FR2963753A1

FR2963753A1 - Surface treatment of a core of sandwich type composite panel used as e.g. shells for boats, comprises preparing an imprint of recess on one of two opposite external planar faces of the core using a matrix pressed on external face

Info

Publication number: FR2963753A1
Application number: FR1056564A
Authority: FR
Inventors: Gilles Romigou; Jean Pierre Gros
Original assignee: INT POUR LE COMMERCE ET L IND SOC
Current assignee: INT POUR LE COMMERCE ET L IND SOC
Priority date: 2010-08-11
Filing date: 2010-08-11
Publication date: 2012-02-17

Abstract

The process of surface treatment of a core (2) of sandwich type composite panel (1), comprises preparing an imprint (4) of recess by stamping using a matrix pressed on one of two opposite external planar faces (20) of the core. The impression defines a network of channels (40) on the concerned external face. The channels are homogeneously distributed on the external face of the core with a surface distribution of 0.2-0.5 cm 2>on the external face of the core, and have a surface of 20-50% of the total area of the external face with 1-5 channels per cm 2>. The process of surface treatment of a core (2) of sandwich type composite panel (1), comprises preparing an imprint (4) of recess by stamping using a matrix pressed on one of two opposite external planar faces (20) of the core. The impression defines a network of channels (40) on the concerned external face. The channels are homogeneously distributed on the external face of the core with a surface distribution of 0.2-0.5 cm 2>on the external face of the core, and have a surface of 20-50% of the total area of the external face with 1-5 channels per cm 2>. Two adjacent channels of the impression are spaced maximum from one another by a distance of less than 6 mm, and have a width of 0.3-1.5 mm, a depth of less than 1.5 mm and less than 30% of the thickness of the core. The channels form a pattern of linear rectilinear or curvilinear multiple channels parallel to each other, intersection of linear rectilinear or curvilinear channels defining mesh having a predetermined mesh, a honeycomb, candy shaped, square, rectangular, parallelogram, triangle, circular or elliptical mesh, and an intersection of linear rectilinear or curvilinear randomly distributed channels. The step of stamping is to press the matrix at a temperature of 5-40[deg] C on each external face of the core. The matrix is initially heated at a temperature greater than the glass transition temperature or melting temperature of the material constituting the core on each concerned external face of the core. Independent claims are included for: (1) a core of sandwich type composite panel; (2) a process for preparation of sandwich type composite panel; and (3) a sandwich type composite panel.

Description

« PROCEDE DE TRAITEMENT DE SURFACE D'UNE AME DE PANNEAU COMPOSITE DU TYPE SANDWICH ET AME DE PANNEAU COMPOSITE ASSOCIEE » La présente invention se rapporte à un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite du type sandwich, ainsi qu'à une âme de panneau composite obtenue après ce procédé de traitement de surface. Field of the Invention The present invention relates to a method for surface treatment of a sandwich-type composite panel core, as well as to a method for surface treatment of a sandwich-type composite panel core. a composite panel core obtained after this surface treatment process.

Elle se rapporte également à un procédé de préparation d'un panneau composite du type sandwich utilisant une telle âme, et à un panneau composite réalisé au moyen de ce procédé de préparation. It also relates to a process for preparing a sandwich type composite panel using such a core, and to a composite panel made by means of this method of preparation.

Plus particulièrement, le domaine technique de l'invention est celui des panneaux composites du type sandwich, qui résultent de l'assemblage de deux peaux externes, autrement appelées semelles, sur une âme du panneau composite ; ladite âme formant ainsi une âme centrale intercalée entre les deux peaux externes. Cette âme présente ainsi deux faces externes opposées sur lesquelles les peaux sont fixées, généralement au moyen d'une matière adhésive. More particularly, the technical field of the invention is that of composite panels of the sandwich type, which result from the assembly of two outer skins, otherwise called soles, on a core of the composite panel; said core thus forming a central core interposed between the two outer skins. This soul thus has two opposite external faces on which the skins are fixed, generally by means of an adhesive material.

De façon classique avec les panneaux composites du type sandwich, les peaux externes sont plus rigides que l'âme centrale du panneau ; l'âme ayant notamment pour fonction de maintenir une distance, constante ou variable, entre les deux peaux. Conventionally with composite panels of the sandwich type, the outer skins are more rigid than the central core of the panel; the soul having the particular function of maintaining a distance, constant or variable, between the two skins.

Les peaux, présentant une résistance à divers efforts, comprennent généralement une armature fibreuse imprégnée de la matière adhésive, comme de la résine, qui confère à ces peaux une certaine rigidité intrinsèque ainsi que l'adhésion avec l'âme. En variante, les peaux peuvent être réalisés sans armature fibreuse, par exemple dans des matériaux tels que le carton, le bois, le métal, les céramiques, les plastiques thermoplastiques, etc. The skins, having resistance to various stresses, generally comprise a fibrous reinforcement impregnated with the adhesive material, such as resin, which gives these skins a certain intrinsic rigidity as well as adhesion with the core. Alternatively, the skins can be made without fibrous reinforcement, for example in materials such as cardboard, wood, metal, ceramics, thermoplastic plastics, etc.

L'invention s'applique particulièrement, c'est-à-dire non limitativement, aux panneaux composites du type sandwich destinés à des utilisations comme coque, paroi interne et/ou externe, carrosserie, etc. pour : - des véhicules maritimes tels que les bateaux ; - des véhicules aériens tels que les avions ou aéronefs ; - des véhicules terrestres comme les véhicules automobiles, les engins de chantier, les véhicules agricoles ; - des engins sous-marins ; - des structures off shore (parties émergées et parties immergées) ; - des équipements de loisirs ; - des meubles ou parois d'ameublement ; - des panneaux de construction (parois murales, planchers, sols, plafonds, toits) dans le bâtiment ; - des panneaux de rénovation de bâtiments anciens ; - des cuves de stockage et autres containers ou réservoirs. The invention is particularly applicable, that is to say, not limited to sandwich composite panels intended for use as shell, inner and / or outer wall, body, etc. for: - maritime vehicles such as boats; - air vehicles such as airplanes or aircraft; - land vehicles such as motor vehicles, construction machinery, agricultural vehicles; - underwater gear; - offshore structures (emergent parts and submerged parts); - Leisure facilities - furniture or upholstery; - building panels (walls, floors, floors, ceilings, roofs) in the building; - renovation panels of old buildings; - storage tanks and other containers or tanks.

De manière générale, ces panneaux sont très employés dans des applications où il faut des parois rigides, légères, durables et présentant éventuellement de bonnes résistances aux chocs et/ou de bonnes qualités d'isolation phonique et/ou thermique. In general, these panels are widely used in applications where rigid walls are required, light, durable and possibly having good impact resistance and / or good sound and / or thermal insulation qualities.

Un panneau composite peut être soumis à de nombreux types de contrainte mécanique et ainsi de nombreux risques de dégradation de ses caractéristiques mécaniques intrinsèques. A composite panel can be subjected to many types of mechanical stress and thus many risks of degradation of its intrinsic mechanical characteristics.

Un premier risque mécanique est le celui du flambement de l'ensemble du panneau, tel qu'illustré schématiquement en figure 9a, auquel est associé le fléchissement du panneau. L'âme ayant pour fonction de maintenir une distance entre les deux peaux, le panneau composite ne peut fléchir que dans la mesure où, d'une part, la peau radialement extérieure relativement à l'axe de flexion est capable de s'étirer et où, d'autre part, la peau opposée radialement intérieure est capable de se contracter. Etant donné que les peaux employées dans ces panneaux composites présentent une faible aptitude à s'étirer et à se contracter, le panneau composite présente une bonne rigidité en flexion avec tout de même un risque de flambement d'ensemble sous un fléchissement trop contraignant. A first mechanical risk is that of the buckling of the entire panel, as schematically illustrated in Figure 9a, which is associated with the deflection of the panel. Since the function of the web is to maintain a distance between the two skins, the composite panel can flex only insofar as, on the one hand, the radially outer skin with respect to the axis of flexion is capable of stretching and where, on the other hand, the opposite radially inner skin is able to contract. Since the skins employed in these composite panels have a low ability to stretch and contract, the composite panel has good flexural stiffness with still a risk of overall buckling under too restrictive deflection.

Un second risque mécanique est celui du pelage ou de la délamination du panneau, tel qu'illustré schématiquement sur les figures 9b et 9c, qui consiste en ce que, notamment sous un effort s'exerçant localement sur l'une des peaux (figure 9b) ou un effort de flexion ou de compression (figure 9c), l'une au moins des peaux se désolidarise de l'âme ou est arrachée de l'âme. Dans ce cas, les caractéristiques mécaniques du panneau se dégradent de manière inacceptable. Dans le cas de la figure 9c, du fait de la faible résistance mécanique de l'âme, les peaux peuvent être sujettes au flambement et, sous certains efforts de compression, on peut observer non plus un flambement de l'ensemble du panneau, comme dans le cas de la figure 9a, mais un flambement de l'une au mois des peaux pouvant conduire à un délaminage de la peau. A second mechanical risk is that of peeling or delamination of the panel, as schematically illustrated in FIGS. 9b and 9c, which consists in that, in particular under a force exerted locally on one of the skins (FIG. 9b ) or a bending or compression force (Figure 9c), at least one of the skins is disengaged from the soul or is torn from the soul. In this case, the mechanical characteristics of the panel degrade unacceptably. In the case of FIG. 9c, because of the low mechanical strength of the core, the skins may be subject to buckling and, under certain compressive stresses, it is possible to observe either a buckling of the entire panel, as in the case of Figure 9a, but a buckling of the one to the month of the skins may lead to delamination of the skin.

Un troisième risque mécanique est celui du poinçonnage du panneau, illustré sur les figure 9d à 9f, qui consiste en ce qu'un effort concentré s'exerce localement l'une au moins des peaux du panneau, notamment sous un effort s'exerçant localement sur l'une des peaux (figure 9d) ou un effort de flexion (figure 9e et 9f), pouvant conduire à un écrasement de l'âme au droit de l'application de l'effort. Dans le cas des figures 9e et 9f, du fait de la faible résistance mécanique de l'âme, les peaux peuvent être sujettes au flambement et, sous certains efforts de compression, on peut observer non plus un flambement de l'ensemble du panneau, comme dans le cas de la figure 9a, mais un flambement d'une peau (figure 9e) ou des deux peaux (figure 9f) pouvant conduire à un écrasement de l'âme (figure 9e). A third mechanical risk is that of the punching of the panel, illustrated in FIGS. 9d to 9f, which consists in that a concentrated effort is exerted locally on at least one of the skins of the panel, in particular under a force exerted locally. on one of the skins (Figure 9d) or a bending force (Figure 9e and 9f), which can lead to a crushing of the soul to the right of the application of the effort. In the case of FIGS. 9e and 9f, because of the low mechanical strength of the core, the skins may be subject to buckling and, under certain compression forces, buckling of the entire panel may be observed either, as in the case of Figure 9a, but a buckling of a skin (Figure 9e) or two skins (Figure 9f) can lead to a crash of the soul (Figure 9e).

Pour améliorer les qualités mécaniques des panneaux composites et diminuer les risques associés, il est avantageux de renforcer l'adhésion entre l'âme et les peaux. To improve the mechanical properties of composite panels and reduce the associated risks, it is advantageous to strengthen the adhesion between the core and the skins.

Pour renforcer l'adhésion ou la cohésion entre l'âme et les peaux, il existe plusieurs axes d'intervention, avant le collage à savoir : - dégraissage ou nettoyage des faces externes opposées de l'âme centrale ; - modification chimique des faces externes opposées de l'âme centrale, notamment au moyen d'acides ou de primaires ; - modification mécanique des faces externes opposées de l'âme centrale par ponçage ; - modification structurelle de la géométrie des faces externes opposées de l'âme centrale, dans le but d'améliorer le profil d'ancrage et la surface globale de collage des peaux sur ces faces ; - contrôle des adhésifs en fonction notamment des contraintes et qualités mécaniques souhaitées et des compositions des peaux et de l'âme centrale : composition des adhésifs, moyens de mise en oeuvre des adhésifs, quantité appliqué en adhésif, contrôle de l'épaisseur du fil d'adhésif, méthode de durcissement de l'adhésif (par lumière UV, par température, par micro-ondes, par pression, etc.) - technique de collage des peaux sur l'âme centrale : avec une presse, sous vide, par mise en contact des éléments peaux/âme, etc. To reinforce the adhesion or the cohesion between the soul and the skins, there are several axes of intervention, before gluing namely: - degreasing or cleaning opposite external faces of the central soul; chemical modification of the opposite external faces of the central core, in particular by means of acids or primers; - Mechanical modification of the opposite outer faces of the central core by sanding; structural modification of the geometry of the opposite external faces of the central core, with the aim of improving the anchoring profile and the overall bonding surface of the skins on these faces; control of the adhesives according in particular to the constraints and mechanical qualities desired and compositions of the skins and the central core: composition of the adhesives, means of implementation of the adhesives, quantity applied in adhesive, control of the thickness of the yarn adhesive, method of curing the adhesive (by UV light, temperature, microwave, pressure, etc.) - skins bonding technique on the central core: with a press, under vacuum, by setting in contact with skin / soul elements, etc.

Parmi les différents procédés d'adhésion des peaux sur l'âme, on connaît les procédés d'infusion de résine ou d'un film de résine tels que les procédés du type RFI « Resin Film Infusion », RTM « Resin Transfert Moulding » ou LRI « Liquid Resin Infusion ». La résine infusée ou injectée sert à la fois de liant pour les fibres et d'adhésif aux matériaux d'âme. Among the various processes for adhesion of the skins to the core, the resin infusion or resin film processes such as the methods of the RFI type "Resin Film Infusion", RTM "Resin Transfer Molding" or LRI "Liquid Resin Infusion". The infused or injected resin serves both as a binder for the fibers and as an adhesive for the core materials.

D'une façon générale, ces procédés d'infusion de résine mettent en oeuvre plusieurs étapes dont : - la mise en place des différentes couches du panneau (renforts fibreux et âme) dans une forme ou moule ; - la fermeture du moule au moyen d'une enveloppe étanche, du type bâche souple ou couverture flexible ou du type coque rigide, permettant l'application d'un vide ou d'une dépression, en certains points de l'enveloppe, à l'intérieur de l'espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - introduction par injection ou aspiration, notamment au moyen de tubes reliés de façon étanche à l'enveloppe et/ou au moule, d'une quantité de résine prédéterminée à l'intérieur de ce même espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - infusion ou propagation de la résine, en vue de sa polymérisation, à l'intérieur des différentes couches du panneau sous l'effet du vide appliqué en certains points de l'enveloppe. In general, these resin infusion processes implement several steps including: - the establishment of the different layers of the panel (fibrous reinforcements and core) in a form or mold; the closing of the mold by means of a sealed envelope, of the flexible tarpaulin type or flexible cover or of the rigid shell type, allowing the application of a vacuum or a depression, at certain points of the envelope, to the inside the space defined between the mold and the envelope; - Introduction by injection or suction, in particular by means of tubes sealingly connected to the casing and / or the mold, a predetermined quantity of resin within the same space defined between the mold and the casing; infusion or propagation of the resin, for the purpose of its polymerization, inside the various layers of the panel under the effect of the vacuum applied at certain points of the envelope.

Parmi les différents procédés de fabrication de panneaux sandwichs composites, on connaît les procédés suivants : 1 - Stratification dite au contact ou manuelle. Among the various processes for manufacturing composite sandwich panels, the following methods are known: 1 - Contact laminating or manual laminating.

On réalise une stratification sur le matériau d'âme, en empilant des couches de fibres, imprégnées les unes après les autres. Le complexe fibres imprégnées / matériaux d'âme est polymérisé en faisant varier les température et pression (sous vide, sous presse ou sous vide dans un autoclave). La cuisson sera immédiate ou différée dans le temps. 2 - Procédé de dépôt de fibres pré-imprimées. On dépose des fibres pré-imprégnées dites « pre-pegs ». Ces couches sont compactées sous vide ou sous presse. Le complexe fibres pré-imprégné / matériaux d'âme est cuit sous vide, sous presse chauffante ou sous vide dans un autoclave. - Procédé d'infusion. Le procédé consiste simplement en l'injection sous vide d'une résine basse viscosité. Les couches de renforts sont appliquées à sec dans un moule, lequel est ensuite mis sous vide. Le vide permet de compacter le stratifié et de vérifier qu'il n'y a aucune fuite d'air. La résine est ensuite introduite et migre à travers le stratifié grâce à la dépression, jusqu'à ce que la pièce soit totalement imprégnée. Il existe différentes variations, principalement dans la façon d'imprégner les renforts (consommables, filet drainant, tubes, installation centrale ou périphérique, etc). 4- Procédé d'injection dit « RTM ». L'injection rtm (Resin Transfer Moulding) est un système de moulage sous pression où la résine est injectée dans un moule fermé rigide contenant un renfort compacté ou préformé. Une large gamme de résines peut être utilisée, combinées avec des pigments et des charges. 5 - Procédé d'injection dit « RIM » Dans le procédé RIM (Reaction Injection Molding), la fermeture du moule est assistée par le vide et la coulée de la résine est facilitée par une aspiration. Les faibles pressions requises par cette technologie autorisent l'utilisation d'un contre moule léger. Cette technologie permet de travailler avec de plus faibles pressions et de réduire les pertes de charge lors de l'écoulement de la résine à travers le renfort (méthode aussi utilisé avec le rtm assisté par le vide). 6 - Procédé de collage de plaques préfabriquées : en aluminium, métaux, mélaminés, thermoplastiques, ou autres. On réalise le collage avec un film de colle, adhésif mono ou mufti- composant, par enduction des deux faces de la plaque en général. La mise en place se fait par simple contact des parties, sous presse, sous vide, à température ambiante ou à chaud. 6 Les termes Fibre, Tissus ou Renfort désignent l'emploi de tissus, nappes ou fils destinés à renforcer les propriétés mécaniques de la résine d'imprégnation des peaux du sandwich. Ces fibres sont généralement à base de verre, carbone, aramide, basalte, bore, d'origine végétale (cellulose, lin, chanvre, coton, soie...) ou de mélanges de fibres. Lamination is performed on the core material by stacking layers of fibers impregnated one after the other. The impregnated fiber / core material complex is polymerized by varying the temperature and pressure (under vacuum, in press or under vacuum in an autoclave). The cooking will be immediate or delayed in time. 2 - Process for depositing pre-printed fibers. Pre-impregnated fibers called "pre-pegs" are deposited. These layers are compacted under vacuum or in a press. The preimpregnated fiber / core material complex is baked under vacuum, in a hot press or under vacuum in an autoclave. - Infusion process. The process is simply the vacuum injection of a low viscosity resin. The reinforcing layers are applied dry in a mold, which is then evacuated. The vacuum is used to compact the laminate and check for air leaks. The resin is then introduced and migrates through the laminate through the depression, until the part is fully impregnated. There are different variations, mainly in the way of impregnating the reinforcements (consumables, draining net, tubes, central or peripheral installation, etc.). 4- Injection method called "RTM". Rtm injection (Resin Transfer Molding) is a die casting system where the resin is injected into a rigid closed mold containing a compacted or preformed reinforcement. A wide range of resins can be used, combined with pigments and fillers. 5 - Injection molding process (RIM) In RIM (Reaction Injection Molding) process, the closure of the mold is assisted by vacuum and casting of the resin is facilitated by suction. The low pressures required by this technology allow the use of a lightweight counter mold. This technology makes it possible to work with lower pressures and to reduce the pressure drop when the resin flows through the reinforcement (a method also used with the vacuum assisted rtm). 6 - Method of bonding prefabricated plates: aluminum, metals, melamines, thermoplastics, or others. The bonding is carried out with a glue film, single or multi-component adhesive, by coating both sides of the plate in general. The setting up is done by simple contact of the parts, in press, under vacuum, at ambient temperature or when hot. The terms fiber, fabric or reinforcement refer to the use of fabrics, plies or threads intended to reinforce the mechanical properties of the impregnating resin of the skins of the sandwich. These fibers are generally based on glass, carbon, aramid, basalt, boron, plant origin (cellulose, linen, hemp, cotton, silk ...) or fiber blends.

Pour obtenir au final un panneau rigide présentant de bonnes propriétés mécaniques, il convient que la résine se répartisse de manière particulièrement uniforme ou homogène dans le panneau, et plus spécifiquement au niveau des interfaces entre l'âme et les peaux du panneau, et par conséquent sur toute la superficie des faces externes opposées de l'âme du panneau. Il est ainsi connu de ménager sur les faces externes des âmes de panneau différentes rainures afin d'assurer la distribution de la résine de façon plus ou moins homogène sur les faces externes des âmes, en particulier lors du procédé d'infusion de résine. En effet, lors du procédé d'infusion, ces rainures forment des canaux d'infusion ou de propagation de la résine sur la face externe concernée de l'âme. Ces rainures sont classiquement réalisées par des procédés d'enlèvement de matière, comme par exemple par sciage au moyen d'une scie ou par usinage ou coupage au moyen d'une lame ou autre outil tranchant. In the end, to obtain a rigid panel having good mechanical properties, the resin should be distributed in a particularly uniform or uniform manner in the panel, and more specifically at the interfaces between the core and the skins of the panel, and consequently over the entire area of the opposite outer faces of the panel core. It is thus known to arrange on the outer faces of the panel cores different grooves in order to ensure the distribution of the resin in a more or less homogeneous manner on the outer faces of the cores, in particular during the resin infusion process. Indeed, during the infusion process, these grooves form infusion channels or propagation of the resin on the outer face of the soul. These grooves are conventionally made by material removal processes, such as by sawing by means of a saw or by machining or cutting by means of a blade or other cutting tool.

De manière générale, ces rainures forment des canaux permettant à la résine de s'insérer dans l'épaisseur de l'âme centrale du panneau, afin d'assurer et renforcer la cohésion entre les peaux et l'âme ; la forme, les dimensions, le nombre, la densité de ces rainures ayant une influence sur le comportement mécanique final, le poids et l'esthétique du panneau composite. In general, these grooves form channels allowing the resin to be inserted into the thickness of the central core of the panel, in order to ensure and reinforce the cohesion between the skins and the core; the shape, the dimensions, the number, the density of these grooves having an influence on the final mechanical behavior, the weight and the aesthetics of the composite panel.

Cependant, ces procédés d'enlèvement de matière posent de nombreux problèmes et présentent plusieurs inconvénients. However, these material removal processes pose many problems and have several disadvantages.

Un premier inconvénient avec ces procédés d'enlèvement de matière est qu'ils sont producteurs de déchets, en l'occurrence la matière enlevée sur l'âme dans le but de ménager les rainures en question. Cette production de déchets impose donc des opérations de sécurisation du personnel vis-à-vis des risques de pollution (émission de poussière et de copeaux lors des opérations de sciage ou de coupe), de récupération et de traitement des déchets, augmentant ainsi le temps et le coût de production des panneaux composites. A first disadvantage with these material removal processes is that they are waste producers, in this case the material removed on the core in order to spare the grooves in question. This production of waste therefore imposes personnel security operations with respect to the risks of pollution (dust and chips emission during sawing or cutting operations), waste recovery and treatment, thus increasing the time and the cost of producing composite panels.

Un second inconvénient avec ces outils (scie, lame ou similaire) est qu'ils génèrent des rainures profondes, avec une profondeur généralement supérieure à 3 mm, et/ou des rainures larges, avec une largeur supérieure à 2 mm. A second disadvantage with these tools (saw, blade or the like) is that they generate deep grooves, with a depth generally greater than 3 mm, and / or wide grooves, with a width greater than 2 mm.

En conséquence, et comme illustré sur la figure 7a, après polymérisation de la résine, les rainures formées par enlèvement de matière forment des zones à très forte concentration en résine et ainsi, d'une part, elles constituent des lignes de haute rigidité ou points durs du panneau composite final et, d'autre part, elles génèrent des lignes de marquage de surface visibles de l'extérieur du panneau et offrant un aspect particulièrement inesthétique au panneau. As a result, and as illustrated in FIG. 7a, after polymerization of the resin, the grooves formed by removal of material form zones with a very high concentration of resin and thus, on the one hand, they constitute lines of high rigidity or dots Finally, they generate surface marking lines visible from the outside of the panel and offering a particularly unsightly appearance to the panel.

Un troisième inconvénient avec ces procédés d'enlèvement de matière est qu'ils définissent des réseaux de rainures dont la distribution surfacique sur la face externe concernée l'âme est relativement faible. Il est entendu, par « distribution surfacique d'un réseau de rainures sur la face externe », la surface occupée par les rainures dans le plan de la face externe et rapportée à la surface de ladite face externe. La distribution surfacique des réseaux de rainures sur la face externe obtenue par ces procédés d'enlèvement de matière est généralement inférieure à 0,06 cmZ par cmZ de surface de la face externe, signifiant ainsi que ces rainures occupent une faible étendue de la face externe tout en offrant généralement des volumes élevés du fait de leurs relatives grandes profondeurs. A third disadvantage with these material removal processes is that they define groove arrays whose surface distribution on the outer face concerned the core is relatively small. It is understood, by "surface distribution of a network of grooves on the outer face", the surface occupied by the grooves in the plane of the outer face and attached to the surface of said outer face. The surface distribution of the groove gratings on the outer face obtained by these material removal processes is generally less than 0.06 cm 2 per cm 2 of surface of the outer face, thus indicating that these grooves occupy a small extent of the outer face while generally offering high volumes because of their relative great depths.

Cette faible distribution surfacique des réseaux de rainures sur la face externe obtenue par ces procédés d'enlèvement de matière, est la conséquence que, avec ces outils (scie, lame ou similaire), il est délicat et complexe de trop rapprocher les rainures. De manière générale, deux rainures adjacentes et parallèles dans de tels réseaux sont espacées au minimum l'une de l'autre d'une distance inférieure à 15 mm, de préférence entre 2 et 10 mm. This low surface distribution of the groove networks on the outer face obtained by these material removal processes, is the consequence that, with these tools (saw, blade or similar), it is difficult and complex to approach the grooves too closely. In general, two adjacent and parallel grooves in such networks are at least spaced from each other by a distance of less than 15 mm, preferably between 2 and 10 mm.

Dans le cas spécifique des procédés d'infusion de résine, ces rainures faiblement réparties sur la face externe de l'âme et généralement larges, constituent des chemins préférentiels d'infusion ou de propagation de la résine durant le procédé d'infusion de la résine. Ainsi, les rainures favorisées lors de l'infusion forment des zones à très forte concentration en résine, tandis que le reste de l'interface peau/âme forment des zones à faible concentration en résine, limitant gravement l'homogénéité de la résine sur cette interface peau/âme et par conséquent les propriétés mécaniques du panneau. Il est notamment observé que les zones de bordures du panneau ainsi que les zones situées entre les rainures présentent de faibles concentrations en résine (on parle alors d'un mauvais mouillage en résine de l'armature fibreuse des peaux), augmentant ainsi le risque de pelage ou de délamination des peaux du panneau. In the specific case of resin infusion processes, these grooves slightly distributed on the outer face of the core and generally wide, constitute preferential paths of infusion or propagation of the resin during the infusion process of the resin . Thus, the grooves favored during the infusion form areas with a very high concentration of resin, while the rest of the skin / core interface form zones with low resin concentration, severely limiting the homogeneity of the resin on this interface skin / soul and therefore the mechanical properties of the panel. In particular, it is observed that the edge areas of the panel as well as the areas between the grooves have low concentrations of resin (this is called a bad wetting resin of the fibrous reinforcement of the skins), thus increasing the risk of peeling or delaminating the skins of the panel.

En outre, comme ces rainures présentent une distribution surfacique sur la face externe de l'âme relativement faible, la face externe en question offre une surface globalement plane lors de l'infusion de la résine. Il a été constaté avec une face externe globalement plane que le front de propagation de la résine, à savoir la zone de démarcation entre l'air remplissant l'interface âme/peau et la résine qui avance par infusion, est relativement incliné vers l'avant par rapport à la face externe, comme illustré sur la figure 8a, c'est-à-dire que la vitesse de propagation de la résine varie sur l'épaisseur du film de résine. In addition, as these grooves have a surface distribution on the outer face of the relatively weak core, the outer face in question provides a generally flat surface during the infusion of the resin. It has been found with a generally planar outer face that the propagation front of the resin, namely the demarcation zone between the air filling the core / skin interface and the resin which advances by infusion, is relatively inclined towards the forward relative to the outer face, as illustrated in Figure 8a, that is to say that the propagation speed of the resin varies on the thickness of the resin film.

Ainsi, avec une face externe globalement plane, comme une face externe présentant une faible distribution surfacique de rainures, on observe que plus on s'éloigne de la face externe et plus le front de propagation avance rapidement, de sorte que ce front de propagation risque d'emprisonner des bulles ou poches d'air au fur et à mesure de l'infusion de la résine. Cet emprisonnement de bulles ou de poches d'air dans le film de résine est particulièrement préjudiciable pour les propriétés mécaniques du panneau composite, augmentant notamment sa porosité. Thus, with a generally flat outer face, such as an outer face having a small surface distribution of grooves, it is observed that the further away from the external face, the faster the propagation front advances, so that this propagation front risk trapping bubbles or air pockets as the resin infuses. This imprisonment of bubbles or air pockets in the resin film is particularly detrimental to the mechanical properties of the composite panel, notably increasing its porosity.

En outre, avec une face externe globalement plane, comme une face externe présentant une faible distribution surfacique de rainures, le temps d'infusion s'avère trop élevé du fait que la vitesse de propagation de la résine est particulièrement faible au niveau de la face externe de l'âme ; un tel temps d'infusion correspondant au temps nécessaire à l'infusion de la résine sur toute la longueur du panneau composite traité In addition, with a generally flat outer face, such as an outer face having a small surface distribution of grooves, the infusion time proves too high because the speed of propagation of the resin is particularly low at the face. external of the soul; such an infusion time corresponding to the time required for the infusion of the resin over the entire length of the treated composite panel

Pour remédier en partie à certains de ces inconvénients observés dans les procédés d'infusion de résine, il est connu d'employer des structures, médias ou couches drainantes à l'intérieur de l'espace défini entre le moule et l'enveloppe étanche (bâche souple ou coque rigide). To partially remedy some of these disadvantages observed in resin infusion processes, it is known to use structures, media or draining layers within the space defined between the mold and the sealed envelope ( flexible tarpaulin or hard shell).

Ces couches drainantes présentent généralement des ajourements, très perméables à la résine, et sont réalisées dans un matériau qui conserve toute son épaisseur durant le procédé d'infusion, et ce malgré l'écrasement consécutif à l'application d'un vide dans l'espace défini entre le moule et l'enveloppe souple. Cette couche drainante a pour vocation de former des zones de passage préférentiel de la résine et ainsi de permettre une infusion de cette dernière sur l'intégralité des surfaces à imprégner. These draining layers generally have openings, very permeable to the resin, and are made of a material that retains its full thickness during the brewing process, and despite the crushing following the application of a vacuum in the defined space between the mold and the flexible envelope. This draining layer is intended to form areas of preferential passage of the resin and thus to allow infusion of the latter on all surfaces to be impregnated.

Cependant, ces couches drainantes, déposées sous l'enveloppe souple, présentent l'inconvénient majeur de constituer des pièces consommables, c'est-à-dire utilisées une fois à l'occasion du procédé d'infusion avant d'être mises au rebut. En effet, compte tenu du caractère ajouré de ces couches drainantes, elles sont systématiquement retirées après infusion pour éviter la formation d'amas de résine dont les inconvénients bien connus ont été décrits ci-dessus. However, these draining layers, deposited under the flexible envelope, have the major disadvantage of constituting consumable parts, that is to say used once during the infusion process before being discarded. . Indeed, given the openwork character of these draining layers, they are systematically removed after infusion to prevent the formation of resin cluster whose well-known disadvantages have been described above.

En conséquence, ces couches drainantes imposent de nombreuses opérations supplémentaires et coûteuses, à savoir leur stockage, leur découpe, leur pose avant le procédé d'infusion, leur retrait après le procédé d'infusion, et leur mise au rebut. En outre, de telles couches drainantes sont polluantes et difficilement recyclables après usage, du fait de la présence de résine polymérisée, sans compter leur coût initial qui nuit au prix final du panneau composite. Consequently, these drainage layers impose many additional and expensive operations, namely storage, cutting, laying before the brewing process, removal after the brewing process, and scrapping. In addition, such draining layers are polluting and difficult to recycle after use, due to the presence of polymerized resin, not to mention their initial cost which affects the final price of the composite panel.

La présente invention a pour but de résoudre en tout ou partie les inconvénients de l'art antérieur cités ci-dessus. The present invention aims to solve all or part of the disadvantages of the prior art mentioned above.

Un but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite du type sandwich, qui permette d'améliorer les qualités mécaniques du panneau composite en renforçant l'adhésion entre l'âme et les peaux. An object of the present invention is to provide a method of surface treatment of a core sandwich composite panel, which allows to improve the mechanical properties of the composite panel by strengthening the adhesion between the core and the skins.

Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite qui permette d'obtenir une âme présentant sur ses faces externes une distribution surfaciques de canaux de réception de la résine sur les faces externes de l'âme qui soit suffisamment élevée pour obtenir une homogénéité du film de résine sur toute les faces externes de l'âme, et ainsi éviter la présence de zones à très forte concentration en résine. Ces canaux de réception de la résine étant adaptés aux différents procédés d'adhésion connus, et notamment mais non limitativement aux procédés d'infusion de résine dans lesquels ces canaux de réception jouent le rôle de canaux d'infusion ou de propagation de la résine. Another object of the present invention is to provide a method for surface treatment of a composite panel core which makes it possible to obtain a core having on its external faces a surface distribution of resin receiving channels on the outer faces of the resin. the core which is high enough to obtain homogeneity of the resin film on all the outer faces of the core, and thus avoid the presence of areas with a very high concentration of resin. These resin receiving channels being adapted to the various known methods of adhesion, and in particular but not limited to resin infusion processes in which these reception channels act as channels for infusion or propagation of the resin.

Dans le cas particulier d'une mise en oeuvre d'un procédé d'infusion pour réaliser l'adhésion des peaux sur l'âme du panneau composite, un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui permette d'obtenir une âme présentant sur ses faces externes un état de surface qui améliore la vitesse d'infusion de la résine. In the particular case of an implementation of an infusion process for effecting the adhesion of the skins to the core of the composite panel, another object of the present invention is to provide a surface treatment method of such a soul which makes it possible to obtain a core having on its external faces a surface state which improves the rate of infusion of the resin.

Dans le cas particulier d'une mise en oeuvre d'un procédé d'infusion pour réaliser l'adhésion des peaux sur l'âme du panneau composite. un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui permette d'obtenir une âme présentant sur ses faces externes un état de surface qui permette d'obtenir un front de propagation de la résine régulier, en l'occurrence un front de propagation de la résine sensiblement perpendiculaire à la face externe concernée, c'est-à-dire avec une vitesse de propagation de la résine sensiblement constante sur toute l'épaisseur du film de résine, limitant ainsi l'emprisonnement de bulles et de poches d'air. In the particular case of an implementation of an infusion process to achieve the adhesion of skins on the core of the composite panel. Another object of the present invention is to provide a method for surface treatment of such a core which makes it possible to obtain a core having on its external faces a surface state which makes it possible to obtain a propagation front of the regular resin. , in this case a propagation front of the resin substantially perpendicular to the external face concerned, that is to say with a speed of propagation of the resin substantially constant over the entire thickness of the resin film, thus limiting the imprisonment of bubbles and pockets of air.

Dans le cas particulier d'une mise en oeuvre d'un procédé d'infusion pour réaliser l'adhésion des peaux sur l'âme du panneau composite. un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui permette d'obtenir une âme qui réduise les chemins préférentiels d'infusion ou de propagation de la résine durant le procédé d'infusion de la résine. In the particular case of an implementation of an infusion process to achieve the adhesion of skins on the core of the composite panel. Another object of the present invention is to provide a method of surface treatment of such a core which makes it possible to obtain a core which reduces the preferential paths of infusion or propagation of the resin during the infusion process of the resin.

Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui limite les opérations coûteuses et sources de risques et de pollution, notamment les opérations de récupération et de traitement des déchets issus des opérations de sciage ou de coupe. Another object of the present invention is to provide a method for surface treatment of such a core which limits the costly operations and sources of risk and pollution, including the recovery and treatment of waste from sawing operations or cutting.

Un autre but de la présente invention est de limiter l'emploi de consommables, et plus spécifiquement l'emploi des couches drainantes, afin de réduire les coûts et délais de fabrication des panneaux composites et également de réduire les opérations de manipulation et de récupération des couches drainantes. Another object of the present invention is to limit the use of consumables, and more specifically the use of draining layers, in order to reduce the cost and time of manufacture of the composite panels and also to reduce the operations of handling and recovery of draining layers.

A cet effet, elle propose un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite du type sandwich, ladite âme présentant deux faces externes opposées, de préférence sensiblement planes, remarquable en ce qu'il comprend une étape de réalisation, sur l'une au moins des deux dites faces externes opposées de l'âme, d'une empreinte en creux par estampage au moyen d'au moins une matrice pressée sur la au chaque face externe concernée, l'empreinte définissant un réseau de canaux sur la face externe concernée. For this purpose, it proposes a method of surface treatment of a core of sandwich-type composite panel, said core having two opposite external faces, preferably substantially flat, remarkable in that it comprises a step of producing, on the at least one of said two opposite external faces of the core, of an indentation by embossing by means of at least one die pressed on the at each external face concerned, the impression defining a network of channels on the external face concerned.

Ainsi, la ou les faces externes de l'âme de panneau composite est traitée par une technique d'estampage, ladite technique consistant à presser, à une température et une pression donnée, la matrice sur la ou chaque face externe ; cette matrice présentant un motif donné qui s'imprime sur la face externe concernée et forme ainsi l'empreinte en creux et ses canaux qui sont destinés à former des canaux de réception de la matière adhésive, et notamment des canaux d'infusion de la résine si un procédé d'adhésion par infusion de résine est mis en oeuvre. Thus, the outer face or faces of the composite panel core is treated by a stamping technique, said technique consisting in pressing, at a given temperature and pressure, the matrix on the or each outer face; this matrix having a given pattern which is printed on the external face concerned and thus forms the recessed impression and its channels which are intended to form channels for receiving the adhesive material, and in particular resin infusion channels if a resin infusion adhesion process is used.

Cette technique d'estampage est particulièrement avantageuse en ce qu'elle est rapide, simple à mettre en oeuvre, et ne génère aucun déchet. This stamping technique is particularly advantageous in that it is fast, simple to implement, and generates no waste.

En outre, en utilisant une matrice suffisamment dense, cette technique d'estampage permet de réaliser une âme pourvue, sur ses faces externes, d'un réseau de canaux dont la distribution surfacique est supérieure à celle observée avec les réseaux de rainures obtenus par enlèvement de matière. In addition, by using a sufficiently dense matrix, this stamping technique makes it possible to produce a core provided, on its external faces, with a network of channels whose surface distribution is greater than that observed with the networks of grooves obtained by removal. of matter.

Grâce à cette technique d'estampage, il est ainsi aisé d'obtenir un réseau de canaux dont la distribution surfacique est suffisamment élevée pour que l'état de surface après estampage de la face externe permette d'obtenir entre autre un front de propagation de la résine qui soit régulier, en particulier sensiblement perpendiculaire à la face externe concernée. With this stamping technique, it is thus easy to obtain a network of channels whose surface distribution is sufficiently high so that the surface state after stamping of the outer face allows to obtain among others a front propagation of the resin which is regular, in particular substantially perpendicular to the external face concerned.

Il est également aisé, avec cette technique d'estampage, de réaliser des canaux de réception de la résine répartis de façon homogène sur la face externe concernée. It is also easy, with this stamping technique, to produce resin receiving channels distributed homogeneously on the external face in question.

Dans le cas spécifique où un procédé d'adhésion par infusion de résine est mis en oeuvre, cette technique d'estampage permet de réaliser des canaux d'infusion de la résine répartis de façon homogène sur la face externe concernée, limitant ainsi les chemins préférentiels d'infusion de la résine lors du procédé d'infusion et les zones à très forte concentration en résine. In the specific case where a resin infusion adhesion process is used, this stamping technique makes it possible to produce resin infusion channels distributed homogeneously on the external face in question, thus limiting the preferential paths. infusion of the resin during the infusion process and areas with a very high concentration of resin.

De plus, cette technique ne nécessite pas de structure, média ou couche drainante, limitant ainsi les temps, risques et coûts de production. In addition, this technique does not require a structure, media or draining layer, thus limiting the times, risks and production costs.

Du fait de la pression appliquée sur la ou chaque face externe de l'âme, ladite âme présente sur une épaisseur donnée de la surface délimitant l'empreinte en creux une densité supérieure à celle du reste de l'âme. Autrement dit, sur toute la zone compressée par la matrice, la densité a augmentée localement et sur une épaisseur donnée, par rapport à la densité d'origine du matériau. Ces zones plus denses en surface, sur toute la surface de l'empreinte, présente de nombreux avantages pour la tenue mécanique du panneau composite final. Due to the pressure applied to the or each outer face of the core, said core has a density greater than that of the remainder of the core over a given thickness of the surface delimiting the hollow impression. In other words, over the entire zone compressed by the matrix, the density has increased locally and over a given thickness, relative to the original density of the material. These areas denser on the surface, over the entire surface of the footprint, has many advantages for the mechanical strength of the final composite panel.

En effet, pour une nature de matériau donné constitutif de l'âme, les propriétés mécaniques augmentent avec la densité. Ainsi, si on augmente localement la densité de la face externe de l'âme, on améliore la transition mécanique entre les peaux et l'âme qui est relativement moins rigide que les peaux. Indeed, for a given material nature of the core, the mechanical properties increase with density. Thus, if we increase locally the density of the outer face of the soul, improves the mechanical transition between the skins and the soul which is relatively less rigid than the skins.

Il est bien entendu que cette technique s'applique pour les matériaux estampables et adaptés pour former une âme de panneau composite. Il doit être compris par matériau estampable un matériau qui, une fois estampé, conserve la forme de l'empreinte en creux, dans le sens où la ou les faces externes estampées ne retrouvent pas leurs formes d'origine après estampage. It is understood that this technique is applicable for stampable materials and adapted to form a composite panel core. It must be understood by stampable material a material which, once stamped, retains the shape of the indentation, in the sense that the stamped external face or faces do not return to their original forms after stamping.

De façon préférentielle, la matrice présente une forme complémentaire de l'empreinte en creux souhaitée et n'est appliquée qu'une fois, notamment au moyen d'une presse, sur la face externe souhaitée. Cette matrice peut se présenter sous la forme d'une grille de motif prédéfini ou d'une matrice embossée dont les bossages présentent une forme complémentaire de l'empreinte en creux souhaitée. Preferably, the matrix has a shape complementary to the desired indentation and is applied only once, in particular by means of a press, on the desired external face. This matrix may be in the form of a predefined pattern grid or an embossed matrix whose bosses have a shape complementary to the desired indentation.

Il est bien entendu préférable de réaliser sur les deux faces externes de l'âme une empreinte en creux par estampage, soit au moyen d'une seule matrice pressée alternativement sur chaque face externe soit au moyen de deux matrices distinctes pressés simultanément sur les deux faces externes. En effet, pour un panneau composite du type sandwich, il est préférable que les deux faces externes présentent toutes les deux une empreinte en creux, de préférence des empreintes en creux identiques, afin d'avoir des comportements mécaniques identiques des deux côtés du panneau composite final. It is of course preferable to produce on the two outer faces of the core an indentation by embossing, either by means of a single die pressed alternately on each external face or by means of two separate dies pressed simultaneously on both sides. external. Indeed, for a sandwich-type composite panel, it is preferable that the two outer faces both have a hollow recess, preferably indent cavities, in order to have identical mechanical behavior on both sides of the composite panel. final.

Dans une réalisation particulière, les canaux sont répartis de façon sensiblement homogène sur la face externe concernée de l'âme, avec une distribution surfacique sur la face externe concernée de l'âme qui est comprise entre environ 0,1 et 0,6 cm2, de préférence entre environ 0,2 et 0,5 cm2, de surface du réseau sur ladite face externe par cm2 de surface de ladite face externe. In a particular embodiment, the channels are distributed substantially homogeneously on the relevant outer face of the core, with a surface distribution on the relevant outer face of the core which is between about 0.1 and 0.6 cm 2, preferably between about 0.2 and 0.5 cm 2, the surface of the network on said outer face per cm 2 of surface of said outer face.

Pour rappel, il est entendu, par « distribution surfacique d'un réseau de canaux sur la face externe », la surface occupée par les canaux dans le plan de la face externe et rapportée à la surface de ladite face externe. As a reminder, it is understood, by "surface distribution of a network of channels on the outer face", the surface occupied by the channels in the plane of the outer face and attached to the surface of said outer face.

Ces gammes de distributions surfaciques des réseaux de canaux obtenus par estampage correspondent à des gammes particulièrement adaptées pour avoir un temps d'infusion réduit et une bonne homogénéité dans la répartition finale de la résine, lors d'un procédé d'infusion, pour ainsi augmenter la cohésion du panneau composite final et limiter les zones de forte concentration en résine et les lignes de marquage de surface. These ranges of surface distributions of the channels of channels obtained by stamping correspond to ranges particularly adapted to have a reduced infusion time and a good homogeneity in the final distribution of the resin, during an infusion process, to thereby increase cohesion of the final composite panel and limit areas of high resin concentration and surface marking lines.

En outre, de telles gammes de distributions surfaciques correspondent à des gammes adéquates pour obtenir un front de propagation de la résine qui soit régulier, en particulier sensiblement perpendiculaire à la face externe concernée. In addition, such ranges of surface distributions correspond to appropriate ranges to obtain a propagation front of the resin which is regular, in particular substantially perpendicular to the external face concerned.

Selon une caractéristique, les canaux présentent une surface, dans le plan de ladite face externe, représentant 10 à 60 %, de préférence entre environ 20 et 50 %, de la surface totale de ladite face externe avec, de préférence, moins de 10 canaux par cmZ, de préférence de 1 à 5 canaux par cmZ. According to one characteristic, the channels have a surface, in the plane of said external face, representing 10 to 60%, preferably between approximately 20 and 50%, of the total surface of said external face, preferably with less than 10 channels. per cm 2, preferably 1 to 5 channels per cm 2.

Tout comme les gammes de distributions surfaciques des réseaux de canaux mentionnées ci-dessus, ces pourcentages d'occupation de la face externe par le réseau de canaux est particulièrement avantageuse pour améliorer l'homogénéité, la cohésion mécanique, la régularité du front de propagation de la résine, et pour limiter les zones de forte concentration en résine et les lignes de marquage de surface. Just like the surface distribution ranges of the channel networks mentioned above, these percentages of occupancy of the external face by the channel network is particularly advantageous for improving the homogeneity, the mechanical cohesion, the regularity of the propagation front of the channel. resin, and to limit areas of high resin concentration and surface marking lines.

Dans un mode de réalisation particulier, deux canaux adjacents de l'empreinte sont espacés au maximum l'un de l'autre d'une distance inférieure à environ 15 mm, de préférence inférieure à environ 10 mm et de préférence inférieure à environ 6mm, notamment 2 à 6 mm. In a particular embodiment, two adjacent channels of the cavity are spaced apart from each other by a distance of less than about 15 mm, preferably less than about 10 mm and preferably less than about 6 mm, in particular 2 to 6 mm.

Cet espacement entre canaux est inférieur à ceux observés dans les réseaux de rainures obtenus par enlèvement de matière ; de tels espacements correspondant à un réseau particulièrement dense et aptes notamment à diminuer le temps d'infusion. This channel spacing is smaller than those observed in groove gratings obtained by material removal; such spacings corresponding to a particularly dense network and able in particular to reduce the infusion time.

De façon avantageuse, la largeur des canaux est inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence encore supérieure à 0,3 mm. La faible largeur obtenue avec cette technique d'estampage est recherchée pour limiter la consommation de résine, pour augmenter la distribution surfacique du réseau de canaux en augmentant le nombre de canaux, et non pas en augmentant les dimensions des canaux, et pour limiter les chemins préférentiels d'infusion de la résine. En outre, au-delà de 1,5 mm, une forte pression est requise à l'estampage. Inversement, pour des largeurs inférieures à 0,3 mm, le flux de résine est trop ralenti. Advantageously, the width of the channels is less than 2 mm, preferably less than 1.5 mm and more preferably greater than 0.3 mm. The small width obtained with this stamping technique is sought to limit the resin consumption, to increase the surface distribution of the channel network by increasing the number of channels, and not by increasing the dimensions of the channels, and to limit the paths preferential infusion of the resin. In addition, beyond 1.5 mm, high pressure is required for stamping. Conversely, for widths less than 0.3 mm, the flow of resin is too slow.

Il est entendu ici, par « largeur d'un canal », la distance qui sépare deux bords du canal dans le plan de la face externe. It is understood here, by "width of a channel", the distance separating two edges of the channel in the plane of the outer face.

De façon préférentielle, la profondeur des canaux est comprise entre environ 0,2 et 2,5 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence inférieure à 30 % de l'épaisseur de l'âme. Preferably, the depth of the channels is between about 0.2 and 2.5 mm, preferably less than 1.5 mm and preferably less than 30% of the thickness of the core.

De préférence encore, la profondeur des panneaux sera de 5 à 30 de l'épaisseur du sandwich, de préférence encore de 15 à 20 %, ceci afin d'obtenir un effet drainant escompté optimal. More preferably, the depth of the panels will be from 5 to 30 of the thickness of the sandwich, more preferably from 15 to 20%, in order to obtain an optimal expected draining effect.

La profondeur de l'empreinte en creux est avantageusement réduite au minimum pour limiter la consommation de résine, et pour limiter les zones de forte concentration en résine et les lignes de marquage de surface. The depth of the intaglio is advantageously reduced to a minimum to limit resin consumption, and to limit areas of high resin concentration and surface marking lines.

Selon une possibilité de l'invention, les canaux forment un motif choisi dans la liste suivante : - succession de canaux linéaires rectilignes ou curvilignes, de préférence sensiblement parallèles entre eux ; - entrecroisement de canaux linéaires rectilignes ou curvilignes définissant un treillis présentant une maille prédéfinie, notamment une maille en nid d'abeille, en losange, en carré, en rectangle, en parallélogramme, en triangle, en cercle ou en ellipse ; - entrecroisement de canaux linéaires rectilignes ou curvilignes distribués de façon aléatoire. According to a possibility of the invention, the channels form a pattern chosen from the following list: - succession of rectilinear or curvilinear linear channels, preferably substantially parallel to each other; interleaving rectilinear or curvilinear linear channels defining a lattice having a predefined mesh, in particular a honeycomb, diamond, square, rectangle, parallelogram, triangle, circle or ellipse mesh; - interweaving rectilinear or curvilinear linear channels distributed randomly.

Afin d'avoir une distribution surfacique du réseau de canaux qui soit suffisamment élevée, il est particulièrement avantageux de réaliser un motif formant treillis, parfois appelé motif grillagé. Ce treillis présente avantageusement, pour des raisons d'uniformité, une maille répétitive ou périodique, avec un maillage plus ou moins dense. In order to have a surface distribution of the channel network that is sufficiently high, it is particularly advantageous to make a lattice pattern, sometimes called a grid pattern. This lattice advantageously has, for reasons of uniformity, a repetitive or periodic mesh with a more or less dense mesh.

Dans une première réalisation, l'étape d'estampage consiste à presser la matrice à température ambiante, notamment une température comprise entre environ 5°C et 40°C, sur la ou chaque face externe concernée de l'âme. Cette technique d'estampage à température ambiante est bien entendu réalisable avec un matériau estampable à température ambiante. Il est observé que cet estampage à température ambiante provoque généralement, au niveau de la surface du réseau de canaux, des microfissures. Or de telles microfissures seront avantageusement remplies de résine, lors du procédé d'infusion de résine ou de tout autre procédé d'adhésion connu, augmentant ainsi l'adhésion de la peau sur l'âme et par conséquent la cohésion mécanique du panneau composite final. En variante de la première réalisation, dans une deuxième réalisation, l'étape d'estampage consiste à presser la matrice, préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou à la température de fusion de l'âme, sur la ou chaque face externe concernée de l'âme, notamment de 90 à 300°C., Cette technique d'estampage à chaud est particulièrement avantageuse car elle permet d'obtenir, sur la surface du réseau de canaux, une zone de matière fondue puis refroidie ou une zone de matière vitreuse, dont les densités sont particulièrement élevées par rapport une simple zone compressée à température ambiante. Une telle augmentation de la densité surfacique sur toute l'empreinte est intéressante pour la tenue mécanique du panneau composite final. L'invention se rapporte également à une âme de panneau composite du type sandwich, ladite âme présentant deux faces externes opposées et étant remarquable en ce que l'une au moins des deux dites faces externes présente une empreinte en creux réalisée par estampage avec le procédé de traitement conforme à l'invention, ladite âme présentant sur une épaisseur donnée de la surface délimitant les canaux de ladite empreinte en creux une zone de densité supérieure à celle du reste de l'âme. Une telle âme est particulièrement avantageuse dans son application comme âme de panneau composite du type sandwich, et notamment lors du procédé d'infusion de résine, ainsi que déjà décrit ci-dessus. In a first embodiment, the stamping step consists of pressing the matrix at room temperature, in particular a temperature of between approximately 5 ° C. and 40 ° C., on the or each relevant outer face of the core. This stamping technique at room temperature is of course achievable with a material that can be stamped at ambient temperature. It is observed that this stamping at room temperature generally causes, at the level of the surface of the channel network, microcracks. However, such microcracks will advantageously be filled with resin, during the resin infusion process or any other known adhesion process, thus increasing the adhesion of the skin to the core and consequently the mechanical cohesion of the final composite panel. . As a variant of the first embodiment, in a second embodiment, the stamping step consists in pressing the matrix, previously heated to a temperature greater than the glass transition temperature or the melting temperature of the core, on the each outer face concerned of the core, in particular from 90 to 300 ° C., This hot stamping technique is particularly advantageous because it makes it possible to obtain, on the surface of the network of channels, a zone of molten material then cooled or an area of vitreous material, whose densities are particularly high compared to a simple zone compressed at room temperature. Such an increase in the surface density throughout the cavity is interesting for the mechanical strength of the final composite panel. The invention also relates to a sandwich-type composite panel core, said core having two opposite external faces and being remarkable in that at least one of said two external faces has a recess embossed by stamping with the method treatment according to the invention, said core having a given thickness of the surface delimiting the channels of said indentation a zone of higher density than the rest of the core. Such a core is particularly advantageous in its application as sandwich-type composite panel core, and in particular during the resin infusion process, as already described above.

Plus particulièrement, ladite âme est constituée d'un matériau poreux ou fibreux de préférence un matériau cellulaire de type mousse, notamment à cellules fermées, de préférence encore un matériau de densité inférieure à 1. Avantageusement, l'âme de panneau composite du type sandwich est réalisée dans un matériau estampable à température ambiante, notamment une température comprise entre environ 5°C et 40°C, et présentent des espaces interstitiels répartis de façon homogène dans ladite âme. Plus particulièrement encore, le matériau estampable de l'âme est choisi parmi les matériaux de la liste suivante : - matériaux polymères organiques, notamment expansés, coulés ou extrudés, réalisés de préférence sous forme de mousse choisi dans le groupe formé des mousses de polyuréthane, silicone, polyester, polyéther, polystyrène, polyacrylique, polyamide, polychlorure de vinyle et polyoléfine, notamment polyéthylène et polypropylène. On cite plus particulièrement les mousses de thermoplastiques suivantes : - polyamide (PA) 6, 6-6, 12 - polytéréphtalate éthylénique (PET) et butylénique (PBT) 10 - polycarbonate (PC) - polyoxide de phénylène (PPO ou PPE) - polyoxyméthylène (POM) - polypropylène (PP) - polyamide-imide (PAI) 15 - polyéther-imide (PEI) - polyéther-sulfone (PES) - polyéther-éther-cétone (PEEK). - matériaux inorganiques, notamment expansés, coulés ou 20 extrudés, réalisés de préférence sous forme de mousse tel que des mousses de verre, de céramique, de plâtre et notamment du plâtre expansé ; - matériaux à base de microsphères creuses de préférence une mousse syntactique ; 25 - matériaux fibreux réalisés à base cellulose ou de fibres naturelles ; et - matériaux fibreux réalisés à base de bois choisis dans le groupe formé des bois reconstitués de type liège, des bois debout de type balsa, des bois massif, des matériaux à base de bois lamellé collé, des 30 matériaux à base de superposition de couches de bois de type contreplaqué ou lamibois, des matériaux à base de bois composite. L'invention porte aussi sur un procédé de préparation d'un panneau composite du type sandwich, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'une âme conforme à l'invention ou obtenue selon le procédé de traitement conforme à l'invention et dans laquelle une empreinte en creux est réalisée par estampage dans chaque face externe ; - fourniture, notamment par fabrication in situ, d'au moins deux peaux, de préférence du type stratifié comprenant une armature fibreuse ; adhésion des peaux sur les faces externes de l'âme par application d'une matière adhésive, de préférence une même résine que celle ayant servie à l'imprégnation desdites peaux, de sorte ladite âme forme l'âme centrale dudit panneau composite. Ce procédé permet, en utilisant une telle âme, d'avoir une fabrication du panneau plus rapide (temps d'infusion de résine réduit), plus propre (production limitée de déchets et consommation de couches drainantes évitée), plus économe (diminution des opérations et des consommables), tout en permettant d'avoir un panneau plus performant mécaniquement (adhésion peau/âme améliorée, diminution voire disparition des zones de forte concentration en résine) et plus esthétique (réduction voire disparition des lignes de marquage de surface). De façon préférentielle mais non limitative, l'étape d'application de la matière adhésive est réalisée par un procédé d'infusion d'un film de matière adhésive, notamment un procédé du type RFI « Resin Film Infusion », RTM « Resin Transfert Moulding » ou LRI « Liquid Resin Infusion ». More particularly, said core is made of a porous or fibrous material, preferably a foam-type cellular material, in particular closed-cell material, more preferably a material with a density of less than 1. Advantageously, the sandwich-type composite panel core is made of a material that can be stamped at ambient temperature, in particular a temperature of between approximately 5 ° C. and 40 ° C., and have interstitial spaces distributed homogeneously in said core. More particularly still, the stampable material of the core is chosen from the materials of the following list: organic polymer materials, in particular expanded, cast or extruded, preferably made in the form of a foam selected from the group formed of polyurethane foams, silicone, polyester, polyether, polystyrene, polyacrylic, polyamide, polyvinyl chloride and polyolefin, especially polyethylene and polypropylene. Mention may be made more particularly of the following thermoplastic foams: polyamide (PA) 6, 6-6, 12-polyethylene terephthalate (PET) and butylenic (PBT) 10-polycarbonate (PC) -phenylene polyoxide (PPO or EPP) -polyoxymethylene Polypropylene (PP) polyamideimide (PAI) polyetherimide (PEI) polyether sulfone (PES) polyether ether ketone (PEEK). inorganic materials, especially expanded, cast or extruded, preferably made in the form of foam such as foams of glass, ceramics, plaster and in particular expanded plaster; - materials based on hollow microspheres, preferably a syntactic foam; Fibrous materials made from cellulose or natural fibers; and wood-based fibrous materials selected from the group consisting of cork-type reconstituted woods, balsa type standing woods, solid woods, glue-laminated wood materials, layer overlay materials wood type plywood or lamibois, materials based on composite wood. The invention also relates to a process for preparing a sandwich-type composite panel, comprising the following steps: providing a core according to the invention or obtained according to the treatment method according to the invention and in which a recessed impression is made by stamping in each external face; - Supply, in particular by in situ manufacture, of at least two skins, preferably of the laminate type comprising a fibrous reinforcement; adhesion of the skins on the outer faces of the core by applying an adhesive material, preferably the same resin as that used for the impregnation of said skins, so said core forms the central core of said composite panel. This method makes it possible, by using such a core, to have a faster panel fabrication (reduced resin infusion time), cleaner (limited production of waste and draining layer consumption avoided), more economical (decreased operations and consumables), while allowing to have a mechanically more efficient panel (improved skin / core adhesion, decrease or even disappearance of areas of high concentration of resin) and more aesthetic (reduction or even disappearance of surface marking lines). Preferably, but not limited to, the step of applying the adhesive material is carried out by a method of infusing a film of adhesive material, in particular a method of the RFI type "Resin Film Infusion", RTM "Resin Transfer Molding Or LRI "Liquid Resin Infusion".

Un tel procédé d'infusion comprend avantageusement les étapes suivantes : - mise en place de l'âme et des tissus secs renforts fibreux dans un moule (lesquels donneront lesdites peaux après imprégnation de résine), les deux dits tissus venant en appui sur les faces externes respectives de ladite âme ; - fermeture du moule au moyen d'une enveloppe étanche ; - application d'un vide ou d'une dépression, en certains points de l'enveloppe ou du moule, à l'intérieur de l'espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - introduction par injection ou aspiration, notamment au moyen de tubes reliés de façon étanche à l'enveloppe, d'une quantité de résine prédéterminée à l'intérieur de ce même espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - infusion ou propagation de la résine sous l'effet du vide appliqué en certains points de l'enveloppe ou du moule, en vue de sa polymérisation, dans les zones d'interface entre l'âme et lesdits tissus qui donneront les peaux rigides après polymérisation de la résine. Such an infusion process advantageously comprises the following steps: - setting up of the core and dry fibrous reinforcing fabrics in a mold (which will give said skins after impregnation of resin), the two said fabrics bearing on the faces respective externalities of said soul; - closure of the mold by means of a sealed envelope; - Applying a vacuum or depression, at certain points of the envelope or the mold, within the space defined between the mold and the envelope; - Introduction by injection or suction, in particular by means of tubes connected in sealed manner to the casing, a predetermined quantity of resin within the same space defined between the mold and the casing; infusion or propagation of the resin under the effect of the vacuum applied at certain points of the envelope or of the mold, with a view to its polymerization, in the interface zones between the core and the said tissues, which will give the rigid skins after polymerization of the resin.

Avantageusement, la matière adhésive est composée de résine fluide et qui durcit, telle que les résines du type polyester, vinylester, acrylate, méthacrylate, silicone, polyuréthane, epoxy, cyanate ester, etc. Advantageously, the adhesive material is composed of fluid resin and which hardens, such as resins of the polyester type, vinylester, acrylate, methacrylate, silicone, polyurethane, epoxy, cyanate ester, etc.

En effet, comme déjà discuté ci-dessus, l'âme traitée par estampage est particulièrement bien adaptée au procédé d'infusion d'un film de matière adhésive, et notamment d'un film de résine, telle que la résine epoxy. Cette âme est également bien adaptée pour tous les autres procédés d'adhésion des peaux sur l'âme. Indeed, as already discussed above, the stamped core is particularly well suited to the infusion process of a film of adhesive material, including a resin film, such as epoxy resin. This soul is also well suited for all other processes of adhesion of the skins on the soul.

La présente invention se rapporte enfin à un panneau composite du type sandwich obtenu avec le procédé de préparation conforme à l'invention, dans lequel la matière adhésive remplie au moins partiellement, de préférence totalement, les canaux formant les empreintes en creux ménagée dans les deux faces externes de l'âme du panneau composite. The present invention finally relates to a composite panel of the sandwich type obtained with the preparation method according to the invention, in which the adhesive material is at least partially filled, preferably completely, the channels forming the indentations formed in the two external faces of the composite panel core.

Un tel panneau présente de nombreuses qualités mécaniques et esthétiques déjà discutées ci-dessus. Such a panel has many mechanical and aesthetic qualities already discussed above.

En particulier du fait de la technique d'estampage et des caractéristiques du réseau des canaux, les procédés de traitement et panneaux selon l'invention présentent les avantages suivants. La vitesse d'infusion par la résine étant accrue et la progression du front de résine plus régulière, il y a moins de zones non imprégnées de résine dans le panneau. Il en résulte de meilleures performances mécaniques des panneaux et un aspect de surface amélioré, avec moins de marquage et moins de défaut après mise en peinture des panneaux et vieillissement thermique. en outre la consommation moindre de résine et il n'st pas nécessaire de mettre en oeuvre de couche drainante moins de consommable)." In particular because of the stamping technique and the characteristics of the channel network, the processing methods and panels according to the invention have the following advantages. As the rate of infusion by the resin is increased and the progression of the resin front becomes more even, there are fewer non-resin impregnated areas in the panel. This results in better mechanical performance of the panels and an improved surface appearance, with less marking and less defect after painting panels and thermal aging. in addition the lower consumption of resin and it is not necessary to implement draining layer less consumable).

Le microrainurage de surface favorise la distribution homogène de la résine à la surface de la mousse, contrairement aux systèmes de rainurage classiques par enlèvement de matière, qui eux favorisent la création de chemins préférentiels au détriment de l'homogénéité de l'infusion. Surface microrainuring favors the homogeneous distribution of the resin on the surface of the foam, in contrast to conventional material removal grooving systems, which favor the creation of preferential paths to the detriment of the homogeneity of the infusion.

Une multitude de distributeur "micro rainures" plutôt que des macro-rainures assure la production de composite, sans zones mal infusées tout en réduisant les temps d'infusion et en optimisant le rapport fibre résine mousse dans le composite final. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, de plusieurs exemples de mise en oeuvre non limitatifs, faite en référence aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un panneau composite du type sandwich conforme à l'invention, avec arrachement partiel de l'une de ses peaux ; - les figures 2a à 2d illustrent schématiquement quatre étapes successives d'un procédé de préparation du panneau de la figure 1 ; - les figures 3a à 3j illustrent schématiquement dix motifs de réseau de canaux pouvant être obtenus par estampage lors d'un procédé de traitement de surface conforme à l'invention ; - les figures 4a à 4c illustrent schématiquement trois étapes successives d'un premier procédé de traitement de surface conforme à l'invention, dans lequel l'estampage est réalisé à température ambiante ; - la figure 4d est vue en agrandissement de la zone IV de la figure 4c illustrant un canal obtenu par estampage à température ambiante d'une âme de panneau composite ; - la figure 4e est une vue similaire à celle de la figure 4d illustrant le canal obtenu par estampage à température ambiante après un procédé d'infusion de résine ; - les figures 5a à 5c illustrent schématiquement trois étapes successives d'un deuxième procédé de traitement de surface conforme à l'invention, dans lequel l'estampage est réalisé à chaud ; - la figure 5d est vue en agrandissement de la zone V de la figure 5c illustrant un canal obtenu par estampage à chaud d'une âme de panneau composite ; - la figure 5e est une vue similaire à celle de la figure 5d illustrant le canal obtenu par estampage à chaud après un procédé d'infusion de résine ; - les figures 6a à 6h sont des vues schématiques en perspective de huit âmes de panneau composite, avant la mise en oeuvre du procédé de traitement conforme à l'invention ; - les figures 7a et 7b sont des vues schématiques en perspectives d'un panneau composite dans lesquels les âmes présentent respectivement des rainures obtenues par un procédé d'enlèvement de matière connu (figure 7a) et des canaux obtenus par un procédé de traitement de surface conforme à l'invention (figure 7b) ; - les figures 8a et 8b illustrent schématiquement des fronts de propagation de résine lors de procédés d'infusion de résine pour réaliser des panneaux composites dont les âmes présentent respectivement une face externe globalement plane (figure 8a) et une face externe pourvue d'un réseau de canaux obtenu par un procédé de traitement de surface conforme à l'invention (figure 8b) ; - les figures 9a à 9f (déjà commentées) illustrent schématiquement plusieurs risques mécaniques observés dans les panneaux composites du type sandwich ; et - la figure 10 illustre un réseau de canaux réalisé par estampage et présentant un motif grillagé à motif répétitif carré. A multitude of "micro-groove" dispensers rather than macro-grooves ensure the production of composite, without poorly infused zones while reducing infusion times and optimizing the ratio of resin fiber foam in the final composite. Other characteristics and advantages of the present invention will appear on reading the following detailed description of several nonlimiting exemplary embodiments, with reference to the appended figures in which: FIG. 1 is a diagrammatic view in FIG. perspective of a sandwich type composite panel according to the invention, with partial tearing of one of its skins; FIGS. 2a to 2d schematically illustrate four successive steps of a process for preparing the panel of FIG. 1; FIGS. 3a to 3j schematically illustrate ten channel network patterns that can be obtained by stamping during a surface treatment process according to the invention; - Figures 4a to 4c schematically illustrate three successive steps of a first surface treatment method according to the invention, wherein the stamping is performed at room temperature; FIG. 4d is an enlarged view of zone IV of FIG. 4c illustrating a channel obtained by stamping at room temperature of a composite panel core; - Figure 4e is a view similar to that of Figure 4d illustrating the channel obtained by stamping at room temperature after a resin infusion process; - Figures 5a to 5c schematically illustrate three successive steps of a second surface treatment method according to the invention, wherein the stamping is carried out hot; FIG. 5d is an enlarged view of zone V of FIG. 5c illustrating a channel obtained by hot stamping a composite panel core; - Figure 5e is a view similar to that of Figure 5d illustrating the channel obtained by hot stamping after a resin infusion process; FIGS. 6a to 6h are schematic perspective views of eight composite panel cores, prior to the implementation of the treatment method according to the invention; FIGS. 7a and 7b are schematic perspective views of a composite panel in which the cores respectively present grooves obtained by a known material removal process (FIG. 7a) and channels obtained by a surface treatment method. according to the invention (Figure 7b); FIGS. 8a and 8b schematically illustrate resin propagation fronts during resin infusion processes for producing composite panels whose cores respectively have a generally flat outer face (FIG. 8a) and an outer face provided with a network. channels obtained by a surface treatment method according to the invention (Figure 8b); FIGS. 9a to 9f (already commented) schematically illustrate several mechanical risks observed in composite panels of the sandwich type; and FIG. 10 illustrates a channel system made by stamping and having a grid pattern with a square repeating pattern.

La figure 1 représente, de manière schématique, un panneau composite 1 du type sandwich conforme à l'invention, comportant plusieurs couches de matériau, à savoir : - une âme 2 formant l'âme centrale du panneau 1, ladite âme 2 présentant deux faces externes 20 opposées ; et - deux peaux 3 comportant une armature fibreuse, autrement appelé peaux fibreuses, et fixées sur les faces externes 20 de l'âme 2, au moyen de films de résine (non visibles). FIG. 1 schematically represents a sandwich type composite panel 1 according to the invention, comprising several layers of material, namely: a core 2 forming the central core of the panel 1, said core 2 presenting two faces opposing external 20; and two skins 3 comprising a fibrous reinforcement, otherwise called fibrous skins, and fixed on the external faces of the core 2, by means of resin films (not visible).

Conformément à l'invention, chaque face externe 20 de l'âme 2 présente une empreinte en creux 4 réalisée par estampage et définissant un réseau de canaux 40. According to the invention, each outer face 20 of the core 2 has a hollow recess 4 made by stamping and defining a network of channels 40.

Dans l'exemple de la figure 1, l'empreinte en creux 4 présente un motif grillagé avec des mailles répétitives en losange. In the example of FIG. 1, the intaglio imprint 4 has a grid pattern with repeating lozenge meshes.

Bien entendu, d'autres motifs sont envisageables et les figures 3a à 3j en donnent quelques exemples à titre non limitatif, à savoir : - figure 3a : succession de canaux linéaires rectilignes et parallèles entre eux ; - figure 3b : succession de canaux linéaires curvilignes, notamment de forme sinusoïdales, et parallèles entre eux ; - figure 3c : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en ellipse ; - figure 3d : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en rectangle ; - figure 3e : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en nid d'abeille ; - figure 3f : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en cercle aligné selon deux directions perpendiculaires ; - figure 3g : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en triangle - figure 3h : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en losange - figure 3i : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en cercle en quinconce ; - figure 3j : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes distribués de façon aléatoire. Le panneau 1 de la figure 1 peut être obtenu au moyen d'un procédé de préparation dont les étapes sont illustrées schématiquement sur les figures 2a à 2d : - première étape (figure 2a) : fourniture de l'âme 2 ; - deuxième étape (figure 2a) : disposition de deux matrices 5 de part et d'autre de l'âme 2 en vis-à-vis des deux faces externes 20 ; - troisième étape (figure 2b) : réalisation sur les deux faces externes 20 de l'âme 2 de l'empreinte en creux 4 par estampage en pressant les deux matrices 5 sur les faces externes 20 à une pression et une température prédéterminée, puis retrait des deux matrices 5 - quatrième étape (figure 2c) : fourniture des deux peaux 3 fibreuses ; - cinquième étape (figures 2c et 2d) : adhésion des peaux 3 sur les faces externes 20 de l'âme 2 avec une résine 6, cette étape étant réalisée par un procédé d'infusion d'un film de résine 6, notamment un procédé du type RFI « Resin Film Infusion », RTM « Resin Transfert Moulding » ou LRI « Liquid Resin Infusion », l'infusion du film de résine 6 étant illustrée schématiquement par les flèches I sur la figure 2c. Of course, other patterns are possible and Figures 3a to 3j give some examples without limitation, namely: - Figure 3a: succession of linear channels straight and parallel to each other; FIG. 3b: succession of curvilinear linear channels, in particular of sinusoidal shape, and parallel to each other; FIG. 3c: intercrossing of linear curvilinear channels defining a lattice having an elliptical repeating mesh; - Figure 3d: interlacing straight linear channels defining a lattice having a repetitive mesh rectangle; FIG. 3e: intercrossing of rectilinear linear channels defining a lattice having a repetitive honeycomb mesh; FIG. 3f: intercrossing of linear curvilinear channels defining a lattice having a repeating mesh in a circle aligned in two perpendicular directions; FIG. 3g: interleaving of rectilinear linear channels defining a lattice having a repetitive mesh in a triangle; FIG. 3h: interleaving of rectilinear linear channels defining a lattice having a repetitive mesh in rhombus; FIG. 3i: interlacing of curvilinear linear channels defining a lattice having a repetitive mesh in a staggered circle; FIG. 3j: intercrossing of curvilinear linear channels distributed randomly. The panel 1 of FIG. 1 can be obtained by means of a preparation method whose steps are diagrammatically illustrated in FIGS. 2a to 2d: first step (FIG. 2a): supply of the core 2; - Second step (Figure 2a): arrangement of two matrices 5 on either side of the core 2 vis-à-vis the two outer faces 20; third step (FIG. 2b): production on the two outer faces 20 of the core 2 of the indentation 4 by stamping by pressing the two dies 5 on the external faces 20 at a predetermined pressure and temperature, and then withdrawal of the two matrices 5 - fourth step (FIG. 2c): supply of the two fibrous skins; fifth step (FIGS. 2c and 2d): adhesion of the skins 3 to the external faces 20 of the core 2 with a resin 6, this step being carried out by a process for infusing a resin film 6, in particular a process of the RFI type "Resin Film Infusion", RTM "Resin Transfer Molding" or LRI "Liquid Resin Infusion", the infusion of the resin film 6 being schematically illustrated by the arrows I in Figure 2c.

Le procédé de traitement de surface conforme à l'invention correspond aux première, deuxième et troisième étapes décrites ci- dessus en référence aux figures 2a et 2b. The surface treatment method according to the invention corresponds to the first, second and third steps described above with reference to FIGS. 2a and 2b.

Les figures 4a à 4c illustrent un procédé de traitement de surface d'une âme 2 conforme à un premier mode de réalisation de l'invention et dans lequel l'estampage est réalisé à température ambiante comprise entre environ 5°C et 40°C. Dans l'exemple illustré sur les figures 4a à 4c, seule l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2 est estampée. Figures 4a to 4c illustrate a method of surface treatment of a core 2 according to a first embodiment of the invention and wherein the stamping is performed at room temperature between about 5 ° C and 40 ° C. In the example illustrated in Figures 4a to 4c, only one of the two outer faces 20 of the core 2 is stamped.

Ce premier procédé de traitement de surface comporte les étapes suivantes : - première étape (figure 4a) : fourniture de l'âme 2 ; - deuxième étape (figure 4a) : insertion de l'âme 2 dans une presse P permettant une disposition de la matrice 5 en vis-à-vis de l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2, l'autre face externe 20 venant en appui sur un support S de la presse P ; - troisième étape (figures 4b et 4c) : réalisation sur la face externe 20 concernée de l'empreinte en creux 4 par estampage en pressant la matrice 5 sur cette face externe 20 à une pression prédéterminée et à la température ambiante au moyen de la presse P (figure 4b) puis retrait de l'âme 2 estampée hors de la presse P et de la matrice 5 (figure 4c) ; Comme illustré sur la figure 4d, l'âme 2 présente sur toutes les zones compressées 41 par la matrice 5 et sur une épaisseur donnée de la surface délimitant l'empreinte en creux 4, et notamment les canaux 40, une densité supérieure à celle du reste de l'âme 2. Ces zones compressée 41 sont donc plus denses en surface que le reste de l'âme 2 et forment ainsi des surcouches de densité supérieure. This first surface treatment method comprises the following steps: first step (FIG. 4a): supply of the core 2; second step (FIG. 4a): insertion of the core 2 into a press P allowing an arrangement of the matrix 5 vis-à-vis one of the two outer faces 20 of the core 2, the other face external 20 bearing on a support S of the press P; third step (FIGS. 4b and 4c): realization on the external face 20 concerned of the hollow imprint 4 by stamping by pressing the die 5 on this external face 20 at a predetermined pressure and at ambient temperature by means of the press P (FIG. 4b) then removal of the core 2 stamped out of the press P and the die 5 (FIG. 4c); As illustrated in FIG. 4d, the core 2 presents on all the compressed zones 41 by the matrix 5 and on a given thickness of the surface delimiting the recessed imprint 4, and in particular the channels 40, a density greater than that of the rest of the soul 2. These compressed zones 41 are therefore denser on the surface than the rest of the core 2 and thus form overlays of higher density.

Comme illustré sur les figures 4d et 4e, ces zones compressées 41 peuvent présentées des microfissures 42 qui, lors du procédé d'infusion de résine 6, seront comblées ou remplies par la résine 6 en question. As illustrated in FIGS. 4d and 4e, these compressed zones 41 may have microcracks 42 which, during the resin infusion process 6, will be filled or filled by the resin 6 in question.

Les figures 5a à 5c illustrent un procédé de traitement de surface d'une âme 2 conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention et dans lequel l'estampage est réalisé à chaud, c'est-à-dire à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou à la température de fusion de l'âme 2. Dans l'exemple illustré sur les figures 5a à 5c, seule l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2 est estampée à chaud. FIGS. 5a to 5c illustrate a method of surface treatment of a core 2 according to a second embodiment of the invention and in which the stamping is carried out hot, that is to say at a higher temperature at the glass transition temperature or at the melting temperature of the core 2. In the example illustrated in FIGS. 5a to 5c, only one of the two outer faces 20 of the core 2 is hot stamped.

Ce deuxième procédé de traitement de surface comporte les étapes suivantes : - première étape (figure 5a) : fourniture de l'âme 2 ; - deuxième étape (figure 5a) : insertion de l'âme 2 dans une presse P permettant une disposition de la matrice 5 en vis-à-vis de l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2, l'autre face externe 20 venant en appui sur un support S de la presse P, et chauffage préalable de la matrice 5 à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou à la température de fusion du matériau constitutif de l'âme ; - troisième étape (figures 513 et 5c) : réalisation sur la face externe 20 concernée de l'empreinte en creux 4 par estampage en pressant la matrice 5 préalablement chauffée sur cette face externe 20 à une pression prédéterminée et à la température de chauffage au moyen de la presse P (figure 513) puis retrait de l'âme 2 estampée hors de la presse P et de la matrice 5 (figure 5c). This second surface treatment method comprises the following steps: first step (FIG. 5a): supply of the core 2; second step (FIG. 5a): insertion of the core 2 into a press P allowing an arrangement of the matrix 5 vis-à-vis one of the two outer faces 20 of the core 2, the other face external 20 bearing on a support S of the press P, and prior heating of the matrix 5 at a temperature above the glass transition temperature or the melting temperature of the material constituting the core; third step (FIGS. 513 and 5c): production on the external face 20 concerned of the hollow recess 4 by stamping by pressing the previously heated matrix 5 on this external face 20 at a predetermined pressure and at the heating temperature by means of of the press P (FIG. 513) then removal of the core 2 stamped out of the press P and the die 5 (FIG. 5c).

Comme illustré sur la figure 5d, l'âme 2 présente sur toutes les zones compressées et chauffées 43 par la matrice 5, et sur une épaisseur donnée de la surface délimitant l'empreinte en creux 4 et notamment les canaux 40, une densité supérieure à celle du reste de l'âme 2. Ces zones compressée et chauffées 43 sont donc plus denses en surface que le reste de l'âme 2. En atteignant une telle température de chauffage, les zones compressées et chauffées 43 se présentent sous la forme de surcouches de matière fondue puis refroidie ou de surcouches de matière vitreuse, dont les densités sont particulièrement élevées par rapport une zone ou surcouche compressée 41 à température ambiante. As illustrated in FIG. 5d, the core 2 has on all the zones compressed and heated 43 by the matrix 5, and on a given thickness of the surface delimiting the recessed imprint 4 and in particular the channels 40, a density greater than that of the rest of the core 2. These compressed and heated areas 43 are therefore denser on the surface than the rest of the core 2. By reaching such a heating temperature, the compressed and heated zones 43 are in the form of overcoats molten and then cooled or overcoating of vitreous material, whose densities are particularly high compared to a compressed area or overlay 41 at room temperature.

Comme illustré sur les figures 5d et 5e, ces zones compressées et chauffées 43 ne présentent pas de microfissures, contrairement aux zones compressées 41 à température ambiante illustrées sur les figures 4d et 4e. As illustrated in FIGS. 5d and 5e, these compressed and heated zones 43 do not exhibit microcracks, unlike the compressed zones 41 at ambient temperature illustrated in FIGS. 4d and 4e.

Pour la mise en oeuvre du procédé de traitement conforme à l'invention, plusieurs types d'âme 2 de départ (avant estampage) sont envisageables et de manière générale ces âmes 2 se présentent sous une forme générale de couche de matériau dont l'épaisseur est relativement faible comparée aux dimensions (largeur, longueur et/ou superficie) de ses faces externes 20. For the implementation of the treatment method according to the invention, several types of core 2 (before stamping) are possible and in general these webs 2 are in a general form of material layer whose thickness is relatively small compared to the dimensions (width, length and / or area) of its external faces 20.

Les figures 6a à 6h représentent quelques exemples d'âme donnés à titre non limitatif, à savoir : - figure 6a : une âme 2 simple, sans traitement préalable ; - figure 6b : une âme 2 dans laquelle sont préalablement ménagées des micro-perforations 21 ; - figure 6c : une âme 2 dans laquelle sont préalablement ménagées des perforations 22 ; - figure 6d : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 23 réalisées par sciage, où les rainures 23 forment sur chaque face externe 20 un motif grillagé - figure 6e : une âme 2 dans laquelle sont préalablement ménagées les perforations 22 de la figure 6c et les rainures 23 de la figure 6d; - figure 6f : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 24 réalisées par sciage, où les rainures 24 forment deux motifs grillagés en décalage ; - figure 6g : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 25 réalisées par coupage ou usinage, où les rainures 25 forment deux motifs linéaires et parallèles ; et - figure 6h : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 26 réalisées par coupage ou usinage, où les rainures 26 forment deux motifs linéaires et perpendiculaires. FIGS. 6a to 6h show some examples of soul given in a non-limiting manner, namely: FIG. 6a: a simple core 2, without prior treatment; - Figure 6b: a core 2 in which are previously provided micro-perforations 21; - Figure 6c: a core 2 in which are formed before perforations 22; - Figure 6d: a core 2 provided, on its two outer faces 20, grooves 23 made by sawing, where the grooves 23 form on each outer face 20 a grid pattern - Figure 6e: a core 2 in which are formed before perforations 22 of Figure 6c and the grooves 23 of Figure 6d; - Figure 6f: a core 2 provided on its two outer faces 20, grooves 24 made by sawing, where the grooves 24 form two lattice patterns offset; - Figure 6g: a core 2 provided on its two outer faces 20, grooves 25 made by cutting or machining, wherein the grooves 25 form two linear patterns and parallel; and - Figure 6h: a core 2 provided on its two outer faces 20, grooves 26 made by cutting or machining, where the grooves 26 form two linear patterns and perpendicular.

Les figures 7a et 7b comparent un premier panneau composite 1A du type sandwich dont l'âme 2 est réalisée sous la forme d'une couche de matériau pourvue de rainures 23, 24, 25 ou 26 réalisées par enlèvement de matière (figure 7a) et un deuxième panneau composite 1B du type sandwich conforme à l'invention et dont l'âme 2 est conforme à l'invention et est réalisée sous la forme d'une couche de matériau pourvue de canaux 40 réalisées par estampage (figure 7b). FIGS. 7a and 7b compare a first composite sandwich panel 1A whose core 2 is made in the form of a layer of material provided with grooves 23, 24, 25 or 26 made by removal of material (FIG. 7a) and a second composite panel 1B sandwich type according to the invention and whose core 2 is in accordance with the invention and is in the form of a layer of material provided with channels 40 made by stamping (Figure 7b).

Les dimensions (profondeur et largeur) des canaux 40 étant inférieures à celles des rainures 23, 24, 25 ou 26, le comportement mécanique et l'aspect esthétique du premier panneau 1A sont différents de ceux du deuxième panneau 1B. En outre, on note que le nombre de canaux 40 au cmZ est plus élevé que le nombre de rainures 23, 24, 25 ou 26 au cmZ. The dimensions (depth and width) of the channels 40 being smaller than those of the grooves 23, 24, 25 or 26, the mechanical behavior and the aesthetic appearance of the first panel 1A are different from those of the second panel 1B. In addition, it is noted that the number of channels 40 to cm 2 is higher than the number of grooves 23, 24, 25 or 26 cmZ.

Pour le premier panneau 1A, après polymérisation de la résine 6, les rainures 23, 24, 25 ou 26 formées par enlèvement de matière forment des zones à très forte concentration en résine et ainsi, d'une part, elles constituent des lignes de faiblesse mécanique du premier panneau composite 1A et, d'autre part, génèrent des lignes de marquage LM de surface visibles de l'extérieur du premier panneau 1A et offrant un aspect particulièrement inesthétique au premier panneau 1A. For the first panel 1A, after polymerization of the resin 6, the grooves 23, 24, 25 or 26 formed by removal of material form zones with a very high concentration of resin and thus, on the one hand, they constitute lines of weakness mechanical first composite panel 1A and, secondly, generate surface LM marking lines visible from the outside of the first panel 1A and offering a particularly unsightly appearance to the first panel 1A.

Pour le deuxième panneau 1B conforme à l'invention, après polymérisation de la résine 6, chaque canal 40 formé par estampage forme une zone à faible concentration en résine, de sorte que le deuxième panneau lb ne présente ni ligne de faiblesse mécanique ni ligne de marquage de surface. For the second panel 1B according to the invention, after polymerization of the resin 6, each channel 40 formed by stamping forms a zone with a low concentration of resin, so that the second panel 1b has neither a line of mechanical weakness nor a line of surface marking.

Les figures 8a et 8b comparent le comportement de deux âmes distinctes durant un procédé d'infusion, à savoir une première âme 2A dont la face externe 20A est globalement plane (figure 8a) et une deuxième âme 2B conforme à l'invention et pourvue de canaux 40 réalisées par estampage sur sa face externe 20B (figure 8b). FIGS. 8a and 8b compare the behavior of two distinct cores during an infusion process, namely a first core 2A whose outer face 20A is generally flat (FIG. 8a) and a second core 2B according to the invention and provided with 40 channels made by stamping on its outer face 20B (Figure 8b).

Pour la première âme 2A, le front de propagation FPA de la résine 6 est relativement incliné vers l'avant par rapport à la face externe 20A. Autrement dit, la vitesse de propagation de la résine 6 varie fortement sur l'épaisseur du film de résine, en augmentant avec l'éloignement vis- à-vis de la face externe 20A, augmentant ainsi le risque d'emprisonnement de bulles et de poches d'air. For the first core 2A, the propagation front FPA of the resin 6 is relatively inclined forwardly with respect to the outer face 20A. In other words, the propagation speed of the resin 6 varies greatly over the thickness of the resin film, increasing with distance from the outer face 20A, thus increasing the risk of trapping bubbles and air pockets.

Pour la deuxième âme 2B conforme à l'invention, le front de propagation FPB de la résine 6 est sensiblement régulier, en étant de préférence sensiblement perpendiculaire à la face externe 20B. For the second core 2B according to the invention, the FPB propagation front of the resin 6 is substantially regular, preferably being substantially perpendicular to the outer face 20B.

Autrement dit, la vitesse de propagation de la résine 6 varie faiblement voire est sensiblement constante sur l'épaisseur du film de résine, limitant ainsi l'emprisonnement de bulles et de poches d'air. De plus, la vitesse d'infusion est globalement supérieure pour la deuxième âme 2B par rapport à la première âme 2A. In other words, the propagation speed of the resin 6 varies slightly or is substantially constant over the thickness of the resin film, thus limiting the trapping of bubbles and air pockets. In addition, the infusion rate is generally higher for the second core 2B relative to the first core 2A.

Le procédé de traitement par estampage conforme à l'invention est en outre particulièrement avantageux pour coller, par infusion de résine, une couche de matériau avec une ou deux autres de couches de matériau réalisées dans le même matériau, notamment en mousse, et pourvues de perforations ou micro-perforations afin de former ensemble une âme comportant plusieurs couches de matériau collées entre elles. The embossing treatment method according to the invention is also particularly advantageous for bonding, by resin infusion, a layer of material with one or two other layers of material made of the same material, in particular foam, and provided with perforations or micro-perforations to form together a core having several layers of material bonded together.

Par exemple, trois couches de matériau identiques sont sélectionnées, avec de préférence des perforations dans l'épaisseur de chacune des trois couches de matériau, puis subissent le procédé de traitement sur leurs deux faces externes opposées respectives. Ensuite, les deux couches de matériau externes sont collées, notamment mais non limitativement par infusion de résine, sur les faces externes estampées de la couche de matériau centrale. Après polymérisation de la résine, on peut démouler un panneau constitué des peaux externes et ayant à coeur 3 matériaux d'âmes, le tout réalisé en une seule opération. For example, three identical material layers are selected, preferably with perforations in the thickness of each of the three material layers, and then undergo the treatment process on their respective two opposite outer faces. Then, the two outer layers of material are bonded, including but not limited to infusion of resin, on the stamped outer faces of the central material layer. After polymerization of the resin, it is possible to demold a panel consisting of external skins and having 3 core materials at heart, all made in a single operation.

Les caractéristiques géométriques de l'empreinte en creux 4, définissant un réseau de canaux 40, sont décrites ci-après, notamment en référence à la figure 10 qui illustre un réseau de canaux 40 présentant un motif grillagé à motif répétitif carré et dans lequel les canaux 40 présentent une largeur L et sont espacés d'une distance D. The geometric characteristics of the intaglio imprint 4, defining a network of channels 40, are described below, in particular with reference to FIG. 10, which illustrates a network of channels 40 having a grid pattern with a square repeating pattern and in which the Channels 40 have a width L and are spaced apart by a distance D.

Une première caractéristique géométrique consiste en ce que la distribution surfacique du réseau de canaux 40 sur la face externe 20 est comprise entre environ 0,1 et 0,6 cm2, de préférence entre environ 0,2 et 0,5 cm2, de surface du réseau de canaux 40 sur la face externe 20 par cm2 de surface de la face externe 20. A first geometrical characteristic consists in that the surface distribution of the network of channels 40 on the outer face 20 is between approximately 0.1 and 0.6 cm 2, preferably between approximately 0.2 and 0.5 cm 2, of surface area. network of channels 40 on the outer face 20 per cm 2 of surface of the outer face 20.

Dans le cas de la figure 10, la distribution surfacique DS du réseau de canaux 40 est la suivante : DS = (2xLxD -L2)/ D2 En effet, dans une maille M de surface D2, la surface du réseau de canaux 40 dans le plan de la face externe 20 est (2xLxD -L2). In the case of FIG. 10, the surface distribution DS of the network of channels 40 is the following: DS = (2xLxD -L2) / D2 Indeed, in a mesh M of surface D2, the surface of the network of channels 40 in the plane of the outer face 20 is (2xLxD -L2).

Une deuxième caractéristique géométrique, sensiblement similaire à la première caractéristique géométrique, consiste en ce que la répartition des canaux 40 est sensiblement homogène sur la face externe 20, et le réseau de canaux 40 présente une surface sur la face externe 20 de l'ordre de 10 à 60 %, de préférence entre environ 20 et 50 %, de la surface totale de la face externe 20. A second geometric characteristic, substantially similar to the first geometric characteristic, is that the distribution of the channels 40 is substantially homogeneous on the outer face 20, and the channel network 40 has a surface on the outer face 20 of the order of 10 to 60%, preferably between about 20 and 50%, of the total surface of the outer face 20.

Une troisième caractéristique géométrique est que deux canaux 40 adjacents sont espacés au maximum l'un de l'autre d'une distance inférieure à environ 15 mm, de préférence inférieure à environ 10 mm et de préférence inférieure à environ 6 mm A third geometric feature is that two adjacent channels 40 are spaced apart from each other by a distance of less than about 15 mm, preferably less than about 10 mm, and preferably less than about 6 mm.

Dans le cas de la figure 10, la distance maximale DM entre deux canaux 40 adjacents est la suivante : DM = D - L Une quatrième caractéristique géométrique est que la largeur L des canaux 40 est inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence inférieure à 1 mm. In the case of FIG. 10, the maximum distance DM between two adjacent channels 40 is as follows: DM = D - L A fourth geometric characteristic is that the width L of the channels 40 is less than 2 mm, preferably less than 1, 5 mm and preferably less than 1 mm.

Une cinquième caractéristique géométrique est que la profondeur des canaux 40 est comprise entre environ 0,2 et 2,5 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence inférieure à la moitié de l'épaisseur de l'âme 2. A fifth geometric characteristic is that the depth of the channels 40 is between about 0.2 and 2.5 mm, preferably less than 1.5 mm and preferably less than half the thickness of the core 2.

Des âmes typiques estampables à chaud selon l'invention seront constituées des matériaux suivants : Typical hot-stampable cores according to the invention will consist of the following materials:

Mousse de polystyrène extrudé XPS (Styrodur® (fabriquée par BASF - Allemagne), Polyfoam® (fabriquée par la société KNAUF - France), K-foam® (fabriquée par la société KOPPERS - USA), Styrofoam® (fabriquée par la société DOW CHEMICAL), ou expansés de masse volumique 10 à 50 kg /m3, épaisseur d'au moins 10 mm minimum. XPS extruded polystyrene foam (Styrodur® (manufactured by BASF - Germany), Polyfoam® (manufactured by KNAUF - France), K-foam® (manufactured by KOPPERS - USA), Styrofoam® (manufactured by DOW) CHEMICAL), or expanded density of 10 to 50 kg / m3, minimum thickness of 10 mm.

- Mousse de PVC linéaire, de référence Airex® R63.50 R63.80 R63.140 , épaisseur 3 à 50 mm, de masse volumique de 50 à 140 Kg/m3. - Linear PVC foam, reference Airex® R63.50 R63.80 R63.140, thickness 3 to 50 mm, with a density of 50 to 140 Kg / m3.

Des âmes typiques de matériaux d'âme estampables à froid selon l'invention seront réalisées avec les matériaux suivants : Typical cores of cold stampable core materials according to the invention will be made with the following materials:

Mousse de PVC réticulé type AIREX® C70.33 C70.40 C70.48 C70.55 C70.75 C70.90 C70.130 C70.200 C70.400, de masse volumique de 33 à 400 kg / m3, Cross-linked PVC foam type AIREX® C70.33 C70.40 C70.48 C70.55 C70.75 C70.90 C70.130 C70.200 C70.400, having a density of 33 to 400 kg / m3,

- Mousse de PVC réticulé type AIREX® C71.55 C71.75, de masse volumique de de 55 à 75 kg/m3, - Crosslinked PVC foam type AIREX® C71.55 C71.75, with a density of 55 to 75 kg / m3,

- Mousse de thermoplastiques (PET) AIREX® T90.100 T90.150 T90.240 T90.320 de masse volumique de de 100 à 320 kg/m3, - Mousse de thermoplastique Airex® T92.100 T92.110 T92.130 de masse volumique de 100 à 130 kg/m3, - Thermoplastic foam (PET) AIREX® T90.100 T90.150 T90.240 T90.320 Density from 100 to 320 kg / m3, - Thermoplastic foam Airex® T92.100 T92.110 T92.130 mass volume of 100 to 130 kg / m3,

- Mousse de polyurethane rigides (PUR) à cellules fermées type KAPEX® C51.60 - Rigid polyurethane foam (PUR) closed cell type KAPEX® C51.60

- Mousse thermoplastique linéaire (PEI polyether imide) AIREX® R82.60 R82.80 R82.110, densité 60 à 110 kg/m3, - Linear thermoplastic foam (PEI polyether imide) AIREX® R82.60 R82.80 R82.110, density 60 to 110 kg / m3,

- Mousse de polyméthacrylimide (PMI ) du type ROHACELL® (fabriqué par la société ROHM & HAAS). - Polymethacrylimide foam (PMI) ROHACELL® type (manufactured by Rohm & Haas).

Les différentes mousses de marque AIREX® sont fabriquées par la société 3A Composite - Suisse. The various AIREX® brand foams are manufactured by 3A Composite - Switzerland.

De façon connue, pour l'étape d'estampage, on mettra en oeuvre, comme forme de presse, une matrice métallique fixée sur un rouleau ou sur un plateau ou sur un autre type de géométrie .Bien entendu les exemples de mise en oeuvre évoqués ci-dessus ne présentent aucun caractère limitatif et d'autres améliorations et détails peuvent être apportés aux procédés selon l'invention, sans pour autant sortir du cadre de l'invention où d'autres formes de motifs peuvent par exemple être réalisées.10 In known manner, for the stamping step, it will implement, as a press form, a metal matrix fixed on a roller or on a tray or on another type of geometry. Of course the examples of implementation mentioned above are not limiting in nature and further improvements and details may be made to the methods according to the invention, without departing from the scope of the invention where other forms of patterns may for example be made.

Claims

REVENDICATIONS1. Process for surface treatment of a composite sandwich panel core (1), said core (2) having two opposite outer faces (20), preferably substantially planar, characterized in that it comprises a step of production, on at least one of said two opposite external faces (20) of the core (2), an indentation (4) embossed by means of at least one die (5) pressed on the at each outer face (20) concerned, the cavity (4) defining a network of channels (40) on the outer face (20) concerned.

2. Treatment process according to claim 1, characterized in that the channels (40) are distributed substantially homogeneously on the outer face (20) concerned of the core (2) with a surface distribution on the outer face (20). ) concerned about the core (2) which is between about 0.1 and 0.6 cmZ, preferably between about 0.2 and 0.5 cmZ, of network surface on said outer face (20) per cmZ of surface of said outer face (20).

3. Treatment method according to one of claims 1 or 2, characterized in that the channels (40) have a surface in the plane of said outer face (20) representing from 10 to 60%, preferably between 20 and 50%, of the total surface of said outer face (20) with; preferably less than 10 channels per cm 2, more preferably 1 to 5 channels per cm 2.

4. Treatment method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that two adjacent channels (40) of the cavity (4) are spaced at the most from each other by a distance less than about 15 mm, preferably less than about 10 mm and preferably less than about 6 mm.

5. Treatment process according to one of claims 1 to 4, characterized in that the width of the channels (40) is less than 2 mm, preferably less than 1.5 mm and more preferably greater than 0.3 mm, and the depth of the channels (40) is between about 0.2 and 2.5 mm, preferably less than 1.5 mm and preferably less than 30% of the thickness of the core (2).

6. Treatment method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the channels (40) form a pattern selected from the following list: - succession of linear channels (40) rectilinear or curvilinear, preferably substantially parallel between them; - interlacing linear channels (40) rectilinear or curvilinear defining a lattice having a predefined mesh, including a mesh honeycomb, diamond, square, rectangle, parallelogram, triangle, circle or ellipse; - interlacing linear channels (40) linear or curvilinear distributed randomly. 9. The method of treatment according to one of claims 1 to 6, characterized in that the stamping step comprises pressing the matrix (5) at room temperature, preferably a temperature between about 5 ° C and 40 ° C, on the or each respective external face (20) of the core (2). 10. Processing method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the stamping step comprises pressing the matrix (5), previously heated to a temperature above the glass transition temperature or temperature melting the material constituting the core (2), on the or each outer face (20) concerned of the core (2). 11. Core (2) of composite sandwich panel (1), said core (2) having two opposite outer faces (20), characterized in that at least one of said two outer faces (20) has an imprint ( 4) recessed by stamping with the treatment method according to any one of claims 1 to 8, said core (2) having a given thickness of the surface defining the channels (40) of said footprint (4) a zone (41; 43) of higher density than the rest of the core (2). 10. Core (2) composite panel (1) according to claim 9, characterized in that said core is made of a porous or fibrous material preferably a foam-type cellular material, preferably a material with a density less than 1. A core (2) composite panel (1) according to claim 10, wherein the stampable material of the core (2) is selected from the materials of the following list: - organic polymeric materials, in particular expanded, cast or extruded, preferably in foam form selected from the group consisting of polyurethane foams, silicone, polyester, polyether, polystyrene, polyacrylic, polyamide, polyvinyl chloride; and polyolefin, preferably polyethylene and polypropylene - inorganic materials, especially expanded, cast or extruded, preferably made in the form of foam such as foams of glass, ceramic, plaster, preferably expanded plaster; - materials based on hollow microspheres, preferably syntactic foam; - fibrous materials made from cellulose or natural fibers; - fibrous materials made from wood selected from the group consisting of cork-type reconstituted woods, balsa type standing woods, solid woods, glue-laminated wood materials, wood layer layering materials plywood type or lamibois, composite wood materials. 12. A method for preparing a composite panel (1) of the sandwich type, comprising the following steps: - providing a core (2) according to one of claims 9 to 11 comprising a recess (4) recessed is realized by stamping in each outer face (20); providing at least two skins (3), preferably of the laminate type comprising a fibrous reinforcement; adhesion of the skins on the external faces of the core by the application of an adhesive material, preferably the same resin as that used for the impregnation of said skins, so that said core (2) forms the central core of said composite panel (1). 13. Preparation process according to claim 12, wherein the step of applying the adhesive material (6) is performed by a method of infusing a film of adhesive material (6). A sandwich-type composite panel (1) obtained with the method of preparation according to one of claims 12 or 13, wherein the adhesive material (6) at least partially, preferably wholly, is filled with the channels (40) forming indentations (4) recessed in the two outer faces of the core (2) of the composite panel (1).