signal, that is to say to the second slot D2, representative of the passage of the second tooth T2. The invention proposes, during the passage of the first tooth T1 facing the sensor 10, to apply an initialization detection threshold Si of the rising edge identical to the prior art, that is to say BMIN <B1 <BMAX determined for the largest gap distance e, that is to say for the minimum of the maximum value BMAX of the magnetic field B However, during the passage of the falling edge of the first tooth T1, the invention proposes to use a new detection threshold S3 (see Figure 3a). According to the invention, this new detection threshold S3 is defined by: S3 = k3 X (MAX1 - S1) Or again: k3 S3 = + X S2, A2, With k3 a coefficient of value between 0 and 1, and k3 In a preferred embodiment, the value of the coefficient k3 is between 0.45 and 0.65. The new detection threshold S3 is therefore higher than the initialization detection threshold S1 and it is lower than the utilization detection threshold S2, and is therefore also lower than the end-use detection threshold S2. (since S2> S2 ') (see Figure 3a). This new detection threshold S3 is used as soon as the falling edge of the first tooth T1 is detected. As illustrated in FIG. 3b, the AecIN phase shift resulting from the application of this new detection threshold S3 is smaller than the phase shift Md. of the prior art, resulting from the application of the initialization detection threshold Si. In addition, the new utilization detection threshold S3 makes it possible to detect the falling edge of the first tooth T1 with certainty since it is value between the initialization detection threshold Si and the utilization detection threshold S2 ,. The invention therefore makes it possible, by applying to the first falling edge the new detection threshold S3 to reduce the phase shift AedN during the passage of the falling edge of the first tooth Ti the target 14 in front of the sensor 10. In other words, an improvement of the accuracy of the passage of the target teeth in front of the sensor from the first falling edge of the first tooth. After the passage of the first falling edge and the measurement of the first minimum value BmiNi of the magnetic field B, the method for adapting the detection threshold is identical to that of the prior art. More specifically, the utilization detection threshold S2 is applied to the rising edge of the second tooth T2. Then, when a complete gearwheel revolution has been made in front of the sensor 10, then the final detection threshold S2 is applied and S2 = k2x (BMAX-BMIN) with k2> k2 ,, further reducing the phase shift. The invention thus makes it possible to reduce the phase shift between the electrical signal of the sensor 10 and the passage of the first tooth T1 of the target 14 in front of the latter. The invention improves accuracy on the position of each cylinder during engine start.