FR2966345A1

FR2966345A1 - Compression cooling effect providing method for vacuum packaging in water sachet manufacturing unit, involves welding sheets of textile materials together by transverse welded joints, and passing cutting blade between successive rollers

Info

Publication number: FR2966345A1
Application number: FR1004206A
Authority: FR
Inventors: Patrick Caceres; Franck Caceres
Original assignee: Alkantis SA
Current assignee: Boiron SA
Priority date: 2010-10-26
Filing date: 2010-10-26
Publication date: 2012-04-27
Anticipated expiration: 2030-10-26
Also published as: FR2966345B1

Abstract

The method involves providing a set of transversely adjacent grooves that is filled with powder. The adjacent grooves are isolated from each other and welded together with a topsheet and a backsheet along intervals between the grooves. The grooves are closed in furrows. A set of sheets (22) of textile materials is welded together by transverse welded joints. A cutting blade (60) is passed between successive rollers.

Description

La présente invention concerne la fabrication d'une compresse à effet refroidissant en conditionnement sous vide. On entend par compresse tout type de pansement, bandage ou article similaire, qui est destiné à être appliqué sur le corps pour s une opération de soin, médical ou autre. La compresse dont il est ici fait mention est destinée à être utilisée pour le soin par cryothermie. On connaît depuis longtemps l'efficacité du froid pour le soin de certaines affections physiques, et notamment pour soulager la douleur ou pour provoquer le lo dégonflement d'oedèmes. Dans certains cas, il est nécessaire que le froid soit appliqué sur la partie du corps à traiter en respectant des conditions de stérilité. On pense notamment au cas des plaies ou des zones où la peau est irritée, qui sont susceptibles de s'infecter au contact d'agents microbiens. Dans le cas du soin de telles plaies, Is il est indispensable que tout élément mis au contact de la plaie soit stérile. On connaît de l'art antérieur, et notamment de la demande de brevet européen EP 1 607 074 au nom de la demanderesse, des compresses à effet rafraîchissant destinées à être appliquées sur le 20 corps, à base de polymère absorbant, et qui se présentent incluses avec une réserve d'eau en sachet pour son activation dans un article qui préserve l'état des éléments qui le composent. Afin de pouvoir utiliser la compresse pour son effet refroidissant, il est nécessaire de l'activer, c'est à dire d'imbiber 25 d'eau la compresse jusque là sèche par la rupture du sachet d'eau. Avec l'article de la demanderesse, l'activation est effectuée dans des conditions adaptées à préserver l'état stérile et de façon très simple. Une pression est exercée, à travers l'enveloppe de conditionnement, sur le sachet d'eau, de manière à faire rompre ce 30 dernier. L'eau se répand alors hors du sachet et dans le volume de l'enveloppe, en venant au contact de la compresse jusque là restée sèche et en gonflant d'eau cette compresse par absorption, par les particules de polymère. Lorsque la compresse est appliquée sur le corps d'un individu; l'eau contenue dans les particules se réchauffe et se vaporise. Elle est alors désorbée des particules polymériques, de sorte qu'un effet de refroidissement est créé. Dans ce contexte l'invention propose un procédé de fabrication d'une telle compresse à effet refroidissant en conditionnement sous vide qui permette une fabrication rapide, peu Io coûteuse et fiable. Dans une unité de fabrication de compresses sèches adaptées à absorber de l'eau pour produire l'effet refroidissant, on fait passer sous une trémie d'alimentation en poudre de particules absorbantes une feuille inférieure de matière textile perméable à Is l'eau qui est déroulée de manière continue le long de l'unité et qui est entraînée à plat par laminage vers la sortie de l'unité et on dépose des doses successives de ladite poudre dans des sillons formés longitudinalement dans ladite feuille inférieure par déformation élastique de celle-ci. Puis on recouvre l'ensemble d'une 20 feuille supérieure de matière textile qui est déroulée de manière continue et qui est entraînée à plat par laminage simultanément avec la bande de feuille inférieure vers la sortie de l'unité. Ainsi on s'assure par ce déroulement à plat et ce dépôt de poudre par des doseurs au-dessus de la bande en défilement que la 25 répartition du polymère est effectuée correctement sur toute la surface de la compresse, et dans un sillon pour que cette répartition souhaitée ne soit pas gâchée par un mouvement de la poudre lors du déplacement de la feuille dans l'unité. Selon une caractéristique de l'invention, on isole 30 transversalement les uns des autres les sillons adjacents remplis de poudre en soudant ensemble la feuille supérieure et la feuille inférieure le long des intervalles entre sillons adjacents et on ferme dans chaque sillon des compartiments successifs contenant chacun une dose de poudre en soudant l'une avec l'autre les feuilles suivant des lignes de soudure transversales en travers de l'ensemble en défilement. Ainsi, on délimite tout de suite après le dépôt de poudre des compartiments pour s'assurer que la poudre sera présente partout dans la compresse. Ceci est particulièrement important lors de l'utilisation de la compresse sur la peau pour que le froid soit distribué partout. Les deux feuilles constituent après soudage l'enveloppe de rétention des particules absorbantes. Elles sont donc réalisées lo perméables à l'eau. On utilise avantageusement un matériau textile non tissé. En pratique on s'attache à ce que l'une des deux feuilles soit de matière perméable à l'eau, alors que l'autre peut être en non tissé moins lâche, et donc plus résistante. Dans ce cas, on utilise de préférence la feuille plus perméable à l'eau comme feuille inférieure, Is car sa constitution lui confère alors une souplesse qui est favorable pour la mise en forme du sillon de réception de la poudre. Selon une caractéristique de l'invention, les sillons dans lesquels la poudre va être déposée sont formés élastiquement dans la feuille inférieure par des doigts disposés en travers du défilement 20 de la feuille inférieure de la compresse, lesdits doigts chauffant la feuille inférieure tendue et la déformant mécaniquement, de façon élastique. On réalise ainsi une déformation temporaire de la feuille jusqu'à ce qu'elle reçoive la poudre. On prévoit un doigt pour chaque sillon souhaité. 25 Selon une caractéristique de l'invention, l'étape de dépôt de poudre est réalisée par un ensemble de doseurs espacés l'un par rapport à l'autre pour que chaque doseur soit situé au-dessus des sillons de la feuille inférieure en défilement. Cette position des doseurs permet un dépôt de poudre maîtrisable et répétable, pour 30 s'assurer que la même quantité de poudre sera présente dans chaque compresse et dans chaque sillon. Selon une caractéristique de l'invention, on prévoit lors des opérations de soudure des moyens de refroidissement à buses de soufflage d'air et on s'assure que les moyens de refroidissement soient munis d'un déflecteur pour protéger les sillons remplis de poudre des jets d'air soufflé, et pour conserver ainsi la bonne répartition de la poudre. En outre, l'installation selon l'invention comporte une unité de conditionnement faisant suite à l'unité de fabrication de compresse sèche. Dans cette unité, on réalise par formage thermique des barquettes individuelles de réception de compresses sèches dans une première feuille en matière étanche à l'eau et à l'air et qui est lo entraînée à plat vers la sortie de l'unité pour y déposer l'un par dessus l'autre un sachet d'eau réalisé par ailleurs et une compresse sèche fabriquée précédemment. On recouvre l'ensemble par une deuxième feuille en matière étanche à l'eau et à l'air qui est entraînée à plat vers la Is sortie de l'unité simultanément à la feuille inférieure et on ferme les bords autour de chaque barquette par soudure des feuilles l'une sur l'autre en faisant préalablement le vide entre les feuilles. Le fait que les deux feuilles formant parois de l'enveloppe de conditionnement soient étanches à l'eau permet d'assurer que 20 l'eau qui va sortir du sachet va être utilisée entièrement pour imbiber la compresse. Le fait que ces feuilles soient étanches à l'air et que le vide soit fait entre les feuilles avant le collage assurent un environnement isolé de l'humidité de l'air jusqu'à ce que l'enveloppe soit ouverte pour récupérer la compresse imbibée. Dans le cas d'une 25 fabrication réalisée dans des conditions stériles, l'étanchéité des feuilles et la mise sous vide permettent d'assurer la conservation des conditions stériles jusqu'à l'ouverture de l'enveloppe. Selon une caractéristique de l'invention, la réalisation par formage thermique des barquettes est dimensionnée pour qu'une 30 compresse sèche et un sachet d'eau associé soient entièrement contenus dans le volume de ladite barquette. On s'assure alors que la compresse et le sachet ne bougent plus dès lors qu'ils sont mis en place dans la barquette, et on protège le sachet d'eau à l'intérieur de cette barquette pour. éviter qu'il ne rompe sans intention volontaire de l'utilisateur. On peut prévoir des moyens de maintien en position du sachet d'eau pour s'assurer de garder une position centrale du s sachet par rapport à la compresse dans l'enveloppe de conditionnement sous vide. Les sachets d'eau peuvent également être réalisés dans l'installation, dans une unité avantageusement parallèle à l'unité de fabrication de compresses sèches. lo Dans cette unité de fabrication de sachets d'eau, qui est disposée en amont de l'unité de conditionnement, on amène et l'on soude l'un contre l'autre les deux bords latéraux d'une feuille en matière plastique pour former un tube fermé sur lui-même par soudure le long d'une génératrice, cette soudure latérale des deux Is bords étant réalisée pour d'une part assurer la fermeture étanche du sachet pendant tout le temps des opérations de fabrication et résister aux manipulations des sachets et d'autre part pour céder, dans le produit fini, dès que l'on appuie à plat sur l'article et donc sur le sachet d'eau, afin que l'eau vienne imbiber la compresse. On 20 définit ainsi une zone frangible adaptée à céder par la suite quand l'utilisateur souhaite imbiber d'eau la compresse sèche pour activer son effet refroidissant sur une plaie. Une fois cette soudure latérale effectuée, on place le tube ainsi formé dans des mâchoires de soudure thermique en transversal 25 de l'axe du tube et on réalise une soudure transversale de ce tube qui va former la ligne de soudure inférieure du sachet. On fait ensuite s'écouler de l'eau sous pression par doses successives au centre du tube de sorte que le tube se remplisse d'eau. On vérifie le niveau de remplissage d'eau dans le tube par une sonde sensible au 30 niveau de l'eau, puis on réalise la soudure transversale supérieure en formant alors un sachet qui enferme l'eau. On fait attention à ce que la ligne de soudure supérieure soit faite suffisamment en dessous du niveau supérieur de l'eau dans la poche formée entre les feuilles. Ainsi, lors de la soudure, on chasse l'eau en excédent et on 35 s'assure que l'on n'enferme pas des bulles d'air dans le sachet, et d'autre part que la quantité d'eau dans le sachet est bien la quantité requise, nécessaire à la bonne imprégnation de la compresse. Dans une production de sachets d'eau en continu, le sachet ainsi formé est découpé et dégagé de l'installation pour être par la suite disposé dans l'enveloppe de conditionnement. La ligne de soudure supérieure du sachet précédent forme alors la ligne de soudure inférieure du sachet suivant et le processus de remplissage, de soudure et de découpe se poursuit cycliquement. Selon une caractéristique de l'invention, on prévoit le lo transfert de chaque compresse sèche fabriquée par l'unité de fabrication de compresses sèches et le transfert de chaque sachet d'eau en sortie de l'unité de fabrication de sachets pour transférer un sachet et une compresse dans une barquette préformée dans l'enveloppe de conditionnement au niveau de l'unité de IS conditionnement. On prévoit en outre dans cette étape de transfert une opération de contrôle par visiométrie pour s'assurer qu'une dose de poudre absorbante est à l'intérieur de la compresse. L'invention sera maintenant plus complètement décrite dans 20 le cadre de caractéristiques préférées et de leurs avantages, en faisant référence aux figures dans lesquelles : - la figure 1 représente un article à effet refroidissant selon l'invention, dans une vue éclatée où l'on peut voir les deux feuilles formant l'enveloppe de conditionnement, ainsi qu'une compresse et 25 un sachet d'eau qui sont adaptés à être logés entre les deux feuilles dans le produit fini ; - la figure 2 représente une vue d'ensemble de l'installation de fabrication de l'article représenté à la figure 1, avec une unité de fabrication de la compresse, des moyens de transfert et une unité 30 d'assemblage de l'article à effet refroidissant ; - la figure 3 représente une vue partielle de l'unité de fabrication illustrée à la figure 2, sans les bobines de déroulement de films de matériau non tissé ; les figures 4 et 5 sont des agrandissements des zones IV et V visibles sur la figure 3 ; - la figure 6 représente un agrandissement du premier poste de soudage dans l'unité de fabrication de la compresse de la figure 3, s en fonctionnement à vide sans feuilles ; - la figure 7 représente un agrandissement du poste de dépôt de poudre absorbante dans l'unité de fabrication de la compresse de la figure 3, avec en amont le dispositif de déformation de la feuille inférieure de matériau non tissé et en aval l'arrivée de la feuille ~o supérieure de matériau non tissé. La compresse sèche 1 suivant l'invention est présentée comme partie intégrante d'un article 2, comme cela est illustré pour une meilleure compréhension par une vue éclatée sur la figure 1. Un article tel que décrit précédemment est fabriqué de la Is façon suivante, en se référant particulièrement aux figures 2 à 7. Une compresse sèche est préparée, sous forme par exemple d'un ensemble de compartiments 4 comportant chacun une quantité adéquate de particules 6 de polymère à l'état sec, dans une unité de fabrication de la compresse 8 décrit ci-après. 20 Un sachet d'eau 10 est préparé indépendamment, dans une unité de fabrication de sachet d'eau, en prenant soin de ménager sur sa surface, et notamment au niveau d'une ligne de soudure, une zone frangible 12. Une compresse et un sachet d'eau sont alors disposés dans 25 l'unité de conditionnement de l'article 14, dans lequel les feuilles inférieure et supérieure de l'enveloppe de conditionnement sont collées pour enfermer à l'intérieur de l'enveloppe la compresse et le sachet. L'article 2 est alors soumis à un traitement de stérilisation 30 par rayons gamma ou par rayons bêta. L'intérieur de l'enveloppe, dont la compresse et l'eau du sachet, est alors rendu stérile. Aucun des éléments inclus dans le sachet ne subit de dommage, à l'exception d'une partie des particules dont la réticulati,on est détruite. Il reste cependant encore suffisamment de particules opérantes pour assurer la délivrance d'un froid efficace. On prévoit à cet effet une quantité de particules à l'état sec s inclus dans la compresse qui est supérieure à la quantité qui serait juste nécessaire pour remplir la compresse complètement lorsque les particules sont gonflées d'eau. Ceci permet de façon tout à fait avantageuse d'assurer que, même si durant la stérilisation de la compresse il y a dégradation d'une partie des particules de polymère ~o ou destruction partielle de la réticulation, il reste toujours suffisamment de particules opérantes pour remplir le sachet complètement après absorption d'eau, et délivrer un froid efficace. L'homme du métier désireux de connaître en quelles proportions il est souhaitable d'ajouter un surplus de particules à l'état sec pourra Is trouver ces éléments quantitatifs dans la demande précédemment citée des mêmes inventeurs. On va maintenant décrire plus en détail le procédé de fabrication selon l'invention et l'installation de fabrication permettant la mise en oeuvre de ce procédé. 20 L'installation comporte principalement une unité de fabrication de compresse sèche 8 et une unité d'assemblage de l'article 14, avec un tapis convoyeur 16 et des préhenseurs 18 pour réaliser le transfert des compresses fabriquées d'une unité vers l'autre. 25 Les compresses sèches fabriquées sont destinées à alimenter, associées avec des sachets d'eau, l'unité d'assemblage. Elles sont prises en sortie de l'unité de fabrication et elles sont disposées par le côté de l'unité d'assemblage, alors qu'un film a déjà été préformé dans ladite unité d'assemblage pour former des 30 barquettes de réception de ces compresses et sachets. L'unité de fabrication de la compresse sèche 8 comporte deux rouleaux pour dévider en continu des feuilles de matière textile perméables à l'eau 20, 22, qui vont être amenées dans cette installation à être soudées l'une à l'autre après que de la poudre absorbante 6 ait été injectée entre ces feuilles, un poste de découpe permettant à la suite des opérations de soudure de scinder les bandes en des compresses sèches. Un premier rouleau de film 21 se déroule en continu et le s film de matière textile est adapté à former la feuille inférieure de la compresse 20. Le film dévidé est repris par des rouleaux de renvoi jusqu'à être amené en regard d'un tapis de convoyage 24 (visible à la figure 3). Le film est entraîné par traction en bout de l'installation par des rouleaux d'entraînement 26, tel que cela sera décrit ci-après. Des doigts de préformage 28 sont disposés au-dessus du tapis, sur le passage de la feuille inférieure. Ils sont en saillie du plan de défilement de la feuille inférieure et ils créent une déformation élastique temporaire de la feuille inférieure en forme de Is sillons longitudinaux 29. La déformation de la matière textile est réalisée thermiquement par les doigts qui chauffent et creusent des sillons continus le long de la feuille inférieure en défilement. Les doigts sont portés par un bras 30 (figure 7) fixé au bâti de l'installation 32 et qui passe au-dessus et de part et d'autre de la 20 feuille inférieure en défilement et du tapis de convoyage. On déforme mécaniquement la feuille inférieure vers le bas pour creuser par déformation élastique des sillons qui vont former par la suite, lorsque la compresse sèche sera fabriquée, les compartiments de rétention de la poudre. 25 On trouve en aval de ces doigts de préformage, immédiatement après dans le sens de défilement de la bande, un dispositif de dépôt de poudre 34 comportant un support de doseurs 36 montés en sortie d'une trémie d'alimentation en poudre de particules absorbantes 38. Les doseurs sont espacés l'un par 30 rapport à l'autre pour que chaque doseur 36 soit situé au-dessus des sillons formés précédemment dans la feuille en défilement. Le distributeur est du type à cylindre rotatif à la surface duquel sont creusées des alvéoles d'entraînement de la poudre dirigées vers les doseurs. Dans le cas où l'unité de fabrication est à 35 défilement de la gauche vers la droite, comme illustré sur les figures, une hotte -d'aspiration des particules en excès, ici non représentée, est prévue à gauche du cylindre rotatif distributeur. Périodiquement, au rythme auquel se succèdent les compresses à distinguer les unes des autres, chaque doseur 36 s délivre une dose prédéterminée de poudre absorbante 6 dans chaque sillon 29. Dans chaque sillon, la poudre est ainsi déposée, par doses successives, sur une partie seulement de la longueur pour permettre de réaliser par la suite les soudures de fermeture des sillons dans le lo sens transversal par rapport à la direction de défilement et la découpe des compresses successives entre deux lignes de soudure transversales. On peut observer que l'on a autant de doigts et de doseurs que l'on souhaite de compartiments de rétention de la poudre, pour Is une compresse donnée. Dans l'exemple représenté, on a six doigts et six doseurs, pour six sillons, comme cela est particulièrement visible sur la figure 7. The present invention relates to the manufacture of a cooling effect compress in vacuum packaging. The term "compress" means any type of dressing, bandage or similar article, which is intended to be applied to the body for a care operation, medical or other. The compress of which it is mentioned here is intended to be used for the care by cryothermy. The effectiveness of cold has been known for a long time for the care of certain physical affections, and in particular for relieving pain or for provoking lo swelling of oedemas. In some cases, it is necessary that the cold is applied to the part of the body to be treated respecting sterility conditions. This is particularly true of wounds or areas where the skin is irritated, which are susceptible to infection by contact with microbial agents. In the case of the care of such wounds, it is essential that any element brought into contact with the wound be sterile. The prior art, and in particular European patent application EP 1 607 074 in the name of the applicant, discloses cooling-effect compresses intended to be applied to the body, based on an absorbent polymer, and which are presented included with a reserve of water in bag for its activation in an article which preserves the state of the elements which compose it. In order to be able to use the compress for its cooling effect, it is necessary to activate it, that is to say to soak with water the compress until dry by the rupture of the water bag. With the article of the applicant, the activation is performed under conditions adapted to preserve the sterile state and in a very simple manner. Pressure is exerted, through the packaging envelope, on the water bag, so as to break the latter. The water then spreads out of the bag and into the volume of the casing, coming into contact with the compress until it remained dry and swelling of water this compress by absorption, by the polymer particles. When the compress is applied to the body of an individual; the water contained in the particles heats up and vaporizes. It is then desorbed from the polymer particles, so that a cooling effect is created. In this context, the invention proposes a method of manufacturing such a cooling effect compress in vacuum packaging which allows rapid, inexpensive and reliable manufacture. In a dry compresses manufacturing unit adapted to absorb water to produce the cooling effect, a bottom sheet of water-permeable textile material is passed under a powder feed hopper of absorbent particles. unrolled continuously along the unit and which is driven flat by rolling towards the outlet of the unit and successive doses of said powder are deposited in grooves formed longitudinally in said lower sheet by elastic deformation thereof . Then, the assembly is covered with a top sheet of textile material which is continuously unrolled and which is driven flat by rolling simultaneously with the bottom sheet strip towards the outlet of the unit. Thus it is ensured by this unfolding and this deposition of powder by dosing units above the running strip that the distribution of the polymer is carried out correctly over the entire surface of the compress, and in a groove so that this desired distribution is not spoiled by a movement of the powder when moving the sheet in the unit. According to a feature of the invention, adjacent grooves filled with powder are isolated transversely from one another by welding the upper and lower sheets together along the intervals between adjacent grooves and successive compartments containing each one are closed in each groove. a dose of powder by welding together the sheets following transverse welding lines across the scroll assembly. Thus, immediately after the deposition of powder compartments are defined to ensure that the powder is present throughout the compress. This is especially important when using the compress on the skin so that cold is distributed everywhere. The two sheets constitute after welding the envelope of retention of the absorbent particles. They are thus made lo permeable to water. Advantageously, a non-woven textile material is used. In practice it is ensured that one of the two leaves is permeable to water, while the other may be non-woven less loose, and therefore more resistant. In this case, the more water-permeable sheet is preferably used as the lower sheet, Is because its constitution then gives it a flexibility which is favorable for shaping the groove for receiving the powder. According to one characteristic of the invention, the grooves in which the powder will be deposited are elastically formed in the lower sheet by fingers arranged across the scroll 20 of the lower sheet of the compress, said fingers heating the lower sheet tensioned and the mechanically deforming, elastically. This produces a temporary deformation of the sheet until it receives the powder. One finger is provided for each desired groove. According to one characteristic of the invention, the powder deposition step is performed by a set of dosers spaced relative to one another so that each doser is located above the furrows of the scrolling bottom sheet. . This position of the dosers allows a controllable and repeatable powder deposition, to ensure that the same amount of powder will be present in each compress and in each groove. According to one characteristic of the invention, it is provided during welding operations cooling means to air blast nozzles and it is ensured that the cooling means are provided with a deflector to protect the grooves filled with powder from jets of air blown, and to maintain the good distribution of the powder. In addition, the installation according to the invention comprises a conditioning unit following the dry compress manufacturing unit. In this unit, individual dry towel-receiving trays are formed by thermal forming in a first sheet of watertight and airtight material and which is driven flat towards the outlet of the unit for depositing therein. one over the other a bag of water made elsewhere and a dry compress manufactured previously. The assembly is covered by a second sheet of watertight material and air which is driven flat towards the outlet of the unit simultaneously with the bottom sheet and the edges are closed around each tray by welding. leaves on top of one another by first emptying the leaves. The fact that the two wall sheets of the packaging casing are watertight ensures that the water that will exit the bag will be used entirely to soak the pad. The fact that these sheets are airtight and that the vacuum is made between the sheets before gluing ensures an isolated environment of the humidity of the air until the envelope is opened to recover the soaked pad. . In the case of sterile manufacturing, the sealing of the sheets and the evacuation make it possible to preserve the sterile conditions until the envelope is opened. According to a feature of the invention, the thermal forming of the trays is dimensioned so that a dry pad and an associated bag of water are entirely contained in the volume of said tray. It is then ensured that the compress and the bag do not move any more when they are put in place in the tray, and we protect the water bag inside this tray for. avoid breaking without intention of the user. There may be means for holding the water bag in position in order to ensure that the sachet is in a central position with respect to the compress in the vacuum packaging envelope. The water bags can also be made in the installation, in a unit advantageously parallel to the dry-compressing unit. In this water-bag production unit, which is arranged upstream of the conditioning unit, the two side edges of a plastic sheet are brought together and welded against each other. forming a tube closed on itself by welding along a generator, this lateral welding of the two edges being carried out in order to ensure the tight closure of the bag during the entire manufacturing process and to withstand the manipulations of the sachets and secondly to yield, in the finished product, as soon as one presses flat on the article and thus on the bag of water, so that the water comes to imbibe the compress. This defines a frangible zone adapted to yield thereafter when the user wishes to imbibe water the dry compress to activate its cooling effect on a wound. Once this lateral weld has been performed, the tube thus formed is placed in heat-sealing jaws transverse to the axis of the tube and a transverse weld of this tube is produced which will form the lower weld line of the bag. Water is then flushed under pressure in successive doses at the center of the tube so that the tube fills with water. The level of water filling in the tube is checked by a water-sensitive probe, and then the upper transverse weld is made, thereby forming a pouch which encloses the water. Care should be taken that the top weld line is made sufficiently below the upper level of water in the pocket formed between the sheets. Thus, during the welding, excess water is removed and it is ensured that air bubbles are not enclosed in the bag, and secondly that the amount of water in the bag is reduced. sachet is the quantity required, necessary for the good impregnation of the compress. In a production of continuous water bags, the bag thus formed is cut and released from the installation to be subsequently disposed in the packaging envelope. The upper weld line of the previous bag then forms the lower weld line of the next bag and the process of filling, welding and cutting continues cyclically. According to one characteristic of the invention, provision is made for the transfer of each dry compress produced by the unit for manufacturing dry compresses and the transfer of each sachet of water at the outlet of the sachet production unit to transfer a sachet. and a pledget in a preformed tray in the conditioning casing at the conditioning unit. It is further provided in this transfer step a visiometry control operation to ensure that a dose of absorbent powder is inside the compress. The invention will now be more fully described in the context of preferred features and their advantages, with reference to the figures in which: - Figure 1 shows a cooling effect article according to the invention, in an exploded view where the one can see the two sheets forming the packaging envelope, as well as a compress and a bag of water which are adapted to be housed between the two sheets in the finished product; FIG. 2 represents an overall view of the manufacturing facility of the article represented in FIG. 1, with a unit for manufacturing the compress, transfer means and a unit 30 for assembling the article. cooling effect; - Figure 3 shows a partial view of the manufacturing unit shown in Figure 2, without unwinding rolls of nonwoven material films; Figures 4 and 5 are enlargements of the areas IV and V visible in Figure 3; - Figure 6 shows an enlargement of the first welding station in the manufacturing unit of the compress of Figure 3, s in vacuum operation without leaves; FIG. 7 represents an enlargement of the absorbent powder deposition station in the manufacturing unit of the compress of FIG. 3, with upstream the deformation device of the lower sheet of nonwoven material and downstream the arrival of the upper sheet ~ o nonwoven material. The dry compress 1 according to the invention is presented as an integral part of an article 2, as illustrated for a better understanding by an exploded view in FIG. 1. An article as described above is manufactured in the following manner. with particular reference to FIGS. 2 to 7. A dry compress is prepared, for example in the form of a set of compartments 4 each comprising an adequate quantity of polymer particles 6 in the dry state, in a manufacturing unit of the compress 8 described below. A water bag 10 is prepared independently, in a water bag manufacturing unit, taking care to provide a frangible zone 12 on its surface, and in particular at the level of a weld line. A sachet of water is then placed in the conditioning unit of article 14, wherein the lower and upper sheets of the conditioning casing are glued to enclose the compress and bag. Article 2 is then subjected to gamma or beta radiation sterilization treatment. The inside of the envelope, including the compress and the water of the bag, is then rendered sterile. None of the elements included in the bag is damaged, except for a part of the particles whose reticulate is destroyed. However, there are still enough active particles to ensure the delivery of effective cold. For this purpose, a quantity of particles in the dry state included in the compress is provided which is greater than the quantity that would be just necessary to fill the compress completely when the particles are swollen with water. This makes it very advantageous to ensure that, even if during the sterilization of the compress there is a degradation of a part of the polymer particles or partial destruction of the crosslinking, there are still enough particles that are effective for Fill the sachet completely after absorbing water, and deliver an effective cold. Those skilled in the art desiring to know in what proportions it is desirable to add a surplus of particles in the dry state can find these quantitative elements in the aforementioned application of the same inventors. We will now describe in more detail the manufacturing method according to the invention and the manufacturing facility for carrying out this method. The installation mainly comprises a dry compress manufacturing unit 8 and an assembly unit of the article 14, with a conveyor belt 16 and grippers 18 for transferring the compresses manufactured from one unit to the other . The dry compresses manufactured are intended to supply, associated with water bags, the assembly unit. They are taken out of the manufacturing unit and they are arranged on the side of the assembly unit, whereas a film has already been preformed in said assembly unit to form trays for receiving these units. compresses and sachets. The dry compressing unit 8 comprises two rollers for continuously feeding water-permeable sheets of textile material 20, 22, which will be fed into this plant to be welded together after each other. absorbent powder 6 has been injected between these sheets, a cutting station permitting subsequent welding operations to split the strips into dry compresses. A first roll of film 21 runs continuously and the film of textile material is adapted to form the bottom sheet of the compress 20. The unwound film is taken up by return rollers until it is brought next to a carpet conveying 24 (visible in Figure 3). The film is pulled at the end of the installation by drive rollers 26, as will be described hereinafter. Preforming fingers 28 are arranged above the carpet, in the passage of the lower sheet. They project from the plane of travel of the lower sheet and they create a temporary elastic deformation of the lower sheet in the form of longitudinal grooves 29. The deformation of the textile material is thermally performed by the fingers that heat and dig continuous grooves along the scrolling bottom sheet. The fingers are carried by an arm 30 (FIG. 7) fixed to the frame of the installation 32 and which passes over and on either side of the running lower sheet and the conveyor belt. The bottom sheet is mechanically deformed downwards to hollow out the grooves which will subsequently form, when the dry compress is made, the powder retention compartments by elastic deformation. Downstream of these preforming fingers, immediately after the running direction of the strip, is a powder deposit device 34 comprising a metering support 36 mounted at the outlet of a powder feed hopper of absorbing particles. 38. The dosers are spaced apart from each other so that each doser 36 is located above the previously formed furrows in the scrolling sheet. The distributor is of the rotary cylinder type on the surface of which are hollowed out of the powder drive cavities directed towards the metering units. In the case where the manufacturing unit is running from left to right, as illustrated in the figures, a suction hood of the excess particles, not shown here, is provided on the left of the rotary distributor cylinder. Periodically, at the rate at which successive compresses to distinguish from each other, each doser 36 s delivers a predetermined dose of absorbent powder 6 in each groove 29. In each groove, the powder is deposited, in successive doses, on a portion only the length to allow to subsequently realize the closing welds furrows in the transverse direction with respect to the direction of travel and the cutting of successive compresses between two transverse weld lines. It can be seen that there are as many fingers and dosers as desired for powder retention compartments for a given pad. In the example shown, there are six fingers and six meters, for six grooves, as is particularly visible in Figure 7.

Directement après le dispositif de dépôt, la bande de matière textile, perméable à l'eau elle aussi, qui forme la feuille 20 supérieure 22 dans la compresse est plaquée sur la feuille inférieure 20, en emprisonnant entre les feuilles la poudre déposée préalablement. Du fait de la disposition de la poudre dans les sillons, la poudre n'est pas dispersée lors du placage de la feuille supérieure sur la feuille inférieure. 25 La feuille supérieure est dévidée depuis un deuxième rouleau 23. On comprendra que le deuxième rouleau pourrait être fixé au bâti de l'installation à proximité de la zone de recoupement des deux feuilles. Toutefois, tel qu'illustré sur les figures, il est avantageux que les deux rouleaux soient disposés à proximité. On a 30 ainsi une seule zone de chargement de tissu et, dans le cas où elle est prévue dans l'installation, une unique zone de raboutage dans laquelle les deux feuilles passent sur des tables de raboutage servant à raccorder bout à bout la bande en fin de rouleau avec le début d'une bande d'un rouleau suivant. Directly after the deposition device, the web of water-permeable textile material which forms the top sheet 22 in the pledget is pressed onto the lower sheet 20, trapping the previously deposited powder between the sheets. Due to the arrangement of the powder in the grooves, the powder is not dispersed during the plating of the topsheet on the lower sheet. The top sheet is unwound from a second roll 23. It should be understood that the second roll could be attached to the frame of the installation near the overlapping area of the two sheets. However, as illustrated in the figures, it is advantageous for the two rollers to be arranged close together. There is thus only one fabric loading zone and, in the case where it is provided in the installation, a single splicing zone in which the two sheets pass on splicing tables for butt-connecting the web. end of roll with the beginning of a band of a following roll.

Le trajet de la feuille supérieure est alors plus long en ce que la feuille doit passer au-dessus des doseurs 36 pour qu'elle n'entrave pas l'alimentation en poudre pour la distribution entre la feuille supérieure et la feuille inférieure de la compresse. s La feuille supérieure est plaquée contre la feuille inférieure, et contre la poudre déposée sur cette feuille inférieure, au niveau d'un rouleau de plaquage 40 sur lequel est entraînée la feuille supérieure et sous lequel la feuille inférieure passe. A ce niveau, la feuille inférieure 20 repose sur le tapis de convoyage 24 qui lo commence en amont des doigts de préformage et qui va jusqu'au premier poste de soudage 42 des deux feuilles l'une sur l'autre. Comme cela sera décrit ci après, le tapis de convoyage est adapté à passer sous une table de soudage 41 au niveau de laquelle les feuilles et la poudre à l'intérieur vont être compressées entre le tapis ls et ladite table. On prévoit des rouleaux de renvoi pour le trajet de la feuille supérieure comme pour le trajet de la feuille inférieure. On a ici en particulier le rouleau 43 disposé avant le rouleau de plaquage 40 sur le trajet de la feuille supérieure, qui est monté selon un axe flottant 20 non parallèle à l'axe de rotation des autres rouleaux pour faciliter l'ajustement transversal de la feuille supérieure pour que les bords de celle-ci correspondent avec les bords de la feuille inférieure. L'ensemble, ainsi formé par les feuilles inférieure et supérieure entre lesquelles repose de la poudre, passe sur le tapis 25 de convoyage et sous la table de soudage qui est directement montée sur le bâti après le rouleau de plaquage et qui permet le maintien en position de l'ensemble tout en l'aplatissant, ce qui assure la dispersion de la poudre à l'intérieur des sillons. La table de soudage présente des plots en saillie 44, disposés sur le 30 parcours des feuilles au niveau des intervalles entre les sillons, où la poudre n'est pas présente. Ces plots en série dans le sens longitudinal maintiennent dans les intervalles entre les sillons la feuille supérieure fermement plaquée contre la feuille inférieure qui est pressée sur le tapis de convoyage. Ceci permet de conserver 35 sous cette table de soudage la répartition de la poudre dans les sillons alors que l'ensemble est aplati et que 1a creusure des sillons s'élargit, et ceci permet ainsi d'éviter à l'arrivée sur les postes de soudage par ultrasons que de la poudre se retrouve dans ces intervalles, qui correspondent aux futures lignes de soudure longitudinales entre les sillons et qui doivent donc rester vierges de poudre pour un soudage optimisé. En sortie de la table de soudage, l'ensemble quitte le tapis convoyeur et il passe sur un premier poste de soudage par ultrasons 42 qui comporte une enclume 46 et un ensemble de sonotrodes 48 lo (figures 4 et 6). L'enclume est formée par un rouleau sur lequel sept bandes de roulement 47 sont disposées en relief et qui correspondent aux cinq intervalles entre les sillons et aux deux bords d'extrémités latérales. On a ainsi sept sonotrodes qui viennent appliquer une pression sur les feuilles au niveau de chacune des Is bandes de roulement et restituer l'énergie provoquée par les ultrasons pour souder par point la feuille supérieure à la feuille inférieure longitudinalement, dans le sens de défilement de la bande. Le premier poste de soudage comporte en outre des buses 20 de soufflage d'air de refroidissement 50, comme cela est illustré sur les figures et particulièrement visible sur les figures 4 et 6. La bande en défilement est alors faite des deux feuilles de matériau non tissé perméables enserrant entre elles les îlots de poudre de particules super absorbantes qui sont étalés et retenus 25 dans les cavités formées par les sillons et qui sont isolées désormais par des lignes de soudure longitudinales 52. On réalise alors dans chaque sillon la soudure de lignes transversales 54 en travers du défilement assurant la séparation des sections successives de film et de poudre destinées à constituer des 30 compresses sèches successives. L'ensemble passe à cet effet sur un deuxième poste de soudage par ultrasons 56 qui comporte ici une sonotrode et une enclume formée en vrille sur un cylindre rotatif. L'enclume présente un relief sur une largeur correspondant à deux fois une ligne 35 transversale d'extrémité d'une compresse, étant entendu que cette 13 soudure est réalisée avant découpe. On a une sonotrode qui vient appliquer une pression sur les feuilles au niveau de la bande de roulement et restituer l'énergie provoquée par l'ultrason pour souder la feuille supérieure à la feuille inférieure transversalement. s Comme le premier poste de soudage, le deuxième poste de soudage comporte un dispositif de refroidissement du cylindre d'enclume. Avantageusement, ce dispositif peut comporter un baffle en courbe sur lequel sont dirigés les jets des buses de soufflage d'air de refroidissement. On évite ainsi que ces jets puissent lo atteindre directement les emplacements contenant les particules de poudre et qu'ils puissent en déplacer vers les plages réservées aux soudures. Le déplacement de la bande en défilement, désormais constituée de compresses sèches successives mais toujours Is accrochées les unes aux autres transversalement avec chaque compresse qui s'étend sur toute la largeur de la bande, se poursuit sous l'effet d'un mécanisme à deux rouleaux d'entraînement 26 tournant en sens inverse et qui pincent entre eux les compresses successives. Ces rouleaux d'entraînement assurent la traction 20 nécessaire à l'entraînement des bandes à travers les différents dispositifs de l'unité de fabrication disposés en amont. Le mouvement donné à la bande l'entraîne vers le dispositif de découpe 58 situé en aval de ces rouleaux d'entraînement. Le dispositif de découpe comporte deux rouleaux entre 25 lesquels passent les compresses sèches successives. Un des rouleaux possède une lame tranchante 60 disposée en hélice et qui à chaque passage en regard du rouleau opposé vient couper l'ensemble transversalement. La vitesse de révolution de ce rouleau à lame tranchante ainsi que son diamètre sont tels que la lame vient 30 couper transversalement l'ensemble en défilement au milieu de chaque soudure transversale d'extrémité, en séparant ainsi les unes des autres successivement chaque compresse sèche fabriquée. La compresse sèche découpée 1 est placée en sortie de l'unité de fabrication 8 sur le tapis convoyeur 16. The path of the topsheet is then longer in that the sheet must pass over the feeders 36 so that it does not interfere with the powder supply for dispensing between the topsheet and the bottom sheet of the compress. . The top sheet is pressed against the bottom sheet, and against the powder deposited on this bottom sheet, at a plating roll 40 on which the topsheet is driven and under which the bottom sheet passes. At this level, the lower sheet 20 rests on the conveyor belt 24 which starts upstream of the preforming fingers and goes to the first welding station 42 of the two sheets one on the other. As will be described below, the conveyor belt is adapted to pass under a welding table 41 at which the sheets and the powder inside are going to be compressed between the belt 1s and said table. Return rollers are provided for the path of the topsheet as well as for the path of the bottom sheet. Here, in particular, there is the roller 43 arranged before the plating roller 40 in the path of the topsheet, which is mounted on a floating axis 20 which is not parallel to the axis of rotation of the other rollers in order to facilitate transverse adjustment of the top sheet so that the edges of it match with the edges of the bottom sheet. The assembly thus formed by the lower and upper sheets between which the powder rests, passes on the conveyor belt 25 and under the welding table which is directly mounted on the frame after the plating roll and which allows the maintenance in position of the whole while flattening it, which ensures the dispersion of the powder inside the furrows. The welding table has projecting studs 44 disposed along the path of the sheets at the intervals between the grooves where the powder is not present. These pads in series in the longitudinal direction maintain in the intervals between the grooves the upper sheet firmly pressed against the lower sheet which is pressed on the conveyor belt. This makes it possible to keep under this welding table the distribution of the powder in the grooves while the assembly is flattened and the grooves widening, and this thus makes it possible to avoid on arrival at ultrasonic welding that powder is found in these intervals, which correspond to the future longitudinal weld lines between the grooves and must therefore remain virgin powder for optimized welding. At the output of the welding table, the assembly leaves the conveyor belt and passes on a first ultrasonic welding station 42 which comprises an anvil 46 and a set of sonotrodes 48 lo (Figures 4 and 6). The anvil is formed by a roller on which seven treads 47 are arranged in relief and which correspond to the five intervals between the grooves and the two lateral end edges. There are thus seven sonotrodes which come to apply pressure on the sheets at each of the treads and restore the energy caused by the ultrasound to spot weld the upper sheet to the lower sheet longitudinally, in the direction of scrolling. the band. The first welding station also comprises nozzles 20 for blowing cooling air 50, as is illustrated in the figures and particularly visible in FIGS. 4 and 6. The moving strip is then made of two sheets of non-transparent material. permeable woven material sandwiching between them the islands of powder of superabsorbent particles which are spread out and retained in the cavities formed by the grooves and which are now insulated by longitudinal seam lines 52. The transverse line weld is then produced in each groove. 54 across the scroll ensuring the separation of successive sections of film and powder to form successive dry compresses. The assembly passes for this purpose on a second ultrasonic welding station 56 which here comprises a sonotrode and an anvil formed in a spin on a rotating cylinder. The anvil has a relief on a width corresponding to twice a transverse end line of a compress, it being understood that this welding is performed before cutting. We have a sonotrode that comes to apply pressure on the sheets at the tread and restore the energy caused by the ultrasound to weld the top sheet to the bottom sheet transversely. s Like the first welding station, the second welding station has an anvil cylinder cooling device. Advantageously, this device may comprise a baffle curve on which are directed the jets cooling air blowing nozzles. It is thus avoided that these jets can reach directly the locations containing the powder particles and that they can move to the areas reserved for welding. The displacement of the moving strip, now consisting of successive dry compresses but still attached to each other transversely with each compress which extends over the entire width of the band, continues under the effect of a two-part mechanism. drive rollers 26 rotating in opposite directions and which clamp between them the successive compresses. These drive rollers provide the traction necessary to drive the belts through the various devices of the manufacturing unit arranged upstream. The movement given to the strip drives it towards the cutting device 58 situated downstream of these drive rollers. The cutting device comprises two rollers between which the successive dry compresses pass. One of the rollers has a cutting blade 60 arranged in a helix and which at each passage opposite the opposite roller cuts the assembly transversely. The revolution speed of this cutting blade roller and its diameter are such that the blade transversely cuts the running assembly in the middle of each transverse end weld, thus separating successively each dry compress produced. . The dried dry compress 1 is placed at the output of the manufacturing unit 8 on the conveyor belt 16.

Comme cela est illustré sur la figure 2, l'installation comporte un dispositif de transfert à préhension pneumatique 62 qui est piloté pour saisir automatiquement un groupe de compresses sèches disposées sur le tapis convoyeur, les transférer depuis ladite unité de fabrication de compresses vers l'unité d'assemblage et les libérer par désactivation des ventouses pour les déposer dans leurs emplacements respectifs, c'est à dire tel que cela sera décrit ci-après sur la feuille d'enveloppe inférieure de l'article qui a déjà été préformée. lo Chaque préhenseur 18 du dispositif de transfert 62 comporte une ventouse et des moyens de liaison de cette ventouse à un circuit de vide. Chacun des préhenseurs est ainsi apte respectivement à saisir une compresse sèche par aspiration au moyen de sa ventouse, et à libérer une compresse sèche saisie par Is soufflage d'air dans ladite ventouse. Les préhenseurs sont groupés en modules formant ensemble une matrice de préhension. Les ventouses des différents préhenseurs forment un maillage en deux dimensions d'une surface d'aire prédéterminée. Avantageusement, le dispositif de transfert 62 est adapté à 20 saisir simultanément plusieurs compresses sur le tapis de convoyage, ici deux pour pouvoir venir les disposer en même temps dans des barquettes formées côte à côte dans l'unité d'assemblage. On comprend que l'essentiel selon l'invention pour cette opération de transfert est que les compresses sèches et les sachets d'eau 25 associés soient positionnés dans la barquette correspondante avant que la feuille supérieure soit rabattue pour les enfermer sous conditionnement sous vide. Le dispositif de transfert peut être associé à un poste de contrôle qui s'assure par visiométrie que la compresse sèche 30 contrôlée, avant remplissage de l'article stérile, comporte bien de la poudre absorbante. Comme décrit précédemment, l'installation de fabrication selon l'invention comporte en outre une unité d'assemblage de l'article 14 qui comporte principalement deux rouleaux pour dévider 35 des films de matériau plastique, qui vont être collés thermiquement l'un à l'autre pour former une enveloppe de conditionnement après qu'une compresse et qu'un sachet d'eau aient été placés entre les deux films, dans une barquette préformée dans l'un des films, et après que le vide ait été fait. s Un premier rouleau 64 d'un film étanche à l'eau et à l'air se déroule et le film est adapté à former la feuille inférieure de l'article 66, qui alimente en continu l'unité d'assemblage. La feuille inférieure passe dans un four 68, dans lequel on vient réaliser un formage thermique des zones de la feuille, pour ]o former ainsi des barquettes de réception 70. Ici, deux barquettes sont formées côte à côte sur une même largeur de feuille. Dans le mode de réalisation représenté, la feuille inférieure est maintenue tendue entre deux séries de pinces qui saisissent des bords et qui sont portées par deux chaînes latérales d'entraînement Is de la feuille, de sorte qu'il n'est pas prévu de contre moule pour le préformage. Les chaînes latérales d'entraînement assurent un défilement en saccadé de la feuille inférieure et par la suite, comme cela sera décrit ci-après, de la feuille supérieure. Cet entraînement 20 en saccadé, distinct du défilement continu dans l'unité de fabrication des compresses sèches, permet ici d'assurer un temps de pause nécessaire pour que la feuille inférieure reste suffisamment de temps dans le four pour réaliser le formage voulu puis, comme cela va être décrit, la mise sous vide et le soudage thermique. 25 En sortie du four de formage, les barquettes 70 sont remplies par une compresse sèche 1 et un sachet d'eau 10. On observe ici que l'arrivée des compresses et des sachets d'eau sur l'unité d'assemblage 14 se fait sur le côté et non en début de poste. Une compresse sèche et un sachet d'eau doivent être logés dans 30 une barquette déjà préformée dans la feuille inférieure de l'enveloppe de conditionnement, avant d'être recouverts par la feuille supérieure de cette enveloppe. On comprend alors que l'épaisseur des compresses en sortie de l'unité de fabrication est déterminée pour qu'une compresse sèche et le sachet d'eau associé soient entièrement contenus dans le volume de la barquette. Les compresses sèches sont transférées par les préhenseurs 18. Il est évident que les sachets d'eau peuvent l'être s également, ou bien qu'ils sont apportés manuellement. Comme cela sera décrit ci après en variante, la disposition du sachet d'eau par rapport à la compresse dans l'article peut être différente de celle représentée sur les figures 1 et 2, dans laquelle le sachet d'eau est déposé initialement contre la feuille inférieure de l'enveloppe de lo conditionnement (comme cela est représenté par la flèche A de la figure 1), la compresse étant déposée sur le sachet d'eau de sorte que celui-ci repose entre la compresse et la feuille inférieure de l'enveloppe. Dans ce mode de réalisation, la compresse est placée au-dessus du sachet d'eau (flèche B, figure 1) et est ensuite Is maintenue dans cette position par le rabat de la feuille supérieure (flèche C, figure 1). On place le sachet d'eau initialement au centre de la barquette et on pose la compresse par dessus sans modifier cette position centrale du sachet d'eau. Il peut avantageusement être prévu un moyen adhésif sur le sachet d'eau pour lui faire garder 20 cette position centrale qui est préférée pour des raison d'écoulement d'eau homogène dans la compresse. On observe qu'il est particulièrement intéressant de disposer le sachet d'eau contre la feuille inférieure de la compresse dans le cas où celle-ci est plus perméable à l'eau que la feuille 25 supérieure de la compresse. La feuille inférieure de l'enveloppe, avec la compresse sèche et le sachet d'eau associés disposés dans les barquettes, passe ensuite dans un poste de soudage thermique et de mise sous vide 72. Préalablement, une feuille supérieure 74 est plaquée au- 30 dessus de la feuille inférieure. A cet effet, un rouleau 76 est fixé au- dessus du poste de soudage thermique et se déroule en continua La feuille supérieure est également tendue entre les deux séries de pinces qui saisissent des bords et qui sont portées par deux chaînes latérales d'entraînement de la bande. La tension entre 35 la même série de pinces permet l'ajustement transversal de la feuille supérieure par rapport à la feuille inférieure et le maintien en, tension de ces feuilles nécessaire pour le soudage et la mise sous vide sans qu'il y ait de rétractation. Le soudage et la mise sous vide dans le poste 72 sont s réalisés en trois étapes, tout d'abord en fermant les bords autour de chaque barquette par soudure des feuilles l'une sur l'autre à l'exception du bord arrière de ladite barquette, puis en faisant le vide successivement dans le sens de défilement de l'ensemble en amont de la soudure transversale du bord arrière de chaque barquette, lo avant enfin de procéder à la fermeture complète de chaque barquette par soudure de ce bord arrière laissé ouvert initialement pour la mise sous vide. Cette opération de soudage thermique se fait donc sur toutes les plages entourant les barquettes réceptrices des compresses. Le poste de soudage thermique assure ainsi la fixation Is de la feuille supérieure contre la feuille inférieure, enfermant de fait la compresse et le sachet d'eau à l'intérieur dans un environnement sous vide étanche. Les matériaux des feuilles d'une même enveloppe de conditionnement sont de nature différente suivant qu'il s'agit de la 20 feuille supérieure ou de la feuille inférieure qui doit être réceptrice à l'opération de formage thermique des barquettes. Par exemple, la feuille inférieure doit être formée d'un matériau thermodurcissable pour prendre à demeure la forme en barquette tandis que la feuille supérieure peut être dans un matériau plastique autre. Toutefois, les 25 deux feuilles sont étanches à l'eau, principalement pour retenir l'eau à l'intérieur lorsque le sachet d'eau est crevé. Elles sont également étanches à l'air pour que l'ensemble reste sous vide et préserve son état stérile encas de traitement préalable, à l'abri de toute intrusion des bactéries de l'air ambiant. Les deux feuilles sont soudées 30 thermiquement sur leurs faces en regard pour assurer cette étanchéité et ce vide. En outre, une ligne de jonction, avantageusement la soudure du bord arrière réalisée après que le vide ait été fait, est une ligne à faible résistance pour permettre la pelabilité et assurer ainsi manuellement l'ouverture du dispositif 35 médical fini en vue de l'utilisation de la compresse imbibée d'eau et refroidie qu'il contient. Cette pelabilité est facilitée par la réalisation d'au moins l'une des deux feuilles de l'enveloppe avec une couche extérieure de matériau faiblement adhésif. Comme précédemment, les chaînes latérales d'entraînement assurent 'un défilement en saccadé des deux feuilles s qui permet d'assurer un temps de pause nécessaire pour que l'ensemble reste un temps suffisant dans le poste de soudage et de mise sous vide pour que le vide soit réalisé et que les feuilles soient soudées l'une à l'autre. En sortie de ce poste, l'ensemble est repris sur les bords lo des feuilles soudées l'une sur l'autre par des pinces prévues sur des chaînes transporteuses comme précédemment, assurant un même défilement en saccadé. L'ensemble passe alors dans un poste de découpe 78 dans lequel le découpage des compresses sous emballage individuel est Is réalisé à l'emporte pièce, avec une coupe longitudinale et transversale pour séparer les articles l'un de l'autre. On observe qu'une découpe est aussi faite sur les côtés. Les extrémités latérales des films 80 sont alors enroulés sur des bobines 82 fixées en sortie du poste de découpe et prévues de part et d'autre du tapis, 20 et qui réalisent l'entraînement des feuilles à travers l'ensemble de l'unité d'assemblage par bobinage des bords. Lors de la découpe, les articles sous enveloppe de conditionnement tombent. Ils peuvent tomber directement dans un bac ou sur un tapis de sortie 84 qui prend forme dans le poste de 2s découpe. Il est ensuite prévu de ranger les articles côte à côte dans des cartons dans une disposition verticale pour éviter le risque d'ouverture prématuré des sachets d'eau qui pourrait se produire dans le cas d'un empilement des dispositifs à plat horizontalement 30 les uns sur les autres. Comme cela a été décrit précédemment, les sachets d'eau disposés dans les barquettes avec les compresses peuvent être amenés manuellement ou être transférés par un dispositif de transfert équivalent à celui décrit précédemment depuis une machine de fabrication des sachets d'eau que peut comporter avantageusement l'installation de fabrication selon l'invention. La machine est du même type que celles qui sont utilisées s pour toutes sortes de fabrication de berlingots de liquide. Une feuille en matière plastique est pliée de sorte que les deux bords latéraux se superposent pour former un tube fermé sur lui-même par soudure le long d'une génératrice. Cette soudure latérale est réalisée de manière à former par la suite une zone frangible adaptée à céder lo quand l'utilisateur appuie fortement sur l'article pour imbiber d'eau la compresse sèche afin d'activer son effet refroidissant sur une plaie. Une fois cette soudure latérale effectuée, on place le tube dans des mâchoires de soudure thermique en transversal de l'axe du tube et on réalise une soudure transversale du tube qui va former la Is ligne de soudure inférieure du sachet. On fait ensuite s'écouler de l'eau sous pression par doses successives au centre du tube de sorte que le tube se remplisse d'eau, tout en vérifiant le niveau de remplissage par une sonde. L'eau est filtrée sur des tamis à 0,2 microns et elle est en plus additionnée de chlore pour un traitement 20 antibactérien évitant sa contamination dans les tuyaux qui la véhiculent. Lorsque le niveau d'eau a atteint un seuil prédéterminé, on réalise une soudure transversale supérieure en formant alors un sachet qui enferme l'eau. On fait attention à ce que cette ligne de soudure supérieure soit faite suffisamment en dessous du niveau de 25 l'eau. Ainsi lors de la soudure, en chassant l'eau en excédent, on s'assure d'une part que l'on n'enferme pas des bulles d'air dans le sachet et d'autre part que la quantité d'eau présente dans le sachet est bien la quantité requise, nécessaire à la bonne imprégnation ultérieure de la compresse. On peut noter accessoirement qu'au cas 30 où une minime bulle d'air serait enfermée dans le liquide, elle en serait nécessairement évacuée lors de la mise sous vide de l'ensemble formé par l'enveloppe, la compresse et le sachet, dans la mesure où les parois du sachet sont en un matériau polymère à base de polyéthylène et où elles sont de ce fait perméables à l'air. As illustrated in FIG. 2, the installation comprises a pneumatic gripping transfer device 62 which is controlled to automatically grab a group of dry compresses arranged on the conveyor belt, to transfer them from said compress manufacturing unit to the assembly unit and release them by deactivating the suction cups to deposit them in their respective locations, ie as will be described below on the lower envelope sheet of the article which has already been preformed. Each gripper 18 of the transfer device 62 comprises a suction cup and means for connecting this suction cup to a vacuum circuit. Each of the grippers is thus able respectively to grasp a dry compress by suction by means of its suction cup, and to release a dry compress gripped by air blowing into said suction cup. The grippers are grouped into modules forming together a gripping matrix. The suction cups of the various grippers form a two-dimensional mesh of a predetermined area area. Advantageously, the transfer device 62 is adapted to simultaneously grasp several compresses on the conveyor belt, here two to be able to come at the same time in trays formed side by side in the assembly unit. It will be understood that the essence of the invention for this transfer operation is that the dry compresses and the associated water bags are positioned in the corresponding tray before the top sheet is folded down to enclose them under vacuum packaging. The transfer device can be associated with a control station which ensures by visiometry that the dry compress controlled, before filling the sterile article, comprises well the absorbent powder. As previously described, the manufacturing facility according to the invention further comprises an assembly unit of article 14 which mainly comprises two rollers for feeding plastic material films, which will be thermally bonded to each other. another to form a conditioning casing after a compress and a water bag have been placed between the two films, in a tray preformed in one of the films, and after the vacuum has been made. A first roll 64 of a waterproof and airtight film is unwound and the film is adapted to form the bottom sheet of article 66, which continuously feeds the assembly unit. The lower sheet is passed through an oven 68, in which the sheet areas are thermally formed to thereby form receiving trays 70. Here, two trays are formed side by side on the same sheet width. In the embodiment shown, the lower sheet is held taut between two sets of grippers which grip edges and which are carried by two side drive chains Is of the sheet, so that there is no provision against mold for preforming. The drive side chains provide jerky scrolling of the lower sheet and subsequently, as will be described hereinafter, the topsheet. This jerky training, distinct from the continuous movement in the dry compresses manufacturing unit, makes it possible here to ensure a necessary pause time so that the bottom sheet remains in the oven for sufficient time to carry out the desired forming, and then, as this will be described, vacuum setting and thermal welding. At the outlet of the forming furnace, the trays 70 are filled with a dry compress 1 and a sachet of water 10. It is observed here that the arrival of the compresses and bags of water on the assembly unit 14 is done on the side and not at the beginning of the post. A dry compress and a bag of water should be accommodated in an already preformed tray in the lower sheet of the packaging casing, before being covered by the top sheet of this casing. It is then understood that the thickness of the compresses at the outlet of the manufacturing unit is determined so that a dry compress and the associated bag of water are entirely contained in the volume of the tray. The dry compresses are transferred by the grippers 18. It is obvious that the water bags can be s also, or they are made manually. As will be described below in a variant, the arrangement of the water bag with respect to the compress in the article may be different from that shown in Figures 1 and 2, in which the water bag is initially deposited against the lower sheet of the packaging casing (as shown by the arrow A of Figure 1), the compress being deposited on the water bag so that it rests between the compress and the lower sheet of the 'envelope. In this embodiment, the pad is placed above the water bag (arrow B, Fig. 1) and is then held in this position by the flap of the topsheet (arrow C, Fig. 1). We place the water bag initially in the center of the tray and we put the compress over without changing the central position of the water bag. Advantageously, an adhesive means can be provided on the water bag to keep it in this central position which is preferred for reasons of homogeneous water flow in the compress. It is observed that it is particularly advantageous to arrange the water bag against the lower sheet of the compress in the case where it is more permeable to water than the upper sheet of the compress. The lower sheet of the envelope, with the dry compress and the associated water bag disposed in the trays, is then passed to a heat-sealing and vacuum-sealing station 72. Prior to that, a top sheet 74 is plated at least once. top of the bottom sheet. For this purpose, a roller 76 is fixed above the heat-sealing station and is unrolled. The top sheet is also stretched between the two sets of grippers which grip edges and which are carried by two side drive chains. the band. The tension between the same set of pliers allows the transverse fit of the topsheet with respect to the bottom sheet and the maintenance of tension of these sheets necessary for welding and evacuation without shrinkage. . The welding and evacuation in the station 72 are carried out in three steps, first by closing the edges around each tray by welding the sheets one on the other except for the rear edge of said container, then evacuating successively in the direction of travel of the assembly upstream of the transverse weld of the trailing edge of each tray, lo before finally proceed to the complete closure of each tray by welding of the rear edge left open initially for evacuation. This thermal welding operation is therefore done on all the beaches surrounding the receptor trays compresses. The thermal welding station thus ensures the attachment Is of the upper sheet against the lower sheet, thereby enclosing the compress and the water bag inside in a sealed vacuum environment. The materials of the sheets of the same packaging envelope are different in nature depending on whether it is the upper sheet or the lower sheet which is to be received at the thermal forming operation of the trays. For example, the bottom sheet must be formed of a thermosetting material to permanently take the tray shape while the topsheet may be of a different plastic material. However, both sheets are watertight, mainly to retain water inside when the bag of water is punctured. They are also airtight so that the whole remains under vacuum and preserves its sterile state incase of pre-treatment, protected from any intrusion of bacteria from the ambient air. The two sheets are thermally welded on their opposite faces to ensure this seal and this vacuum. In addition, a joining line, advantageously the rear edge weld made after the vacuum has been made, is a low-resistance line for allowing peelability and thus manually ensuring the opening of the finished medical device for further processing. use of the compress soaked in water and cooled it contains. This peelability is facilitated by the production of at least one of the two sheets of the envelope with an outer layer of weakly adhesive material. As before, the drive side chains provide a jerky scroll of the two sheets which ensures a necessary break time so that the assembly remains a sufficient time in the welding station and vacuum to that the vacuum is made and the sheets are welded to each other. At the outlet of this station, the assembly is taken up on the edges lo sheets welded to one another by clamps provided on conveyor chains as before, ensuring the same scroll jerky. The assembly then passes into a cutting station 78 in which the cutting of the compresses in individual packaging is Is carried out with the punch, with a longitudinal and transverse section to separate the articles from one another. It is observed that a cut is also made on the sides. The lateral ends of the films 80 are then wound on reels 82 fixed at the output of the cutting station and provided on either side of the belt, and which drive the sheets through the whole of the unit. assembly by winding the edges. When cutting, items in packaging envelope fall. They can fall directly into a tray or on an exit belt 84 which takes shape in the 2s cutting station. It is then planned to arrange the articles side by side in cartons in a vertical arrangement to avoid the risk of premature opening of the water bags which could occur in the case of horizontally stacking the devices horizontally. on others. As described above, the water bags arranged in the trays with the compresses can be brought manually or transferred by a transfer device equivalent to that described above from a water bag manufacturing machine that can advantageously comprise the manufacturing facility according to the invention. The machine is of the same type as those used for all kinds of liquid bunting. A plastic sheet is folded so that the two side edges are superimposed to form a tube closed on itself by welding along a generator. This lateral welding is performed so as to subsequently form a frangible zone adapted to yield lo when the user strongly presses on the article to imbibe water dry compress to activate its cooling effect on a wound. Once this lateral weld has been performed, the tube is placed in thermal welding jaws transversely of the axis of the tube and a transverse weld of the tube is made which will form the lower weld line of the bag. Subsequent pressurized water is then passed through the center of the tube so that the tube fills with water while checking the fill level with a probe. The water is filtered through 0.2 micron screens and additionally chlorine is added for antibacterial treatment to prevent contamination in the pipes carrying it. When the water level has reached a predetermined threshold, an upper transverse weld is made by forming a bag which encloses the water. Care is taken that this upper weld line is made sufficiently below the water level. Thus, during the welding, by removing the excess water, it is ensured on the one hand that it does not enclose air bubbles in the bag and secondly that the amount of water present in the bag is the quantity required, necessary for the good impregnation of the compress later. It may be noted incidentally that in the case where a small air bubble is enclosed in the liquid, it would necessarily be evacuated during the evacuation of the assembly formed by the envelope, the compress and the bag, in the extent that the walls of the bag are made of a polyethylene-based polymer material and where they are therefore permeable to air.

Dans une production de sachets d'eau en continu, le sachet ainsi formé est découpé et dégagé de l'installation pour être par la suite disposé dans l'enveloppe de conditionnement. La ligne de soudure supérieure du sachet précédent forme alors la ligne de soudure inférieure du sachet suivant et le processus de remplissage, de soudure et de découpe se poursuit cycliquement. La soudure latérale est réalisée pour d'une part assurer la fermeture étanche à l'eau du sachet pendant tout le temps des opérations de fabrication et résister aux manipulations des sachets ~o et d'autre part pour céder, dans le produit fini, dès que l'on appuie à plat sur l'article et donc sur le sachet d'eau, afin que l'eau vienne imbiber la compresse. On va maintenant décrire des variantes de l'installation non représentées, et dans lesquelles on prévoit différemment les moyens Is de retenue en position du sachet d'eau par rapport à la compresse. Dans une première variante, le sachet d'eau est disposé en premier dans le fond de la barquette avant la compresse sèche, comme décrit précédemment, et cette barquette comporte elle-même une cuvette préformée au fond, qui s'étend au centre et qui est de la 20 forme du sachet d'eau. Le sachet est glissé dans la cuvette et y est bloqué en translation dans deux directions. La mise en position de la compresse sèche dans la barquette enferme définitivement le sachet qui ne peut plus bouger. La cuvette étant placée au centre de la barquette, le sachet d'eau prend une position centrale par rapport à 25 la compresse sèche, qui ne bougera pas lorsque la feuille supérieure est rabattue sur la feuille inférieure de l'enveloppe. Là aussi, l'enveloppe de conditionnement est suffisamment volumineuse pour contenir la compresse sèche et le sachet d'eau posés à plat l'un sur l'autre. 30 Dans une deuxième variante, c'est la compresse qui est disposée en premier dans le fond de la barquette, et on rapporte le sachet d'eau sur la compresse, en son centre. On peut alors prévoir de retourner dessus-dessous la compresse sèche à l'occasion de son transfert par les préhenseurs, et de disposer la compresse 35 sèche en premier dans l'enveloppe de conditionnement avec la feuille inférieure qui est tournée vers le haut, prête à recevoirle sachet d'eau. Ainsi, le sachet d'eau se trouve directement au contact de Ia- feuille inférieure et l'eau qui est expulsé du sachet est plus rapidement au contact des particules super absorbantes. Le sachet d'eau est maintenu dans une position centrale par le rabat immédiat de la feuille supérieure à plat qui bloque le sachet par rapport à la compresse. Dans les deux cas, on s'assure comme dans le mode de réalisation décrit précédemment de la bonne position du sachet lo d'eau par rapport à la compresse sèche pour une meilleure diffusion de l'eau au moment de l'ouverture du sachet d'eau. Le procédé de fabrication selon l'invention et l'installation pour sa mise en oeuvre présentent de nombreux avantages parmi lesquels la fabrication à plat des compresses sèches et le Is conditionnement à plat de l'article. Dans l'unité de fabrication, combiné à la création de sillons temporaires par déformation élastique du matériau par des doigts chauffant la feuille inférieure de la compresse, ceci permet d'assurer une bonne répartition de la poudre sur toute la surface de la compresse sèche et dans les 20 compartiments de celle-ci. Dans l'unité de conditionnement, ceci permet d'assurer une meilleure disposition des sachets d'eau par rapport aux compresses sèches et de simplifier la mise sous vide. II résulte de ce procédé de fabrication une compresse facile à utiliser et répondant aux critères exigeants de stérilité des milieux 25 hospitaliers. L'article comporte, à l'intérieur d'une enveloppe de conditionnement sous vide formée de deux feuilles 66, 74 soudées l'une sur l'autre, un sachet 10 rempli d'eau et fermé étanche à l'eau par une paroi comportant une zone frangible 12 ainsi que la 30 compresse 2 qui renferme des particules de polymère à l'état sec 6. L'enveloppe de conditionnement est constituée en une matière de nature à maintenir le sachet d'eau et la compresse à l'état stérile. L'enveloppe de conditionnement est ainsi étanche à la fois à l'eau et à l'air, et constitue une barrière anti-microbienne. Les feuilles formant parois de l'enveloppe de conditionnement; sont par exemple constituées d'un mélange de polyamide et de polyéthylène. Un tel matériau a la particularité d'être compatible avec un traitement de stérilisation par rayons gamma. Ceci signifie que d'une part, -ce matériau n'est pas dégradé lors d'un tel traitement de stérilisation, et que d'autre part il laisse passer les rayons gamma, permettant ainsi de réaliser une stérilisation efficace des éléments contenus dans l'enveloppe de conditionnement. Avantageusement, les parois de l'enveloppe de lo conditionnement sont transparentes, si bien qu'on voit à travers elles. Ceci permet d'être à même de surveiller l'état des éléments contenus dans l'enveloppe de conditionnement. A l'intérieur de l'enveloppe de conditionnement, sont disposés la compresse et le sachet rempli d'eau. Is La compresse comporte deux feuilles soudées l'une à l'autre et entre lesquelles sont disposées des particules d'un polymère à forte capacité d'absorption d'eau, initialement à l'état sec. Les feuilles qui renferment les particules sont constituées 20 en matériau non-tissé perméable à l'eau et à l'air. Ce matériau est compatible avec un traitement de stérilisation par rayons gamma, ce qui implique que d'une part il résiste à un tel traitement, et d'autre part il ne bloque pas le passage des rayons gamma, permettant ainsi la stérilisation des particules qui se trouvent à l'intérieur de la 25 compresse. De plus, le matériau des feuilles présente une bonne résistance à la pression qui est exercée sur les parois de la compresse par les particules de polymère lorsque celles-ci gonflent par absorption d'eau, et se dilatent donc beaucoup et de façon 30 rapide. En outre, les feuilles qui sont perméables à l'eau ne doivent pas être absorbantes, pour que l'eau du sachet puisse venir faire réagir les particules de poudre contenues dans la compresse. On utilise de préférence des fils de résine articficielle, comme de la résine de polyester. In a production of continuous water bags, the bag thus formed is cut and released from the installation to be subsequently disposed in the packaging envelope. The upper weld line of the previous bag then forms the lower weld line of the next bag and the process of filling, welding and cutting continues cyclically. The lateral welding is performed in order to ensure the watertight closure of the bag during the entire manufacturing process and to resist the handling of the bags ~ o and secondly to yield, in the finished product, as soon as possible. that one presses flat on the article and thus on the bag of water, so that the water comes to imbibe the compress. We will now describe variants of the unrepresented installation, and in which the means is provided differently for holding in position of the water bag relative to the compress. In a first variant, the water bag is placed first in the bottom of the tray before the dry compress, as described above, and this tray itself has a preformed bowl at the bottom, which extends to the center and which is in the form of the water bag. The bag is slid into the bowl and is locked in translation in two directions. The setting in position of the dry compress in the tray definitely encloses the bag that can not move. With the cuvette in the center of the tray, the water bag is centrally positioned relative to the dry pad, which will not move when the topsheet is folded over the bottom sheet of the casing. Again, the packaging envelope is large enough to contain the dry compress and the water bag laid flat on one another. In a second variant, it is the compress which is placed first in the bottom of the tray, and the sachet of water is reported on the compress, in its center. It is then possible to turn the dry compress over the underside when it is transferred by the grippers, and to dispose the dry compress first in the packaging envelope with the bottom sheet facing upwards, ready for use. to receive the bag of water. Thus, the water bag is directly in contact with the lower sheet and the water which is expelled from the bag is more rapidly in contact with the superabsorbent particles. The water bag is held in a central position by the immediate flap of the flat top sheet which blocks the bag relative to the compress. In both cases, it is ensured, as in the embodiment described above, the good position of the bag of water relative to the dry compress for better diffusion of water at the time of opening of the sachet. 'water. The manufacturing method according to the invention and the installation for its implementation have many advantages, including the flat production of dry compresses and the flat packing of the article. In the manufacturing unit, combined with the creation of temporary grooves by elastic deformation of the material by fingers heating the lower sheet of the compress, this ensures a good distribution of the powder over the entire surface of the dry compress and in the 20 compartments of it. In the conditioning unit, this makes it possible to ensure a better arrangement of the water bags with respect to the dry compresses and to simplify the evacuation. As a result of this manufacturing process, an easy-to-use compress meets the demanding sterility criteria of hospital environments. The article comprises, inside a vacuum packaging envelope formed of two sheets 66, 74 welded to one another, a sachet 10 filled with water and closed watertight by a wall comprising a frangible zone 12 and the compress 2 which contains polymer particles in the dry state 6. The packaging envelope is made of a material likely to maintain the bag of water and the compress in the state sterile. The packaging envelope is thus waterproof to both water and air, and is an antimicrobial barrier. The sheets forming walls of the packaging envelope; for example consist of a mixture of polyamide and polyethylene. Such a material has the particularity of being compatible with gamma sterilization treatment. This means that, on the one hand, this material is not degraded during such a sterilization treatment, and on the other hand it allows the gamma rays to pass, thus making it possible to effectively sterilize the elements contained in the sterilization process. packaging envelope. Advantageously, the walls of the packaging envelope are transparent, so that one sees through them. This makes it possible to be able to monitor the state of the elements contained in the packaging envelope. Inside the packaging envelope, are arranged the compress and the bag filled with water. The compress comprises two sheets welded to each other and between which are disposed particles of a polymer with high water absorption capacity, initially in the dry state. The sheets which enclose the particles are made of nonwoven material permeable to water and air. This material is compatible with gamma sterilization treatment, which implies that on the one hand it resists such a treatment, and on the other hand it does not block the passage of gamma rays, thus allowing the sterilization of particles that lie inside the compress. In addition, the sheet material has a good compressive strength which is exerted on the walls of the compress by the polymer particles when they swell by water absorption, and thus expand a lot and quickly. In addition, the sheets which are permeable to water must not be absorbent, so that the water of the sachet can react react the powder particles contained in the compress. Artificial resin threads, such as polyester resin, are preferably used.

Sur ses bords formés par les extrémités en vis à vis de chaque paroi, la compresse est fermée par des lignes de soudure, afin d'éviter que les particules ne s'en échappent. Les lignes de soudure sont relativement larges, notamment de largeur comprise s entre 3 et 7 mm, ce qui augmente leur résistance à l'effort exercé sur elles par les particules de polymère qui se dilatent lorsqu'elles absorbent de l'eau. Les feuilles formant la compresse sont reliées entre elles suivant différentes lignes longitudinales réalisées par soudure par lo ultrason, de manière à former une pluralité de compartiments allongés dans lesquels sont réparties de manière homogène les particules de polymère. Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures et tel que cela est particulièrement visible sur la figure 1, la compresse comporte six compartiments. Ceci permet Is avantageusement d'obtenir une étanchéité au passage des particules de polymère d'un compartiment à l'autre. Les lignes de soudure obtenues sont en outre mécaniquement résistantes aux efforts exercés sur elles par les particules de polymère gonflant par absorption d'eau. Cette forme de réalisation permet 20 avantageusement d'obtenir une répartition régulière du polymère sur une surface de contact importante de la compresse avec la peau de l'utilisateur, si bien que l'application du froid est homogène sur toute la zone de peau sur laquelle la compresse est appliquée. La compresse est conçue de telle sorte que lorsque les 25 particules sont à l'état sec, il reste dans l'enveloppe un volume suffisant pour permettre à ces particules de gonfler par absorption d'eau. Ainsi, lorsque les particules sont à l'état sec, la compresse se présente sous une forme aplatie, les feuilles opposées de la compresse étant effondrées l'une contre l'autre. Par contre, lorsque 30 les particules contenues dans la compresse absorbent de l'eau, elles se dilatent sous l'effet de cette absorption, et la compresse se présente alors sous une forme gonflée, avec une épaisseur de l'ordre du centimètre. L'article est avantageusement conçu de telle sorte que lors de cette opération il n'y a aucun risque que ce soit 35 l'enveloppe de conditionnement qui cède et qui s'ouvre sous l'effet de cette pression. L'enveloppe de conditionnement est fermée d'une façon résistante, et de telle sorte qu'il faut, pour l'ouvrir, exercer une pression bien plus importante que celle qui est nécessaire pour provoquer la rupture de la zone frangible du sachet d'eau. Les particules sont dépourvues de toxicité. Ce sont ces s' particules de polymère qui sont à l'origine de l'effet de refroidissement produit par la compresse, suivant un principe général connu. Les particules, lorsqu'elles sont activées, c'est-à-dire lorsqu'elles sont gonflées par de l'eau qu'elles ont absorbée, et qu'elles ont éventuellement subi un séjour dans un environnement lo froid, génèrent du froid par vaporisation et désorption de l'eau absorbée. Des particules de polymère avantageuses dans le cadre de l'invention présentent une capacité d'absorption d'eau d'environ 60 fois leur volume. Il s'agit notamment des particules de polyacrylate Is réticulé, ce mode de réalisation n'étant cependant pas limitatif de l'invention. Le sachet d'eau est fermé de façon hermétique, notamment par soudure. Les soudures réalisées sont suffisamment résistantes pour ne pas céder lorsque l'article est manipulé pour son transport. 20 Cependant, l'une au moins des soudures est conçue de telle sorte qu'elle puisse céder, au moins en partie, sous l'effet d'une pression qui serait exercée par l'utilisateur sur la surface extérieure du sachet d'eau. Par exemple, l'une au moins des soudures présente une largeur inférieure à 0,5 mm, au moins dans une de ses zones. On 25 peut prévoir dans le mode de réalisation décrit précédemment que ce soit la soudure faite le long de la génératrice qui présente cette largeur plus faible. Ainsi, lorsque l'on souhaite que l'eau contenue dans le sachet d'eau se répande à l'extérieur de ce sachet, une pression 30 assez forte exercée avec la main sur la compresse permet de faire rompre la zone dite frangible du sachet et de libérer l'eau. Dans tous les autres cas, si des forces plus faibles sont exercées accidentellement sur la compresse, il y a peu ou pas de risque que le sachet rompe. On its edges formed by the ends facing each wall, the compress is closed by welding lines, to prevent particles from escaping. The weld lines are relatively wide, in particular with a width of between 3 and 7 mm, which increases their resistance to the stress exerted on them by the polymer particles which expand when they absorb water. The sheets forming the compress are interconnected along different longitudinal lines made by ultrasound welding, so as to form a plurality of elongate compartments in which the polymer particles are homogeneously distributed. In the embodiment shown in the figures and as is particularly visible in Figure 1, the compress comprises six compartments. This advantageously makes it possible to obtain a seal when the polymer particles pass from one compartment to another. The weld lines obtained are also mechanically resistant to the forces exerted on them by the swelling polymer particles by water absorption. This embodiment advantageously makes it possible to obtain an even distribution of the polymer over a large contact surface of the compress with the skin of the user, so that the application of the cold is homogeneous over the entire skin area on which the compress is applied. The compress is designed such that when the particles are in the dry state, there remains in the casing a volume sufficient to allow these particles to swell by water absorption. Thus, when the particles are in the dry state, the compress is in a flattened form, the opposite sheets of the compress being collapsed against each other. On the other hand, when the particles contained in the compress absorb water, they expand under the effect of this absorption, and the compress is then in an inflated form, with a thickness of the order of a centimeter. The article is advantageously designed so that during this operation there is no risk that it is the packaging envelope which gives way and which opens under the effect of this pressure. The packaging envelope is closed in a resistant manner, and in order to open it, it has to exert a much greater pressure than that which is necessary to cause the rupture of the frangible zone of the sachet. water. The particles are devoid of toxicity. It is these polymer particles which are at the origin of the cooling effect produced by the compress, according to a known general principle. The particles, when activated, that is to say when they are swollen by the water they have absorbed, and that they have possibly undergone a stay in a cold environment, generate cold by vaporization and desorption of the absorbed water. Advantageous polymer particles within the scope of the invention have a water absorption capacity of approximately 60 times their volume. It is in particular the crosslinked polyacrylate Is particles, this embodiment being however not limiting of the invention. The water bag is closed hermetically, in particular by welding. The welds made are strong enough not to give way when the article is handled for transport. However, at least one of the welds is designed so that it can yield, at least in part, under the effect of a pressure that would be exerted by the user on the outer surface of the water bag. . For example, at least one of the welds has a width of less than 0.5 mm, at least in one of its areas. In the embodiment described above, it is possible to provide for the weld made along the generator to have this smaller width. Thus, when it is desired for the water contained in the water bag to spread outside this bag, a rather strong pressure exerted with the hand on the compress makes it possible to break the so-called frangible zone of the bag. and release the water. In all other cases, if lower forces are accidentally exerted on the pad, there is little or no risk of the bag breaking.

Le sachet d'eau contient uniquement la quantité d'eau adéquate, qui est déterminée en fonction d'une part du volume interne de chacun des compartiments, et d'autre part de la quantité de particules de polymère incluse dans chacun des compartiments et de la capacité d'absorption d'eau de ces particules. Il est en outre avantageux que le sachet d'eau contienne le moins d'air possible. Une fois que la compresse est gonflée d'eau, l'article dans son entier peut être placé au froid, notamment au congélateur, pendant un temps suffisant pour permettre à l'eau de refroidir. Dans ~o toutes ces étapes, l'enveloppe de conditionnement n'est jamais ouverte, si bien que la compresse, et l'eau qu'elle absorbe, se trouvent en permanence dans un environnement stérile. Enfin, au moment souhaité pour l'utilisation, l'enveloppe de conditionnement est ouverte, en respectant de préférence des Is conditions sanitaires optimales (port de gants et utilisation de pinces stériles par exemple), et la compresse en est extraite. Elle fournit alors un effet de refroidissement efficace. II ressort de ce qui précède que l'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre qui ont été spécifiquement décrits et 20 représentés sur les figures et qu'elle s'étend au contraire à toute variante passant par le biais de moyens équivalents. The water bag contains only the appropriate amount of water, which is determined as a function of a part of the internal volume of each of the compartments, and secondly the amount of polymer particles included in each of the compartments and of the water absorption capacity of these particles. It is furthermore advantageous that the water bag contains as little air as possible. Once the compress is inflated with water, the whole article can be placed in the cold, especially in the freezer, for a time sufficient to allow the water to cool. In ~ o all these steps, the packaging envelope is never open, so that the compress, and the water it absorbs, are permanently in a sterile environment. Finally, at the desired time for use, the packaging envelope is opened, preferably respecting optimal sanitary conditions (wearing gloves and use sterile forceps for example), and the compress is extracted. It then provides an effective cooling effect. It follows from the foregoing that the invention is not limited to the modes of implementation which have been specifically described and shown in the figures and that it extends on the contrary to any variant passing through means equivalents.

Claims

REVENDICATIONS1. Method of manufacturing compresses compresses CLAIMS1. A process for the manufacture of heat-shrink wraps in vacuum packaging, in which, in a manufacturing unit (8), dry compresses adapted to absorb water to produce the cooling effect are passed under a hopper. absorbent particle powder feed (38) a continuously permeable, water-permeable textile web (20) which is driven flat by rolling to the outlet lo of the unit; depositing successive doses of said powder (6) in grooves (29) formed longitudinally in said lower sheet (20) by elastic deformation thereof; the whole is covered with an upper sheet of textile material (22) which is unwound continuously and which is driven flat by rolling simultaneously with the bottom sheet strip towards the outlet of the unit; transversely isolating the adjacent powder-filled grooves by welding the upper and lower sheets together along the gaps between adjacent grooves; successive compartments (4) each containing a dose of said absorbent particle powder are sealed in each groove by welding said sheets together along transverse welding lines (54) across the running assembly; then the whole is cut into dry compresses (1) in succession by passing between rollers, one of which comprises a cutting blade (60).

The method according to claim 1, wherein the grooves (29) are formed in the lower sheet (20) by preforming fingers (28) arranged across the scroll of the bottom sheet, said fingers heating the bottom sheet taut and deforming mechanically, elastically.

3. Method according to one of the preceding claims, wherein the step of depositing the powder (6) is performed by a set of dosers (36) spaced relative to each other so that each doser is located above the furrows (29) of the lower scrolling sheet (20).

4. Method according to one of the preceding claims, wherein is provided during welding operations cooling means to air blast nozzles (50), said cooling means being provided with a baffle to protect the grooves filled with powder (6) blown air jets.

5. A process for the manufacture of cooling effect packs in vacuum packaging, in which, in a packaging unit (14) downstream of a manufacturing unit (8) applying the process according to one of claims 1 to 4 thermally forming individual trays (70) for receiving the dry compresses in a first sheet of water and air-tight material (66) which is driven flat towards the outlet of the unit; In each tray, a water bag (10) and a dry pad (1) are deposited one on top of the other; the assembly is covered by a second sheet of water-tight material (74) which is driven flat with the first sheet towards the outlet of the unit, and the edges are closed around each container by welding the sheets one on the other with the exception of the rear edge of said tray; vacuum is successively in the running direction of the assembly upstream of the transverse weld of the rear edge of each tray, before proceeding to complete closure of each tray by welding said rear edge; then the whole is cut with the punch pieces to obtain the unit compresses cooler conditioned under ~ o empty.

6. The method of claim 5, wherein the thermal forming of the trays (70) is dimensioned so that a dry compress (1) and a water bag (10) are fully contained in the volume of said tray. .

7. Method according to one of claims 5 or 6, characterized in that there is provided holding means in position of the water bag (10) to ensure a central position of said bag relative to the dry compress (1). ) in the packaging casing.

8. A method of manufacturing vacuum-cooling packs in which, in a water-bag manufacturing unit disposed upstream of a packaging unit (14) applying the method according to one of the claims 5 to 7: the two lateral edges of a plastic sheet are brought and welded against each other to form a tube closed on itself by welding along a generator, this welding being carried out for on the one hand, sealing the water bag (10) and resisting subsequent handling thereof and on the other hand forming a frangible zone (12) adapted to yield in the finished product as soon as the we press flat on the article and therefore on the bag of water, so that the water comes to soak the compress; the tube thus formed is placed in thermal welding jaws transversely of the axis of the tube and a transverse weld of this tube is produced which will form the lower weld line of the bag; - Pressurized water is flowing in successive doses ~ o in the center of the tube so that the tube fills with water; the level of water filling in the tube is checked by a sensitive sensor at the level of the water; when the water level has reached a predetermined threshold, the upper transverse weld is produced by forming a sachet which encloses the water, the upper weld line being made sufficiently below the upper level of the water to drive out excess water and ensure that no air bubbles are contained in the bag; the bag of water thus formed is cut out and discharged. 20

9. A method of manufacturing compresses cooling effect in vacuum packaging, wherein is carried out the transfer (62) dry compresses (1) manufactured by the manufacturing unit (8) applying the method according to one of claims 1 to 5, the transfer means being adapted to further grip each water bag (10) at the outlet of the bag-making unit applying the method of claim 8 to successively transfer a compress and a bag of water in the same preformed tray (70) in the packaging casing at the level of the packaging unit (14) applying the method according to one of claims 6 or 7.

10. The method of claim 9 wherein in said step of transferring (62) a visiometry inspection operation is carried out to ensure that a dose of absorbent powder (6) is inside the dry compress (1). ).