PROCEDE DE RODAGE DE LA SURFACE D'UN FUT DE CARTER CYLINDRES A L'AIDE D'UN MANDRIN EXPANSIBLE, VEHICULE ET MACHINE CORRESPONDANTS [000l La présente invention concerne un procédé de rodage de la surface d'un fût de carter cylindres. L'invention concerne en outre un véhicule comprenant un moteur comprenant un carter cylindres dont les fûts ont été rodés par le procédé précédent. L'invention se rapporte en outre à une machine spécialement conçue pour mettre en oeuvre le procédé précédent. [0002 Dans le domaine des motorisations thermiques, comprenant notamment les motorisations thermiques de véhicule automobile, un bon état de surface des pièces composant le moteur thermique est souhaité. Concernant le carter cylindres, d'un moteur thermique, des procédés de revêtement thermique des fûts de carter cylindres sont connus. Le revêtement du fût permet une amélioration des propriétés tribologiques. La figure 1 illustre un carter cylindres 80 comprenant quatre cylindres 88 délimités par la surface intérieure de fûts 82. Les figures 2A, 2B, 2C et 2D illustrent les différentes étapes d'un procédé connu aboutissant à la création d'un revêtement pour un fût 82 de carter cylindres 80. [0003] Les figures 2A et 2B illustrent des étapes formant un procédé de préparation des fûts de carters cylindres avant l'application d'un revêtement par projection thermique. Ainsi la figure 2A correspond à un alésage de précision du cylindre 88 (du terme anglais fineboring) à l'aide d'une fraise 70, afin de finaliser la géométrie du fût 82, à la suite du démoulage du carter cylindre 80. La figure 2B correspond à la préparation de la surface intérieure d'un fût 82 pour l'application ultérieure d'un revêtement. [0004 Cette étape illustrée à la figure 2B, consiste à créer une rugosité de surface par des techniques essentiellement mécaniques. Cette étape est une rugosification du fût 82 (du terme anglais roughening). Selon la figure 2B, l'étape de rugosification consiste en la projection de particules abrasives 74, par une buse 72 sur le pourtour de la surface intérieure du fût 82. [0005i Les figures 2C et 2D illustrent des étapes formant un procédé d'application d'un revêtement à la suite du procédé de préparation précédent. Ainsi la figure 2C correspond à la projection thermique, à l'aide d'une buse 96, d'un revêtement 90 sur la surface du fût 82 précédemment préparé. La création d'une rugosité sur la surface intérieure des fûts 82 permet d'améliorer l'adhérence du revêtement 90 appliqué ultérieurement par projection thermique. Le recours à la projection thermique d'un revêtement sur la surface intérieure des fûts 82 se substitue à l'utilisation de chemises en fonte (non représentées) insérées à la coulée du carter cylindres 80 pour former la surface intérieure des fûts 82. [0006 Pour assurer un bon état de surface et donc de bonnes propriétés tribologiques, le revêtement projeté 90 est ensuite soumis à un rodage (du terme anglais honing), illustré par la figure 2D. Ce rodage est par exemple effectué à l'aide d'un outil de rodage 98. Dans le cas où une chemise en fonte a été insérée dans le carter cylindres 80 pour former la surface intérieure des fûts 82, un rodage est aussi réalisé. [0007] Le procédé de rodage est une technologie d'enlèvement de matière par abrasion. GEHRING est l'un des premiers industriels à automatiser le rodage sur machine-outil en 1926. Le procédé a été ensuite vulgarisé avec l'introduction de la commande numérique dans les années cinquante et le développement de différentes variantes d'outils abrasifs. Ainsi le rodage est apparu chez CITROËN avec la création de la DS en 1955. Pour répondre à l'introduction de la technique de l'hydraulique, le service Méthodes d'Asnières de l'époque a développé et amélioré les procédés de rodage disponibles sur le marché afin de les rendre plus performants et surtout utilisables pour une production de grande série. Le rodage est alors appliqué sur des chemises en fonte formant les fûts 82. [0008] La cinématique du procédé de rodage résulte de trois mouvements de pierres prismatiques montées flottantes sur un support (l'outil de rodage 98) afin d'assurer leur auto-centrage dans l'alésage. Les pierres sont animées d'un mouvement hélicoïdal (résultant d'une rotation et d'une translation combinées) et d'une expansion radiale. La combinaison de ces trois mouvements par frottement et abrasion permet d'obtenir une texture anisotrope de surface caractérisée par des stries croisées avec un angle de striation "8" appelé « angle de rodage ». [0009] La topographie de la surface du cylindre 88 joue un rôle essentiel dans le cadre du contact segments-piston-chemise (contact SPC) ou du contact Segment- Piston-fût (contact SPF) et influence considérablement la lubrification et le frottement. Néanmoins, compte tenu de la complexité du contact SPC, le rôle précis de la texture de la surface intérieure du fût dans la lubrification n'est pas totalement connu aujourd'hui, surtout dans le cas de revêtements (projetés thermiquement) de substitution aux chemises en fonte insérées à la coulée. Des informations qualitatives et quantitatives sur la manière dont la disposition des canaux d'huile influence le frottement et la circulation du lubrifiant resteraient donc des avancées importantes dans ce sens. Elles permettraient notamment d'aboutir, pour une configuration SPC et un résultat désiré, à une topographie optimale. [oolo] La topographie retenue pour la surface intérieure du fût 82 est souvent le résultat d'un compromis entre une bonne isolation de la chambre de combustion et une bonne lubrification du cylindre. Il existe aujourd'hui un consensus dans le monde automobile concernant la texture des surfaces intérieures des fûts 82. La texture classique est constituée de plateaux lisses et réguliers, séparés par les stries de lubrification. [0011] La figure 3 montre la topographie ou la texturation en stries 40 obtenues sur la surface intérieure des fûts 82 après rodage. La surface intérieure des fûts 82 est ici formée par la surface intérieure de chemises en fonte insérées dans le carter cylindres 80. Les figures 4, 5A et 5B montrent des vues agrandies de la surface intérieure d'un fût 82. Selon la figure 4, l'angle 8 est formé entre deux stries 40 non parallèles ayant pour bissectrice la perpendiculaire à l'axe 78 du cylindre 88. Les figures 4, 5A et 5B ont été acquises par relevé topographique à l'aide d'un palpeur mécanique. Les stries 40 de lubrification créent un réseau de canaux d'huile qui s'avère être fondamental pour la performance tribologique du contact SPC. En référence à la figure 4, les stries 40 forment généralement un angle 8 d'environ 50°, des largeurs d'environ 5µm et des profondeurs de l'ordre de quelques µm. Entre les stries 40, la topographie de la surface intérieure d'un fût 82 forme des plateaux 42. FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a method for breaking-in the surface of a crankcase barrel. The invention further relates to a vehicle comprising an engine comprising a crankcase whose barrels have been honed by the preceding method. The invention further relates to a machine specially designed to implement the above method. [0002] In the field of thermal engines, including motor vehicle thermal engines, a good surface condition of the components of the engine is desired. With regard to the crankcase of a heat engine, thermal coating processes of crankcase barrels are known. The coating of the barrel allows an improvement of the tribological properties. FIG. 1 illustrates a cylinder block 80 comprising four cylinders 88 delimited by the inner surface of barrels 82. FIGS. 2A, 2B, 2C and 2D illustrate the various steps of a known method resulting in the creation of a coating for a barrel 82 of crankcase 80. Figures 2A and 2B illustrate steps forming a method of preparing cylinders barrels cylinders before the application of a thermal spray coating. Thus FIG. 2A corresponds to a precision bore of the cylinder 88 (of the English term "fineboring") with the aid of a milling cutter 70, in order to finalize the geometry of the drum 82, following the demolding of the cylinder block 80. 2B corresponds to the preparation of the inner surface of a drum 82 for the subsequent application of a coating. This step illustrated in Figure 2B, is to create a surface roughness by essentially mechanical techniques. This step is a roughening of the barrel 82 (English word roughening). According to FIG. 2B, the roughening step consists in the projection of abrasive particles 74 by a nozzle 72 around the inner surface of the barrel 82. [0005] FIGS. 2C and 2D illustrate steps forming a method of application of a coating following the preceding preparation process. Thus Figure 2C corresponds to the thermal spray, using a nozzle 96, a coating 90 on the surface of the drum 82 previously prepared. The creation of a roughness on the inner surface of the barrels 82 improves the adhesion of the coating 90 subsequently applied by thermal spraying. The use of the thermal spraying of a coating on the inner surface of the barrels 82 is substituted for the use of cast iron jackets (not shown) inserted in the casting of the cylinder block 80 to form the inner surface of the barrels 82. [0006 To ensure a good surface condition and therefore good tribological properties, the projected coating 90 is then subjected to a lapping (the English word honing), shown in Figure 2D. This lapping is for example carried out using a lapping tool 98. In the case where a cast iron jacket has been inserted into the cylinder block 80 to form the inner surface of the drums 82, a lapping is also performed. The break-in method is a material removal technology by abrasion. GEHRING is one of the first manufacturers to automate machine-tool lapping in 1926. The process was then popularized with the introduction of numerical control in the 1950s and the development of various abrasive tool variants. Thus the break-in appeared at CITROËN with the creation of the DS in 1955. To respond to the introduction of the hydraulic technology, the Asnières Methods Department at the time developed and improved the running-in processes available on the market to make them more efficient and above all usable for mass production. The break-in is then applied to cast iron sheaths forming the drums 82. The kinematics of the lapping process result from three movements of prismatic stones mounted floating on a support (the lapping tool 98) to ensure their self -centering in the bore. The stones are animated by a helical movement (resulting from combined rotation and translation) and a radial expansion. The combination of these three movements by friction and abrasion makes it possible to obtain an anisotropic surface texture characterized by crossed striations with a striation angle "8" called "break-in angle". The topography of the surface of the cylinder 88 plays a vital role in the context of the contact segments-piston-liner (contact SPC) or contact Segment- Piston-barrel (contact SPF) and significantly influences the lubrication and friction. Nevertheless, given the complexity of the SPC contact, the precise role of the texture of the inner surface of the barrel in the lubrication is not fully known today, especially in the case of (thermally projected) coatings for substitution of shirts. Cast iron inserted during casting. Qualitative and quantitative information on how the arrangement of the oil channels affects the friction and circulation of the lubricant would therefore remain important advances in this direction. They would in particular lead to an optimal topography for an SPC configuration and a desired result. [oolo] The topography retained for the inner surface of the barrel 82 is often the result of a compromise between good insulation of the combustion chamber and good lubrication of the cylinder. There is now a consensus in the automotive world regarding the texture of the interior surfaces of the barrels 82. The conventional texture consists of smooth and regular trays, separated by the lubrication ridges. Figure 3 shows the topography or streak texturing 40 obtained on the inner surface of the barrels 82 after lapping. The inner surface of the barrels 82 is here formed by the inner surface of cast iron liners inserted in the cylinder block 80. Figures 4, 5A and 5B show enlarged views of the inner surface of a barrel 82. According to FIG. the angle 8 is formed between two non-parallel grooves 40 having the bisector perpendicular to the axis 78 of the cylinder 88. Figures 4, 5A and 5B were acquired by topographic survey using a mechanical probe. The lubrication ridges 40 create an oil channel array that is found to be fundamental to the tribological performance of the SPC contact. With reference to FIG. 4, the grooves 40 generally form an angle θ of approximately 50 °, widths of approximately 5 μm and depths of the order of a few μm. Between the ridges 40, the topography of the inner surface of a barrel 82 forms trays 42.
Ces plateaux présentent une striation très fine correspondant à des valeurs de Ra de 0.1 à 0.2µm, où Ra est la moyenne arithmétique de la rugosité. Le coefficient Ra peut être utilisé comme mesure de la capacité des textures de surface pour stocker du lubrifiant. [0012] Pour obtenir ce type de surfaces, les fûts 82 d'un carter cylindres 80 peuvent être usinés en quatre étapes : - un alésage, pour donner la géométrie du cylindre ; - un rodage brut, encore appelé rodage ébauche, permettant d'obtenir une striation globale ; ^ un rodage fin, encore appelé rodage finition, permettant d'obtenir la rugosité moyenne désirée ; - un rodage de plateaux, permettant le lissage de la surface intérieure du fût 82 entre les stries 40. [0013] Ce sont l'intensité et l'enchaînement de la cinématique de l'outil de rodage portant les pierres de rodage qui permettent de distinguer les différentes variantes du rodage, entre rodage ébauche, rodage finition et rodage plateaux. Le rodage brut correspond à une profondeur moyenne des motifs de rugosité (R) de 5 à 10 µm, une profondeur maximale d'une irrégularité de profil (Rx) de 1 à 30 µm, avec une cylindricité inférieure à 20 µm. Les coefficients R et Rx sont définis dans la norme ISO 12085. Le rodage fin présente un R de 2 à 8 µm, un Rx de 1 à 20 µm, avec une cylindricité inférieure à 15 µm. Le rodage plateau présente un R de 1 à 2 µm, un Rx de 1 à 15 µm, avec une cylindricité inférieure à 10 µm. [0014] La technologie la plus utilisée aujourd'hui pour le rodage industriel est l'usinage triple rodage ébauche, rodage finition et rodage plateau. Cet usinage triple peut aussi être dénommé rodage avec terminaison plateau. Un tel rodage est défini aujourd'hui comme étant le rodage conventionnel. La figure 6 représente un profil généré par un rodage avec terminaison plateau. Ce procédé permet de générer des surfaces similaires à celles obtenues lors du rodage moteur, permettant avantageusement de réduire le temps de rodage moteur et de diminuer l'usure pendant la période de rodage du moteur. Les surfaces recherchées par ce procédé sont caractérisées par un angle de rodage allant de 30° à 60° afin d'optimiser la consommation d'huile et de réduire les frottements du piston. Ce rodage avec terminaison plateau peut être mis en oeuvre sur la surface intérieure des chemises en fonte (contact SPC) ou sur des revêtements par projection thermique appliqués dans des fûts de carters cylindres 80 (contact SPF). [0015] En plus des différentes variantes de rodages que l'on peut obtenir à l'aide de pierres de rodage, il existe un rodage avec texturation laser. La figure 7 montre un outil de texturation laser 76 réalisant le rodage laser d'un fût 82 de carter cylindres 80. Selon la thèse de Leila SABRI à l'ENAM, 8/07/2010, chapitre 1, page 7, un tel rodage consiste en la création d'éléments texturaux sur la surface rodée. These plates have a very fine striation corresponding to Ra values of 0.1 to 0.2 μm, where Ra is the arithmetic mean of the roughness. The Ra coefficient can be used as a measure of the ability of surface textures to store lubricant. To obtain this type of surfaces, the barrels 82 of a crankcase 80 can be machined in four steps: - a bore, to give the geometry of the cylinder; - A rough break, also called roughing in, to obtain an overall striation; a fine lapping, also called honing finish, to obtain the desired average roughness; a running-in of trays, allowing the smoothing of the inner surface of the barrel 82 between the ridges 40. [0013] These are the intensity and the sequence of the kinematics of the lapping tool carrying the lapping stones which make it possible to to distinguish the different variants of the running-in, between roughing in, lapping finishing and lapping trays. The rough lapping corresponds to an average depth of roughness patterns (R) of 5 to 10 microns, a maximum depth of a profile irregularity (Rx) of 1 to 30 microns, with a cylindricity of less than 20 microns. The coefficients R and Rx are defined in the ISO 12085 standard. The fine lapping has an R of 2 to 8 μm, a Rx of 1 to 20 μm, with a cylindricity of less than 15 μm. The lapping plate has a R of 1 to 2 microns, a Rx of 1 to 15 microns, with a cylindricity of less than 10 microns. The most used technology today for industrial lapping is the triple lapping roughing, lapping finish and lapping plateau. This triple machining can also be called lapping with plateau termination. Such break-in is defined today as conventional break-in. Figure 6 shows a profile generated by a burn-in with plateau termination. This method makes it possible to generate surfaces similar to those obtained during engine break-in, advantageously making it possible to reduce the engine break-in time and to reduce wear during the engine break-in period. Surfaces sought by this process are characterized by a running angle of 30 ° to 60 ° to optimize oil consumption and reduce piston friction. This lapping with plateau termination can be implemented on the inner surface of cast iron sheaths (SPC contact) or on thermal spray coatings applied in casing of cylinders 80 (contact SPF). In addition to different run-in variants that can be obtained using lapping stones, there is a lapping with laser texturing. FIG. 7 shows a laser texturing tool 76 carrying out the laser running-in of a barrel 82 of crankcase 80. According to the thesis of Leila SABRI at ENAM, 8/07/2010, chapter 1, page 7, such a break-in consists of creating textural elements on the lapped surface.
Les éléments structuraux sont générés par un faisceau laser 74. La figure 8 montre les éléments structuraux 44 obtenus sur la surface intérieure de fût 82 après texturation laser. Selon la thèse de Leila SABRI, ces éléments structuraux 44 sont caractérisés par une densité, une forme et une distribution spécifique. On obtient ainsi une surface plus fine avec des poches de rétention d'huile permettant d'élargir l'intervalle du régime de fonctionnement hydrodynamique du moteur. Des essais basés sur des tests moteurs ont révélé une réduction de 300/0 à 600/0 de la consommation d'huile par rapport à un fût 82 usiné par rodages ébauche, finition puis plateau tel que précédemment décrit. Outre le contrôle de la forme des stries profondes de rétention d'huile, les effets thermiques du laser contribuent à l'amélioration des propriétés mécaniques de la surface après rodage. Différents travaux ont porté sur l'optimisation de la texturation laser générée en travaillant sur la forme, la distribution ou l'orientation des structures. La structuration des surfaces demeure toutefois empirique, comme pour la longueur de la cavité qui peut varier de 1 à 3 mm ou encore comme pour la limitation de la texturation aux zones du Point Mort Haut (PMH) et au Point Mort Bas (PMB) de la course du Segment-Piston-Fût. L'intérêt majeur de la texturation laser des surfaces rodées réside dans le contrôle de la régularité de structuration des surfaces avec une distribution spécifique des cavités intérieures. [0016] Le tableau 1 présente un comparatif entre les performances de différentes technologies de rodage industriel selon la thèse de Leila SABRI. La première colonne énumère les procédés de finition par rodage couramment utilisés. La deuxième colonne regroupe l'enchaînement des opérations relatif à chaque procédé de rodage. La troisième qualifie les états de surface atteints par leurs degrés de fini (rugosité) et leur degré de surface portante représentée par le paramètre fonctionnel d'état de surface « Rk ». La quatrième colonne donne qualitativement une indication sur les performances technico-économiques de chaque procédé de rodage selon les deux variables « coût » et « fiabilité ». [0017] Selon ce tableau I, on peut observer que : - le traitement laser en dernière phase de rodage augmente le rapport coût/fiabilité (c'est-à-dire une efficacité technico-économique décroissante) dans des proportions significatives sans pour autant améliorer notablement ni le degré du fini, ni la proportion de surface portante ; - pour les trois gammes d'usinage triple (Ebauche, finition, plateau ; Ebauche, finition, finition ; et Ebauche, finition, finition), la surface intérieure du fût 82 est terminée uniquement sans traitement postérieur après l'appoint d'abrasifs, c'est-à-dire après l'utilisation de pierres de rodages. Pour ces trois gammes d'usinage, il y a constance dans l'efficacité technico-économique avec variation concomitante de l'état de surface et, semble-t-il de son anisotropie texturale tel que sa rugosité et son aspect. [0018] Ainsi, bien que le procédé de texturation laser ait donné des résultats satisfaisants au niveau de la consommation d'huile, la texturation laser reste trop onéreuse du fait de sa forte consommation d'énergie et des niveaux de sécurité accrue associés à sa mise en oeuvre. De plus, les faisceaux laser induisent des bavures pouvant dégrader le contact segment-fût. [0019] Il existe donc un besoin pour un procédé de rodage de la surface d'un fût ne présentant pas les inconvénients du rodage par texturation laser. Il existe notamment un besoin pour un procédé de rodage de la surface d'un fût qui soit de mise en oeuvre simplifiée. [0020] Pour cela l'invention propose un procédé de rodage de la surface d'un fût de carter cylindres après application d'un revêtement sur la surface du fût, le procédé comprenant : - l'insertion, à l'intérieur du fût et selon une position angulaire autour de l'axe du fût, d'un mandrin expansible comprenant une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur ; - le matriçage d'une partie de la surface revêtue du fût par expansion et contraction radiales du mandrin expansible selon la position angulaire autour de l'axe du fût. [0021] Selon une variante, à la suite du matriçage d'une partie de la surface revêtue du fût, le procédé comprend en outre : - le positionnement du mandrin expansible à l'intérieur du fût selon une position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût, position dans laquelle l'empreinte de matriçage sur le pourtour extérieur fait au moins partiellement face radialement à une portion de la surface revêtue du fût qui n'appartient pas à la partie de la surface matricée par le mandrin positionné dans la position angulaire précédente ; - le matriçage de la portion de la surface du fût par expansion et contraction radiales du mandrin expansible selon la position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût. [0022] Selon une variante, les étapes de positionnement du mandrin expansible à l'intérieur du fût selon une position angulaire supplémentaire et de matriçage de la surface revêtue du fût par expansion et contraction radiales du mandrin expansible selon la position angulaire supplémentaire sont itérées dans des positions angulaires successives autour de l'axe du fût. [0023] Selon une variante, le passage d'une position angulaire à une position angulaire successive autour de l'axe du fût s'effectue par rotation du mandrin expansible dans une configuration contractée, de préférence par rotation de 45° ou de 90 °. [0024] Selon une variante, l'empreinte de matriçage comprend des rugosités choisies dans le groupe consistant en picots, pointes, pyramides notamment à base triangle ou rectangle. [0025] Selon une variante, le revêtement appliqué est un revêtement métallique, 30 de préférence un revêtement à base de fer. [0026] Selon une variante, entre l'application de revêtement et l'insertion du mandrin expansible dans le fût, le fût a été soumis à un rodage brut et un rodage fin. [0027] Selon une variante, après retrait du mandrin expansible du fût, le fût est soumis à un rodage plateau. [0028] L'invention propose en outre un véhicule comprenant un moteur comprenant un carter cylindres dont les fûts ont été rodés par le procédé précédent. [0029] L'invention propose encore une machine de rodage d'au moins un fût de carter cylindres, la machine comprenant un mandrin expansible comprenant une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur et la machine étant spécialement conçue pour la mise en oeuvre du procédé de rodage précédent. [oo3o] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en référence aux dessins qui montrent : ^ figure 1, un schéma d'un carter cylindres d'un moteur thermique ; - figures 2A, 2B, 2C et 2D, les représentations schématiques des différentes étapes d'un procédé connu aboutissant à la création d'un revêtement thermique pour un fût du carter cylindre de la figure 1 ; - figure 3, une vue de la texturation en stries obtenues sur la surface intérieure 20 des fûts après rodage selon l'art antérieur ; - figures 4, 5A et 5B, des vues agrandies de la surface intérieure d'un fût rodée selon la figure 3 ; - figure 6, un profil généré par un rodage avec terminaison plateau selon l'art antérieur ; 25 figures 7 et 8, des vues d'un rodage avec texturation laser d'une surface intérieure d'un fût selon l'art antérieur ; - figures 9, 10A et 10B, des vues en perspectives de mandrins expansibles pour la mise en oeuvre de rodage selon des modes de réalisation de l'invention. [0031] Il est proposé un procédé de rodage de la surface d'un fût de carter 30 cylindres. Dans la suite de la description, il est fait référence aux figures 1 et 2A à 2D pour concrétiser la référence à un fût 82 de carter cylindres 80. Le rodage de la surface du fût 82 est réalisé après application d'un revêtement 90 sur la surface du fût 82 conformément à la figure 2C. Le rodage permet la création de poches de lubrification améliorant les propriétés tribologiques de la surface intérieure du fût 82 après lubrification. [0032] Le procédé comprend l'insertion d'un mandrin expansible à l'intérieur du fût 82 selon une position angulaire autour de l'axe du fût 82. Le mandrin expansible comprend une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur. Le procédé comprend ensuite l'expansion radiale et la contraction radiale du mandrin expansible. L'expansion et la contraction radiales sont effectuées selon la position angulaire dans laquelle le mandrin a été positionné à l'étape précédente. [0033] Lors de l'expansion du mandrin, le pourtour extérieur du mandrin est plaqué contre la surface du fût 82, selon un mouvement sensiblement radial relativement à l'axe 78 du fût 82. Or le mandrin utilisé dans le procédé proposé comprend une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur. L'empreinte assure une fonction de "matriçage à froid" (de l'anglais cold forging) par compression radiale du fait du mouvement sensiblement radial du pourtour extérieur du mandrin contre la surface du fût 82. Ce matriçage à froid du fût 82 correspond à la conformation d'une rugosité de surface à l'intérieur des fûts de carters cylindres par application de l'empreinte de matriçage. L'empreinte de matriçage correspond alors à une surface négative par rapport à la rugosité voulue sur l'intérieur du fût 82. La rugosité voulue sur la surface intérieure du fût après matricage correspond alors à la formation de poches de lubrification. Les poches de lubrification obtenues présentent de préférence des profondeurs ne dépassant pas quelques dizaines de microns. Pour obtenir ces poches de lubrification, l'empreinte de matriçage peut comprendre des rugosités pré-définies diverses : picots, pointes, pyramides à base triangle, pyramides à base rectangle, correspondant en négatif à des poches de lubrification voulues sur la surface du fût 82. [0034] Le recours à un "matriçage à froid" de la surface intérieure du fût 82 permet une bonne maîtrise de la texturation de façon similaire au rodage avec texturation laser. Cependant l'utilisation proposée d'un mandrin expansible ne présente pas les inconvénients de coûts et de sécurités du rodage avec texturation laser. [0035] En définitive l'invention permet d'obtenir un procédé de rodage de mise en oeuvre simplifiée de la surface d'un fût. [0036] De plus, contrairement aux techniques classiques de rodage à l'aide de pierres de rodage, le rodage proposé par matriçage à froid permet d'obtenir des motifs texturaux spécifiques et pas seulement des stries. Les éléments texturaux sur la surface rodée permettent en effet d'avoir une surface plus fine avec des poches de rétention d'huile permettant d'élargir l'intervalle du régime de fonctionnement hydrodynamique du moteur. Ainsi l'obtention de motifs texturaux est particulièrement favorable à la création et/ou au maintien d'un régime de lubrification de type hydrodynamique. [0037] Enfin d'une manière générale, l'intérêt majeur de la texturation des surfaces rodées par matriçage à froid réside ainsi dans le contrôle rapide et peu onéreux de la régularité de structuration des surfaces avec une distribution spécifique des cavités intérieures formées. Il est ainsi possible de prévoir une densité de cavités variables le long de l'axe 78 du fût 82 avec par exemple une densité importante de cavités au niveau du PHM et du PBM. Il est ainsi possible d'espérer un gain supplémentaire de 100/0 à 300/0 sur la consommation d'huile par rapport au rodage ébauche/finition/plateau précédemment présenté. [0038] A la suite du matriçage d'une partie de la surface du fût 82, le procédé précédemment décrit peut comprendre en outre le positionnement du mandrin expansible à l'intérieur du fût 82 selon une position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût 82. Cette position supplémentaire correspond alors à une position du mandrin autour de l'axe du fût 82 dans laquelle l'empreinte de matriçage sur le pourtour extérieur fait au moins partiellement face radialement à une portion de la surface du fût 82 qui n'a pas encore été matricée. En d'autres termes, l'empreinte de matriçage sur le pourtour extérieur fait au moins partiellement face radialement à une portion de la surface du fût qui n'appartient pas à la partie de la surface matricée par le mandrin positionné dans la position angulaire précédente. Cette étape supplémentaire de positionnement est alors suivie par une étape supplémentaire de matriçage par expansion et contraction radiales du mandrin expansible 20 selon la position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût 82. Ainsi la portion de la surface du fût 82 qui n'a pas été matricée lors de la première étape de matriçage peut être matricée par cette nouvelle étape de matriçage dans la position angulaire supplémentaire. [0039] II peut être souhaitable que soient itérées d'autres étapes de positionnement du mandrin expansible 20 et de matriçage de la surface du fût 82 par expansion et contraction radiales du mandrin expansible 20 selon des positions angulaires supplémentaires. Ces nouvelles étapes de positionnement et de matriçage sont alors effectuées dans des positions angulaires successives autour de l'axe 78 du fût 82. Selon la taille de l'empreinte de matriçage sur le pourtour du mandrin expansible 20, une seule étape de matriçage supplémentaire peut suffire pour réaliser la préparation de la totalité de la surface du fût 82. Cependant, si le matriçage par expansion et compression dans deux positions angulaires différentes ne suffit pas à préparer la totalité de la surface, l'itération proposée peut être effectuée jusqu'à ce que la totalité de la surface du fût 82 ait été entièrement rodée par matriçage. Par ailleurs, les étapes de positionnement et de matriçage peuvent encore être itérée, même lorsque la totalité de la surface du fût 82 a été entièrement rodée, de manière à assurer une répartition la plus homogène possible des poches de lubrification autour de la surface du fût 82. [0040] En conséquence, le matriçage de la surface du fût 82 est effectué par expansion et compression radiales du mandrin suivies de rotations autour de l'axe du fût 82 du mandrin en configuration rétractée. La réalisation de l'expansion et de la contraction selon différentes positions angulaires dans lesquelles le mandrin a été positionné assure que les poches de lubrification soient formées sur la totalité de la surface du fût 82, sans usinage par rotation de la surface du fût. En d'autres termes, le procédé proposé présente des phases de rotations du mandrin uniquement lorsque le mandrin est en position rétractée. [0041] Ainsi le procédé proposé permet d'éviter la création de stries de lubrification à la surface du fût 82 par la rotation du mandrin en configuration expansé, comme lors d'un rodage classique. La rotation du mandrin en configuration expansée pour réaliser un rodage de la surface du fût présente, en effet, de nombreux désavantages dont un temps de cycle supérieur et/ou un coût de mise en oeuvre supérieur, du fait des frottements engendrés par un tel matriçage. En obtenant des poches de lubrification sans usinage par rotation de la surface du fût, les temps de cycle pour la préparation de la surface du fût 82 peuvent être diminués. La rotation du mandrin en position rétractée n'entraîne pas de frottement de l'empreinte de matriçage contre la surface du fût 82 évitant ainsi les désavantages des procédés antérieurement connus. Le document EP1 405 689 Al décrit, par exemple, une technique de moletage de la surface intérieure du fût 82 présentant un temps de cycle trop important. [0042] La figure 9 illustre un mandrin expansible 20, tel que le mandrin utilisé dans le procédé précédemment décrit. Le mandrin expansible 20 comprend deux pans 22 présentant les empreintes de matriçage 28. L'expansion radiale des pans 22, dans une position angulaire donnée, peut être réalisée selon la flèche 24. Une fois le mandrin 20 expansé dans une position angulaire, les empreintes de matriçage 28 sur le pourtour du mandrin 20, ne réalisent pas le matriçage de la totalité de la surface du fût 82. Lors de l'expansion du mandrin 20 dans une position angulaire, une portion de la surface du fût 82 fait en effet face radialement à l'espace intermédiaire séparant les pans 22. [0043] Les figures 10A et 10B illustrent un mandrin expansible 20 avec quatre pans 22 présentant les empreintes de matriçage 28. L'expansion radiale des pans 22, dans une position angulaire donnée, peut être réalisée selon la flèche 24. L'utilisation de tels mandrins expansibles 20 avec différents nombres de pans est possible dans le procédé de préparation précédemment présenté. Selon le nombre de pans 22 du mandrin 20, le passage d'une position angulaire à une position angulaire successive autour de l'axe 78 du fût 82 peut s'effectuer par rotation du mandrin expansible 20 d'un angle différent. Ainsi la rotation entre deux positions angulaires pour le mandrin 20 à deux pans 22 peut être une rotation de 90°. La rotation entre deux positions angulaires pour le mandrin 20 à quatre pans 22 peut être une rotation de 45°. [0044] Les mandrins expansibles 20 avec une empreinte de matriçage 28 peuvent avantageusement être obtenus à partir de mandrins expansibles connus en soi. [0045] L'utilisation d'un mandrin expansible connue en soi consiste généralement en la prise de pièces cylindriques par exemple un rouleau de papier toilette ou des énormes rouleaux de papier à imprimer. [0046] Cependant, les utilisations connues d'un mandrin expansible ne comprennent pas la création volontaire d'une empreinte positive sur la surface interne des fûts 82 de carters cylindres 80, contrairement à l'utilisation du mandrin expansible 20 dans les procédés précédemment proposés. [0047] Le revêtement à roder peut être appliqué par projection thermique d'un revêtement métallique. De préférence le revêtement métallique est à base de fer. Un tel revêtement sur la surface du fût 82 permet de se passer des chemises en fontes classiquement insérées à la coulée dans le cas d'un carter cylindres 80 en aluminium. L'utilisation d'un revêtement est par ailleurs avantageuse par rapport à l'utilisation d'une chemise fonte comme lubrifiant solide pour les fûts 82. Le revêtement présente en effet les avantages relatifs suivants : - une diminution possible de la longueur des carters cylindres ; - un allégement de 30 à 50 % de la masse des carter cylindres 80 avec un gain de 200 à 300g par fût 82 ; une amélioration de la conductivité thermique, notamment pour les échanges thermiques aux interfûts avec des gains de l'ordre de 10°C ; - une diminution des pertes mécaniques par frottements de l'ordre de 10 à 200/0 par rapport à une chemise en fonte graphite lamellaire et une diminution des usures des segments, du fait de meilleures propriétés tribologiques obtenues. [0048] Le procédé de rodage proposé peut comprendre un rodage brut et un rodage fin entre l'application de revêtement 90 et l'insertion du mandrin expansible dans le fût 82. Le rodage brut et le rodage fin sont réalisés de façon conventionnelle telle que précédemment décrite. Ces deux rodages permettent d'amener la rugosité moyenne R de la surface à la valeur voulue avant la création de la texture de poches de lubrification. [0049] Par ailleurs, le procédé de rodage proposé peut comprendre un rodage plateau après le retrait du mandrin expansible 20 du fût 82. Le rodage plateau permet de lisser la surface après la texturation par matriçage à froid en enlevant les éventuels petits bourrelets crées autour des empreintes 28. [oo5o] L'invention se rapporte encore à un véhicule comprenant un moteur lui-même comprenant un carter cylindres 80. Les fûts 82 du carter cylindres 88 sont avantageusement rodés par le procédé de rodage précédemment décrit. Les fûts 82 du carter cylindres 80 ont avantageusement été tous rodés en même temps. [0051] L'invention se rapporte en outre à une machine de rodage d'au moins un fût 82 de carter cylindres 80. La machine est avantageusement spécialement conçue pour la mise en oeuvre du procédé de rodage précédent. La machine peut ainsi notamment comprendre le mandrin expansible 20 avec une empreinte de matriçage 28 sur son pourtour extérieur tel que précédemment décrit. The structural elements are generated by a laser beam 74. FIG. 8 shows the structural elements 44 obtained on the barrel inner surface 82 after laser texturing. According to Leila SABRI's thesis, these structural elements 44 are characterized by a density, a shape and a specific distribution. This results in a thinner surface with oil retention pockets to widen the range of the hydrodynamic operating speed of the engine. Tests based on motor tests revealed a reduction of 300/0 to 600/0 of the oil consumption compared to a barrel 82 machined by roughing roughing, finishing then plateau as previously described. In addition to controlling the shape of the deep oil retention ridges, the thermal effects of the laser contribute to the improvement of the mechanical properties of the surface after running-in. Various works have focused on the optimization of laser texturing generated by working on the shape, distribution or orientation of structures. However, the structuring of the surfaces remains empirical, as for the length of the cavity which can vary from 1 to 3 mm or as for the limitation of the texturing to the zones of the High Dead Point (PMH) and the Low Dead Point (PMB) of the Segment-Piston-Fût race. The major advantage of the laser texturing of lapped surfaces lies in the control of the regularity of structuring of the surfaces with a specific distribution of the internal cavities. Table 1 shows a comparison between the performance of different technologies of industrial lapping according to the thesis of Leila SABRI. The first column lists the commonly used lapping finishing methods. The second column groups the sequence of operations for each break-in process. The third qualifies the surface states attained by their degrees of finish (roughness) and their degree of bearing surface represented by the surface-state functional parameter "Rk". The fourth column qualitatively gives an indication of the technical and economic performance of each break-in method according to the two variables "cost" and "reliability". According to Table I, it can be observed that: the laser treatment in the final burn-in phase increases the cost / reliability ratio (that is to say decreasing technical-economic efficiency) in significant proportions without however significantly improve neither the degree of finish nor the proportion of bearing surface; for the three triple machining ranges (Roughing, Finishing, Tray, Roughing, Finishing, Finishing, and Roughing, Finishing, Finishing), the inner surface of the bole 82 is completed only without subsequent treatment after the addition of abrasives, that is to say after the use of lapping stones. For these three machining ranges, there is consistency in the technico-economic efficiency with concomitant variation of the surface state and, apparently, of its textural anisotropy such as its roughness and appearance. Thus, although the laser texturing process has given satisfactory results in terms of oil consumption, laser texturing remains too expensive because of its high energy consumption and the increased levels of safety associated with its use. Implementation. In addition, the laser beams induce burrs that can degrade the segment-drum contact. There is therefore a need for a lapping method of the surface of a drum does not have the disadvantages of lapping by laser texturing. In particular, there is a need for a method for lapping the surface of a drum which is simplified in its use. For this the invention provides a method of lapping the surface of a casing cylinder barrel after applying a coating on the barrel surface, the method comprising: - the insertion, inside the barrel and in an angular position about the axis of the barrel, an expandable mandrel including a stamping imprint on its outer periphery; - The stamping of a portion of the coated surface of the barrel by radial expansion and contraction of the expandable mandrel in the angular position about the axis of the barrel. Alternatively, following the stamping of a portion of the coated surface of the barrel, the method further comprises: - the positioning of the expandable mandrel inside the barrel in an additional angular position around the barrel axis, in which position the stamping pattern on the outer periphery is at least partially radially facing a portion of the coated surface of the barrel which does not belong to the portion of the stamped surface by the mandrel positioned in the position previous angular; - The stamping of the portion of the barrel surface by radial expansion and contraction of the expandable mandrel according to the additional angular position around the axis of the barrel. According to a variant, the steps of positioning the expandable mandrel inside the barrel in an additional angular position and stamping of the coated surface of the barrel by radial expansion and contraction of the expandable mandrel according to the additional angular position are iterated in FIG. successive angular positions around the axis of the barrel. According to a variant, the passage from an angular position to a successive angular position about the axis of the shaft is effected by rotation of the expandable mandrel in a contracted configuration, preferably by 45 ° or 90 ° rotation. . According to one variant, the stamping impression comprises roughnesses chosen from the group consisting of spikes, spikes, pyramids, in particular those based on a triangle or a rectangle. According to a variant, the coating applied is a metal coating, preferably an iron-based coating. According to a variant, between the coating application and the insertion of the expandable mandrel into the barrel, the barrel has been subjected to a rough running-in and a fine break-in. According to a variant, after removal of the expansible mandrel from the barrel, the barrel is subjected to a lapping plate. The invention further provides a vehicle comprising an engine comprising a cylinder block whose barrels have been honed by the above method. The invention also proposes a lapping machine of at least one crankcase barrel, the machine comprising an expandable mandrel comprising a stamping imprint on its outer periphery and the machine being specially designed for the implementation of the method previous break-in. Other features and advantages of the invention will appear on reading the following detailed description of the embodiments of the invention, given by way of example only and with reference to the drawings which show: FIG. 1 a diagram of a cylinder block of a heat engine; - Figures 2A, 2B, 2C and 2D, the schematic representations of the various steps of a known method resulting in the creation of a thermal coating for a barrel of the cylinder block of Figure 1; FIG. 3, a view of the streak texturing obtained on the inside surface of the drums after lapping according to the prior art; - Figures 4, 5A and 5B, enlarged views of the inner surface of a lapped drum according to Figure 3; - Figure 6, a profile generated by a grounding with tray termination according to the prior art; Figures 7 and 8 are views of a laser textured lapping of an inner surface of a barrel according to the prior art; FIGS. 9, 10A and 10B are perspective views of expanding mandrels for lapping according to embodiments of the invention. It is proposed a lapping process of the surface of a casing barrel 30 cylinders. In the remainder of the description, reference is made to FIGS. 1 and 2A to 2D to concretize the reference to a barrel 82 of crankcase 80. The running-in of the surface of the barrel 82 is carried out after application of a coating 90 on the the surface of the barrel 82 according to FIG. 2C. The break-in allows the creation of lubrication pockets improving the tribological properties of the inner surface of the barrel 82 after lubrication. The method comprises inserting an expandable mandrel inside the barrel 82 in an angular position about the axis of the barrel 82. The expandable mandrel comprises a stamping imprint on its outer periphery. The method then comprises radial expansion and radial contraction of the expandable mandrel. Radial expansion and contraction are performed according to the angular position in which the mandrel was positioned in the previous step. During expansion of the mandrel, the outer periphery of the mandrel is pressed against the surface of the barrel 82, in a substantially radial movement relative to the axis 78 of the barrel 82. Or the mandrel used in the proposed method comprises a stamping impression on its outer circumference. The impression provides a "cold forging" function by radial compression due to the substantially radial movement of the outer periphery of the mandrel against the surface of the barrel 82. This cold stamping of the barrel 82 corresponds to the conformation of a surface roughness inside the cylindrical casings by application of the stamping impression. The stamping impression then corresponds to a negative surface relative to the desired roughness on the inside of the barrel 82. The desired roughness on the inner surface of the barrel after stamping then corresponds to the formation of lubrication pockets. The lubrication pockets obtained preferably have depths not exceeding a few tens of microns. To obtain these pockets of lubrication, the stamping impression may include various pre-defined roughnesses: spikes, points, pyramids with a triangular base, pyramids with a right base, corresponding in negative to the desired pockets of lubrication on the surface of the barrel. The use of "cold stamping" of the inner surface of the barrel 82 allows a good control of the texturing in a manner similar to lapping with laser texturing. However, the proposed use of an expandable mandrel does not have the disadvantages of costs and safety of lapping with laser texturing. Ultimately the invention provides a lapping method of simplified implementation of the surface of a barrel. In addition, unlike conventional honing techniques using lapping stones, the lapping proposed by cold stamping provides specific textural patterns and not only streaks. The textural elements on the ground surface make it possible to have a thinner surface with oil retention pockets making it possible to widen the range of the hydrodynamic operating speed of the engine. Thus obtaining textural patterns is particularly favorable to the creation and / or maintenance of a hydrodynamic type lubrication regime. Finally, in general, the major advantage of the texturing of surfaces lapped by cold stamping lies in the quick and inexpensive control of the regularity of structuring of the surfaces with a specific distribution of the inner cavities formed. It is thus possible to provide a density of variable cavities along the axis 78 of the shaft 82 with for example a high density of cavities at the level of the PHM and the PBM. It is thus possible to expect an additional gain of 100/0 to 300/0 on the oil consumption compared to the roughing / finishing / plateau lapping previously presented. After coining a portion of the surface of the barrel 82, the previously described method may further comprise the positioning of the expandable mandrel within the barrel 82 in an additional angular position around the axis of the barrel. 82. This additional position then corresponds to a position of the mandrel about the axis of the barrel 82 in which the stamping impression on the outer periphery is at least partially radially facing a portion of the surface of the barrel 82 which has not been stamped yet. In other words, the stamping impression on the outer periphery is at least partially radially facing a portion of the surface of the barrel which does not belong to the part of the surface stamped by the mandrel positioned in the previous angular position. . This additional positioning step is then followed by an additional step of stamping by radial expansion and contraction of the expandable mandrel 20 according to the additional angular position about the axis of the barrel 82. Thus, the portion of the surface of the barrel 82 which has no not stamped during the first stamping step can be stamped by this new stamping step in the additional angular position. It may be desirable to iterate other steps of positioning the expandable mandrel 20 and stamping the surface of the barrel 82 by radial expansion and contraction of the expandable mandrel 20 to additional angular positions. These new positioning and stamping steps are then performed in successive angular positions around the axis 78 of the barrel 82. Depending on the size of the stamping impression on the perimeter of the expandable mandrel 20, a single additional stamping step can is sufficient to achieve the preparation of the entire surface of the barrel 82. However, if the expansion and compression stamping in two different angular positions is not sufficient to prepare the entire surface, the proposed iteration can be performed up to the entire surface of the barrel 82 has been completely lapped by stamping. Furthermore, the positioning and stamping steps can still be iterated, even when the entire surface of the drum 82 has been completely lapped, so as to ensure a distribution as homogeneous as possible of the lubrication pockets around the surface of the barrel 82. [0040] Accordingly, the stamping of the surface of the barrel 82 is performed by radial expansion and compression of the mandrel followed by rotations about the axis of the barrel 82 of the mandrel in retracted configuration. Achieving expansion and contraction at different angular positions in which the mandrel has been positioned ensures that the lubrication pockets are formed over the entire surface of the barrel 82, without rotational machining of the barrel surface. In other words, the proposed method has rotational phases of the mandrel only when the mandrel is in the retracted position. Thus, the proposed method avoids the creation of lubrication ridges on the surface of the barrel 82 by the rotation of the mandrel expanded configuration, as during a conventional break-in. The rotation of the mandrel in expanded configuration to make a lapping of the surface of the drum has, in fact, many disadvantages including a higher cycle time and / or higher implementation cost, because of the friction generated by such stamping . By obtaining lubrication pockets without rotation machining of the barrel surface, the cycle times for the preparation of the barrel surface 82 can be decreased. The rotation of the mandrel in the retracted position does not cause friction of the stamping impression against the surface of the barrel 82 thus avoiding the disadvantages of previously known methods. EP1 405 689 A1 discloses, for example, a knurling technique of the inner surface of the drum 82 having a too long cycle time. Figure 9 illustrates an expandable mandrel 20, such as the mandrel used in the previously described method. The expandable mandrel 20 comprises two panels 22 having the stamping cavities 28. The radial expansion of the panels 22, in a given angular position, can be carried out according to the arrow 24. Once the mandrel 20 has been expanded into an angular position, the cavities stamping 28 on the perimeter of the mandrel 20, do not perform stamping of the entire surface of the barrel 82. During expansion of the mandrel 20 in an angular position, a portion of the surface of the barrel 82 is in fact face radially to the intermediate space separating the panels 22. [0043] FIGS. 10A and 10B illustrate an expandable mandrel 20 with four panels 22 having the stamping cavities 28. The radial expansion of the panels 22, in a given angular position, can The use of such expandable mandrels 20 with different numbers of faces is possible in the preparation method previously described. Depending on the number of sections 22 of the mandrel 20, the passage from an angular position to a successive angular position about the axis 78 of the shaft 82 can be effected by rotating the expandable mandrel 20 by a different angle. Thus the rotation between two angular positions for the mandrel 20 with two faces 22 may be a rotation of 90 °. The rotation between two angular positions for the mandrel 20 with four faces 22 may be a rotation of 45 °. Expanding mandrels 20 with a stamping impression 28 may advantageously be obtained from expandable mandrels known per se. The use of an expandable mandrel known per se generally consists of taking cylindrical pieces for example a roll of toilet paper or huge rolls of paper to be printed. However, the known uses of an expandable mandrel do not include the voluntary creation of a positive imprint on the inner surface of the barrels 82 of cylinder housings 80, unlike the use of the expandable mandrel 20 in the previously proposed methods . The lapping coating may be applied by thermal spraying a metal coating. Preferably the metal coating is iron based. Such a coating on the surface of the barrel 82 makes it possible to dispense with casings made of casts conventionally inserted in the caster in the case of an aluminum cylinder block 80. The use of a coating is also advantageous compared to the use of a cast iron liner as a solid lubricant for drums 82. The coating has the following relative advantages: a possible decrease in the length of the cylinder housings ; - A reduction of 30 to 50% of the mass of the crankcase 80 with a gain of 200 to 300g per barrel 82; an improvement in the thermal conductivity, in particular for thermal exchanges with the interferences with gains of the order of 10 ° C; - A reduction in mechanical friction losses of the order of 10 to 200/0 compared to a lamellar graphite iron jacket and a decrease in wear of the segments, due to better tribological properties obtained. The proposed break-in method may include a rough running-in and a fine break-in between the coating application 90 and the insertion of the expandable mandrel into the barrel 82. The rough run-in and fine break-in are performed in a conventional manner such that previously described. These two lapping steps make it possible to bring the average roughness R of the surface to the desired value before creating the texture of lubrication pockets. Furthermore, the proposed break-in method may include a lapping plate after removal of the expandable mandrel 20 of the barrel 82. The lapping plate smooths the surface after texturing by cold stamping removing any small beads created around The invention also relates to a vehicle comprising a motor itself comprising a cylinder block 80. The barrels 82 of the cylinder block 88 are advantageously honed by the lapping method previously described. The barrels 82 of the cylinder block 80 have advantageously all been ground at the same time. The invention further relates to a lapping machine of at least one barrel 82 of the cylinder casing 80. The machine is advantageously specially designed for the implementation of the preceding lapping method. The machine can thus notably comprise the expanding mandrel 20 with a stamping impression 28 on its outer periphery as previously described.
TABLEAU Prvc clÉ= clé C'Ïr rirru e Testa e de la .srrrfcrce (état art aspect de :surface) Perfof fil36I ces nition proces.s technico- &orlorrriques 'Angle de ?Y1fage («oni;1 R, Capacité; de t.i~tff.ige Coi r 7`ic 7FÎ1?i' Ragosrt@ f .fl7Y) i-'ort-L iirt' (/ r6 ) Rodage 1 l 50 = O.4 1.5 plateau- EI.7aliche ~ (platEail Finiticnr _ - - 1~e)?~7Î)~i_ti f ,~inc:f`ag L~1~}Crtfc rtc = 0.8 glis:sLjn Fir?rrrl)!'S 40-60 r,. 2.C7 O. l l - , --- y - 1.0' (3/i E? ho«i7ï#.ti) Fiin on Rodage Ebauche x Rpk = a ? h iieo- lissa ?t Fin rnon (i7r'.?rE (it :S'f7Clï Finition = 1.8 raE]nin « LTextd{?YFfff)I1 ELJi:#é.If`h nk = f1, r<lSé'T'Finition T exturati _ 1 4.99 1.4." +++ on Laser' Tableau I : Comparaison entre les performances de différentes technologies de rodage industriel. TABLE Key Specification = Key Rrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrr ~ tff.ige Coi r 7`ic 7Fî1? i 'Ragosrt @ f .fl7Y) i -'ort-L iirt' (/ r6) Running-in 1 l 50 = O.4 1.5 plateau- EI.7aliche ~ (flat Finishing Finale _ - - 1 ~ e)? ~ 7i) ~ i_ti f, ~ inc: f`ag L ~ 1 ~} Crtfc rtc = 0.8 glis: sLjn Fir? Rrrl)! S 40-60 r ,. 2.C7 O. l l -, --- y - 1.0 '(3 / i)' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '? hiie- lissa? t End rnon (i7r '.? rE (it: S'f7Clï Finish = 1.8 raE] nin "LText (? YFfff) I1 ELJi: # é.If`h nk = f1, r <lSé'T T exturatization _ 1 4.99 1.4. +++ on Laser Table I: Comparison between the performances of different industrial lapping technologies.