FR2970999A1

FR2970999A1 - CURRENT TURBOMACHINE AUBES, MOBILE TURBOMACHINE WHEEL AND TURBOMACHINE COMPRISING THE SAME, AND PROCESS FOR THEIR MANUFACTURE

Info

Publication number: FR2970999A1
Application number: FR1150821A
Authority: FR
Inventors: Arthur Cohin; Damien Cordier; Patrick Joseph Marie Girard; Hong Son Le; Jean Luc Soupizon
Original assignee: SNECMA SAS
Current assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Priority date: 2011-02-02
Filing date: 2011-02-02
Publication date: 2012-08-03
Anticipated expiration: 2031-02-02
Also published as: FR2970999B1; US20120195766A1

Abstract

Une roue mobile (60) de turbomachine comporte une pluralité d'aubes (10) en CMC ayant chacune une première partie (20) constitutive de pale et pied d'aube et formant une seule pièce avec une deuxième partie (50) formant talon. Les aubes sont maintenues sous précontrainte en torsion par engagement mutuel au niveau de zones de contact entre talons d'aubes adjacentes et les zones contact situées sur des côtés opposés (50a, 50b) du talon d'une aube sont définies par au moins un insert (54a, 54b) qui est intégré au talon et est par exemple en un matériau à base de carbone.A turbomachine impeller (60) has a plurality of CMC vanes (10) each having a first blade-blade root portion (20) and integrally formed with a second bead portion (50). The vanes are held under torsion preload by mutual engagement at contact areas between adjacent blade tips and the contact areas on opposite sides (50a, 50b) of the blade root are defined by at least one insert. (54a, 54b) which is integrated in the heel and is for example a carbon-based material.

Description

Arrière-plan de l'invention L'invention concerne les aubes de turbomachine en matériau composite à matrice céramique (CMC), c'est-à-dire comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice en céramique. Le domaine visé est celui des aubes de turbine à gaz pour des moteurs aéronautiques ou des turbines industrielles, plus particulièrement des aubes de roues mobiles d'étages de compresseur ou de turbine, telles que des aubes de turbine basse pression (BP). BACKGROUND OF THE INVENTION The invention relates to turbomachine blades of ceramic matrix composite material (CMC), that is to say comprising a fiber reinforcement densified by a ceramic matrix. The targeted field is that of gas turbine blades for aircraft engines or industrial turbines, more particularly mobile wheel blades of compressor or turbine stages, such as low pressure turbine blades (LP).

La réalisation d'aubes de turbomachine en CMC a déjà été proposée. On pourra se référer au document WO 2010/061140 et à la demande de brevet français n° 0958931 déposée conjointement par Snecma et Snecma Propulsion Solide. Les aubes de turbomachine sont exposées à des excitations produites par leur environnement, notamment l'effet de sillage de distributeurs (aubes fixes), ou par un balourd. Ces excitations induisent des contraintes vibratoires qu'il est souhaitable d'amortir pour éviter une rupture d'aube. Dans le cas de roues comprenant des aubes métalliques, il est connu d'apporter un amortissement par prétorsion des aubes autour d'un axe s'étendant dans la direction longitudinale de l'aube, c'est-à-dire un axe sensiblement radial par rapport à l'axe de la roue. Le maintien de la précontrainte en torsion est assuré par engagement mutuel de talons d'aubes adjacentes dans la roue, au niveau de zones de contact situées sur les côtés opposés des talons en sens circonférentiel. Un revêtement en un matériau résistant à l'usure est alors habituellement rapporté par soudage au niveau de zones de contact, tel qu'un matériau commercialisé sous la dénomination Stellite®. Une telle solution ne peut pas être envisagée dans le cas d'aubes en CMC en raison de la difficulté, d'une part, de lier un revêtement métallique à un matériau CMC et, d'autre part, de garantir la pérennité de la liaison du fait de la différence entre les coefficients de dilatation thermique du revêtement métallique et du matériau CMC.35 But et résumé de l'invention L'invention a pour but d'apporter une solution au problème 5 d'amortissement des contraintes vibratoires auxquelles des aubes de roues mobiles de turbomachine sont soumises. Selon un premier aspect de l'invention, ce but est atteint grâce à une roue mobile de turbomachine comportant une pluralité d'aubes en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une 10 matrice céramique, chaque aube ayant une première partie constitutive de pale et pied d'aube et formant une seule pièce avec au moins une deuxième partie formant talon, roue dans laquelle les aubes sont précontraintes en torsion autour d'un axe longitudinal et maintenues sous précontrainte par 15 engagement mutuel au niveau de zones de contact entre talons d'aubes adjacentes, et les zones de contact situées sur des côtés opposés du talon d'une aube sont définies par au moins un insert intégré au talon. L'invention est remarquable par l'intégration d'inserts dans les talons des aubes en CMC pour définir les zones en contact mutuel des 20 talons des aubes montées avec précontrainte en torsion dans la roue mobile. Cela permet de choisir, pour ces zones en contact, un matériau, autre qu'un matériau CMC, présentant une bonne résistance à l'usure par frottement et présentant aussi avantageusement une bonne tenue aux températures élevées et une bonne résistance à l'oxydation. 25 Avantageusement, les inserts sont en un matériau à base de carbone, notamment un matériau choisi parmi du graphite monolithique et un matériau composite de type carbone/carbone (C/C), de tels matériaux ayant non seulement une bonne résistance à l'usure mais aussi un coefficient de dilatation proche de celui des matériaux de type CMC. 30 Chaque talon peut être muni de deux inserts disposés d'un côté et de l'autre du talon ou d'un insert s'étendant d'un côté à l'autre du talon. De préférence, l'angle de pré-contrainte en torsion appliqué à chaque aube est inférieur à 7°, voire inférieur à 5°, l'angle pouvant être d'autant plus grand que la dimension longitudinale de l'aube est grande. 35 Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci vise une turbomachine comportant au moins une roue mobile telle que définie ci-avant. Selon encore un autre de ses aspects, l'invention vise une aube de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice céramique, l'aube ayant une première partie constitutive de pale et pied d'aube et formant une seule pièce avec au moins une deuxième partie formant talon, aube dans laquelle le talon présente des zones de contact sur des côtés opposés destinés à venir au contact de talons d'aubes adjacentes lorsque l'aube est intégrée à une roue mobile de turbomachine et les zones de contact sont définies par au moins un insert intégré au talon. Le ou chaque insert est en un matériau à base de carbone, notamment essentiellement en un matériau choisi parmi du graphite monolithique et un matériau composite de type carbone/carbone (C/C), Le talon peut être muni de deux inserts disposés d'un côté et de l'autre du talon ou d'un insert s'étendant d'un côté à l'autre du talon. Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci vise un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine telle que définie plus haut, le procédé comprenant : - la réalisation par tissage tridimensionnel d'une ébauche fibreuse en une seule pièce, - la mise en forme de l'ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse en une seule pièce ayant une première partie formant préforme de pale et pied d'aube et au moins une deuxième partie formant préforme de talon d'aube, et - la densification de la préforme fibreuse par une matrice céramique pour obtenir une aube en matériau composite formant une seule pièce avec talon intégré, procédé dans lequel le ou chaque insert définissant une zone de contact est introduit dans la partie de l'ébauche fibreuse formant la deuxième partie de préforme. Le ou chaque insert est introduit par exemple dans une zone de déliaison entre deux couches de tissu tridimensionnel.35 The realization of turbomachine blades in CMC has already been proposed. Reference may be made to document WO 2010/061140 and French Patent Application No. 0958931 filed jointly by Snecma and Snecma Propulsion Solid. Turbomachine blades are exposed to excitations produced by their environment, in particular the wake effect of distributors (fixed vanes), or by unbalance. These excitations induce vibratory stresses that it is desirable to dampen to prevent blade breakage. In the case of wheels comprising metal blades, it is known to provide pretension damping of the vanes about an axis extending in the longitudinal direction of the blade, that is to say a substantially radial axis relative to the axis of the wheel. Maintaining the torsional preload is ensured by mutual engagement of adjacent blade stubs in the wheel, at contact areas on opposite sides of the circumferential heels. A coating made of a wear-resistant material is then usually attached by welding at contact areas, such as a material sold under the name Stellite®. Such a solution can not be envisaged in the case of blades CMC because of the difficulty, on the one hand, to bind a metal coating to a CMC material and, on the other hand, to ensure the durability of the connection Because of the difference between the thermal expansion coefficients of the metal coating and the CMC material. OBJECT AND SUMMARY OF THE INVENTION The object of the invention is to provide a solution to the problem of damping the vibratory stresses to which blades mobile turbomachine wheels are subject. According to a first aspect of the invention, this object is achieved by means of a turbomachine impeller comprising a plurality of blades of composite material comprising a fiber reinforcement densified by a ceramic matrix, each blade having a first constituent part of a blade and blade root and forming a single piece with at least a second portion forming a heel, wheel in which the vanes are torsionally prestressed about a longitudinal axis and held under prestressing by mutual engagement at contact areas between heels d adjacent vanes, and the contact areas on opposite sides of the blade root are defined by at least one integrated insert at the heel. The invention is notable for incorporating inserts into the CMC blade heels to define the zones in contact with each other of the blades of the vanes mounted with torsionally prestressing in the moving wheel. This makes it possible to choose, for these areas in contact, a material, other than a CMC material, having good resistance to frictional wear and also having a good resistance to high temperatures and good resistance to oxidation. Advantageously, the inserts are made of a carbon-based material, in particular a material chosen from monolithic graphite and a carbon / carbon (C / C) type composite material, such materials having not only good wear resistance. but also a coefficient of expansion close to that of materials of the CMC type. Each bead may be provided with two inserts provided on one side and the other of the bead or an insert extending from one side to the other of the bead. Preferably, the torsional pre-stress angle applied to each blade is less than 7 °, or even less than 5 °, the angle being greater if the longitudinal dimension of the blade is large. According to another aspect of the invention, it relates to a turbomachine comprising at least one moving wheel as defined above. According to yet another of its aspects, the invention aims at a turbomachine blade made of composite material comprising a fibrous reinforcement obtained by three-dimensional weaving and densified by a ceramic matrix, the blade having a first constituent part of blade and blade root and forming a single piece with at least a second heel part, blade in which the heel has contact zones on opposite sides intended to come into contact with adjacent blades of blades when the blade is integrated with a turbomachine wheel and the contact zones are defined by at least one insert integrated in the heel. The or each insert is made of a material based on carbon, in particular essentially made of a material chosen from monolithic graphite and a composite material of carbon / carbon (C / C) type. The bead can be provided with two inserts arranged in a side and the other of the heel or an insert extending from one side to the other of the heel. According to another aspect of the invention, it relates to a method of manufacturing a turbomachine blade as defined above, the method comprising: - the realization by three-dimensional weaving of a fiber blank in one piece, - shaping the fibrous blank to obtain a one-piece fibrous preform having a first blade preform portion and blade root and at least a second blade heel preform portion, and - the densification of the fiber preform by a ceramic matrix to obtain a blade of composite material forming a single piece with integrated heel, wherein the or each insert defining a contact zone is introduced into the portion of the fibrous blank forming the second preform part . The or each insert is introduced for example into a debonding zone between two layers of three-dimensional fabric.

Brève description des dessins D'autres particularités de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après, à titre non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une aube de turbomachine conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique partielle en perspective d'une roue mobile de turbine BP de turbomachine équipée d'aubes telles que celles de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue à échelle agrandie montrant le talon de l'aube de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue de dessus du talon de la figure 2 ; - la figure 5 est une vue en coupe selon le plan V de la figure 4 ; - la figure 6 illustre de façon très schématique un exemple de disposition de trois ensembles de couches de fils dans une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel et destinée à la réalisation d'une préforme fibreuse pour une aube telle que celle de la figure 1 ; - les figures 7, 8, 9, 10 et 11 illustrent des étapes successives de réalisation d'une préforme fibreuse pour une aube telle que celle de la figure 1, à partir d'une ébauche fibreuse telle que celle de la figure 6 ; et - les figures 12 et 13 sont des vues de dessus et en coupe d'un talon d'aube montrant une deuxième variante de réalisation. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Other particularities of the invention will emerge on reading the description given below, in a nonlimiting manner, with reference to the appended drawings, in which: FIG. 1 is a schematic perspective view of a turbomachine blade according to the invention; FIG. 2 is a partial schematic perspective view of a turbomachine LP turbine moving wheel equipped with blades such as those of FIG. 1; FIG. 3 is a view on an enlarged scale showing the heel of the blade of FIG. 1; - Figure 4 is a top view of the heel of Figure 2; - Figure 5 is a sectional view along the plane V of Figure 4; FIG. 6 very schematically illustrates an example of arrangement of three sets of layers of threads in a fiber blank made by three-dimensional weaving and intended for the production of a fibrous preform for a blade such as that of FIG. 1; FIGS. 7, 8, 9, 10 and 11 illustrate successive steps of producing a fibrous preform for a blade such as that of FIG. 1, from a fibrous blank such as that of FIG. 6; and FIGS. 12 and 13 are views from above and in section of a blade heel showing a second variant embodiment.

Description détaillée de modes de réalisation L'invention est applicable à différents types d'aubes de turbomachine, notamment des aubes de compresseur ou de turbine de différents corps de turbines à gaz, par exemple une aube de roue mobile de turbine BP telle que l'aube 10 de la figure 1. DETAILED DESCRIPTION OF EMBODIMENTS The invention is applicable to various types of turbomachine blades, in particular compressor or turbine blades of different gas turbine bodies, for example a blade of a LP turbine moving wheel such as the blade 10 of FIG.

L'aube 10 comprend, de façon bien connue, une pale 20, un pied 30 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe, prolongé par une échasse 32, une plateforme intérieure 40 située entre l'échasse 32 et la pale 20 et une plateforme extérieure ou talon 50 au voisinage de l'extrémité libre de la pale 20. The blade 10 comprises, in a well known manner, a blade 20, a foot 30 formed by a portion of greater thickness, for example of bulbous section, extended by a stilt 32, an inner platform 40 located between the stag 32 and the blade 20 and an outer platform or heel 50 in the vicinity of the free end of the blade 20.

La pale 20 s'étend en direction longitudinale entre la plateforme et le talon 50 et présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 20a et son bord de fuite 20b. Le pied 30 se prolonge par l'échasse 32 pour se raccorder à la face interne (ou inférieure) de la plateforme 40. A son extrémité radiale interne, la pale 20 se raccorde à la plateforme 40 sur une face externe (ou supérieure) 42 de la plateforme qui délimite, à l'intérieur, la veine d'écoulement de flux gazeux dans la turbine. La plateforme se termine par des becquets de recouvrement 44 et 46. Dans l'exemple illustré, la face 42 de la plateforme est inclinée en formant globalement un angle non nul a par rapport à la normale à la direction longitudinale de l'aube. Selon le profil souhaité de la surface intérieure de la veine d'écoulement de flux gazeux, l'angle a pourrait être nul, ou la face 42 pourrait avoir un profil globalement non rectiligne, par exemple incurvé. A son extrémité radiale externe, la pale 20 se raccorde au talon 50 sur une face interne (inférieure) 52 du talon qui délimite, à l'extérieur, la veine d'écoulement du flux gazeux. Le talon délimite une dépression ou baignoire 58. Le long des bords amont et aval de la baignoire 58, le talon porte des léchettes 60 dont les extrémités peuvent pénétrer dans une couche de matériau abradable d'un anneau de turbine (non représenté) pour réduire le jeu entre le sommet d'aube et l'anneau de turbine. Dans l'exemple illustré, la face 52 du talon s'étend sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale de l'aube. En variante, selon le profil souhaité de la surface extérieure de la veine d'écoulement de flux gazeux, la face 52 pourrait être inclinée en formant globalement un angle non nul par rapport à la normale à la direction longitudinale de l'aube ou la face 52 pourrait avoir un profil globalement non rectiligne, par exemple incurvé. Dans l'exemple illustré, la pale 20, le pied 30, la plateforme 40 et le talon 50 sont en une seule pièce en matériau CMC, à l'exception d'inserts intégrés au talon qui sont en un matériau différent comme expliqué plus loin. Une roue mobile de turbine BP 60 est formée en montant des aubes 10 sur un disque de turbine 62 (figure 2) par engagement des pieds 30 dans des logements de forme correspondante aménagés à la périphérie du disque 62. The blade 20 extends longitudinally between the platform and the heel 50 and has in cross section a curved profile of variable thickness between its leading edge 20a and its trailing edge 20b. The foot 30 is extended by the stilt 32 to connect to the inner face (or lower) of the platform 40. At its inner radial end, the blade 20 is connected to the platform 40 on an outer face (or upper) 42 of the platform which delimits, inside, the vein of flow of gaseous flow in the turbine. The platform ends with overlapping spoilers 44 and 46. In the example illustrated, the face 42 of the platform is inclined generally forming a non-zero angle α with respect to the normal to the longitudinal direction of the blade. Depending on the desired profile of the inner surface of the gas flow flow vein, the angle α could be zero, or the face 42 could have a generally non-rectilinear profile, for example curved. At its outer radial end, the blade 20 is connected to the heel 50 on an inner (lower) face 52 of the heel which defines, on the outside, the flow vein of the gas flow. The heel delimits a depression or bath 58. Along the upstream and downstream edges of the bath 58, the heel carries wicks 60 whose ends can penetrate into a layer of abradable material of a turbine ring (not shown) to reduce the clearance between the blade tip and the turbine ring. In the illustrated example, the face 52 of the heel extends substantially perpendicular to the longitudinal direction of the blade. Alternatively, depending on the desired profile of the outer surface of the gas flow flow vein, the face 52 could be inclined generally forming a non-zero angle with respect to the normal to the longitudinal direction of the blade or the face 52 could have a generally non-rectilinear profile, for example curved. In the illustrated example, the blade 20, the foot 30, the platform 40 and the heel 50 are in one piece made of CMC material, with the exception of inserts integrated in the heel which are made of a different material as explained below. . A turbine wheel BP 60 is formed by mounting blades 10 on a turbine disk 62 (Figure 2) by engagement of the feet 30 in correspondingly shaped housings arranged at the periphery of the disk 62.

Les aubes 10 sont montées avec précontrainte en torsion, ou prétorsion, autour d'un axe s'étendant sensiblement dans leur direction longitudinale, c'est-à-dire un axe s'étendant radialement dans la roue 60. Le maintien des aubes sous précontrainte en torsion est assuré par engagement mutuel des talons 50 d'aubes adjacentes au niveau de zones de contact qui se situent sur les côtés opposés 50a, 50b des talons, c'est-à-dire les côtés opposés en direction circonférentielle dans la roue 60. Dans l'exemple illustré, l'engagement mutuel des talons 50 est réalisé avec verrouillage au moyen de reliefs complémentaires formés sur les côtés 50a, 50b, par exemple une encoche 52a et une partie en saillie 5213 sensiblement en forme de V situées sensiblement dans la partie médiane des côtés 50a et 50b. D'autres formes de reliefs complémentaires peuvent bien entendu être envisagées. Les zones de contact au niveau des encoches 52a et des parties en saillie 52b sont définies par des inserts respectifs 54a, 54b intégrés au talon 50 (voir figures 3 à 5). Ces zones de contact comprennent au moins les surfaces des flancs 520a et 520b des encoches 52a et parties en saillie 52b qui sont en appui mutuel avec application d'une pression de contact sous l'effet de la précontrainte en torsion. The blades 10 are mounted with torsional prestress, or pretorsion, about an axis extending substantially in their longitudinal direction, that is to say an axis extending radially in the wheel 60. The maintenance of the blades under torsional prestressing is ensured by mutual engagement of adjacent blade heels 50 at contact areas which are on the opposite sides 50a, 50b of the beads, i.e. the circumferentially opposite sides in the wheel 60. In the illustrated example, the mutual engagement of the beads 50 is achieved with locking by means of complementary reliefs formed on the sides 50a, 50b, for example a notch 52a and a projecting portion 5213 substantially V-shaped substantially in the middle part of the sides 50a and 50b. Other forms of complementary reliefs can of course be envisaged. The contact areas at the notches 52a and projecting portions 52b are defined by respective inserts 54a, 54b integrated with the heel 50 (see FIGS. 3 to 5). These contact zones comprise at least the surfaces of the flanks 520a and 520b of the notches 52a and protruding portions 52b which are in mutual abutment with application of a contact pressure under the effect of the torsional preload.

Comme le montrent les figures 4 et 5, l'insert 54a comprend une partie interne 540a en forme de coin qui est engagée dans le talon 50 sensiblement à mi-épaisseur de celui-ci et une partie externe 542a qui définit la zone de contact 520a et a des bords supérieur et inférieur sensiblement dans la continuité des faces supérieure et inférieure du talon 50. De façon similaire, l'insert 54b comprend une partie interne 540b en forme de coin qui est engagée dans le talon 50 sensiblement à mi-épaisseur de celui-ci et une partie externe 54213 qui définit la zone de contact 520b et a des bords supérieur et inférieur sensiblement dans la continuité des faces supérieure et inférieure du talon 50. As shown in FIGS. 4 and 5, the insert 54a comprises a wedge-shaped inner portion 540a which is engaged in the heel 50 substantially mid-thickness thereof and an outer portion 542a which defines the contact zone 520a. and has upper and lower edges substantially in continuity with the upper and lower faces of the bead 50. Similarly, the insert 54b comprises a wedge-shaped inner portion 540b which is engaged in the bead 50 substantially mid-thickness of it and an outer portion 54213 which defines the contact area 520b and has upper and lower edges substantially in continuity with the upper and lower faces of the heel 50.

Les parties externes 542a et 542b des inserts 54a et 54b définissent les flancs 520a et 520b ainsi éventuellement que des parties adjacentes des côtés 50a, 50b, notamment au fond de l'encoche 52a et à la pointe de la partie en saillie 52b, le reste des côtés 50a, 50b étant défini par le matériau CMC du talon 50. The outer portions 542a and 542b of the inserts 54a and 54b define the flanks 520a and 520b and possibly adjacent portions of the sides 50a, 50b, especially at the bottom of the notch 52a and at the tip of the projecting portion 52b, the remainder sides 50a, 50b being defined by the material CMC of the heel 50.

Le matériau CMC de l'aube 10 est formé par un renfort fibreux densifié par une matrice céramique. Le renfort est formé de fibres de carbone ou de fibres de céramique, notamment de fibres en carbone et/ou oxyde réfractaire telles que des fibres en carbure de silicium (SiC) ou essentiellement en SiC. La matrice céramique peut être en carbure, nitrure ou oxyde réfractaire, par exemple en SiC. La précontrainte en torsion doit rester dans le domaine de déformation élastique du matériau CMC. Compte tenu des propriétés mécaniques usuelles de ce type de matériau, un angle de torsion inférieur à 7° voire à 5° est préférable dans le cas d'une aube de turbine BP de turboréacteur d'avion, notamment selon la dimension longitudinale de l'aube, comme indiqué plus haut. The CMC material of the blade 10 is formed by a fiber reinforcement densified by a ceramic matrix. The reinforcement is formed of carbon fibers or ceramic fibers, especially carbon fibers and / or refractory oxide such as silicon carbide (SiC) or substantially SiC fibers. The ceramic matrix may be carbide, nitride or refractory oxide, for example SiC. The torsional prestressing must remain in the area of elastic deformation of the CMC material. Given the usual mechanical properties of this type of material, a torsion angle of less than 7 ° or even 5 ° is preferable in the case of an LP turbine engine turbine blade LP, in particular according to the longitudinal dimension of the dawn, as indicated above.

Le matériau des inserts 54a, 54b est choisi parmi des matériaux présentant une meilleure résistance à l'usure par frottement que le matériau CMC de l'aube tout en étant compatible avec celui-ci, c'est-à-dire ayant un coefficient de dilatation thermique sensiblement égal à ou proche de celui de ce matériau CMC et pouvant être inséré dans le processus de fabrication de l'aube. Pour les inserts 54a, 54b on pourra choisir notamment un matériau à base de carbone tel que du graphite pyrolytique ou un matériau composite de type carbone/carbone (C/C), c'est-à-dire ayant un renfort fibreux formé de fibres de carbone et densifié par une matrice de carbone avec éventuellement des particules de céramique dispersées dans la matrice et formant une fraction minoritaire de la matrice. De tels matériaux C/C sont bien connus dans le domaine de la friction, notamment pour des disques de freins d'avions. Les inserts 54a, 54b peuvent être découpés par usinage dans un bloc de graphite ou de matériau composite de type C/C. Un bloc de matériau composite de type C/C peut être obtenu par superposition et liaison entre elles, par exemple par aiguilletage de strates de tissu en fibres de précurseur de carbone, par exemple des fibres en polyacrylonitrile préoxydé (PAN), transformation du précurseur en carbone par traitement thermique pour obtenir une préforme en fibres de carbone et densification par une matrice carbone. La densification peut être réalisée par voie liquide ou par voie gazeuse. La voie liquide consiste à imprégner la préforme par une résine précurseur de carbone puis à transformer la résine en carbone par réticulation et pyrolyse. La voie gazeuse consiste à déposer une matrice de carbone pyrolytique par infiltration chimique en phase gazeuse en utilisant une phase gazeuse contenant au moins un gaz précurseur de carbone tel que du méthane ou du propane. Ces procédés de densification sont bien connus. L'aube 10 en CMC est obtenue par un processus comprenant la réalisation d'une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel (ou mufti- couches), la mise en forme de l'ébauche fibreuse dans un outillage pour obtenir une préforme fibreuse constitutive du renfort fibreux du matériau CMC et la densification de la préforme fibreuse par une matrice céramique. Les inserts 54a, 5413 préfabriqués sont introduits au stade de la réalisation de la préforme fibreuse avant densification de celle-ci. A cet effet, des zones de déliaison sont aménagées, par exemple lors du tissage entre deux couches de fils de la partie de préforme correspondant au talon pour introduire les parties 540a et 540b des inserts 54a, 54b. Un processus d'obtention d'une aube 10 sera décrit en référence aux figures 6 à 10. A l'exception de l'introduction d'inserts dans le talon, un tel processus est du même type que ceux décrits dans le document WO 2010/061140 et dans la demande de brevet français n° 0958931 déjà mentionnés, dont le contenu est incorporé ici par voie de référence et auxquels on pourra se référer pour plus de détails. La figure 6 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 à partir de laquelle une préforme fibreuse de l'aube 10 peut être mise en forme. L'ébauche 100 comprend trois parties 102, 104 et 106 obtenues par tissage tridimensionnel, seules les enveloppes de ces trois parties étant représentées sur la figure 6. La partie 102 est destinée, après mise en forme, à constituer une partie de préforme fibreuse d'aube correspondant à une préforme de pale et pied d'aube. La partie 104 est destinée, après mise en forme, à constituer les parties de préforme fibreuse d'aube correspondant à des préformes de plateforme d'aube et de léchettes de talon d'aube. Quant à la partie 106, elle est destinée, après mise en forme, à constituer les parties de préforme fibreuse d'aube correspondant à des préformes de renfort de plateforme d'aube et de becquets de recouvrement de talon d'aube. Les trois parties 102, 104 et 106 sont sous forme de bandes s'étendant de façon générale dans une direction X correspondant à la direction longitudinale de l'aube à réaliser. La bande fibreuse 102 présente, dans sa partie destinée à former une préforme de pale, une épaisseur variable déterminée en fonction de l'épaisseur de profil de la pale de l'aube à réaliser. Dans sa partie destinée à former une préforme de pied, la bande fibreuse 102 présente une surépaisseur 103 déterminée en fonction de l'épaisseur du pied de l'aube à réaliser. Différents modes de tissage tridimensionnel sont notamment décrits dans le document WO 2006/136755. La variation d'épaisseur de la bande 102 dans la partie destinée à former une préforme de pale peut être obtenue en faisant varier le nombre de couches de fils tandis que la surépaisseur dans la partie destinée à former une préforme de pied peut être obtenue par introduction d'un insert. La bande fibreuse 102 a une largeur 1 choisie en fonction de la longueur du profil développé (à plat) de la pale et du pied de l'aube à réaliser tandis que les bandes fibreuses 104 et 106 ont chacune une largeur L supérieure à I choisie en fonction des longueurs développées de la plateforme et du talon de l'aube à réaliser. Les bandes fibreuses 104 et 106 ont sensiblement la même largeur et sont chacune d'épaisseur sensiblement constante déterminée en fonction des épaisseurs de plateforme et de talon de l'aube à réaliser. Les bandes 104 et 106 comprennent chacune une première partie 1041 10612 qui s'étend le long et au voisinage d'une première face 10212 de la bande 102, une deuxième partie 104a, 106a qui s'étend le long et au voisinage de la deuxième face 102e de la bande 102, et une troisième partie 105b, 10712 qui s'étend le long et au voisinage de la première face 10212 de la bande 102. Les parties 10412 et 104a de la bande 104 se raccordent par une partie de raccordement 140ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 à un emplacement correspondant à celui de la plateforme de l'aube à réaliser. La partie de raccordement 140c traverse la bande en formant un angle a par rapport à la normale à la direction longitudinale de l'ébauche fibreuse. De même, les parties 10611 et 106a de la bande 106 se raccordent par une partie de raccordement 160ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 et qui est sensiblement parallèle à la partie de raccordement 140ç (en pouvant éventuellement être espacée de celle-ci). The material of the inserts 54a, 54b is chosen from materials having a better resistance to frictional wear than the material CMC of the blade while being compatible with it, that is to say having a coefficient of thermal expansion substantially equal to or close to that of CMC material and can be inserted into the process of manufacturing the blade. For the inserts 54a, 54b it will be possible to choose in particular a material based on carbon such as pyrolytic graphite or a composite material of carbon / carbon (C / C) type, that is to say having a fiber reinforcement formed of fibers of carbon and densified by a carbon matrix with possibly ceramic particles dispersed in the matrix and forming a minor fraction of the matrix. Such C / C materials are well known in the field of friction, in particular for aircraft brake discs. The inserts 54a, 54b can be cut by machining in a block of graphite or C / C type composite material. A block of C / C type composite material may be obtained by superposition and bonding together, for example by needling of carbon precursor fiber fabric layers, for example preoxidized polyacrylonitrile (PAN) fibers, conversion of the precursor into carbon by heat treatment to obtain a carbon fiber preform and densification by a carbon matrix. The densification can be carried out by a liquid route or by a gaseous route. The liquid route consists of impregnating the preform with a carbon precursor resin and then transforming the resin into carbon by crosslinking and pyrolysis. The gaseous route consists of depositing a pyrolytic carbon matrix by chemical vapor infiltration using a gaseous phase containing at least one carbon precursor gas such as methane or propane. These densification methods are well known. The CMC blade 10 is obtained by a process comprising producing a three-dimensional (or multi-layered) fibrous blank, shaping the fiber blank in a tool to obtain a fibrous preform constituting the fibrous reinforcement. CMC material and densification of the fiber preform by a ceramic matrix. The prefabricated inserts 54a, 5413 are introduced at the stage of producing the fiber preform before densification thereof. For this purpose, debonding zones are arranged, for example when weaving between two layers of son of the preform part corresponding to the heel to introduce the portions 540a and 540b of the inserts 54a, 54b. A process for obtaining a blade 10 will be described with reference to FIGS. 6 to 10. With the exception of the introduction of inserts into the heel, such a process is of the same type as those described in document WO 2010 / 061140 and in French Patent Application No. 0958931 already mentioned, the contents of which are incorporated herein by reference and to which reference may be made for more details. Figure 6 shows very schematically a fiber blank 100 from which a fibrous preform of the blade 10 can be shaped. The blank 100 comprises three parts 102, 104 and 106 obtained by three-dimensional weaving, only the envelopes of these three parts being shown in FIG. 6. The portion 102 is intended, after shaping, to constitute a part of fibrous preform. dawn corresponding to a preform of blade and dawn foot. The portion 104 is intended, after shaping, to constitute the parts of fibrous preform of blade corresponding to preforms of blade platform and darts of blade heel. As for the part 106, it is intended, after shaping, to constitute the parts of fibrous preform dawn corresponding to platform preforms of dawn platform and spoilers of blade heel cover. The three parts 102, 104 and 106 are in the form of strips extending generally in a direction X corresponding to the longitudinal direction of the blade to be produced. The fibrous band 102 has, in its portion intended to form a blade preform, a variable thickness determined according to the profile thickness of the blade of the blade to be produced. In its part intended to form a foot preform, the fibrous band 102 has an extra thickness 103 determined according to the thickness of the root of the blade to be produced. Various modes of three-dimensional weaving are described in particular in document WO 2006/136755. The variation in thickness of the strip 102 in the part intended to form a blade preform can be obtained by varying the number of layers of yarn while the extra thickness in the portion intended to form a preform of the foot can be obtained by introducing an insert. The fibrous web 102 has a width 1 chosen according to the length of the profile developed (flat) of the blade and the foot of the blade to be made while the fibrous webs 104 and 106 each have a width L greater than I chosen depending on the developed lengths of the platform and the heel of the dawn to achieve. The fibrous webs 104 and 106 have substantially the same width and are each of substantially constant thickness determined according to the platform and heel thicknesses of the blade to be produced. The strips 104 and 106 each comprise a first portion 1041 10612 which extends along and in the vicinity of a first face 10212 of the strip 102, a second portion 104a, 106a which extends along and in the vicinity of the second 102e of the strip 102, and a third portion 105b, 10712 which extends along and in the vicinity of the first face 10212 of the strip 102. The portions 10412 and 104a of the strip 104 are connected by a connecting portion 140c which extends transversely with respect to the band 102 at a location corresponding to that of the platform of the blade to be produced. The connecting portion 140c passes through the strip at an angle α to the normal to the longitudinal direction of the fiber blank. Similarly, the portions 10611 and 106a of the strip 106 are connected by a connecting portion 160c which extends transversely with respect to the strip 102 and which is substantially parallel to the connecting portion 140c (possibly being spaced apart from that -this).

Les parties 104a et 105b de la bande 104 se raccordent par une partie de raccordement 150ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 à un emplacement correspondant à celui du talon de l'aube à réaliser. Dans l'exemple représenté, la partie de raccordement 150c traverse la bande 102 sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale X de l'ébauche fibreuse. De même, les parties 106a et 107b de la bande 106 se raccordent par une partie de raccordement 155ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 et qui est sensiblement parallèle et adjacente à la bande de raccordement 150c. The portions 104a and 105b of the band 104 are connected by a connecting portion 150c which extends transversely with respect to the band 102 at a location corresponding to that of the heel of the blade to be produced. In the example shown, the connecting portion 150c passes through the strip 102 substantially perpendicular to the longitudinal direction X of the fiber blank. Similarly, the portions 106a and 107b of the web 106 are connected by a connecting portion 155c extending transversely of the web 102 and substantially parallel to and adjacent the connecting web 150c.

Selon la géométrie souhaitée au niveau du talon de l'aube, les parties de raccordement 150ç, 155ç pourront traverser la bande 102 en formant un angle non nul par rapport à la normale à la direction longitudinale X de l'ébauche, comme pour la plateforme. En outre, le profil des parties de raccordement 140ç, 160c et/ou celui des parties de raccordement 150ç, 155ç pourra être curviligne au lieu d'être rectiligne comme dans l'exemple illustré. Les bandes 102, 104 et 106 sont tissées simultanément par tissage tridimensionnel, sans liaison, d'une part entre la bande 102 et les parties 104b, 104a et 10512 de la bande 104, et d'autre part entre la bande 102 et les parties 10612, 106a et 10712 de la bande 106. Avantageusement, une pluralité d'ébauches 100 successives sont tissées de façon continue dans la direction X. Aucune liaison n'est également réalisée entre les bandes 104 et 106. Les figures 7 à 11 montrent très schématiquement comment une préforme fibreuse ayant une forme proche de celle de l'aube à fabriquer peut être obtenue à partir d'une ébauche fibreuse 100. La bande fibreuse 102 est coupée à une extrémité dans la surépaisseur 103 et à une autre extrémité un peu au-delà des parties de raccordement 150ç, 155c pour avoir une bande 120 de longueur correspondant à la dimension longitudinale de l'aube à fabriquer avec une partie renflée 130 formée par une partie de la surépaisseur 103 et située à un emplacement correspondant à la position du pied de l'aube à fabriquer. En outre, des découpes sont pratiquées aux extrémités des parties 10412, 105b de la bande 104, aux extrémités des parties 10612, 107b de la bande 106, et dans les parties 104a, 106a de celles-ci pour laisser subsister des tronçons 140a et 140b de part et d'autre des parties de raccordement 140ç, 160ç, ainsi que des tronçons 150a et 15012 de part et d'autre des parties de raccordement 150ç, 155ç, comme le montre la figure 7. Les longueurs des tronçons 140a, 14012 et 150a, 150b sont déterminées en fonction des longueurs de plateforme et de talon dans l'aube à fabriquer. Du fait de la déliaison, d'une part entre la bande 102 et les parties 10412, 104a et 10512 de la bande 104, et d'autre part entre la bande 102 et les parties 10612, 106a et 10712 de la bande 106, les tronçons 140a, 14012, 150a et 15012 peuvent être rabattus perpendiculairement à la bande 102 sans couper de fils pour former des plateaux 140, 150, comme montré par la figure 8. Les inserts 54a, 5412 sont mis en place en étant introduits entre les parties 151, 152 des bandes 104 et 106 qui forment le plateau 150 et ne sont pas liées par tissage. Au préalable, des découpes sont pratiquées sur les côtés 150a, 15012 du plateau 150 destinés à former les côtés 50a, 50b du talon, pour leur donner les formes voulues afin d'obtenir les reliefs complémentaires désirés sur ces côtés 50a, 50b (figures 9 et 10). Les parties 151 et 152 formant les couches supérieure et inférieure du plateau 150 peuvent ensuite être liées partiellement, par exemple par couture, pour maintenir les inserts 54a, 54b en place lors de la formation de la préforme fibreuse de l'aube. Une préforme fibreuse 200 de l'aube à fabriquer est ensuite obtenue par moulage avec déformation de la bande 102 pour reproduire le profil incurvé de la pale de l'aube (figure 11). Les deux couches du plateau inférieur 140 sont déformées pour reproduire une forme semblable à celle de la plateforme de l'aube (avec notamment ses becquets de recouvrement). La couche supérieure 151 du plateau 150 est déformée pour reproduire une forme semblable à celle des léchettes du talon de l'aube, et la couche inférieure 152 du plateau 150 est déformée pour reproduire une forme semblable à celle des becquets de recouvrement du talon d'aube. On obtient ainsi une préforme 200 avec une partie 220 de préforme de pale, une partie 230 de préforme de pied (avec préforme d'échasse), une partie 240 de préforme de plateforme (ayant une double épaisseur), une partie 250 de préforme de léchettes de talon, et une partie 260 de becquets de recouvrement de talon d'aube et les inserts 54a, 5413 entre les deux couches du plateau 150 éventuellement liées par exemple par couture (153). En variante, on pourrait utiliser une seule bande, par exemple 104, au lieu des bandes 104 et 106 en aménageant, lors du tissage de la bande 104, des zones de déliaison pour pouvoir former la partie de préforme de léchettes de talon et pour pouvoir introduire les parties en forme de coins des inserts 54a, 54b. La densification de la préforme fibreuse par un matériau céramique peut être réalisée de façon connue en soi. Une première étape de consolidation par une première phase de matrice peut être réalisée en utilisant une résine précurseur de la matrice de consolidation en céramique. L'imprégnation de la préforme par la résine peut être réalisée avant mise en forme, par exemple à l'étape de la figure 7, ou après mise en forme et introduction des inserts 54a, 5413, la préforme 200 étant maintenue dans un outillage formant moule. Après polymérisation et pyrolyse de la résine, on obtient une préforme consolidée conservant sa forme sans nécessiter d'outillage de maintien. La densification peut alors être poursuivie par voie liquide (imprégnation par une résine précurseur de céramique, polymérisation et pyrolyse) ou par infiltration chimique en phase gazeuse ou CVI ("Chemical Vapour Infiltration"). Un revêtement d'interphase fibres/matrice peut être préalablement formé. On pourra en particulier se référer aux documents US 2010/015428 et WO 2010/061139. En variante, la consolidation de la préforme fibreuse de l'aube peut être réalisée non par pyrolyse d'une résine d'imprégnation mais par densification partielle par infiltration chimique en phase gazeuse, la préforme étant maintenue en forme dans son outillage de conformation. Dans le cas des figures 4 et 5, l'insertion des parties en forme de coins des inserts 54a et 54b entre les deux couches du plateau 150 au stade de la préforme fibreuse se traduit par une déformation vers l'extérieur de la couche supérieure du plateau 150, la couche inférieure du plateau 150 correspondant à la face 52 du talon étant non déformée, la face 52 définissant la veine d'écoulement de flux gazeux. Selon une autre variante, un seul insert peut être prévu s'étendant d'un côté à l'autre du talon en étant introduit entre les deux couches formant le plateau 150. Les figures 12 et 13 montrent un tel arrangement avec un insert unique 64a s'étendant entre les côtés 50a, 50b du talon 50 et ayant, à ses extrémités, une forme voisine de celle des inserts 54a et 5413 des figures 4 et 5. L'insert 64a est en un matériau similaire à celui des inserts 54a et 54b. Dans ce qui précède, on a envisagé la réalisation d'une aube en matériau CMC avec plateforme et talon intégrés formant une seule pièce avec la pale et le pied. En variante, l'aube pourra être réalisée avec talon intégré formant une seule pièce avec la pale et le pied, la plateforme étant rapportée. Depending on the desired geometry at the level of the blade root, the connection portions 150c, 155c may pass through the band 102 at a non-zero angle with respect to the normal to the longitudinal direction X of the blank, as for the platform . In addition, the profile of the connecting portions 140c, 160c and / or that of the connecting parts 150c, 155c may be curvilinear instead of being straight as in the example shown. The strips 102, 104 and 106 are woven simultaneously by three-dimensional weaving, without connection, on the one hand between the band 102 and the parts 104b, 104a and 10512 of the band 104, and on the other hand between the band 102 and the parts 10612, 106a and 10712 of the strip 106. Advantageously, a plurality of successive blanks 100 are woven continuously in the X direction. No connection is also made between the strips 104 and 106. FIGS. 7 to 11 show very clearly schematically how a fibrous preform having a shape close to that of the blade to be manufactured can be obtained from a fibrous blank 100. The fibrous strip 102 is cut at one end in the thickening 103 and at another end slightly at the end. beyond the connecting portions 150c, 155c to have a band 120 of length corresponding to the longitudinal dimension of the blade to be manufactured with a bulged portion 130 formed by a portion of the extra thickness 103 and at a location corresponding to the position of the foot of the blade to be manufactured. In addition, cutouts are made at the ends of the portions 10412, 105b of the strip 104, at the ends of the portions 10612, 107b of the strip 106, and in the portions 104a, 106a thereof to allow sections 140a and 140b to remain. on either side of the connecting portions 140c, 160c, as well as sections 150a and 15012 on either side of the connecting portions 150c, 155c, as shown in FIG. 7. The lengths of the sections 140a, 14012 and 150a, 150b are determined according to the lengths of platform and heel in the blade to be manufactured. Due to the debonding, on the one hand between the band 102 and the parts 10412, 104a and 10512 of the band 104, and on the other hand between the band 102 and the parts 10612, 106a and 10712 of the band 106, the sections 140a, 14012, 150a and 15012 can be folded perpendicular to the band 102 without cutting son to form trays 140, 150, as shown in Figure 8. The inserts 54a, 5412 are placed in being introduced between the parts 151, 152 of the strips 104 and 106 which form the plate 150 and are not bonded by weaving. Beforehand, blanks are made on the sides 150a, 15012 of the plate 150 intended to form the sides 50a, 50b of the heel, to give them the desired shapes in order to obtain the desired complementary reliefs on these sides 50a, 50b (FIGS. and 10). The portions 151 and 152 forming the upper and lower layers of the tray 150 can then be partially bonded, for example by stitching, to hold the inserts 54a, 54b in place during the formation of the fibrous preform of the blade. A fibrous preform 200 of the blade to be manufactured is then obtained by molding with deformation of the band 102 to reproduce the curved profile of the blade of the blade (FIG. 11). The two layers of the lower plate 140 are deformed to reproduce a shape similar to that of the platform of the dawn (with in particular its spoiler spoilers). The upper layer 151 of the plate 150 is deformed to reproduce a shape similar to that of the dart heel lugs, and the lower layer 152 of the plate 150 is deformed to reproduce a shape similar to that of the heel cover spoilers. dawn. Thus, a preform 200 is obtained with a portion 220 of blade preform, a part 230 of foot preform (with stilt preform), a portion 240 of platform preform (having a double thickness), a part 250 of preform of heel wipers, and a portion 260 of blade heel covering spoilers and the inserts 54a, 5413 between the two layers of the plate 150 possibly connected for example by stitching (153). Alternatively, a single band, for example 104, could be used instead of the strips 104 and 106 by providing, during the weaving of the band 104, debonding zones to be able to form the preform part of the bead strips and to be able to introducing the wedge-shaped portions of the inserts 54a, 54b. The densification of the fibrous preform by a ceramic material can be carried out in a manner known per se. A first consolidation step by a first matrix phase can be performed using a precursor resin of the ceramic consolidation matrix. The impregnation of the preform with the resin can be carried out before shaping, for example at the stage of FIG. 7, or after shaping and introduction of the inserts 54a, 5413, the preform 200 being held in a tooling forming mold. After polymerization and pyrolysis of the resin, a consolidated preform is obtained which retains its shape without the need for maintenance tools. Densification can then be continued by liquid (impregnation with a ceramic precursor resin, polymerization and pyrolysis) or by chemical vapor infiltration or CVI ("Chemical Vapor Infiltration"). A fiber / matrix interphase coating may be previously formed. In particular, reference may be made to documents US 2010/015428 and WO 2010/061139. Alternatively, the consolidation of the fiber preform of the blade can be achieved not by pyrolysis of an impregnating resin but by partial densification by chemical vapor infiltration, the preform being maintained in shape in its conformation tooling. In the case of FIGS. 4 and 5, the insertion of the wedge-shaped portions of the inserts 54a and 54b between the two layers of the plate 150 at the stage of the fibrous preform results in an outward deformation of the upper layer of the plateau 150, the lower layer of the plate 150 corresponding to the face 52 of the heel being undeformed, the face 52 defining the flow of gaseous flow stream. According to another variant, a single insert can be provided extending from one side to the other of the heel being introduced between the two layers forming the plate 150. FIGS. 12 and 13 show such an arrangement with a single insert 64 a extending between the sides 50a, 50b of the heel 50 and having, at its ends, a shape similar to that of the inserts 54a and 5413 of FIGS. 4 and 5. The insert 64a is made of a material similar to that of the inserts 54a and 54b. In the foregoing, it has been envisaged to create a blade made of CMC material with integrated platform and heel forming a single piece with the blade and the foot. Alternatively, the blade may be made with integral heel forming a single piece with the blade and the foot, the platform being reported.

Claims

REVENDICATIONS1. Mobile turbine engine wheel comprising a plurality of blades (10) made of composite material comprising a fiber reinforcement densified by a ceramic matrix, each blade having a first part (20) constituting blade and blade root and forming a single piece with a at least one second bead portion (50), characterized in that the blades (10) are torsionally prestressed about a longitudinal axis and held under prestressing by mutual engagement at contact areas between the blade heels (50). adjacent, and the contact areas on opposite sides (50a, 50b) of the blade bead are defined by at least one insert (54a, 54b, 64a) integral with the bead.

Mobile wheel according to Claim 1, characterized in that the or each insert (54a, 5413; 64a) is made of carbon-resistant material.

3. Wheel according to claim 2, characterized in that the or each insert (54a, 5413; 64a) is essentially of a material selected from monolithic graphite and a carbon / carbon composite material.

4. Wheel according to any one of claims 1 to 3, characterized in that each heel (50) is provided with two inserts (54a, 5413) on one side and the other of the heel.

5. Wheel according to any one of claims 1 to 3, characterized in that each heel (50) is provided with an insert (64a) extending from one side to the other of the heel.

6. Turbomachine comprising at least one moving wheel according to any one of claims 1 to 5.

7. A turbomachine blade of composite material comprising a fibrous reinforcement obtained by three-dimensional weaving and densified by a ceramic matrix, the blade (10) having a first portion (20) constituting blade and blade root and forming a single piece with at least a second bead portion (50), characterized in that the bead (50) has contact areas on opposite sides (50a, 50b) for contacting adjacent blade stubs when the blade is integrated with a movable turbine wheel and the contact areas are defined by at least one insert (54a, 54b; 64a) integrated in the heel (50).

8. blade according to claim 7, characterized in that the or each insert (54a, 54b; 64a) is of a carbon-based material.

9. blade according to claim 8, characterized in that the or each insert (54a, 54b, 64a) is essentially a carbon / carbon type material.

10. blade according to any one of claims 7 to 9, characterized in that the heel (50) is provided with two inserts (54a, 54b) arranged on one side and the other of the heel.

11. blade according to any one of claims 7 to 9, characterized in that the heel (50) is provided with an insert (64a) extending from one side to the other of the heel.

12. A method of manufacturing a turbomachine blade for a wheel according to any one of claims 1 to 5 or a turbomachine blade according to any one of claims 7 to 11 comprising: - the realization by three-dimensional weaving of a fibrous blank (100) in one piece, - shaping the fibrous blank to obtain a one-piece fibrous preform (200) having a first blade preform portion (220) and a blade root and at least a second vane bead preform portion (250), and - densifying the fibrous preform (200) with a ceramic matrix to provide a composite material vane with integrated bead, characterized in that the or each insert (54a, 54b, 64a) defining a contact zone is introduced into the portion of the fibrous blank forming the second preform part. 30

13. The method of claim 12, characterized in that the or each insert (54a, 54b, 64a) is introduced into a debonding zone between two layers of three-dimensional fabric.