FR2973258A1

FR2973258A1 - Method for manufacturing air filter of car, involves folding back end of fold against end of another fold to form side that extends along cutting surface with plane, and sealing ends of folds against each other using welding process

Info

Publication number: FR2973258A1
Application number: FR1152598A
Authority: FR
Inventors: Benoit Peron; Michel Lebrun; Philippe Pineau; Eric Fradet
Original assignee: Mecaplast SAM
Current assignee: Novares France SAS
Priority date: 2011-03-29
Filing date: 2011-03-29
Publication date: 2012-10-05
Anticipated expiration: 2031-03-29
Also published as: FR2973258B1

Abstract

The method involves providing a filtering element (101) that is made of thermoplastic material, where the filtering element comprises a set of folds extending transversely between two sides of the filtering element. The filtering element is cut (104) along a cutting surface. An end of one of the folds is folded back (106) against an end of the other fold to form a side that extends along the cutting surface with a plane, where one of the sides of the filtering element extends along the plane. The ends of the folds are sealed (108) against each other using an ultrasonic welding process. An independent claim is also included for a device for manufacturing a filter.

Description

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un filtre, un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi qu'un filtre fabriqué à partir de ce dispositif. L'invention trouve en particulier des applications pour la fabrication 5 de filtres à air pour des véhicules automobiles. Des filtres à air connus du déposant sont fabriqués à partir d'un média filtrant. Un média filtrant prend typiquement la forme d'un panneau en matériau cellulosique ou en matériau synthétique dans lequel est formée une multitude de plis. Dans cette description, on désigne par « pli » une partie du 10 média filtrant rabattue sur elle-même pour former une double épaisseur. Les plis s'étendent entre deux bords de l'élément filtrant. Les extrémités de chaque pli sont scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant. A cet effet, un joint de colle est par exemple déposé, avant pliage, au niveau des extrémités des plis de l'élément filtrant, par le biais d'une buse de colle. 15 Une fois l'élément filtrant conformé, un joint d'étanchéité est généralement surmoulé autour de l'élément filtrant pour former un filtre à air prêt à l'emploi. Une des problématiques actuelles dans l'industrie automobile est de minimiser l'encombrement des équipements des véhicules automobiles, en 20 particulier sous le capot moteur. Dans ce contexte, il est souhaitable de réaliser des filtres à air comprenant des formes convexes, concaves, biseautées, etc... Un inconvénient inhérent des filtres à air tel que décrit plus haut est qu'ils sont réalisés à partir de panneaux rectangulaires. Dans ces conditions, les filtres à air obtenus sont nécessairement de forme parallélépipédique. 25 Des procédés de fabrication ont déjà été proposés pour réaliser des filtres à air comprenant une portion biseautée. Par exemple, la demande de brevet EP598286 divulgue un procédé de fabrication d'un filtre à air dans lequel la buse de colle dépose la colle avant pliage de telle sorte qu'un premier joint de collage est déposé parallèlement à un bord d'un panneau tandis qu'un 30 second joint de collage est déposé selon une direction sécante avec la direction selon laquelle s'étend le premier joint de collage. Le panneau est alors plié. Puis, un pan du filtre est coupé pour former la portion biseautée. L'utilisation de colles ou solvants, souvent toxiques, constitue un risque pour les opérateurs assistant la fabrication des filtres. Il est ainsi 35 souhaitable de limiter au maximum l'utilisation de ces colles ou solvants. The invention relates to a method of manufacturing a filter, a device for implementing this method, and a filter manufactured from this device. The invention finds particular applications for the manufacture of air filters for motor vehicles. Air filters known to the applicant are manufactured from a filter media. A filter media typically takes the form of a panel of cellulosic material or synthetic material in which a multitude of plies is formed. In this description, "fold" refers to a portion of the filter media folded back on itself to form a double thickness. The folds extend between two edges of the filter element. The ends of each fold are sealed so as to seal the filter element. For this purpose, an adhesive seal is for example deposited, before folding, at the ends of the folds of the filter element, by means of a glue nozzle. Once the filter element is formed, a seal is generally overmolded around the filter element to form a ready-to-use air filter. One of the current problems in the automotive industry is to minimize the size of motor vehicle equipment, especially under the bonnet. In this context, it is desirable to make air filters comprising convex, concave, beveled shapes, etc. An inherent disadvantage of the air filters as described above is that they are made from rectangular panels. Under these conditions, the air filters obtained are necessarily of parallelepipedal shape. Manufacturing methods have already been proposed for making air filters comprising a tapered portion. For example, patent application EP598286 discloses a method of manufacturing an air filter in which the glue nozzle deposits the glue before folding such that a first glue joint is deposited parallel to an edge of a panel while a second glue joint is deposited in a secant direction with the direction in which the first glue joint extends. The panel is then folded. Then, a filter pan is cut to form the beveled portion. The use of glues or solvents, often toxic, constitutes a risk for the operators assisting the manufacture of the filters. It is thus desirable to minimize the use of these glues or solvents.

De plus, l'opération de collage est longue. Aussi, le temps de production des filtres de l'état de l'art est important. Par ailleurs, l'utilisation de colles toxiques rend complexe le recyclage des filtres fabriqués. In addition, the gluing operation is long. Also, the production time of state-of-the-art filters is important. Moreover, the use of toxic glues makes it difficult to recycle the manufactured filters.

Enfin, dans le cas où des formes plus complexes qu'un simple biseau doivent être réalisées, la commande de la buse est rendue plus complexe également, ce qu'il est souhaitable d'éviter. L'invention vise en conséquence à pallier un ou plusieurs de ces inconvénients. Finally, in the case where forms more complex than a simple bevel must be made, the control of the nozzle is made more complex also, which it is desirable to avoid. The invention therefore aims to overcome one or more of these disadvantages.

L'invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un filtre, ce procédé comportant : - la fourniture d'un élément filtrant réalisé dans un matériau thermoplastique, comprenant une multitude de plis s'étendant transversalement entre un premier et un second bord de l'élément filtrant, les extrémités de chaque pli étant scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant, caractérisé en ce que le procédé comporte de plus : - le rabattement de l'extrémité d'au moins un pli contre l'extrémité d'un pli adjacent pour former un pan s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord de l'élément filtrant, et - le scellement des extrémités des plis rabattues contre l'extrémité de leur pli adjacent. Le procédé de l'invention est avantageux en ce qu'il permet de réaliser des filtres de formes complexes (pan biseauté, concave, convexe) simplement, en limitant la quantité de colles ou solvants toxiques utilisées. Le temps de production d'un filtre à partir du procédé de l'invention est plus rapide que pour les procédés connus du déposant. Le procédé de l'invention permet ainsi d'améliorer la productivité de ces filtres. Enfin, les filtres obtenus à partir du procédé de l'invention possèdent au niveau de leur pan, s'étendant selon une surface sécante avec le plan selon lequel s'étend le premier bord, une rigidité supérieure aux filtres de l'état de l'art. Les modes de réalisation de cette invention peuvent comprendre les caractéristiques suivantes. The subject of the invention is thus a method of manufacturing a filter, this method comprising: providing a filtering element made of a thermoplastic material, comprising a multitude of folds extending transversely between a first and a second edge the filter element, the ends of each fold being sealed so as to seal the filter element, characterized in that the method further comprises: - the folding of the end of at least one fold against the end of an adjacent fold to form a pan extending along a secant surface with a plane along which the first edge of the filter element extends, and - the sealing of the ends of folds folded against the end of their adjacent fold. The method of the invention is advantageous in that it makes it possible to produce filters of complex shapes (beveled, concave, convex) simply by limiting the amount of glues or toxic solvents used. The production time of a filter from the process of the invention is faster than for the processes known to the applicant. The method of the invention thus makes it possible to improve the productivity of these filters. Finally, the filters obtained from the process of the invention have at their pan, extending along a secant surface with the plane along which the first edge extends, a rigidity greater than the filters of the state of the art. 'art. Embodiments of this invention may include the following features.

Il est envisagé que le procédé comprenne : - la fourniture d'un support comportant une pluralité de lamelles de contre-appui destinées à être reçus à l'intérieur de plis respectifs de l'élément filtrant, chaque lamelle comprenant une arête latérale et une arête distale, les arêtes distales définissant une surface d'appui pour guider le rabattement des extrémités des plis, - la mise en place de l'élément filtrant sur le support de sorte que : - l'arête latérale de chaque lamelle du support prenne appui contre le fond de son pli respectif, - l'arête distale de chaque lamelle reçue à l'intérieur d'un pli dont l'extrémité est destinée à être rabattue soit distante de cette extrémité, - lors du rabattement les extrémités des plis destinées à être rabattues sont rabattues parallèlement à la surface d'appui formée par les arêtes distales. Un tel support permet de guider le rabattement des extrémités des 15 plis, lors de l'étape de rabattement. Il est envisagé que lors de la mise en place de l'élément filtrant sur le support, l'arête distale d'une lamelle reçue à l'intérieur d'un pli dont l'extrémité n'est pas destinée à être rabattue prenne appui contre cette extrémité, la distance entre l'arête distale et cette extrémité étant nulle. 20 Dans ces conditions, la stabilité et le positionnement de l'élément filtrant sur le support est amélioré. Il est également envisagé que la surface définie par les arêtes distales des lamelles du support soit une surface plane, une surface convexe, une surface concave ou une combinaison de ces surfaces. 25 Le procédé peut comprendre la découpe de l'élément filtrant selon une surface de découpe sécante avec le plan selon lequel s'étend le premier bord de l'élément filtrant, de manière à obtenir un pan coupé non étanche sur un bord de l'élément filtrant. Il est envisagé que la découpe de l'élément filtrant soit réalisée de 30 telle sorte que lorsque l'élément filtrant découpé est mis en place sur le support, la longueur séparant les extrémités des plis débouchant sur le pan coupé de la surface d'appui est supérieure à la distance séparant les arêtes distales de deux lamelles adjacentes. Dans ces conditions, l'étanchéité au niveau du pan coupé est 35 assurée lors du rabattement puis du scellement. Le scellement peut être mis en oeuvre par soudure à ultrason. It is envisaged that the method comprises: providing a support comprising a plurality of counter-support slats intended to be received inside respective folds of the filtering element, each slat comprising a lateral edge and a ridge; distal, the distal edges defining a bearing surface to guide the folding of the ends of the folds, - the establishment of the filter element on the support so that: - the lateral edge of each blade of the support bears against the bottom of its respective fold, - the distal edge of each lamella received inside a fold whose end is intended to be folded is remote from this end, - when folding the ends of the folds intended to be folded are folded parallel to the bearing surface formed by the distal edges. Such a support makes it possible to guide the folding of the ends of the folds during the folding step. It is envisaged that during the placement of the filter element on the support, the distal edge of a lamella received inside a fold whose end is not intended to be folded takes support against this end, the distance between the distal edge and this end being zero. Under these conditions, the stability and positioning of the filter element on the support is improved. It is also contemplated that the surface defined by the distal edges of the lamellae of the support is a flat surface, a convex surface, a concave surface or a combination of these surfaces. The method may comprise cutting the filter element into a secant cutting surface with the plane along which the first edge of the filter element extends, so as to obtain an unsealed cutaway on an edge of the filter element. filter element. It is envisaged that the cutting of the filter element is carried out so that when the cut filter element is placed on the support, the length separating the ends of the folds opening on the cutaway of the support surface is greater than the distance separating the distal edges from two adjacent lamellae. Under these conditions, sealing at the cutaway is ensured during the folding and sealing. The seal may be implemented by ultrasonic welding.

Enfin, l'élément filtrant peut être réalisé en polyester. L'utilisation de polyester est avantageuse en ce que ce matériau est économique et possède une excellente résistance mécanique. L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en 5 oeuvre d'un quelconque des procédés précédents, caractérisé en ce que ce dispositif comporte : - des moyens pour rabattre au moins une extrémité d'un pli contre une extrémité d'un pli adjacent pour former un pan s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord de l'élément 10 filtrant, et - des moyens pour sceller l'extrémité rabattue contre l'extrémité du pli adjacent. L'invention a enfin pour objet un filtre, comprenant un élément filtrant réalisé dans un matériau thermoplastique, comprenant une multitude de plis 15 s'étendant transversalement entre un premier et un second bord de l'élément filtrant, les extrémités de chaque pli étant scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant, caractérisé en ce que le filtre comprend un pan s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord, l'extrémité d'au moins un pli débouchant sur ce pan étant 20 rabattue contre une extrémité d'un pli adjacent, et scellée contre l'extrémité de ce pli adjacent. Il est envisagé qu'au moins deux plis comportent une hauteur distincte. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va 25 suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : - la figure 1 est une illustration schématique d'un filtre selon l'invention, - la figure 2 est une illustration schématique d'un élément filtrant 30 pour la fabrication du filtre de la figure 1, - la figure 3a est une illustration schématique en perspective de l'élément filtrant de la figure 2 comportant un pan coupé non étanche, - la figure 3b est une illustration schématique en vue de dessus de l'élément filtrant de la figure 3a, 35 - la figure 4 est une illustration schématique d'un dispositif pour la fabrication du filtre de la figure 1, - la figure 5a est une vue partielle du dispositif de la figure 4, - la figure 5b est une vue partielle du dispositif de la figure 4 sur lequel est disposé l'élément filtrant des figures 3a et 3b, - la figure 6 est un organigramme d'un procédé de fabrication du filtre de la figure 1, - la figure 7 est une illustration schématique en perspective d'une première variante du filtre de la figure 1, - la figure 8 est une illustration schématique en perspective d'une seconde variante du filtre de la figure 1, - la figure 9 est une illustration schématique en perspective d'une cartouche pour les variantes des figures 7 et 8, - la figure 10 est une illustration schématique en vue de dessus d'un support pour la fabrication des variantes des figures 7 et 8, et - la figure 11 est une illustration schématique en vue de côté du 15 support de la figure 10. Dans la suite de cette description, les figures 1 à 11 sont orientées dans un même repère orthogonal formé par des directions x, y, et z. La figure 1 illustre un filtre 1 selon l'invention. Le filtre 1 comprend un élément filtrant 2 et un joint 4. 20 L'élément filtrant 2 est réalisé à partir d'un média filtrant 6. Le média 6 est un panneau réalisé en matériau thermoplastique. Dans cette description, on désigne par « matériau thermoplastique » tout matériau comprenant, au moins en partie, des fibres thermoplastiques. De préférence, le média 6 est réalisé en polyester. 25 Le média filtrant 6 comporte une multitude de plis. Dans l'exemple illustré, seuls six plis 8a à 8f sont représentés. Ici, les plis possèdent tous la même hauteur, la hauteur d'un pli étant mesurée selon l'axe y. Les plis 8a, 8b et 8c s'étendent entre des bords 10 et 12 du média 6. Dans l'exemple, les bords 10 et 12 s'étendent selon des plans parallèles entre 30 eux. Les extrémités de chacun des plis 8a, 8b et 8c sont scellées au niveau des bords 10 et 12 de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant 2. A cet effet, un joint de colle 16 est déposé au niveau des extrémités des plis 8a, 8b, et 8c. Les plis 8d, 8e, et 8f s'étendent entre le bord 12 et un pan 14. Dans 35 l'exemple, le pan 14 résulte de la découpe (illustrée sur les figures 3a et 3b) d'une portion de l'élément 2 selon une surface de découpe sécante avec le plan selon lequel s'étend le bord 10. Par « sécante » on entend non parallèle. Ici, la surface de découpe est un plan. Les extrémités des plis 8d, 8e, 8f débouchant sur le pan 14 sont rabattues contre des extrémités de plis adjacents respectifs. Ici, les extrémités rabattues s'étendent sensiblement parallèlement à la surface de découpe du pan 14. Les extrémités rabattues contre les extrémités des plis adjacents respectifs sont scellées par soudure à ultrason. A titre d'exemple, le joint 4 est ici un joint en polyuréthane. Par exemple, ce joint 4 est réalisé par surmoulage. Finally, the filter element can be made of polyester. The use of polyester is advantageous in that this material is economical and has excellent mechanical strength. The invention also relates to a device for implementing any of the preceding methods, characterized in that the device comprises: - means for folding at least one end of a fold against an end of a adjacent fold to form a pan extending along a secant surface with a plane along which the first edge of the filter element extends, and - means for sealing the folded end against the end of the adjacent fold. The invention finally relates to a filter, comprising a filter element made of a thermoplastic material, comprising a multitude of folds 15 extending transversely between a first and a second edge of the filter element, the ends of each fold being sealed. so as to ensure the sealing of the filter element, characterized in that the filter comprises a pan extending along a secant surface with a plane according to which extends the first edge, the end of at least one fold opening onto this flap being folded against one end of an adjacent ply, and sealed against the end of this adjacent ply. It is contemplated that at least two plies have a distinct height. The invention will be better understood on reading the description which will follow, given solely by way of nonlimiting example and with reference to the drawings, in which: FIG. 1 is a schematic illustration of a filter according to FIG. FIG. 2 is a schematic illustration of a filter element 30 for the manufacture of the filter of FIG. 1; FIG. 3a is a schematic perspective illustration of the filter element of FIG. 2 comprising a cutaway Figure 3b is a diagrammatic illustration in top view of the filter element of Figure 3a; Figure 4 is a schematic illustration of a device for manufacturing the filter of Figure 1; FIG. 5a is a partial view of the device of FIG. 4; FIG. 5b is a partial view of the device of FIG. 4 on which the filtering element of FIGS. 3a and 3b is arranged; FIG. 6 is a flowchart of FIG. a method of FIG. 7 is a diagrammatic perspective illustration of a first variant of the filter of FIG. 1; FIG. 8 is a diagrammatic perspective illustration of a second variant of the filter of FIG. 1, - Figure 9 is a schematic perspective illustration of a cartridge for the variants of Figures 7 and 8, - Figure 10 is a schematic top view of a support for the manufacture of the variants of Figures 7 and 8, and FIG. 11 is a diagrammatic side view of the support of FIG. 10. In the rest of this description, FIGS. 1 to 11 are oriented in the same orthogonal coordinate system formed by x, y directions. and z. Figure 1 illustrates a filter 1 according to the invention. The filter 1 comprises a filter element 2 and a seal 4. The filter element 2 is made from a filter media 6. The media 6 is a panel made of thermoplastic material. In this description, the term "thermoplastic material" means any material comprising, at least in part, thermoplastic fibers. Preferably, the media 6 is made of polyester. The filter medium 6 has a multitude of pleats. In the illustrated example, only six plies 8a to 8f are shown. Here, the folds all have the same height, the height of a fold being measured along the y axis. The folds 8a, 8b and 8c extend between edges 10 and 12 of the media 6. In the example, the edges 10 and 12 extend in planes parallel to each other. The ends of each of the folds 8a, 8b and 8c are sealed at the edges 10 and 12 so as to seal the filter element 2. For this purpose, an adhesive seal 16 is deposited at the ends of the folds 8a, 8b, and 8c. The folds 8d, 8e, and 8f extend between the edge 12 and a pan 14. In the example, the pan 14 results from the cutting (illustrated in FIGS. 3a and 3b) of a portion of the element 2 according to a secant cutting surface with the plane along which the edge 10 extends. By "secant" is meant nonparallel. Here, the cutting surface is a plane. The ends of the folds 8d, 8e, 8f opening on the pan 14 are folded against respective ends of adjacent folds. Here, the folded ends extend substantially parallel to the cutting surface of the pan 14. The ends folded against the ends of the respective adjacent plies are sealed by ultrasonic welding. For example, the seal 4 is here a polyurethane seal. For example, this seal 4 is made by overmolding.

Un dispositif 30 pour la fabrication du filtre 1 va maintenant être décrit en référence à la figure 4. Le dispositif 30 comporte une partie inférieure 32 fixe et une partie supérieure montée mobile 33. La partie inférieure 32 est plus visible sur la figure 5a. La partie inférieure 32 comprend : - une base 31, - un support 34, et - un butoir 36 montés sur cette base 31. Le support 34 comprend un pied 37. Le pied 37 est fixé sur la base 31. Sur une partie supérieure de ce pied 37 est fixé un peigne 38. Le peigne 38 comprend une pluralité de lamelles de contre-appui 420-423 destinées à être reçues à l'intérieur des plis, respectivement, 8c-8f. Les lamelles 420-423 s'étendent majoritairement selon des plans parallèles entre elles. Les lamelles 420-423 comprennent des arêtes distales 420a-423a. Ici, les arêtes 420a-423a s'étendent selon des directions parallèles à la direction y. Dans l'exemple, les arêtes distales 420a-423a de deux lamelles 420-423 adjacents sont séparées d'une distance L. Les arêtes 420a-423a définissent une surface d'appui 42b. Dans l'exemple, la surface d'appui 42b est un plan. Les lamelles 420-423 comprennent également des arêtes latérales 420c-423c. Le pied 37 comprend sur sa partie inférieure une surface de 30 positionnement 41. Le butoir 36 prend ici la forme d'un cylindre s'étendant perpendiculairement à la base 31. La partie supérieure 33 est mobile en translation dans une direction perpendiculaire à la base 31. Plus particulièrement, la partie supérieure 33 est 35 déplaçable entre une position de repos illustrée sur la figure 4, et une position de rabattement. La partie supérieure 33 comprend un générateur d'ondes ultra-sons 35 et une sonotrode 39. Dans l'exemple, le générateur 35 est configuré pour générer des ondes dont la fréquence est comprise entre 20kHz et 70kHz. La sononotre 39 comporte une surface 50 s'étendant sensiblement parallèlement aux arêtes distales 420a-423a. La sonotrode 39 est une pièce métallique qui est conformée de telle sorte que lorsque la partie supérieure est dans sa position de rabattement, la surface 50 prend appui contre les arêtes distales 420a-423a. A device 30 for the manufacture of the filter 1 will now be described with reference to FIG. 4. The device 30 comprises a fixed lower part 32 and a movably mounted upper part 33. The lower part 32 is more visible in FIG. 5a. The lower part 32 comprises: - a base 31, - a support 34, and - a stopper 36 mounted on this base 31. The support 34 comprises a foot 37. The foot 37 is fixed on the base 31. On an upper part of this foot 37 is fixed a comb 38. The comb 38 comprises a plurality of counter-support strips 420-423 intended to be received inside the folds, respectively, 8c-8f. 420-423 lamellae extend mainly in planes parallel to each other. Sipes 420-423 comprise distal edges 420a-423a. Here, the ridges 420a-423a extend in directions parallel to the y direction. In the example, the distal edges 420a-423a of two adjacent 420-423 lamellae are separated by a distance L. The edges 420a-423a define a bearing surface 42b. In the example, the bearing surface 42b is a plane. The 420-423 lamellae also comprise side edges 420c-423c. The foot 37 comprises on its lower part a positioning surface 41. The stopper 36 here takes the form of a cylinder extending perpendicular to the base 31. The upper part 33 is movable in translation in a direction perpendicular to the base 31. More particularly, the upper portion 33 is movable between a rest position shown in FIG. 4 and a crimping position. The upper part 33 comprises an ultrasonic wave generator 35 and a sonotrode 39. In the example, the generator 35 is configured to generate waves whose frequency is between 20 kHz and 70 kHz. The sononotre 39 has a surface 50 extending substantially parallel to the distal edges 420a-423a. The sonotrode 39 is a metal piece which is shaped so that when the upper part is in its folding position, the surface 50 bears against the distal edges 420a-423a.

Le dispositif 30 comprend par ailleurs des actionneurs (non illustrés) pour déplacer la partie supérieure 33 du dispositif 30 de sa position de repos vers sa position de rabattement, et vice versa, ainsi qu'une unité de commande (non illustrée) pour commander ces actionneurs. Un procédé de fabrication du filtre 1 à partir du dispositif 30 va 15 maintenant être décrit en référence à la figure 6. Lors d'une étape 100, le dispositif 30 est fourni. Initialement, la partie supérieure 33 est en position de repos. Lors d'une étape 101, un élément filtrant 2 brut (plus visible sur la figure 2) est fourni. 20 Lors d'une étape 102, l'élément filtrant 2 est découpé de manière à former un pan coupé non étanche sur l'élément filtrant 2. L'élément filtrant 2, après l'étape 102, est plus visible sur les figures 3a et 3b. Lors d'une étape 104, (plus visible sur la figure 5a) l'élément filtrant 2 est disposé sur le support 34 de telle sorte que les lamelles 420-423 soient 25 reçues, respectivement, dans les plis 8c à 8f. Plus particulièrement, l'élément filtrant 2 est mis en place sur le peigne 38 de manière à ce que : - les lamelles 420-423 coulissent à l'intérieur des plis 8c, 8d, 8e, et 8f, parallèlement à la direction y, jusqu'à ce que les arêtes 420c-423c prennent appui contre le fond des plis 8c, 8d, 8e, et 8f, 30 - l'arrête 420a prend appui contre l'extrémité du pli 8c tournée vers le bord 10, - l'arête 421a est distante de l'extrémité du pli 8d tournée vers le bord 10, - les arêtes 422a et 423a sont distantes des extrémités des plis 8e, 35 et 8f débouchant sur le pan coupé. - le bord 12 de l'élément filtrant 2 prend appui contre la surface 41, - l'élément filtrant 2 vienne en butée contre le butoir 36. Lorsque l'élément filtrant 2 découpé est disposé sur le support 34, la longueur 1 séparant les extrémités des plis 8e et 8f débouchant sur le pan coupé de la surface 42b est supérieure à la distance L. The device 30 furthermore comprises actuators (not shown) for moving the upper part 33 of the device 30 from its rest position to its folding position, and vice versa, as well as a control unit (not shown) for controlling these actuators. A method of manufacturing the filter 1 from the device 30 will now be described with reference to FIG. 6. In a step 100, the device 30 is provided. Initially, the upper part 33 is in the rest position. In a step 101, a raw filter element 2 (more visible in FIG. 2) is provided. In a step 102, the filter element 2 is cut so as to form an unsealed cutaway on the filter element 2. The filter element 2, after step 102, is more visible in FIGS. and 3b. In a step 104, (more visible in Figure 5a) the filter element 2 is disposed on the support 34 so that the lamellae 420-423 are received, respectively, in the folds 8c to 8f. More particularly, the filtering element 2 is put in place on the comb 38 so that: the lamellae 420-423 slide inside the folds 8c, 8d, 8e, and 8f, parallel to the direction y, until the edges 420c-423c bear against the bottom of the folds 8c, 8d, 8e, and 8f, the stop 420a bears against the end of the fold 8c turned towards the edge 10, - edge 421a is distant from the end of the fold 8d turned towards the edge 10, the edges 422a and 423a are distant from the ends of the folds 8e, 35 and 8f opening on the cutaway. - The edge 12 of the filter element 2 bears against the surface 41, - the filter element 2 comes into abutment against the stopper 36. When the filter element 2 cut is disposed on the support 34, the length 1 separating the ends of the folds 8e and 8f opening on the cutaway of the surface 42b is greater than the distance L.

Lors d'une étape 106, la partie supérieure 33 du dispositif 30 est déplacée vers sa position de rabattement par le biais de l'unité de commande et des actionneurs. La partie supérieure 33 rabat alors les extrémités des plis 8d, 8e, et 8f contre une extrémité d'un pli adjacent respectif. Une fois rabattues, les extrémités des plis débouchant sur le pan coupé s'étendent sensiblement parallèlement à la surface 42b. Par « rabattues » on entend couchées les unes sur les autres. La sonotrode 39 maintient les extrémités rabattues en appui contre les arêtes 420a-423a. Lors d'une étape 108, les extrémités rabattues sont scellées contre les extrémités de leurs plis adjacents respectifs de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant au niveau du pan 14 . A cet effet, le générateur 35 génère des ondes ultrasons pendant une durée prédéterminée de telle sorte que la sonotrode 39 entre en vibration. La sonotrode 39 transmet alors ces vibrations à l'élément filtrant 2 de manière à sceller les extrémités rabattues contre les extrémités des plis adjacents. Une fois la durée prédéterminée écoulée, le générateur est mis à l'arrêt et cesse de générer les ondes ultrasons. Lors d'une étape 110, la partie supérieure 33 du dispositif 30 est déplacée vers sa position de repos. Lors d'une étape 112, l'élément filtrant 2 est retiré du support 34. In a step 106, the upper part 33 of the device 30 is moved to its folding position by means of the control unit and the actuators. The upper portion 33 then folds the ends of the folds 8d, 8e, and 8f against one end of a respective adjacent fold. Once folded, the ends of the folds opening on the cutaway extend substantially parallel to the surface 42b. By "folded" we hear lying on top of each other. The sonotrode 39 keeps the folded ends bearing against the edges 420a-423a. In a step 108, the folded ends are sealed against the ends of their respective adjacent folds so as to seal the filter element at the pan 14. For this purpose, the generator 35 generates ultrasonic waves for a predetermined duration so that the sonotrode 39 vibrates. The sonotrode 39 then transmits these vibrations to the filter element 2 so as to seal the ends folded against the ends of the adjacent folds. Once the predetermined duration has elapsed, the generator is stopped and stops generating the ultrasound waves. In a step 110, the upper part 33 of the device 30 is moved to its rest position. In a step 112, the filter element 2 is removed from the support 34.

Enfin, lors d'une étape 114 facultative, le joint 4 est surmoulé autour de l'élément filtrant 2 pour former le filtre 1. Le surmoulage d'un joint est connu en soi. Aussi, cette étape n'est pas décrite en détail. De nombreux autres modes de réalisation sont possibles. Par exemple, la surface 42b n'est pas nécessairement plane. Il peut 30 s'agir d'une surface convexe, ou d'une surface concave. L'opération 102 de découpe peut être omise du procédé. Dans ces conditions, le dispositif 30 rabat directement les extrémités des plis 8d-8f contre une extrémité d'un pli adjacent respectif pour former le pan 14, sans découper au préalable l'élément filtrant 2. Finally, in an optional step 114, the seal 4 is overmolded around the filter element 2 to form the filter 1. The overmolding of a seal is known per se. Also, this step is not described in detail. Many other embodiments are possible. For example, the surface 42b is not necessarily flat. It may be a convex surface, or a concave surface. The cutting operation 102 may be omitted from the process. Under these conditions, the device 30 directly folds the ends of the folds 8d-8f against one end of a respective adjacent fold to form the pan 14 without first cutting the filter element 2.

La hauteur des plis du filtre 1 n'est pas nécessairement identique pour tous les plis. Il est par exemple envisagé qu'il existe au moins deux plis de hauteurs distinctes. Les figures 7 et 8 illustrent des variantes du filtre 1 de l'invention. The height of the folds of the filter 1 is not necessarily identical for all the folds. It is for example envisaged that there are at least two folds of different heights. Figures 7 and 8 illustrate variants of the filter 1 of the invention.

Les figures 7 et 8 représentent des filtres 500 et 502. Les filtres 500 et 502 comprennent une cartouche 505. La cartouche 505 (plus visible sur la figure 9) est réalisée à partir d'un élément filtrant 2 brut (du type de celui illustré sur la figure 2), enroulé autour d'un axe 507 en rapportant les deux bords de cet élément filtrant 2 s'étendant selon la direction z l'un face à l'autre. L'axe 507 est parallèle à la direction z. L'élément filtrant 2 est enroulé de sorte que le fond de chaque pli soit tourné vers l'intérieur de la cartouche 505. Les bords rapportés l'un contre l'autre sont scéllés, par exemple par un joint de colle 503. Dans ces conditions la cartouche 505 prend la forme d'un cylindre creux, à section transversale circulaire ou ovale. FIGS. 7 and 8 show filters 500 and 502. Filters 500 and 502 comprise a cartridge 505. Cartridge 505 (more visible in FIG. 9) is made from a crude filter element 2 (of the type illustrated in FIG. in Figure 2), wound around an axis 507 by bringing the two edges of this filter element 2 extending in the z direction facing each other. The axis 507 is parallel to the direction z. The filter element 2 is wound so that the bottom of each fold is turned towards the inside of the cartridge 505. The edges attached to each other are sealed, for example by a glue joint 503. The cartridge 505 takes the form of a hollow cylinder with a circular or oval cross-section.

Les filtres 500 et 502 comprennent un pan 504 résultant de la découpe de la cartouche 505 selon une surface de découpe 506 sécante avec le plan selon lequel s'étend le bord 10 de l'élément 2. La cartouche 505 comporte un ensemble de plis. Les extrémités des plis débouchant sur le pan 504 sont rabattues contre des extrémités de plis adjacents respectifs de manière à former le pan 504. Les extrémités rabattues contre les extrémités des plis adjacents respectifs sont scellées par soudure à ultrason. Il est possible de réaliser un pan 504 formant une couronne tel que pour le filtre 500 ou un disque tel que pour le filtre 502, en jouant sur la quantité 25 de matière rabattue. Le procédé de fabrication des filtres 500 et 502 est similaire au procédé de fabrication du filtre 1, à l'exception que la forme du support utilisé est distincte. Un support 510 pour la fabrication des filtres 500 et 502 est plus 30 visible sur les figures 10 et 11. Ce support 510 prend la forme d'un cylindre comportant un ensemble de lamelles 512 de contre-appui effilées s'étendant sur la face extérieure de ce cylindre, radialement à celui-ci. Les lamelles 512 comprennent des arêtes distales 515 et des arêtes latérales 517.Le support 510 comprend une face supérieure 514 définie par les arêtes distales 515. La 35 face 514 est destinée à prendre appui contre la face 50 de la sonotrode 39 pour guider le rabattement des plis. Le support 510 est positionné à l'intérieur d'une cartouche 505 en faisant glisser cette cartouche 505 sur celui-ci parallèlement à la direction z, de sorte qu'une lamelle 512 soit reçue entre des faces extérieures de deux plis de la cartouche. The filters 500 and 502 comprise a section 504 resulting from the cutting of the cartridge 505 according to a cutting surface 506 intersecting with the plane along which the edge 10 of the element 2 extends. The cartridge 505 comprises a set of plies. The ends of the folds opening on the pan 504 are folded against respective adjacent fold ends so as to form the pan 504. The ends folded against the ends of the respective adjacent folds are sealed by ultrasonic welding. It is possible to make a crown 504 such as for the filter 500 or a disc such as for the filter 502, by varying the amount of material folded. The method of manufacturing the filters 500 and 502 is similar to the method of manufacturing the filter 1, except that the shape of the support used is distinct. A support 510 for the manufacture of the filters 500 and 502 is more visible in FIGS. 10 and 11. This support 510 takes the form of a cylinder comprising a set of slats 512 of tapered counter-support extending on the outside face. of this cylinder, radially to it. The lamellae 512 comprise distal edges 515 and lateral edges 517. The support 510 comprises an upper face 514 defined by the distal edges 515. The face 514 is intended to bear against the face 50 of the sonotrode 39 to guide the drawdown folds. The carrier 510 is positioned within a cartridge 505 by sliding the cartridge 505 thereon parallel to the z direction, so that a sipe 512 is received between outer faces of two folds of the cartridge.

Claims

REVENDICATIONS1. A method of manufacturing a filter (1), said method comprising: - providing (101) a filter element (2) made of a thermoplastic material, comprising a multitude of plies (8a-8f) extending transversely between a first (10) and a second edge (12) of the filter element (2), the ends of each fold (8a-8f) being sealed to seal the filter element (2), characterized in that the method further comprises: - folding (106) the end of at least one fold (8d-8f) against the end of an adjacent fold to form a pan (14) extending according to a secant surface with a plane along which extends the first edge (10) of the filter element (2), and - the sealing (108) of the ends of the folds (8d-8f) folded against the end of their adjacent fold.

2. The method of claim 1, wherein the method comprises: providing (100) a support (34) having a plurality of backing plates (420-423) to be received indoors respective folds (8c-8f) of the filter element (2), each lamella (420-423) comprising a lateral edge (420c-423c) and a distal edge (420a-423a), the distal ridges (420a-423a) ) defining a bearing surface (42b) for guiding the folding ends of the folds (8d-8f), - placing (102) the filter element (2) on the support (34) so that : - the lateral edge (420c-423c) of each lamella (420-423) of the support (34) bears against the bottom of its respective fold (8c-8f), - the distal edge of each lamella (421- 423) received inside a fold (8d-8f) whose end is intended to be folded or remote from this end, - when folding the ends of the folds (8d-8f) intended to be folded Attended are folded parallel to the bearing surface (42b) formed by the distal edges (420a-423a). 35

3. The method of claim 2, wherein during the introduction (102) of the filter element (2) on the support (34), the distal edge (420a) of a lamella (420) received at the inside of a fold (8c) whose end is not intended to be folded bears against this end, the distance between the distal edge (420a) and this end being zero.

4. Method according to any one of claims 2 to 3, wherein the surface (42b) defined by the distal edges (420a-423a) of the lamellae of the support (34) is a flat surface, a convex surface, a concave surface or a combination of these surfaces.

5. Method according to any one of the preceding claims, wherein the method comprises cutting (104) of the filter element (2) according to a cutting surface (D) secant with the plane along which extends the first edge. (10) of the filter element (2), so as to obtain an unsealed cutaway on an edge of the filter element (2).

6. Method according to any one of the preceding claims, wherein the cutting of the filter element (2) is performed such that when the cut filter element is placed on the support (38), the length ( I) separating the ends of the folds (8e-8f) opening on the cutaway of the bearing surface (42b) is greater than the distance (L) separating the distal edges (420a-423a) of two adjacent lamellae.

7. Method according to any one of the preceding claims, wherein the seal is implemented by ultrasonic welding.

8. Method according to any one of the preceding claims, wherein the filter element (2) is made of polyester.

9. Device (30) for the implementation of any of the preceding methods, characterized in that the device (30) comprises: - means (39) for folding at least one end of a fold against an end of an adjacent fold to form a pan (14) extending along a secant surface with a plane along which the first edge (14) of the filter element (2) extends, and means (35, 39) to seal the folded end against the end of the adjacent fold.

A filter (1), comprising a filter element (2) made of a thermoplastic material, comprising a multitude of pleats (8a-8f) extending transversely between a first and a second edge (10, 12) of the element filtering, the ends of each fold (8a-8f) being sealed so as to seal the filter element (2), characterized in that the filter comprises a pan extending along a secant surface with a plane according to which extends the first edge (10), the end of at least one fold (8d-8f) opening on this panel (14) being folded against one end of an adjacent fold, and sealed against the end of this adjacent fold.

The filter of claim 10, wherein at least two pleats have a distinct height.