FR2970191A1

FR2970191A1 - Manufacturing flux-cored wire comprising filling material intended to be introduced in liquidmetal and external envelope constituted of metal strip, by placing filling material on metal strip, and connecting edges of strip by welding

Info

Publication number: FR2970191A1
Application number: FR1150244A
Authority: FR
Inventors: Sebastien Gerardin
Original assignee: Affival SA
Current assignee: Affival SA
Priority date: 2011-01-12
Filing date: 2011-01-12
Publication date: 2012-07-13
Anticipated expiration: 2031-01-12
Also published as: FR2970191B1

Abstract

The method comprises placing a filling material on a metal strip, and connecting edges of the strip by welding. The filling material is formed as a bar before placing it on the metal strip. The method further comprises coating the bar constituting the filling with an envelope intended to constitute an envelope in between the filling and the external envelope of a flux-cored wire, and rolling and/or stretching the flux-cored wire at an elongation rate of 10-20%. The envelopes are made of paper, polymer or metal. The bar is obtained by extrusion or continuous casting. An independent claim is included for a flux-cored wire.

Description

Procédé de fabrication d'un fil fourré comportant un garnissage en un matériau destiné à être introduit dans un métal liquide et une enveloppe externe constituée d'un feuillard métallique, et fil ainsi fabriqué L'invention concerne la métallurgie, et plus particulièrement l'addition à un métal liquide de matériaux destinés à régler sa composition et/ou la composition des inclusions non-métalliques qu'il renferme, ces matériaux étant enserrés dans une enveloppe métallique en forme de fil que l'on déroule et injecte dans le métal liquide. L'addition de quantités relativement faibles et précises de matériaux à un métal liquide, tel que l'acier liquide, est souvent réalisée au moyen de « fils fourrés » se présentant sous forme de bobines. Le fil fourré est composé du matériau à ajouter, sous une forme pulvérulente, enserré dans une enveloppe métallique réalisée en un métal dont la composition est compatible avec celle du métal liquide traité. Dans le cas du traitement d'un acier liquide, cette enveloppe est elle-même avantageusement en acier. Le matériau peut avoir pour fonctions de modifier de façon précise la composition du métal liquide et/ou de se combiner aux inclusions non-métalliques, par exemple, aux inclusions d'oxydes d'un acier, pour modifier leur composition et leur morphologie. Le calcium destiné à transformer les inclusions d'alumine et de silicoaluminates en aluminates ou silicoaluminates de calcium pour améliorer la coulabilité de l'acier et ses propriétés mécaniques est ainsi souvent introduit dans l'acier liquide par cette méthode, sous forme de Ça pur ou de SiCa. Dans certains cas, on ajoute entre la poudre et l'enveloppe une ou des couches intermédiaires, par exemple en papier, en papier humidifié, en papier métallisé ou en métal, pour ajuster le coefficient de transfert thermique global entre le métal liquide et la poudre, et retarder ainsi la fusion complète du fil (voir notamment le document FR-A- 2 871 477). On assure ainsi que la poudre viendra au contact du métal liquide à une profondeur aussi importante que souhaité, ce qui est favorable au rendement d'addition des matériaux. C'est particulièrement le cas lorsque des matériaux facilement évaporables comme le calcium sont présents dans la poudre. A method of manufacturing a cored wire comprising a lining of a material intended to be introduced into a liquid metal and an outer envelope made of a metal strip, and wire thus manufactured The invention relates to metallurgy, and more particularly the addition to a liquid metal of materials intended to regulate its composition and / or the composition of the non-metallic inclusions it contains, these materials being contained in a wire-shaped metal casing which is unrolled and injected into the liquid metal. The addition of relatively small and precise amounts of materials to a liquid metal, such as liquid steel, is often accomplished by means of "cored wires" in the form of coils. The cored wire is composed of the material to be added, in a powder form, enclosed in a metal casing made of a metal whose composition is compatible with that of the treated liquid metal. In the case of the treatment of a liquid steel, this envelope is itself advantageously made of steel. The function of the material can be to precisely modify the composition of the liquid metal and / or to combine with the non-metallic inclusions, for example, with the inclusions of oxides of a steel, to modify their composition and their morphology. Calcium intended to transform the inclusions of alumina and silicoaluminates into calcium aluminates or silicoaluminates to improve the flowability of the steel and its mechanical properties is thus often introduced into the liquid steel by this method, in the form of pure Ca or of SiCa. In some cases, one or more intermediate layers are added between the powder and the envelope, for example paper, moistened paper, metallized paper or metal, to adjust the overall heat transfer coefficient between the liquid metal and the powder. , and thus delay the complete melting of the wire (see in particular document FR-A-2,871,477). This ensures that the powder will come into contact with the liquid metal at a depth as large as desired, which is favorable to the addition efficiency of the materials. This is particularly the case when easily evaporable materials such as calcium are present in the powder.

Par rapport aux autres techniques d'additions de matériaux à un métal liquide, le fil fourré présente les principaux avantages suivants. La profondeur à laquelle le matériau vient au contact du métal liquide peut être réglée avec plus de précision que si le matériau est ajouté sous forme de morceaux solides devant au préalable traverser la couche de laitier surnageant à la surface du métal. Et l'addition s'effectue de façon plus calme que si le matériau était injecté sous forme d'une poudre propulsée par un gaz neutre à l'aide d'une lance plongée dans le métal liquide. Pour ces raisons, le rendement d'addition du matériau est aussi élevé que possible, en particulier lorsque le matériau est facilement oxydable et/ou vaporisable, comme le calcium, le titane, le plomb, les terres rares... Le plus souvent, le fil fourré est fabriqué comme suit. Le feuillard métallique, habituellement épais de quelques dixièmes de mm (typiquement 0,2 à 0,6mm), constituant l'enveloppe est mis en défilement et conformé pour lui donner une section transversale en forme de U. Les bords du feuillard sont également conformés par pliage, d'une manière qui permettra ultérieurement leur agrafage l'un à l'autre. La poudre finement divisée est déposée sur le feuillard pour remplir le U jusqu'à un niveau donné, puis les deux bords du feuillard sont progressivement rapprochés, et finalement agrafés. Lors de ce rapprochement, la poudre tend à être compactée, ce qui diminue sa porosité. On vise ainsi généralement à obtenir une porosité la plus faible possible pour avoir une masse de poudre par mètre de fil la plus élevée possible. Cela permet, pour une vitesse de déroulement du fil donnée, d'introduire une quantité de poudre maximale en un minimum de temps. Une autre méthode de fabrication, décrite dans le document WO-A-2006/079832, consiste à solidariser les bords du feuillard non par agrafage, mais par soudage, par exemple par soudure bout à bout (« butt-welding ») ou par laser. Le fil ainsi obtenu peut ensuite subir un laminage et/ou un étirage qui diminuent son diamètre et accroissent la compaction de la poudre. Un fil fourré fermé par agrafage n'autorise pas une telle opération, ce qui fait que le taux de remplissage du fil et la compacité du garnissage ne peuvent être améliorés significativement, postérieurement à l'agrafage. Compared to other techniques for adding materials to a liquid metal, the cored wire has the following main advantages. The depth at which the material comes into contact with the liquid metal can be more accurately controlled than if the material is added as solid pieces before it passes through the supernatant slag layer on the surface of the metal. And the addition is performed more calmly than if the material was injected in the form of a powder propelled by a neutral gas using a lance immersed in the liquid metal. For these reasons, the addition efficiency of the material is as high as possible, in particular when the material is easily oxidizable and / or vaporizable, such as calcium, titanium, lead, rare earths, etc. Most often, the cored wire is manufactured as follows. The metal strip, usually a few tenths of a mm (typically 0.2 to 0.6 mm), constituting the envelope is scrolled and shaped to give it a U-shaped cross section. The edges of the strip are also shaped by folding, in a manner that will subsequently staple them to each other. The finely divided powder is deposited on the strip to fill the U to a given level, then the two edges of the strip are gradually brought together, and finally stapled. During this approximation, the powder tends to be compacted, which reduces its porosity. It is thus generally intended to obtain the lowest porosity possible to have a mass of powder per meter of wire as high as possible. This allows, for a given unwinding speed of the wire, to introduce a maximum amount of powder in a minimum of time. Another method of manufacture, described in document WO-A-2006/079832, consists of joining the edges of the strip not by stapling, but by welding, for example by butt-welding or laser welding. . The yarn thus obtained can then undergo rolling and / or stretching which reduces its diameter and increases the compaction of the powder. A stapled closed yarn does not allow such an operation, so that the filling rate of the yarn and the compactness of the packing can not be significantly improved after stapling.

La fermeture du fil par soudage est bien adaptée au cas où le feuillard a une épaisseur relativement élevée. Une telle épaisseur finale élevée (de l'ordre de 1 mm pour un feuillard d'acier, voire plus, par exemple 1,5 mm) peut être désirée, d'une part pour conférer au fil fourré une rigidité qui lui permettra plus assurément de traverser la couche de laitier, qui est plus ou moins solide, et le métal liquide sans se courber, et d'autre part pour retarder la fusion de l'enveloppe. Telle qu'elle est habituellement pratiquée, cette dernière technique présente cependant plusieurs inconvénients. La fermeture du fil par soudage oblige à ne pas remplir le feuillard en U autant qu'il serait souhaitable lorsque la poudre est inflammable, notamment si elle contient du calcium. En effet, il y un risque d'inflammation de la poudre si celle-ci est trop proche de la région de la soudure. Même après le laminage/étirage qui suit, la compacité de la poudre dans le fil final n'est donc pas toujours idéale. Dans la pratique, des allongements de l'ordre de 100 à 500% de l'enveloppe métallique lors du laminage/étirage sont courants. Pour les obtenir, des outils de mise en forme nombreux et/ou puissants sont nécessaires. De plus, ces allongements conduisent à un durcissement et à une fragilisation de l'enveloppe, qui risquent d'entraîner sa rupture lors du déroulage du fil. Ce risque peut être limité en choisissant de façon adéquate le matériau de l'enveloppe, par exemple en utilisant un acier à bas carbone microallié au titane et au niobium. Mais cela augmente le coût du fil, et si les éléments de microalliage de l'enveloppe sont indésirables dans le métal à traiter, cette méthode n'est pas utilisable. Le but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un fil fourré à enveloppe soudée permettant d'obtenir une compacité maximale du matériau qu'il contient, sans nécessiter à cet effet de déformations très importantes du fil postérieurement à la soudure de l'enveloppe externe. Closing the wire by welding is well suited to the case where the strip has a relatively high thickness. Such a high final thickness (of the order of 1 mm for a steel strip, or even more, for example 1.5 mm) may be desired, on the one hand to give the cored wire a rigidity that will allow it more assuredly to cross the layer of slag, which is more or less solid, and the liquid metal without bending, and secondly to delay the melting of the envelope. As it is usually practiced, the latter technique, however, has several disadvantages. Closing the wire by welding requires not to fill the U-shaped strip as much as it would be desirable when the powder is flammable, especially if it contains calcium. Indeed, there is a risk of inflammation of the powder if it is too close to the region of the weld. Even after the subsequent rolling / drawing, the compactness of the powder in the final wire is not always ideal. In practice, elongations of the order of 100 to 500% of the metal shell during rolling / drawing are common. To obtain them, numerous and / or powerful formatting tools are necessary. In addition, these elongations lead to a hardening and embrittlement of the casing, which may cause it to break during unwinding of the wire. This risk can be limited by appropriately choosing the material of the envelope, for example by using a microalloyed low carbon steel titanium and niobium. But this increases the cost of the wire, and if the microalloy elements of the envelope are undesirable in the metal to be treated, this method is not usable. The object of the invention is to provide a method of manufacturing a flux-cored wire with a welded envelope making it possible to obtain maximum compactness of the material it contains, without requiring for this purpose very large deformations of the wire after the solder the outer envelope.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un fil fourré comportant un garnissage en un matériau destiné à être introduit dans un métal liquide et une enveloppe externe constituée d'un feuillard métallique, selon lequel on place le garnissage sur le feuillard, on rapproche les bords du feuillard l'un de l'autre et on les solidarise l'un à l'autre par soudage, caractérisé en ce que ledit garnissage est mis sous la forme d'un barreau avant son placement sur le feuillard. On peut enrober le barreau constituant le garnissage avec au moins une enveloppe destinée à constituer une enveloppe intermédiaire entre le garnissage et l'enveloppe externe du fil fourré préalablement à son placement sur le feuillard. La ou lesdites enveloppes peuvent être en papier, en polymère ou en métal. For this purpose, the subject of the invention is a process for manufacturing a cored wire comprising a lining of a material intended to be introduced into a liquid metal and an outer envelope consisting of a metal strip, according to which the lining is placed. on the strip, the edges of the strip are brought closer to one another and joined to one another by welding, characterized in that said packing is in the form of a bar before being placed on the strap. The bar constituting the lining may be coated with at least one envelope intended to constitute an intermediate envelope between the lining and the outer envelope of the cored wire prior to its placement on the strip. The envelope or envelopes may be paper, polymer or metal.

Ledit métal peut être un métal réactif tel que l'aluminium. Après le soudage des bords du feuillard, on peut procéder à au moins une opération de laminage et/ou d'étirage du fil fourré. L'opération d'étirage et/ou de laminage du fil fourré peut procurer au fil fourré un taux d'allongement d'au plus 25°/O, de préférence entre 10 et 20°/O. Said metal may be a reactive metal such as aluminum. After welding the edges of the strip, it is possible to carry out at least one rolling and / or drawing operation of the cored wire. The drawing and / or rolling operation of the cored wire can provide the cored wire with an elongation rate of at most 25 ° / 0, preferably between 10 and 20 ° / 0.

Ledit barreau peut avoir été obtenu par extrusion. Ledit barreau peut avoir été obtenu par coulée continue. On peut avoir laminé ledit barreau après son obtention. Ledit barreau peut être en calcium ou en alliage de calcium. L'invention a également pour objet un fil fourré comportant un garnissage en un matériau destiné à être introduit dans un métal liquide et une enveloppe externe constituée d'un feuillard métallique, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par le procédé précédent. Comme on l'aura compris, l'invention repose d'abord sur un conditionnement préalable du matériau destiné à remplir le fil sous forme d'un barreau, au lieu de la poudre finement divisée habituellement utilisée pour remplir les fils fourrés fermés par soudage. Ce barreau peut être obtenu par différents moyens, tels qu'une extrusion seule, une extrusion suivie d'un laminage, une coulée en continu d'un matériau initialement à l'état liquide ou pâteux, éventuellement suivie d'un laminage. De préférence après que le feuillard a été conformé en U, le barreau est déposé sur le feuillard. Puis, pour la fermeture du fil fourré, les deux bords du feuillard sont rapprochés et soudés, comme dans la technique conventionnelle décrite dans WO-A-2006/079832. Enfin, de préférence, le fil ainsi obtenu subit au moins un laminage et/ou un étirage pour plaquer l'enveloppe contre le barreau, et ainsi chasser le peu d'air résiduel. Ce laminage ou étirage procure typiquement au fil un allongement de 25% au maximum, de préférence entre 10 et 20°/O. Bien entendu, il n'est pas indispensable que le feuillard soit déjà conformé en U lors du dépôt du barreau. Cette conformation peut n'intervenir qu'ensuite, en préalable au rapprochement des bords du feuillard en vue de leur soudage, voire être supprimée. La préconformation en U du feuillard permet seulement de faciliter le positionnement du barreau, alors qu'elle est indispensable dans le cas de l'utilisation classique d'un garnissage pulvérulent pour garantir que la poudre ne quittera pas le feuillard avant ou pendant le rapprochement des bords du feuillard. Le barreau de matériau à ajouter dans le métal liquide peut être obtenu par l'extrusion au moyen d'une presse d'une billette dudit matériau au travers d'une filière de diamètre déterminé. Les billettes utilisées en vue d'une telle opération d'extrusion sont typiquement d'une forme cylindrique, et ont un diamètre initial typiquement compris entre 80 et 300 mm et une longueur initiale typiquement comprise entre 500 et 1300 mm. Les billettes peuvent être constituées d'un matériau pur (calcium ou magnésium par exemple) ou d'un alliage. Mais, comme on l'a dit, d'autres procédés d'obtention du barreau sont envisageables. La cohésion et la compacité du barreau peuvent être améliorées par un laminage, qui lui confére son diamètre définitif avant son placement sur le feuillard. Les avantages de l'invention, par rapport à l'introduction du matériau de remplissage du fil fourré sous forme de poudre, sont les suivants. Said bar may have been obtained by extrusion. Said bar may have been obtained by continuous casting. It can have rolled said bar after obtaining. Said bar may be calcium or calcium alloy. The invention also relates to a cored wire comprising a lining of a material intended to be introduced into a liquid metal and an outer envelope consisting of a metal strip, characterized in that it was obtained by the above method. As will be understood, the invention is based first of all on a prior conditioning of the material intended to fill the wire in the form of a bar, instead of the finely divided powder usually used to fill the closed cored wires by welding. This bar can be obtained by various means, such as extrusion alone, extrusion followed by rolling, continuous casting of a material initially in the liquid or pasty state, optionally followed by rolling. Preferably after the strip has been shaped U, the bar is deposited on the strip. Then, for the closure of the cored wire, the two edges of the strip are brought together and welded, as in the conventional technique described in WO-A-2006/079832. Finally, preferably, the wire thus obtained undergoes at least one rolling and / or stretching to press the casing against the bar, and thus expel the little residual air. This rolling or drawing typically provides the yarn with an elongation of at most 25%, preferably between 10 and 20%. Of course, it is not essential that the strip is already U-shaped during the deposit of the bar. This conformation may intervene only subsequently, prior to the approximation of the edges of the strip for their welding, or even be removed. The U-shaped preconditioning of the strip only facilitates the positioning of the bar, whereas it is essential in the case of the conventional use of a powdery lining to ensure that the powder will not leave the strip before or during the approximation of the edges of the strip. The bar of material to be added in the liquid metal can be obtained by extrusion by means of a press of a billet of said material through a die of determined diameter. The billets used for such an extrusion operation are typically of a cylindrical shape, and have an initial diameter typically between 80 and 300 mm and an initial length typically between 500 and 1300 mm. The billets can be made of a pure material (calcium or magnesium for example) or an alloy. But, as has been said, other processes for obtaining the bar are possible. The cohesion and compactness of the bar can be improved by rolling, which confers its final diameter before placement on the strip. The advantages of the invention with respect to the introduction of the filler material of the powdered cored wire are as follows.

Le garnissage se présentant sous forme d'un solide, il est plus facile à déposer et à maintenir sur le feuillard que s'il était sous forme d'une poudre. The packing being in the form of a solid, it is easier to deposit and maintain on the strip than if it was in the form of a powder.

Le barreau peut présenter d'emblée une compacité élevée, optimalement proche de 100% de la densité théorique du matériau, surtout si sa fabrication a été conclue par un laminage. Du fait de sa compacité, donc de la faible surface exposée à l'atmosphère, le barreau est moins facilement inflammable qu'une poudre finement divisée, à composition identique. Il est donc possible d'utiliser un barreau dont la surface supérieure se retrouve à une relativement faible distance de la soudure, donc dont le diamètre est pratiquement identique au diamètre intérieur de l'enveloppe du fil après sa soudure. Pour ces raisons, sur le fil final, a fortiori si le fil a subi après la soudure de l'enveloppe une opération de laminage/étirage, on se retrouve avec une masse de matériau par mètre de fil maximale, avec une compacité du matériau aussi proche que possible de 100°/O. Cela permet de diminuer la longueur de fil à utiliser pour introduire une quantité donnée de matériau dans le métal liquide, toutes choses étant égales par ailleurs. The bar may immediately have a high compactness, optimally close to 100% of the theoretical density of the material, especially if its manufacture has been concluded by rolling. Because of its compactness, and therefore the small surface exposed to the atmosphere, the bar is less easily flammable than a finely divided powder, with identical composition. It is therefore possible to use a bar whose upper surface is found at a relatively short distance from the weld, so whose diameter is virtually identical to the inside diameter of the wire casing after welding. For these reasons, on the final wire, a fortiori if the wire has undergone a rolling / drawing operation after the welding of the envelope, one finds itself with a mass of material per meter of maximum wire, with a compactness of the material as well. as close as possible to 100 ° / o. This reduces the length of wire to be used to introduce a given amount of material in the liquid metal, all things being equal.

Le matériau renferme une quantité d'oxygène atmosphérique moindre que s'il était initialement sous forme de poudre, ce qui présente un avantage métallurgique significatif : on observe une moindre pollution du métal liquide par cet oxygène atmosphérique et un meilleur rendement d'addition des matériaux oxydables (calcium, magnésium...). Les opérations de laminage/étirage qui suivent éventuellement la soudure de l'enveloppe pour amener le fil fourré à son diamètre final, avec une enveloppe enserrant le barreau au plus près, peuvent être d'une ampleur limitée. Là où un allongement du fil fourré de 100 à 5000/0 était nécessaire avec le procédé utilisant de la poudre pour obtenir une compacité convenable du garnissage, un allongement de 250/0 au maximum, typiquement de 10 à 200/0 pour bien plaquer l'enveloppe contre le barreau et réaliser un bon compromis entre l'obtention d'une compacité élevée du matériau introduit et un allongement qui ne diminue pas trop la quantité de produit apporté par mètre de fil déroulé, peut être suffisant à cet effet. Cela simplifie grandement les traitements de mise en forme du fil, qui peuvent ne faire usage que d'outils de faibles puissances et/ou en petit nombre, et permet aussi de limiter considérablement la fragilisation de l'enveloppe. Il n'est donc plus utile d'utiliser un matériau relativement coûteux pour constituer l'enveloppe. L'utilisation d'un barreau au lieu d'une poudre permet également d'obtenir des gains substantiels, aussi bien techniques qu'économiques, sur le conditionnement des bobines de fils. En effet, du fait de la raideur extrême du fil à enveloppe soudée épaisse et fortement laminée/étirée issu du procédé décrit dans le document WO-A-2006/079832, la cage métallique enfermant la bobine de fil doit être surdimensionnée par rapport à des conditionnements de bobines habituels pour éviter toute casse intempestive du fil et assurer un bon dévidage. L'utilisation d'un barreau au lieu d'une poudre permettant, comme on l'a dit, de réduire significativement la raideur du fil, un conditionnement standard de la bobine peut être à nouveau employé sans risques. Enfin, le faible taux d'allongement nécessaire pour obtenir un fil de compacité maximale permet d'utiliser un feuillard dont l'épaisseur initiale est proche de son épaisseur finale, voire lui est identique s'il s'avère qu'on peut se passer d'un laminage/étirage postérieur à la soudure. Ce feuillard ne nécessite donc pour sa soudure qu'une puissance réduite par rapport à celle qui est exigée par le procédé de WO-A-2006/079832, pour une épaisseur finale donnée. The material contains less atmospheric oxygen than if it was initially in the form of a powder, which has a significant metallurgical advantage: there is a lower pollution of the liquid metal by this atmospheric oxygen and a better material addition efficiency. oxidizable (calcium, magnesium ...). The rolling / drawing operations which eventually follow the welding of the casing to bring the cored wire to its final diameter, with a casing enclosing the bar closest to, may be of a limited extent. Where an elongation of the flux-cored wire from 100 to 5000/0 was necessary with the process using powder to obtain a suitable compactness of the lining, an elongation of 250/0 at the most, typically from 10 to 200/0, to effectively flatten the liner. envelope against the bar and make a good compromise between obtaining a high compactness of the introduced material and an elongation that does not reduce too much the amount of product supplied per meter of unwound wire, may be sufficient for this purpose. This greatly simplifies wire shaping treatments, which can make use only tools of low power and / or in small numbers, and also considerably limit the embrittlement of the envelope. It is therefore no longer useful to use a relatively expensive material to form the envelope. The use of a bar instead of a powder also makes it possible to obtain substantial gains, both technical and economic, on the conditioning of the wire coils. Indeed, because of the extreme stiffness of the thick and strongly rolled / stretch welded woven wire from the process described in WO-A-2006/079832, the wire cage enclosing the wire coil must be oversized with respect to usual coil packaging to avoid any unwanted breakage of the wire and ensure a good reeling. The use of a bar instead of a powder allowing, as has been said, significantly reduce the stiffness of the wire, a standard package of the coil can be used again without risk. Finally, the low rate of elongation necessary to obtain a wire of maximum compactness makes it possible to use a strip whose initial thickness is close to its final thickness, or even to it if it turns out that one can do without post-weld rolling / drawing. This strip therefore requires for its welding power reduced compared to that required by the method of WO-A-2006/079832, for a given final thickness.

Tous ces avantages font que l'inconvénient de la nécessité de conditionner sous forme d'un barreau le matériau à injecter dans le métal, ce qui est plus coûteux que le simple dépôt d'une poudre dudit matériau sur le feuillard lors de la fabrication du fil, est largement compensé par les économies réalisables sur les étapes ultérieures de la fabrication du fil et par les avantages métallurgiques et pratiques résultant de l'utilisation du fil ainsi fabriqué. Egalement, il est ainsi possible de conditionner sous forme de fil fourré des matériaux qui ne seraient pas broyables sous forme de poudre. L'invention est aussi applicable au cas où le fil fourré comporte une ou plusieurs couches intermédiaires entre le garnissage et le feuillard constituant l'enveloppe externe. All these advantages are that the disadvantage of the need to condition in the form of a bar the material to be injected into the metal, which is more expensive than simply depositing a powder of said material on the strip during the manufacture of the yarn, is largely offset by the savings achievable on the subsequent stages of yarn manufacturing and by the metallurgical and practical advantages resulting from the use of the yarn thus manufactured. Also, it is thus possible to pack in the form of cored wire materials that would not be grindable in the form of powder. The invention is also applicable to the case where the cored wire has one or more intermediate layers between the lining and the strip constituting the outer envelope.

Comme on l'a dit, cette ou ces couches intermédiaires ont généralement pour fonction de réguler les transferts thermiques entre le métal liquide et le garnissage de manière à retarder la fusion complète du fil pour augmenter la profondeur d'introduction de la matière constituant le garnissage, toutes choses étant égales par ailleurs. Elles peuvent être réalisées notamment en papier, éventuellement humidifié, en papier métallisé, en polymère, en métal... A cet effet, il est avantageux de réaliser un enrobage du barreau par cette couche intermédiaire, ou au moins une de ces couches intermédiaires, et de préférence par la totalité d'entre elles s'il y en a plusieurs, préalablement au placement du barreau sur le feuillard constituant la couche externe du fil fourré. De cette façon, on assure davantage la cohésion du barreau lors de son placement sur le feuillard. De plus, on ne complique pas la réalisation de la fermeture et du soudage du feuillard constituant la couche externe, en ce que ce soudage n'a pas besoin de s'étendre aux couches intermédiaires, en ce que les couches intermédiaires n'interfèrent pas ou peu avec la couche externe lors du soudage, et en ce que comme ces couches intermédiaires sont déjà refermées au moment où la fermeture du fil débute, il n'est pas nécessaire de veiller à leur bon placement lors de cette fermeture. Si le barreau est enrobé par une feuille métallique, elle-même fermée, par exemple, par un léger soudage ne requérant qu'une faible quantité d'énergie du fait de la minceur de la feuille, cette feuille permet de protéger le barreau lors du soudage de l'enveloppe externe et se déformera plus aisément qu'une feuille de papier lors du laminage/étirage qui suit éventuellement la fermeture de l'enveloppe du fil. L'enveloppe métallique peut également avoir une fonction métallurgique : par exemple si elle est en aluminium et si le fil fourré est injecté dans de l'acier liquide, elle peut réaliser localement une désoxydation de l'acier et augmenter ainsi le rendement d'addition du matériau constituant le barreau si celui-ci est facilement oxydable. A titre d'exemple, bien entendu non limitatif, on peut mettre en ceuvre l'invention de la façon suivante : - extrusion à chaud (à 350-400°C) d'une billette de calcium métallique de diamètre initial 120 mm, pour obtenir un barreau bobiné de Ça de diamètre 8,5 mm ; - dépôt du barreau extrudé déroulé sur un feuillard d'acier de 1 mm d'épaisseur et de largeur 36 mm, profilage du feuillard sous forme d'un fil de diamètre 11,5 mm que l'on ferme par soudage laser pour obtenir le fil fourré dans un état intermédiaire ; - puis laminage du fil fourré pour lui conférer un diamètre final de 10,5 mm, avec, donc, un taux d'allongement de 11%.20 As has been said, this or these intermediate layers generally have the function of regulating the heat transfer between the liquid metal and the lining so as to delay the complete melting of the wire to increase the depth of introduction of the material constituting the lining. , all things being equal. They may be made in particular of paper, possibly moistened, metallized paper, polymer, metal ... For this purpose, it is advantageous to achieve a coating of the bar by this intermediate layer, or at least one of these intermediate layers, and preferably all of them if there are several, prior to the placement of the bar on the strip constituting the outer layer of the cored wire. In this way, it ensures more cohesion of the bar when placed on the strip. In addition, it is not complicated to perform the closure and welding of the strip constituting the outer layer, in that this welding does not need to extend to the intermediate layers, in that the intermediate layers do not interfere. or just with the outer layer during welding, and in that as these intermediate layers are already closed when the closing of the wire begins, it is not necessary to ensure their proper placement during this closure. If the bar is coated with a metal sheet, itself closed, for example, by a light welding requiring a small amount of energy because of the thinness of the sheet, this sheet can protect the bar during the welding the outer casing and will deform more easily than a sheet of paper during the rolling / drawing which eventually follows the closure of the wire casing. The metal casing can also have a metallurgical function: for example if it is made of aluminum and if the cored wire is injected into liquid steel, it can locally deoxidize the steel and thus increase the addition efficiency. of the material constituting the bar if it is easily oxidizable. By way of example, of course not limiting, the invention can be implemented as follows: hot extrusion (at 350-400 ° C.) of a billet of metallic calcium of initial diameter 120 mm, for obtain a coiled coil of Ce with a diameter of 8.5 mm; deposit of the extruded bar unrolled on a steel strip 1 mm thick and 36 mm wide, profiling the strip in the form of a wire of diameter 11.5 mm which is closed by laser welding to obtain the flux-cored wire in an intermediate state; - Then rolling the cored wire to give it a final diameter of 10.5 mm, with, therefore, an elongation rate of 11% .20

Claims

REVENDICATIONS1. Process for the production of a cored wire comprising a lining of a material intended to be introduced into a liquid metal and an external envelope consisting of a metal strip, according to which the lining is placed on the strip, the edges of the strip are brought closer together one of the other and they are joined to each other by welding, characterized in that said lining is in the form of a bar before its placement on the strip.

2. Method according to claim 1, characterized in that coating the bar constituting the lining with at least one envelope intended to form an intermediate envelope between the lining and the outer casing of the cored wire prior to its placement on the strip.

3. Method according to claim 2, characterized in that the or said envelopes are paper, polymer or metal.

4. Method according to claim 3, characterized in that said metal is a reactive metal such as aluminum.

5. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that, after the welding of the edges of the strip, is carried out at least one operation of rolling and / or drawing of the cored wire.

6. Method according to claim 5, characterized in that the drawing operation and / or rolling of the cored wire provides the cored wire an elongation rate of at most 25%, preferably between 10 and 20 ° / O.

7. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that said bar is obtained by extrusion.

8. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that said bar is obtained by continuous casting.

9. Method according to one of claims 7 or 8, characterized in that said lamine said bar after obtaining.

10. Method according to one of claims 1 to 9, characterized in that said bar is calcium or calcium alloy.

Filled yarn comprising a lining of a material intended to be introduced into a liquid metal and an outer envelope consisting of a metal strip, characterized in that it has been obtained by the process according to one of claims 1 to 10. .