PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE COMPORTANT AU MOINS UN RAYON DE COURBURE La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comportant au moins un rayon de courbure, comme par exemple une cornière ou un raidisseur avec une section en U. Sur les figures 1A et 1B, on a représenté un raidisseur 10 avec une section en U. 5 Comme illustré sur les figures 2A et 2B, ce raidisseur 10 peut être obtenu en empilant sur un outillage 12 de forme convexe des couches 14 de fibres pré-imprégnées de résine. Les couches 14 de fibres peuvent être déposées à l'aide d'une machine de drapage, suivant des orientations des fibres prédéterminées. 10 Après la dépose des couches de fibres, l'ensemble recouvert en autre d'une vessie est introduit dans un autoclave et soumis à un cycle de température et de pression de manière à obtenir la polymérisation du raidisseur 10. Lors de cette étape de polymérisation, la pression extérieure à la vessie peut atteindre de l'ordre de 7 à 10 bars. Cette pression a pour effet de provoquer un 15 défoisonnement visant à chasser l'air emprisonné entre les couches et autour des fibres lors de la polymérisation. A titre indicatif, le défoisonnement engendre une réduction de l'épaisseur de la pièce correspondant à approximativement 12 à 15% de son épaisseur. Lorsque la pièce est supportée par un outillage de forme convexe, le 20 défoisonnement génère un excès de longueur de fibres, plus particulièrement au niveau des zones présentant un faible rayon de courbure. En raison de cet excès de longueur de fibres, après polymérisation, on obtient au niveau des zones présentant un faible rayon de courbure des ondulations de fibres qui tendent à réduire notamment les caractéristiques mécaniques de la pièce. Par conséquent pour limiter la dégradation des caractéristiques mécaniques ou d'autres caractéristiques de la pièce, on réalise des compactages des couches 14 5 de fibres lors de la phase de drapage. Selon un premier mode opératoire illustré sur la figure 2A et appelé compactage sous vide, on recouvre les couches 14 de fibres déposées sur l'outillage 12 avec une vessie 16 et on applique un vide d'air sous la vessie. Cette opération est renouvelée périodiquement lors de phase de drapage, toutes les 5 à 10 couches 10 déposées. Ce mode opératoire permet d'obtenir un défoisonnement avec une surépaisseur avant polymérisation correspondant à approximativement 8% de l'épaisseur de la pièce qui n'est pas optimal. Selon un autre mode opératoire illustré sur la figure 2B et appelé compactage sous vide avec chauffage, on réalise un compactage sous vide comme 15 précédemment décrit combiné à une élévation de température de la matière à environ 80°C grâce à des moyens de chauffage 18. Même si ce mode opératoire permet d'améliorer le compactage sous vide il n'est pas pleinement satisfaisant car le compactage sous vide avec chauffage permet d'obtenir un défoisonnement avec une surépaisseur avant polymérisation correspondant à 20 approximativement 4% de l'épaisseur de la pièce qui n'est pas optimal. bans les deux cas, la vessie 16 utilisée est en un matériau souple qui permet de transmettre les efforts de compression en raison de la différence de pression de part et d'autre de la vessie. Compte tenu de sa souplesse, la vessie peut onduler, se plisser ou se froisser et suivre les mouvements de la dernière couche 25 de fibres. Une solution pour optimiser le défoisonnement pourrait consister à augmenter la température lors du compactage. Toutefois, cette solution n'est pas envisageable car une température supérieure conduirait à une trop grande fluidité de la résine et par conséquent un essorage des zones présentant un faible rayon de courbure en raison de la migration de la résine vers des zones moins comprimées. Une autre solution pour optimiser le défoisonnement pourrait consister à augmenter la fréquence des opérations de compactage sous vide avec chauffage. The present invention relates to a method for manufacturing a composite material part comprising at least one radius of curvature, such as for example an angle iron or a stiffener. The invention relates to a method for manufacturing a composite material part comprising at least one radius of curvature, such as for example an angle iron or a stiffener. with a U-section. In FIGS. 1A and 1B, there is shown a stiffener 10 with a U-shaped section. As illustrated in FIGS. 2A and 2B, this stiffener 10 can be obtained by stacking on a tool 12 of convex shape. layers 14 of fibers pre-impregnated with resin. The layers 14 of fibers may be deposited using a draping machine, according to predetermined fiber orientations. After removal of the fiber layers, the assembly further covered with a bladder is introduced into an autoclave and subjected to a cycle of temperature and pressure so as to obtain the polymerization of the stiffener 10. During this polymerization step , the external pressure to the bladder can reach of the order of 7 to 10 bars. This pressure has the effect of causing deformation to expel air trapped between the layers and around the fibers during polymerization. As an indication, the subdivision generates a reduction in the thickness of the piece corresponding to approximately 12 to 15% of its thickness. When the workpiece is supported by convex shaped tooling, the deforming generates an excess of fiber length, more particularly at areas with a small radius of curvature. Due to this excess length of fibers, after polymerization, at the level of the zones having a small radius of curvature, undulations of fibers which tend to reduce in particular the mechanical characteristics of the part are obtained. Therefore, in order to limit the degradation of the mechanical characteristics or other characteristics of the part, the layers of fibers 14 are compacted during the draping phase. According to a first procedure illustrated in FIG. 2A and called vacuum compaction, the layers 14 of fibers deposited on the tool 12 are covered with a bladder 16 and an air vacuum is applied under the bladder. This operation is renewed periodically during layup phase, every 5 to 10 layers deposited. This procedure makes it possible to obtain a subdivision with an excess thickness before polymerization corresponding to approximately 8% of the thickness of the part which is not optimal. According to another procedure illustrated in FIG. 2B and called vacuum compaction with heating, vacuum compaction is carried out as previously described combined with a temperature rise of the material at about 80 ° C. by means of heating means 18. Even if this procedure makes it possible to improve the compacting under vacuum, it is not entirely satisfactory because the compacting under vacuum with heating makes it possible to obtain a subdivision with a pre-thickness allowance before polymerization corresponding to approximately 4% of the thickness of the piece that is not optimal. in both cases, the bladder 16 used is a flexible material that allows to transmit the compression forces due to the pressure difference on either side of the bladder. Given its flexibility, the bladder can wavy, crease or wrinkle and follow the movements of the last layer of fibers. One solution to optimize the breakdown could be to increase the temperature during compaction. However, this solution is not conceivable because a higher temperature would lead to too much fluidity of the resin and therefore a spin of areas with a small radius of curvature due to the migration of the resin to less compressed areas. Another solution to optimize the subdivision could be to increase the frequency of vacuum compaction operations with heating.
Toutefois, cette solution n'est pas satisfaisante car la répétition des cycles de chauffage conduit à augmenter le niveau d'enthalpie de la résine ce qui est préjudiciable lors de la polymérisation. De plus, l'augmentation de la fréquence des opérations de compactage sous vide avec chauffage conduit à réduire la productivité et à augmenter significativement les coûts de production. La présente invention vise à pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite obtenue par empilage de couches de fibres permettant d'améliorer le défoisonnement des couches de fibre lors de la phase de dépose desdites couches. However, this solution is not satisfactory because the repetition of the heating cycles leads to increase the enthalpy level of the resin which is detrimental during the polymerization. In addition, increasing the frequency of vacuum compaction operations with heating leads to reduced productivity and significantly increased production costs. The present invention aims at overcoming the drawbacks of the prior art by proposing a method of manufacturing a composite material part obtained by stacking fiber layers making it possible to improve the breakdown of the fiber layers during the deposition phase of said fibers. layers.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite comportant au moins un rayon de courbure, comprenant une étape de dépose des couches de fibres pré- imprégnées sur un outillage de forme convexe les unes sur les autres et une étape de polymérisation en recouvrant les couches de fibres d'une vessie, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer entre la vessie et la dernière couche rapportée au moins un conformateur recouvrant au moins un rayon de courbure et dont au moins un bord est décalé par rapport audit rayon de courbure, ledit conformateur étant apte à suivre la déformation géométrique des couches empilées lorsque la vessie les comprime, tout en restant plaqué contre la dernière couche rapportée, de manière à obtenir un mouvement tangentiel dudit conformateur qui tend à maintenir tendues les couches de fibres au niveau du rayon de courbure. For this purpose, the subject of the invention is a process for producing a composite material part comprising at least one radius of curvature, comprising a step of depositing the preimpregnated fiber layers on a tool of convex shape, one on the others and a polymerization step by covering the fiber layers of a bladder, characterized in that it consists in arranging between the bladder and the last added layer at least one shaper covering at least one radius of curvature and at least one an edge is offset with respect to said radius of curvature, said shaper being able to follow the geometrical deformation of the stacked layers when the bladder compresses them, while remaining pressed against the last added layer, so as to obtain a tangential movement of said shaper which tends to keep the fiber layers taut at the radius of curvature.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels : - La figure 1A est une vue en perspective d'un exemple de pièce obtenue selon le procédé de l'invention, - La figure 1B est une coupe transversale de la pièce illustrée sur la figure 1A, - La figure 2A est un schéma illustrant un premier mode opératoire de compactage de couches de fibres selon l'art antérieur, - La figure 2B est un schéma illustrant un autre mode opératoire de compactage de couches de fibres selon l'art antérieur, - La figure 3 est une coupe illustrant les risques d'ondulations des fibres au niveau des rayons de courbure d'une pièce, - La figure 4 est un schéma illustrant un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'une pièce comportant un empilage de couches de fibres selon l'invention, et - Les figures 5A et 5B sont des schémas illustrant le dispositif de l'invention respectivement avant et après le défoisonnement des couches de fibres. Other features and advantages will emerge from the following description of the invention, description given by way of example only, with reference to the accompanying drawings in which: FIG. 1A is a perspective view of an example of a part obtained according to the method of the invention, - Figure 1B is a cross section of the part illustrated in Figure 1A, - Figure 2A is a diagram illustrating a first procedure for compacting layers of fibers according to the prior art, FIG. 2B is a diagram illustrating another procedure for compacting layers of fibers according to the prior art; FIG. 3 is a section illustrating the risks of fibers being corrugated at the radii of curvature of a part, FIG. 4 is a diagram illustrating a device allowing the implementation of the method for manufacturing a part comprising a stack of fiber layers according to the invention, and FIGS. 5A and 5B are diagrams shining the device of the invention respectively before and after the de-coating of the fiber layers.
Sur la figure 4, on a illustré un outillage 22 de forme convexe sur lequel sont rapportées des couches 24 de fibres pré-imprégnées, les unes sur les autres, afin d'obtenir une pièce 20 en matériau composite après polymérisation. Pour la suite de la description, la direction longitudinale correspond à la direction de la plus grande dimension de la pièce. Un plan transversal est perpendiculaire à la direction longitudinale. Selon l'exemple illustré, la pièce 20 a un profil en U selon une coupe transversale. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à ce profil et peut s'appliquer à d'autres pièces avec un profil présentant au moins un rayon de courbure réduit dont l'axe est parallèle à la direction longitudinale. Par rayon de courbure réduit, on entend un rayon au niveau duquel les fibres peuvent onduler lors de la polymérisation en raison du défoisonnement. L'outillage 22 n'est pas plus décrit car il varie en fonction de la pièce à réaliser. 5 be plus, il est connu de l'homme du métier et peut être identique aux outillages 12 de l'art antérieur. Selon les applications, le nombre de couches de fibres, la nature des fibres et l'orientation des couches peuvent varier. Par conséquent, ces éléments ne sont pas plus décrits. 10 Pour la suite de la description, la pièce 20 est constituée de n couches de fibres, n'étant un entier supérieur à 1, la couche en contact avec l'outillage étant la couche 1, la couche rapportée sur la couche 1 étant la couche 2, ainsi de suite jusqu'à la dernière couche rapportée qui est la couche n. Les couches 24 de fibres sont rapportées sur l'outillage 22 soit manuellement 15 soit de manière automatisée grâce à un dispositif de drapage. Elles sont rapportées sur l'outillage 22 en prenant soin de l'orientation des fibres. Comme illustré sur la figure 3, la longueur L entre deux points distants A et B avant défoisonnement est supérieure à la longueur L' entre les deux points A' et B' correspondant respectivement aux points A et B après défoisonnement. La 20 réduction de longueur AL = L-L' est fonction du rayon de courbure, de la position de la fibre dans l'épaisseur de la pièce, du coefficient de défoisonnement, de l'orientation de la fibre. bans la mesure où le rapport de longueur AL/L est inversement proportionnel au rayon de courbure et que le risque d'ondulation de la fibre est proportionnel au rapport de longueur AL/L, le risque d'ondulation est 25 d'autant plus important que le rayon de courbure est réduit. Pour limiter ce risque d'ondulation, le procédé de l'invention consiste à disposer au-dessus de la dernière couche rapportée, au moins un conformateur 26 auto-adaptatif, apte à suivre la déformation géométrique des couches 24 empilées en raison d'un phénomène de défoisonnement lors de la polymérisation sans onduler, se plisser ou se froisser. Un conformateur 26 comprend une bande de matière qui recouvre au moins un rayon de courbure et dont les bords 27 sont disposés de part et d'autre dudit 5 rayon. Selon un mode de réalisation, cette bande de matière est sensiblement rectangulaire. Après la mise en place du ou des conformateurs 26, l'ensemble est recouvert d'une vessie 28. Les couches 24 sont alors soumises à une élévation de température et à un effort de compression résultant de la différence de 10 pression de part et d'autre de la vessie 28. Selon l'invention, un conformateur 26 doit être suffisamment souple pour s'adapter sans effort particulier à la surface externe de la dernière couche empilée. Il doit être suffisamment épais afin qu'il ne puisse pas onduler ou se plisser selon deux rayons de courbure opposés sur une longueur donnée. Enfin, le 15 conformateur 26 doit être quasi incompressible selon la direction correspondant à son épaisseur de manière à transmettre les efforts de compression. De préférence, le conformateur 26 est réalisé en un matériau ayant une dureté Shore A comprise entre 5 et 20. Selon une caractéristique de l'invention, le ou les conformateurs sont rapportés 20 sur la dernière couche n de la pièce à réaliser avant sa polymérisation. Ainsi selon l'invention, il n'est pas nécessaire de procéder à des compactages intermédiaires des couches ce qui se traduit par des gains de productivité. Ainsi, selon un mode opératoire privilégié, les n couches de la pièce à réaliser sont empilées sur l'outillage 22, au moins un conformateur 26 est placé sur la 25 dernière couche rapportée et recouvre au moins une zone avec un rayon de courbure. Une vessie 28 recouvre l'ensemble et ses bords sont reliés à l'outillage de manière étanche. On génère alors une différence de pression de part et d'autre de la vessie 28, notamment en aspirant l'air présent sous la vessie, puis le cycle de polymérisation est appliqué. Lors de cette phase de polymérisation, le défoisonnement de la matière s'opère. Après le cycle de polymérisation, la pièce est refroidie puis démoulée. Le cycle de polymérisation, le refroidissement et le démoulage ne sont pas plus 5 décrits car ils sont connus de l'homme du métier. En variante, il est possible de procéder à des compactages intermédiaires. bans ce cas, au moins un conformateur 26 est placé sur la dernière couche rapportée et recouvre au moins une zone avec un rayon de courbure. Une vessie 28 recouvre l'ensemble et ses bords sont reliés à l'outillage de manière étanche. En 10 suivant, on génère une différence de pression de part et d'autre de la vessie de manière à obtenir un effort de compression sur les couches de fibres empilées. Avantageusement, les couches sont soumises à une élévation de température, inférieure à la température de polymérisation. Comme illustré en détails sur les figures 5A et 5B, la surface intérieure du 15 conformateur 26 est en contact direct avec la surface extérieure de la dernière couche rapportée. Lors de la phase de défoisonnement, les couches vont se comprimer progressivement si bien que la surface extérieure de la dernière couche va se rapprocher progressivement de l'outillage. Le conformateur 26, maintenu en 20 contact contre la dernière couche, va suivre cette déformation si bien qu'en raison de ses caractéristiques (notamment dimensionnelles et du matériau le constituant) mentionnées plus haut, au moins un des bords du conformateur va avoir tendance à s'écarter et à s'éloigner du rayon de courbure en suivant un mouvement tangentiel, comme matérialisé par les flèches 30 sur la figure 5B. 25 Lorsque le conformateur 26 recouvre un seul rayon de courbure, ses deux bords sont disposés de part et d'autre du rayon de courbure et tendent à s'écarter dudit rayon de courbure lors de la polymérisation. Lorsque le conformateur 26 recouvre deux rayons de courbure comme illustré su la figure 4, pour chaque rayon de courbure au moins un de ses bords 27 tend à s'écarter dudit rayon. Ainsi, lors de la polymérisation, en raison du défoisonnement des couches de fibres, le conformateur 26 va suivre un mouvement tangentiel. FIG. 4 illustrates a tool 22 of convex shape on which layers 24 of pre-impregnated fibers are attached to one another in order to obtain a part 20 made of composite material after polymerization. For the rest of the description, the longitudinal direction corresponds to the direction of the largest dimension of the part. A transverse plane is perpendicular to the longitudinal direction. According to the illustrated example, the piece 20 has a U-shaped profile in a cross section. Of course, the invention is not limited to this profile and can be applied to other parts with a profile having at least one reduced radius of curvature whose axis is parallel to the longitudinal direction. Reduced radius of curvature means a radius at which the fibers can wavy during the polymerization due to the subdivision. Tooling 22 is not more described because it varies depending on the part to be made. In addition, it is known to those skilled in the art and can be identical to the tools 12 of the prior art. Depending on the application, the number of fiber layers, the nature of the fibers and the orientation of the layers may vary. Therefore, these elements are not further described. For the rest of the description, the part 20 consists of n layers of fibers, not being an integer greater than 1, the layer in contact with the tool being the layer 1, the layer attached to the layer 1 being the layer 2, and so on until the last reported layer which is the n layer. The layers 24 of fibers are reported on the tool 22 either manually or automatically by means of a draping device. They are reported on the tool 22 taking care of the orientation of the fibers. As illustrated in FIG. 3, the length L between two distant points A and B before the subdivision is greater than the length L 'between the two points A' and B 'respectively corresponding to the points A and B after subdivision. The reduction in length AL = L-L 'is a function of the radius of curvature, the position of the fiber in the thickness of the piece, the coefficient of subdivision, the orientation of the fiber. Inasmuch as the ratio of length AL / L is inversely proportional to the radius of curvature and the risk of corrugation of the fiber is proportional to the ratio of length AL / L, the risk of ripple is all the more important. that the radius of curvature is reduced. To limit this risk of waviness, the method of the invention consists in placing above the last reported layer, at least one self-adapting conformer 26, able to follow the geometrical deformation of the layers 24 stacked due to a phenomenon of deforestation during the polymerization without waving, wrinkling or wrinkling. A shaper 26 comprises a strip of material which covers at least one radius of curvature and whose edges 27 are disposed on either side of said radius. According to one embodiment, this strip of material is substantially rectangular. After the establishment or shapers 26, the assembly is covered with a bladder 28. The layers 24 are then subjected to an increase in temperature and a compressive force resulting from the difference in pressure on both sides. Another of the bladder 28. According to the invention, a shaper 26 must be sufficiently flexible to fit without special effort to the outer surface of the last stacked layer. It must be thick enough so that it can not wavy or wrinkle in two opposite radii of curvature over a given length. Finally, the shaper 26 must be substantially incompressible in the direction corresponding to its thickness so as to transmit the compression forces. Preferably, the shaper 26 is made of a material having a Shore A hardness of between 5 and 20. According to one characteristic of the invention, the shaper or conformers are attached to the last layer n of the part to be produced before its polymerization. . Thus according to the invention, it is not necessary to carry out intermediate compactions of the layers which results in productivity gains. Thus, according to a preferred procedure, the n layers of the part to be produced are stacked on the tooling 22, at least one shaper 26 is placed on the last added layer and covers at least one zone with a radius of curvature. A bladder 28 covers the assembly and its edges are connected to the tool sealingly. A pressure difference is then generated on either side of the bladder 28, in particular by sucking the air present under the bladder, and then the polymerization cycle is applied. During this phase of polymerization, the decomposition of the material takes place. After the polymerization cycle, the part is cooled and demolded. The polymerization cycle, the cooling and demolding are not further described because they are known to those skilled in the art. Alternatively, it is possible to carry out intermediate compactions. in this case, at least one shaper 26 is placed on the last added layer and covers at least one area with a radius of curvature. A bladder 28 covers the assembly and its edges are connected to the tool sealingly. In the following, a pressure difference is generated on either side of the bladder so as to obtain a compression force on the stacked fiber layers. Advantageously, the layers are subjected to a rise in temperature, lower than the polymerization temperature. As illustrated in detail in FIGS. 5A and 5B, the inner surface of the shaper 26 is in direct contact with the outer surface of the last added layer. During the phase of deforestation, the layers will gradually compress so that the outer surface of the last layer will progressively approach the tooling. The shaper 26, held in contact against the last layer, will follow this deformation so that due to its characteristics (including dimensional and constituent material) mentioned above, at least one of the edges of the shaper will tend to depart and move away from the radius of curvature following a tangential motion, as shown by the arrows 30 in Figure 5B. When the shaper 26 covers a single radius of curvature, its two edges are disposed on either side of the radius of curvature and tend to deviate from said radius of curvature during the polymerization. When the shaper 26 covers two radii of curvature as illustrated in Figure 4, for each radius of curvature at least one of its edges 27 tends to deviate from said radius. Thus, during the polymerization, due to the breakdown of the fiber layers, the shaper 26 will follow a tangential movement.
Les fibres de la dernière couche, en contact avec le conformateur 26, vont alors suivre son mouvement tangentiel si bien qu'elles vont avoir tendance à s'étirer de part et d'autre du rayon de courbure et à ne pas onduler ou se plisser au niveau du rayon de courbure. Ce phénomène d'entrainement des fibres de la dernière couche par le conformateur 26 va également apparaitre au niveau des fibres de l'avant dernière couche qui vont être entrainées par les fibres de la dernière couche. Ce phénomène va ainsi se dupliquer de couche en couche jusqu'à la première couche déposée. Ainsi, grâce au(x) conformateur(s), toutes les couches vont rester tendues au niveau du rayon de courbure. The fibers of the last layer, in contact with the shaper 26, will then follow its tangential movement so that they will have a tendency to stretch on both sides of the radius of curvature and not waving or wrinkling at the radius of curvature. This phenomenon of entrainment of the fibers of the last layer by the shaper 26 will also appear at the level of the fibers of the penultimate layer which will be driven by the fibers of the last layer. This phenomenon will thus be duplicated layer by layer until the first deposited layer. Thus, thanks to the (x) shaper (s), all layers will remain stretched at the radius of curvature.
Selon les variantes, pour un même outillage, on peut prévoir plusieurs conformateurs 26, un pour chaque portion avec un faible rayon de courbure ou un seul conformateur qui s'étend sur plusieurs portions avec chacune un faible rayon de courbure comme illustré sur la figure 4. Le conformateur 26 peut avoir une épaisseur constante ou non uniforme. According to the variants, for the same tooling, one can provide several shapers 26, one for each portion with a small radius of curvature or a single shaper that extends over several portions each with a small radius of curvature as shown in Figure 4 The shaper 26 may have a constant or non-uniform thickness.
Selon les cas, le conformateur peut au repos être plan ou être préformé et avoir une surface concave complémentaire à la forme convexe de la pièce 20. Selon un mode de réalisation, un conformateur 26 comprend une feuille de silicone, notamment en un matériau commercialisé sous la marque « mosite », et a une épaisseur comprise entre 3 et 8 mm. Un tel conformateur est suffisamment souple pour s'appliquer sur la dernière couche rapportée et rester en tous points en contact avec la surface extérieure de ladite couche. Cependant, lors de la déformation des couches en raison du défoisonnement, il n'ondule pas mais glisse ce qui tend à maintenir les couches tendues. Enfin, sa déformation selon une direction normale à la surface extérieure de la dernière couche rapportée est quasi nulle ce qui permet d'assurer la transmission des efforts de compression en direction des couches de fibres 24.5 Depending on the case, the shaper may at rest be flat or be preformed and have a concave surface complementary to the convex shape of the part 20. According to one embodiment, a shaper 26 comprises a silicone sheet, in particular a material marketed under the mark "mosite", and has a thickness of between 3 and 8 mm. Such a shaper is sufficiently flexible to apply to the last reported layer and remain in all respects in contact with the outer surface of said layer. However, during the deformation of the layers due to the subdivision, it does not wave but slides which tends to maintain the strained layers. Finally, its deformation in a direction normal to the outer surface of the last added layer is almost zero which ensures the transmission of compression forces towards the fiber layers 24.5