FR2982633A1 - Composant pour le forage et l'exploitation des puits d'hydrocarbures - Google Patents

Abstract

Le composant tubulaire (30) comprend un corps principal (32) de révolution autour d'un axe longitudinal (X) du composant (30) muni à au moins une de ses extrémités (34B) d'un premier connecteur (36B) pour le raccordement du composant (30) à un autre composant tubulaire (30). Le composant (30) est en outre destiné à être au moins provisoirement enserré dans une zone périphérique (Z, Z1, Z2) par des moyens de retenue du composant (30) à l'installation (10) d'exploitation. Le composant (30) comprend à l'intérieur de la zone (Z, Z1, Z2) un revêtement (58) de protection du composant (30) contre des dommages mécaniques susceptibles d'être provoqués par les moyens de retenue. En particulier, le revêtement (58) étant réalisé dans un matériau d'une dureté supérieure à la dureté du matériau formant le composant mais inférieure à une valeur de 70 HRC.

Description

COMPOSANT POUR LE FORAGE ET L'EXPLOITATION DES PUITS D'HYDROCARBURES La présente invention concerne le domaine technique de l'exploitation de gisements pétroliers ou gaziers. Elle s'applique plus particulièrement mais non exclusivement à l'exploitation de gisements en mer, par exemple à partir de plateformes connues plus généralement sous la terminologie anglo- saxonne par plateformes « off-shore ». L'invention s'applique notamment aux composants utilisés dans des colonnes de dépose, dites également « landing string », pour la dépose de tubes de cuvelage (casing), d'exploitation (tubing) ou encore d'outillages divers tels que par exemple des têtes de puits. Une colonne de dépose est formée principalement par une série de composants tubulaires, dits ci-après tubes de dépose, et est attachée à la colonne à déposer. Cette colonne de dépose est ainsi généralement destinée à rester en-dehors du puits, les fonctions principales de cette colonne étant notamment l'acheminement de la colonne de cuvelage à sa position finale dans le puits ou encore la cimentation du cuvelage dans le puits, etc. De façon classique, un tube de dépose se distingue des autres tubes d'exploitation ou de cuvelage par des caractéristiques dimensionnelles spécifiques. En effet, les tubes de dépose doivent présenter une capacité de traction importante. A cet effet, un tube de dépose présente généralement un diamètre supérieur à 127 mm (soit 5 pouces) et une épaisseur supérieure à 12.7 mm (soit 0.5 pouces). Toutefois, le tube de dépose peut être formé par un tube de forage classique utilisé pour une application de dépose. En général, pour former une colonne de dépose, on met bout à bout des tubes de dépose. Ainsi, un tube de dépose comprend généralement un corps de révolution autour d'un axe longitudinal du composant et deux connecteurs, dits également joints d'outil ou raccords de tige (de l'anglais « tool-joints ») reliés respectivement aux extrémités du corps pour le raccordement du tube avec un autre tube. Les connecteurs comprennent par exemple des éléments filetés mâle et femelle permettant le raccordement des tubes entre eux par vissage.

Pour la dépose de tubes, dans le cas de l'exploitation en mer, une certaine longueur de colonne est déployée à partir de la plateforme jusqu'au fond sous-marin à partir duquel est creusé le puits, cette longueur dépendant de la profondeur de la mer sous la plateforme qui peut atteindre parfois plusieurs centaines de mètres, voire plusieurs kilomètres. La colonne de cuvelage est suspendue à la colonne de dépose en formation elle-même maintenue à la plateforme par le dernier tube assemblé, désigné par la suite « tube de surface », ce dernier étant maintenu provisoirement à la plateforme le temps d'ajouter un ou plusieurs tubes à la colonne en formation, incrémentant d'autant la longueur de cette dernière. L'accrochage du tube de surface à la plateforme est réalisé à l'aide de moyens de retenue eux-mêmes solidaires d'une table de rotation (en anglais « rotary table ») de la plateforme qui enserrent le tube en étau. Les moyens de retenue comprennent généralement une pluralité de coins de retenue (en anglais « slips ») présentant en surface des éléments grippeurs, tels que par exemple des mors, aptes à s'accrocher au tube pour le retenir.

Par conséquent, de part sa fonction, le tube de surface est soumis à des efforts de traction axiale très importants liés notamment à la masse de la colonne en cours de formation. Cette masse est d'autant plus importante que le déroulement de l'opération de formation de la colonne de dépose est avancé. Cette masse est bien entendu maximale en fin d'opération et correspond à la masse de la colonne déployée entre la surface et le fond du puits et, dans le cas de la colonne de dépose, à la masse de la colonne déployée entre la surface et le fond marin additionnée de la masse de la colonne de tubes à déposer dans le puits. La masse peut atteindre alors plusieurs milliers de tonnes.35 Or, le serrage du tube de surface est d'autant plus important que la masse de la colonne est importante. Ainsi, sous l'effet des efforts de traction très importants, les éléments grippeurs s'impriment autour du tube de surface favorisant l'apparition de fissures et autres dommages mécaniques qui fragilisent le tube et réduisent sa durée d'utilisation. On a déjà proposé dans l'état de la technique, notamment dans le document US RE37,167 E déposé par Grant Prideco, de résoudre le problème de la résistance de tubes de forage à l'effort exercé par les coins de retenue (ou « slips »). Ce document enseigne de remédier à ce problème par la fabrication des tubes dans un acier martensite pour limiter la pénétration des coins de retenue dans le matériau. On a également proposé dans l'état de la technique, notamment dans le document US 3 080 179 déposé par C.F. Huntsinger, l'insertion entre le connecteur et le corps principal du composant, au niveau d'une zone de serrage du composant, d'une portion de tube de protection d'épaisseur élargie. Toutefois, la création d'une soudure supplémentaire à la jonction de cette portion de tube additionnelle et du corps du composant présente un risque accru de rupture du composant. L'invention a notamment pour but de proposer une solution pour préserver au mieux les tubes des colonnes de dépose contre les dommages mécaniques subis par les moyens de retenue à la plate-forme sans les inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, l'invention a pour objet un composant tubulaire d'une colonne de dépose pour l'exploitation pétrolière ou gazière à partir d'une installation d'exploitation, comprenant un corps principal de révolution autour d'un axe longitudinal du composant muni à au moins une de ses extrémités d'un premier connecteur pour le raccordement du composant à un autre composant tubulaire, le composant étant en outre destiné à être au moins provisoirement enserré dans une zone périphérique par des moyens de retenue du composant à l'installation, caractérisé en ce que le composant comprend à l'intérieur de la zone de serrage un revêtement de protection du composant contre des dommages mécaniques susceptibles d'être provoqués par les moyens de retenue, le revêtement étant réalisé dans un matériau d'une dureté supérieure à la dureté du matériau formant le composant mais inférieure à une valeur de 70 HRC.

Grâce à l'invention, le revêtement, disposé en interface entre le composant tubulaire et les moyens de retenue permet de réduire la profondeur des entailles susceptibles d'être formées par les moyens de retenue sur le composant et ainsi de préserver l'intégrité du composant. Ceci permet ainsi d'atténuer tout défaut amorcé mais également de réduire tout risque d'initiation de fissures dans l'aire de serrage du composant. Grâce aux propriétés physiques de dureté du revêtement, ce dernier est suffisamment ductile pour se déformer en suivant sensiblement le profil de la surface de grippage des moyens de retenue tout en étant suffisamment dur pour assurer une protection efficace du composant tubulaire. La ductilité relative assure une répartition plus homogène des contraintes et ainsi une diminution du facteur de concentration de contraintes. La longueur du revêtement est par exemple adaptée en fonction des besoins et des contraintes dimensionnelles liées notamment aux moyens de retenue et aux pratiques de l'utilisateur. Un composant selon l'invention peut en outre comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : le revêtement est un revêtement sacrificiel ; la dureté du revêtement augmente progressivement dans un sens allant du composant vers le revêtement ; le revêtement est formé par une pluralité de couches ; la zone de serrage périphérique s'étend entre une face d'extrémité du premier connecteur jusqu'à au plus un tiers du corps ; le premier connecteur est de type à filetage femelle ; - le composant est muni à l'autre de ses extrémités d'un deuxième connecteur de type à filetage mâle ; - le ou les connecteurs sont reliés au corps par soudage en formant un pied de jonction du connecteur au corps ; - le revêtement laisse nu le pied de jonction ; - l'épaisseur du corps est supérieure à 12.7 mm ; le revêtement présente une rugosité supérieure à la rugosité en surface du composant tubulaire afin de faciliter l'adhérence des moyens de retenue au corps du composant ; l'épaisseur du revêtement est supérieure à 1mm et de préférence supérieure à 2mm ; - le revêtement est formé par une couche obtenue par projection thermique par exemple de type à arc électrique ou par électrodéposition ; - le ou les éléments majoritaires sont sélectionnés parmi le nickel, le chrome, le molybdène, tungstène et le bore ; - le ou les éléments secondaires sont sélectionnés parmi le silicium, le carbone, chrome, le bore, le vanadium, le titane, le fer, le manganèse et l'aluminium ; - la zone commence à l'extrémité du corps et s'étend par exemple sur environ 1,5 mètres. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente une plateforme pétrolière illustrant une étape d'assemblage d'une colonne de composants tubulaires selon l'invention ; - la figure 2 représente une vue détaillée de la plateforme pétrolière de la figure 1 ; - la figure 3 représente une vue en perspective d'un ensemble de trois composants tubulaires selon l'invention en position démontée ; - la figure 4 représente une vue partiellement en coupe d'un composant tubulaire selon l'invention enserré dans des moyens de retenue à la plateforme de la figure 1 ; - la figure 5 représente une vue schématique d'un coin de retenue formant une partie des moyens de retenue ; - la figure 6 représente une vue en coupe selon un axe longitudinal d'un composant tubulaire de l'ensemble de la figure 3 ; - la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une coupe selon la ligne 7-7 de la figure 4.

On a représenté sur la figure 1 une installation de forage désignée par la référence générale 10 et dans laquelle la présente invention peut être utilisée de manière avantageuse. Dans l'exemple décrit, l'installation 10 comprend une plate-forme offshore 12, située en surface de la mer ou de l'océan. Cette plate-forme 12 est équipée de façon classique par un certain nombre d'accessoires utilisés pour le forage du puits et l'exploitation ultérieure du puits. Dans l'exemple décrit et comme cela est illustré en détail sur la figure 2, la plate-forme 12 comprend notamment une tour de forage 14 équipée d'une table de rotation 16 (dite en anglais « rotary table ») ainsi que de nombreux accessoires permettant la manutention et la préhension des divers éléments utilisés pour la fabrication du puits et son exploitation. De façon connue en soi, la table de rotation 16 est apte à être actionnée par des moyens non représentés qui permettent notamment de mettre en rotation, par exemple, une garniture de forage d'un puits. Comme cela est illustré sur la figure 1, la plateforme 12 comprend un support flottant 18 afin de la maintenir sensiblement au niveau de la surface S de l'eau. La plateforme 12 est ainsi située au droit d'un puits sous-marin 20 foré dans le fond marin F. Le puits sous-marin 20 peut être cuvelé ou non. Par ailleurs, la plate-forme 12 peut en variante éventuellement prendre appui directement sur le fond lorsque la profondeur de la mer est peu importante.

Pour l'exploitation, le forage, ou encore la fabrication du puits, l'installation 10 comprend encore un ensemble de composants tubulaires assemblés entre eux pour former des colonnes de fonctions variées. Ainsi, par exemple, les colonnes peuvent être destinées au forage du puits. On parlera plus précisément dans ce cas de garniture de forage. Elles peuvent être destinées également à la réalisation d'un cuvelage du puits foré, ou encore à l'exploitation même du puits ou encore à l'acheminement de telles colonnes à l'intérieur du puits (colonnes de dépose, plus communément désignées selon la terminologie anglo-saxonne « landing string »). Toutes ces colonnes sont généralement réalisées par la mise bout à bout de composants tubulaires à partir de la plate-forme de forage 12. Comme cela est illustré sur la figure 2, l'installation 10 peut comprendre encore une colonne montante 22, connue plus généralement sous le nom de « riser », qui forme un conduit entre la plate-forme flottante 12 ou semi-flottante et le puits 20 et à l'intérieur duquel sont déployées l'une ou l'autre des colonnes précédemment énumérées. Sa fonction principale est notamment de protéger les colonnes s'étendant à l'intérieur du conduit du milieu extérieur. Le riser 22 peut être par exemple suspendu à la plate-forme 12.

Dans l'exemple illustré sur les figures, la colonne en formation représentée sur la figure 1 est une colonne de dépose 24. La dépose de tubes de production ou de cuvelage se déroule généralement en deux étapes : une première étape de formation de la colonne à déposer et une deuxième étape de formation de la colonne de dépose ou « landing string » que l'on vient réaliser à la suite de la colonne à déposer. Cette colonne de dépose 24 en cours de réalisation est ainsi dans l'exemple illustré attachée par son extrémité inférieure 24A à une autre colonne 26 de composants tubulaires telle que par exemple une colonne de casing et est attachée par son extrémité supérieure 24B à la plate-forme 12. Par exemple, les deux colonnes 24 et 26 sont attachées entre elles au moyen d'une pièce de raccordement 28 spécifique. On a ainsi représenté sur la figure 3, une portion de la colonne de dépose 24 à l'état démonté comprenant trois composants tubulaires 30. De préférence, chaque composant tubulaire 30 comprend un corps principal 32 de révolution autour d'un axe longitudinal X et est muni au moins à une de ses extrémités 34B d'un premier connecteur 36B pour le raccordement du composant tubulaire 30 à un autre composant tubulaire. Par exemple, ce premier connecteur 36B est de type à filetage femelle.

Dans cet exemple, le composant tubulaire 30 est également muni à l'autre de ses extrémités d'un deuxième connecteur 36A de type à filetage mâle. Comme cela est illustré en figure 3, les composants tubulaires 30 sont aptes à coopérer par vissage les uns avec les autres. Les connecteurs 36 sont reliés au corps 32 par soudage en formant un pied de jonction 38 du connecteur 36 au corps principal 32. Généralement, les composants tubulaires 30 utilisés pour former la colonne de dépose 24 ont un diamètre supérieur au diamètre des composants tubulaires classiques. Par exemple, un diamètre usuel pour ce type de tubes est supérieur à 127 mm (5 pouces). Par ailleurs, un tel composant présente généralement une épaisseur élargie, par exemple supérieure à 12.7 mm (0.5 pouces). En outre, les composants tubulaires sont réalisés de préférence dans un matériau de grade supérieur à 105 KSI (725 MPa) et plus communément supérieur à 135 KSI (931 MPa). De telles propriétés leur permettent de supporter les efforts de traction très importants liés à la masse de la colonne qu'ils supportent. Toutefois, en variante, le tube de dépose peut être formé par un tube de forage.

Comme cela est illustré sur la figure 2, afin de réaliser de tels assemblages et de les maintenir à la plate-forme 12, l'installation 10 est équipée de moyens 40 de retenue de composants tubulaires 30. Comme cela est visible sur cette figure, les moyens de retenue 40 comprennent par exemple une tête inférieure 42 d'accrochage du composant tubulaire 30 à la plate-forme 12 et donc de la colonne en cours de réalisation. Cette tête inférieure 42 permet de retenir la colonne à la plate-forme 12, par préhension du dernier composant tubulaire assemblé 30, c'est-à-dire par l'extrémité supérieure 24B de la colonne en formation 24. Comme cela est visible également sur la figure 2, les moyens de retenue 40 comprennent également une tête supérieure 44 de suspension et d'élévation d'un composant tubulaire 30 (ou de plusieurs composants) pour son assemblage au dernier composant de la portion de colonne 24 déjà formée. On voit ainsi sur la figure 2, qu'un premier composant tubulaire 30 est suspendu par la tête supérieure 44 alors qu'un deuxième composant tubulaire 30, en extrémité supérieure de la colonne 24, est accroché à la plate-forme 12 par la tête inférieure 42.

On a représenté en détail sur la figure 4, les têtes inférieure 42 et supérieure 44 des moyens de retenue 40. De préférence, la tête inférieure 42 comprend au moins un coin de retenue 46. Dans l'exemple décrit, la tête inférieure 42 comprend une pluralité de coins de retenue 46, par exemple trois (figure 7), aptes à épouser sensiblement la forme du corps 32 du composant tubulaire 30 et à l'enserrer en étau. La tête inférieure 42 comprend par ailleurs de préférence un corps principal 48 formé dans cet exemple par la table de rotation 16. La table de rotation 16 comprend ainsi un logement 50 de réception des coins de retenue 46. Dans l'exemple décrit, la tête inférieure 42 comprend également des pièces 52 d'adaptation disposés entre les coins de retenue 46 et la table de rotation 16 permettant de faciliter le positionnement des coins de retenue 46 à l'intérieur du corps. On a représenté sur la figure 5 une vue détaillée d'un coin de retenue 46. Le coin de retenue 46 a ainsi dans cet exemple une forme générale de portion de cône et présente une surface 54 grippante de retenue du composant. Par exemple, la tête inférieure 42 comprend une pluralité d'éléments grippeurs 56, par exemple de type mors, aptes à agripper le composant tubulaire 30. Chaque élément grippeur 56 est formé par exemple par une lamelle réalisée en acier traité. En outre, la tête supérieure de suspension 44 comprend, comme cela est illustré en détail sur la figure 4, un corps principal muni d'un orifice de guidage du composant tubulaire et est reliée à un dispositif de levage 47 représenté schématiquement sur la figure 2.

Comme cela est visible sur les figures 4 et 6, le composant tubulaire est destiné à être au moins provisoirement enserré, à l'intérieur d'une zone périphérique Z de serrage du composant par les moyens de retenue 40. Dans cet exemple, cette zone Z s'étend d'un bord d'extrémité du premier connecteur 36B jusqu'à au plus un tiers du corps 32. La zone Z comprend dans cet exemple des première Z1 et deuxième Z2 zones : - une première zone Z1 de préhension du composant 30 par la tête inférieure 42, une deuxième zone Z2 de préhension du composant 30 par la tête supérieure 44.

Généralement, un composant tubulaire 30 a une longueur comprise entre huit et quatorze mètres (soit environ 25 à 45 pieds). Dans l'exemple illustré, le composant tubulaire 30 a une longueur standard de dix mètres (trente pieds environ). Dans ce cas, la zone Z s'étend par exemple jusqu'à deux mètres (quatre-vingt pouces), soit moins du tiers de la longueur standard du composant 30. De préférence, la zone Z commence à 0.5 mètres (dix-neuf pouces) à partir du bord d'extrémité du connecteur femelle 36B, ce qui correspond approximativement à la longueur classique du connecteur femelle 36B d'un tel tube. La zone Z s'étend dans ce cas sur une longueur de 1.5 mètres (soixante pouces) le long de l'axe X du composant tubulaire 30. Par ailleurs, la première zone Z1 s'étend par exemple sur 0.5 mètres (environ 20 pouces) et il en va de même pour la deuxième zone Z2. Ces deux zones Z1 et Z2 sont distinctes dans l'exemple décrit. Toutefois, éventuellement, dans une variante non illustrée, les deux zones Z1 et Z2 peuvent se recouvrir au moins partiellement. La délimitation de cette zone Z ou de ces deux zones Z1 et Z2 dépend de différents paramètres tels que la dimension des composants tubulaires, de la surface de retenue de la tête de retenue, la longueur connecteur 36B, etc.

Conformément à l'invention, afin de protéger le composant 30 contre des dommages mécaniques susceptibles d'être provoqués par les moyens de retenue 40, et en particulier par les mors de la tête inférieure 42, le composant 30 comprend un revêtement de protection 58. Plus particulièrement, le revêtement 58 est réalisé dans un matériau d'une dureté supérieure à la dureté du matériau formant le composant 30 mais inférieure à une valeur de soixante-dix Rockwell, sur l'échelle C (unité connue sous l'acronyme HRC), de préférence inférieure à une valeur de cinquante HRC. Dans cet exemple, les mors sont réalisés dans un matériau de dureté sensiblement égale à 55 HRC et de préférence, le revêtement 58 est réalisé dans un matériau de dureté inférieure à la dureté du matériau des mors, donc inférieure à 55 HRC. La ductilité relative du revêtement 58 par rapport aux mors provoque lors du serrage du composant par les mors une déformation du revêtement 58 selon le profil de surface des mors et ainsi une répartition homogène des contraintes. Par ailleurs, la dureté relative du revêtement 58 par rapport au composant tubulaire 30 assure une protection efficace du composant 30. Ainsi, par exemple, le composant tubulaire 30 a une valeur de dureté sensiblement égale à vingt-huit HRC.

Le revêtement 58 est par exemple réalisé dans un alliage métallique dans lequel : le ou les éléments majoritaires sont sélectionnés parmi le nickel, le chrome, le molybdène, tungstène et le bore, le ou les éléments secondaires sont sélectionnés parmi le silicium, le carbone, chrome, le bore, le vanadium, le titane, le fer, du manganèse et l'aluminium. Les quantités des différents éléments de l'alliage seront choisies de manière à obtenir les caractéristiques de dureté requises par l'invention.

Par exemple, une composition d'alliage adaptée pour l'invention comprend comme éléments majoritaires 45% de chrome, 6% de Bore et comme éléments secondaires du silicium (2%), du carbone, du fer et du soufre (moins de 0.1%). On mesure une dureté de 58 HRC.

Une autre composition adaptée comprend comme éléments majoritaires 20% de Chrome, 15% de Molybdène, 10% de Tungstène et comme éléments secondaires du carbone (<2%), du manganèse (<5%), du silicium (<2%), du bore (<5%) et du fer. On mesure une dureté de 54 HRC.

De préférence, le revêtement 58 est réalisé par projection thermique. Il s'agit d'un procédé consistant à projeter sur une surface du composant tubulaire, par exemple préalablement préparée par sablage ou grenaillage, des particules chauffées du matériau à déposer. L'accumulation des particules sur le composant 30 forme le revêtement 58. Ce procédé présente notamment l'avantage d'éviter l'exposition du composant tubulaire 30 à des températures trop élevées pouvant nuire à son intégrité mécanique. En effet, les particules sont chauffées refroidies lors de leur projection sur la surface du composant tubulaire 30.

Par exemple, le revêtement 58 peut être réalisé au moyen d'un procédé de projection thermique à l'arc électrique. Ce procédé se base sur une fusion d'un ou plusieurs fils formés par le matériau à projeter au moyen d'un arc électrique. De préférence, le matériau en fusion est atomisé par un gaz comprimé, par exemple de l'air, et est ainsi projeté sur la pièce à recharger. Ce procédé permet d'obtenir un revêtement avec une adhérence élevée, peu de porosités grâce notamment à la combinaison d'une vitesse de projection élevée ainsi que d'une température élevée.

En variante, le revêtement 58 peut être réalisé par électrodéposition. Dans ce cas, le produit utilisé est généralement une composition à base de nickel sulfamate. Le revêtement 58 obtenu présente alors dans cet exemple une dureté Rockwell cinquante HRC.

De préférence, la dureté du revêtement 58 augmente progressivement dans un sens allant du composant 30 vers le revêtement 58. Cette propriété du revêtement 58 permet notamment d'assurer une meilleure tenue du revêtement sur le corps du tube. Pour réaliser cette progression en dureté, il est souhaitable de forme un revêtement 58 comprenant une pluralité de couches, chacune des couches étant réalisée dans un matériau de dureté prédéfinie et de valeur croissante dans le sens allant du composant 30 vers le revêtement 58. Par ailleurs, dans l'exemple décrit, le revêtement 58 a une épaisseur supérieure à 1mm et de préférence supérieure à 2mm. Cette épaisseur minimale permet d'assurer une protection suffisante du composant au regard de la profondeur des empreintes susceptibles d'être générées par exemple par les mors de la tête inférieure 42.

Conformément à l'invention, le revêtement 58 s'étend à l'intérieur de la zone périphérique de serrage Z. Dans cet exemple, le revêtement 58 couvre très largement, voire en totalité la première zone Z1 et de préférence également la deuxième zone Z2. Il pourra être envisagé de couvrir la totalité de la zone Z ou seulement la première zone Z1 ou encore seulement les première Z1 et deuxième Z2 zones. L'homme du métier saura ajuster convenablement les dimensions du revêtement 58 pour tirer les bénéfices procurés par l'invention en fonction des différentes contraintes de l'installation. La délimitation des zones Z1 et Z2 et ainsi de la zone Z dépend des contraintes dimensionnelles des moyens de retenue et/ou de pratiques des utilisateurs. Par ailleurs, de préférence, le revêtement 58 laisse nu le pied de jonction 38. Par exemple, le revêtement 58 s'étend en-dessous du pied de jonction 38 du connecteur femelle 36B et du corps 30 comme cela est illustré sur la figure 6. Le pied de jonction 38 resté découvert forme ainsi un repère visuel pour éviter que lors du positionnement des têtes inférieure 42 et supérieure 44 pour la préhension du composant, ces dernières ne viennent enserrer accidentellement le composant 30 autour du pied de jonction 38 qui forme une région relativement fragile du composant 30. Sur cette figure, le corps 32 a une forme générale cylindrique. Bien entendu, cette représentation est schématique. Le corps 32 peut ainsi présenter en variante un profil d'épaisseur variable. Par exemple, le corps peut présenter localement un amincissement formé par une diminution de son diamètre externe et/ou une augmentation de son diamètre interne. Dans ce cas, le revêtement peut s'étendre au moins partiellement autour de la zone amincie du corps de tube. De préférence, le revêtement 58 est un revêtement sacrificiel. Il pourra ainsi éventuellement être remplacé en cas de fortes dégradations de ce dernier.

Afin de faciliter l'adhérence ou l'accrochage de la tête inférieure 42 au composant 30, le revêtement 58 présente de préférence une rugosité supérieure à la rugosité en surface du composant tubulaire 30. Par exemple, pour atteindre la rugosité souhaitée, divers moyens techniques peuvent être mis en oeuvre tels qu'un usinage, un meulage ponctuel ou étendu, etc. On va maintenant décrire les principaux aspects de fonctionnement d'un composant tubulaire 30 selon l'invention. Initialement, la colonne de dépose 24 est, comme cela est illustré sur la figure 2, en cours de formation et est suspendue à la plate-forme par un composant tubulaire de surface. Ce composant est enserré par la tête inférieure 42. Après avoir assemblé le ou les composants tubulaires suspendus au composant de surface, la colonne de composants en cours de réalisation est descendue d'une distance sensiblement équivalente à la longueur des composants tubulaires ajoutés.

Cette opération de manutention est accomplie d'une part par exemple au moyen de la tête de suspension supérieure qui est supportée par une anse d'élévation reliée au système de levage de la plate-forme (non représenté) et d'autre part au moyen de la tête de préhension inférieure qui est apte à libérer le composant de surface pour laisser descendre la colonne en formation jusqu'au dernier composant nouvellement assemblé. Plus l'opération de formation de la colonne progresse, plus les efforts de traction générés par le poids de la colonne sur le composant de surface enserré est important. Grâce à l'invention, le dernier composant de surface provisoirement enserré est protégé par le revêtement 58 de dégradations mécaniques susceptibles d'être provoquées notamment par les éléments grippeurs de la tête de retenue. Par ailleurs, lorsque ce revêtement 58 est trop endommagé et que son efficacité est par conséquent réduite, il peut être avantageusement remplacé sans que le composant 30 lui-même ne soit abîmé. Ceci permet d'allonger la durée de vie de tels composants tubulaires 30. Bien entendu, d'autres modes de réalisation sont envisageables sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite à titre 25 d'exemple.

Claims (15)

1. REVENDICATIONS1. Composant tubulaire (30) d'une colonne de dépose pour l'exploitation pétrolière ou gazière à partir d'une installation d'exploitation (10), comprenant un corps principal (32) de révolution autour d'un axe longitudinal (X) du composant (30) muni à au moins une de ses extrémités (34A, 34B) d'un premier connecteur (36B) pour le raccordement du composant (30) à un autre composant tubulaire (30), le composant (30) étant en outre destiné à être au moins provisoirement enserré dans une zone périphérique (Z) par des moyens (40) de retenue du composant (30) à l'installation (10), caractérisé en ce que le composant (30) comprend à l'intérieur de la zone (Z) de serrage un revêtement (58) de protection du composant (30) contre des dommages mécaniques susceptibles d'être provoqués par les moyens de retenue, le revêtement étant réalisé dans un matériau d'une dureté supérieure à la dureté du matériau formant le composant (30) mais inférieure à une valeur de 70 HRC.
2. 2. Composant (30) selon la revendication précédente, dans lequel le revêtement (58) est un revêtement sacrificiel.
3. 3. Composant (30) selon l'une ou l'autre des revendications 20 précédentes, dans lequel la dureté du revêtement (58) augmente progressivement dans un sens allant du composant (30) vers le revêtement (58).
4. 4. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (58) est formé par une pluralité de 25 couches.
5. 5. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone (Z) de serrage s'étend entre une face d'extrémité du premier connecteur (36B) jusqu'à au plus un tiers du corps (32). 30
6. 6. Composant (30) selon l'une ou l'autre des revendications précédentes, dans lequel le premier connecteur (36B) est de type à filetage femelle.
7. 7. Composant (30) selon la revendication précédente, étant muni à l'autre (34A) de ses extrémités (34A, 34B) d'un deuxième connecteur (36A) 35 de type à filetage mâle.
8. 8. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, le ou les connecteurs (36A, 36B) étant reliés au corps (32) par soudage en formant un pied (38) de jonction du connecteur (36A, 36B) au corps (32), le revêtement (58) laisse nu le pied de jonction (38).
9. 9. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur du corps (32) est supérieure à 12.7 mm
10. 10. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (58) présente une rugosité supérieure à la rugosité en surface du composant tubulaire (30) afin de faciliter l'adhérence des moyens de retenue (42) au corps (32) du composant (30).
11. 11. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur du revêtement (58) est supérieure à lmm et de préférence supérieure à 2mm.
12. 12. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (58) est formé par une couche obtenue par projection thermique, par exemple de type à arc électrique, ou par électrodéposition.
13. 13. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, le revêtement (58) est formé par un alliage métallique comprenant au moins un ou plusieurs éléments majoritaires choisis parmi le nickel, le chrome, le molybdène, le tungstène, le bore.
14. 14. Composant (30) selon la revendication précédente, dans lequel l'alliage métallique comprend au moins un ou plusieurs éléments secondaires choisis parmi le silicium, le carbone, le chrome, le bore, le vanadium, le titane, le fer et l'aluminium.
15. 15. Composant (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone (Z) commence à l'extrémité du corps et s'étend par exemple sur environ 1,5 mètres. 35