FR2962681A1 - Procede d'arrachage d'un tissu d'arrachage - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé d'arrachage d'un tissu d'arrachage déposé sur une pièce en matériau composite et qui évite les défauts de délaminage ou d'arrachage de fibres lorsque le tissu est arraché. Le procédé selon l'invention s'applique à un tissu d'arrachage déposé sur une surface (4, 4a) d'une pièce en matériau composite (1) polymérisée, ladite pièce (1) comportant une zone centrale (6) et au moins un bord latéral (8a, 8b). Selon le procédé, avant arrachage, ledit tissu est conformé en au moins deux bandes distinctes (10a, 10b ; 100a, 100b ; 200a, 200b ; 300a, 300b), lesdites bandes étant séquentiellement arrachées selon une trajectoire (12a, 12b) partant approximativement de la zone centrale (6) de ladite pièce (1) et allant vers le au moins un bord latéral (8a, 8b) de ladite pièce (1), ladite trajectoire étant perpendiculaire audit bord latéral (8 a, 8b). Le procédé selon l'invention est particulièrement adapté aux pièces réalisées en matériau composite.

Description

PROCEDE D'ARRACHAGE D'UN TISSU D'ARRACHAGE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte de façon générale à un procédé de d'arrachage d'un tissu d'arrachage déposé sur un matériau composite. 10 ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Les matériaux composites entrent de plus en plus dans la conception et dans la réalisation d'objets divers pour des raisons de résistance, de légèreté et de facilité à être mis en forme. Leurs applications sont nombreuses, allant des coques de 15 bateaux à des profilés pour l'industrie aéronautique. L'un des procédés actuels de fabrication de matériaux composites consiste à réaliser un moulage sous vide du ou des matériaux entrant dans la composition de la pièce. La mise en oeuvre d'un tel moulage comprend plusieurs phases successives. 20 Dans une première phase, une contre-forme est tout d'abord réalisée : elle présente une forme tridimensionnelle complémentaire à celle de la pièce souhaitée. Dans une deuxième phase, différentes couches dites de renfort sont disposées successivement sur la contre-forme pour former une ébauche. Ces couches 25 peuvent être en fibres de carbone, fibres de verre ou fibre d'aramide, par exemple. Avant ou pendant le dépôt, chaque couche est imprégnée ou enduite d'une résine thermodurcissable ou thermoplastique, telle que, par exemple, des résines époxy, polyester, vinylester, phénoliques ou des résines thermoplastiques. L'empilement des couches est effectué jusqu'à l'obtention de l'épaisseur désirée. 30 Dans une troisième phase, l'ensemble des couches de renfort est recouvert d'une feuille étanche et souple, qui joue le rôle d'un couvercle flexible pour la contre-forme. Puis un vide est appliqué à l'intérieur du moule, entre la contre-forme et la feuille étanche. Ceci permet de conformer la pièce saturée de résine à la5 forme de la contre-forme, d'enlever l'excédent de résine et de procéder à un dégazage d'air et de solvants. Dans une quatrième phase, l'ensemble est soumis à une élévation de température et de pression dans un autoclave, la température correspondant soit à la température de durcissement de la résine thermodurcissable, soit à la température de ramollissement de la résine thermoplastique. Dans une cinquième et dernière phase, l'ensemble est refroidi puis démoulé. Dans les procédés antérieurs de moulage sous vide, un tissu d'arrachage est positionné sur la dernière couche de renfort imprégné de résine. Avant arrachage, ce tissu a pour fonction de répartir uniformément la résine polymère utilisée et d'éviter les particules gazeuses (air par exemple) dans le matériau composite. Après arrachage de la pièce durcie, ce tissu permet la formation d'un état de surface rugueux pour la pièce en matériau composite. Cet état de surface peut être utile pour des opérations ultérieures, par exemple des opérations de peinture. Le tissu doit donc s'imprégner, laisser passer la résine et s'arracher aisément. Il permet de plus, d'une manière générale, de faciliter l'évacuation des solvants et le drainage de la résine, ce qui confère à la pièce fabriquée une bonne santé matière. Une fois la pièce en matériau composite terminée avec polymérisation complète, le tissu d'arrachage est enlevé. Pendant un laps de temps limité, la pièce peut alors être utilisée pour collage, par exemple lors d'un processus de fabrication industriel. Passé ce délai, la pièce ne présente plus un état de surface optimal : il faut alors retravailler, en général manuellement, la surface de la pièce. Le document FR 2 676 960 décrit un procédé pour réaliser un tissu d'arrachage composé d'un tissu de délaminage, d'une feuille perméable, d'un tissu de pompage pour l'arrachage et le pompage afin que ce tissu d'arrachage soit déposé sur l'empilement de couches représentant le matériau composite. Ce tissu d'arrachage permet d'obtenir un bel aspect de surface du composite, une meilleure résistance et une seule opération de découpe au lieu de trois. Le document FR 2 868 008, dont le demandeur est le même que celui du document précédemment exposé, décrit, quant à lui, un complexe multicouche composé d'un tissu d'arrachage venant en contact avec la pièce en matériau composite, un film perméable, au moins aux gaz, positionné sur le tissu d'arrachage et un textile jouant le rôle de feutre de drainage positionné sur le film. Le film perméable aux gaz est un film tricouche : la couche supérieure vient en contact du feutre de drainage, la couche inférieure vient en contact avec le tissu d'arrachage et la couche centrale (entre la couche supérieure et la couche inférieure) possède un température de fusion supérieure à la température de fusion de la couche supérieure et à la température de fusion de la couche inférieure. Ce complexe multicouche permet de conférer, après son arrachage, un très bel aspect et une finition supérieure de la pièce en matériau composite. Ce complexe présente une excellente efficacité en ce qui concerne sa séparation de la pièce en matériau composite et offre plusieurs possibilités de délaminage, permettant d'obtenir une pièce en matériau composite intermédiaire protégée par l'une des couches de ce complexe. Néanmoins, un tel complexe demande une mise en oeuvre compliquée : le complexe multicouche se compose au total de six couches de caractéristiques techniques différentes, empilées dans un ordre défini. De plus, une fois la pièce en matériau composite terminée, c'est-à-dire polymérisée, il est nécessaire d'enlever le complexe multicouche : cette opération se fait en deux étapes, la première étape se faisant par délamination du film tricouche au niveau du plan de délamination situé entre la couche supérieure et la couche inférieure du film tricouche. La deuxième étape consiste en l'arrachage du tissu d'arrachage. Bien que ce complexe présente certains avantages, il demande une mise en oeuvre plus compliquée et plus longue qu'un simple arrachage du tissu d'arrachage. Il existe, bien entendu, des tissus d'arrachage plus faciles à fabriquer, comportant un seul pli de matériau appliqué sur la dernière couche de renfort : plus simple de mise en oeuvre, ces tissus s'arrachent en une seule opération, une fois la pièce en matériau composite terminée. Cependant, certains inconvénients apparaissent lors de leur arrachage : bien que ce tissu soit doté de propriétés autodémoulantes, il arrive souvent que, lors de l'arrachage du tissu, des fibres de la dernière couche de renfort composite (que cette couche soit un tissu ou une nappe) soit simultanément arrachée, comme représentée sur les figures 1 et la : une partie d'une fibre de matériau composite a été arrachée en même temps que le tissu d'arrachage, ce qui a provoqué la présence du défaut 2. Il peut aussi se produire des problèmes de délaminage du pli de nappe ou de tissu de la pièce en matériau composite (carbone par exemple), ce qui provoque une diminution de la résistance mécanique de la pièce. Si les défauts d'arrachage de fibre ou de délaminage sont considérés comme réparables, la pièce est alors réparée selon un processus de réparation normalisé. A contrario, si les défauts sont trop importants pour être réparables, la pièce est mise au rebut. Si la pièce a été déclarée réparable, celle-ci est retirée du processus industriel. De plus, le délai de réparation peut être important et peut dépasser le délai pour lequel l'état de surface de la pièce suite à l'arrachage du tissu d'arrachage est optimal, ce qui impose de retravailler la surface de la pièce. Tous ces délais pénalisent fortement le temps de cycle pour la fabrication de pièce en matériau composite. C'est notamment le cas lors de la fabrication de panneaux de fuselage d'aéronef en matériau composite (fibres de carbone) comportant des lisses.

Ces lisses sont fabriquées à partir de nappe ou de tissu en fibres de carbone et sont destinées à être fixées sur ledit panneau pour le rigidifier. Lesdites lisses sont fabriquées à partir de nappe (ou de tissu) de fibres de carbone pré-imprégnées de résine thermodurcissable ou thermoplastique. Elles sont livrées polymérisées et revêtues d'un tissu d'arrachage, par exemple un tissu monopli EA9895.033 psf de la société Henkel. Ces lisses sont différentes selon qu'elles sont fixées sur le côté gauche ou sur le côté droit du panneau de fuselage, ce qui les rend non interchangeables. Une fois le tissu d'arrachage enlevé, l'opérateur dispose d'un délai de deux heures pour fixer la lisse sur le panneau. Passé ce délai, l'état de surface de la lisse est dégradé et ne permet plus une fixation optimale sur le panneau. Si un défaut d'arrachage de fibre ou de délaminage se produit, ce délai de deux heures est généralement dépassé à cause de la réparation à effectuer. Dans ce cas, la surface de la lisse doit être obligatoirement retravaillée et la fabrication finale du panneau de fuselage peut alors être retardée. Bien que l'utilisation de tissu d'arrachage présente beaucoup d'avantages, les inconvénients consécutifs à leur arrachage peuvent devenir très pénalisants dans des processus industriels de fabrication de pièce en matériau composite où les cadences sont élevées.

EXPOSE DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de proposer un procédé d'arrachage d'un tissu d'arrachage déposé sur un matériau composite.

Pour ce faire, l'invention a tout d'abord pour objet un procédé d'arrachage d'un tissu d'arrachage déposé sur une surface d'une pièce en matériau composite polymérisée, ladite pièce comportant une zone centrale et au moins un bord latéral, caractérisé en ce que, avant arrachage, ledit tissu est conformé en au moins deux bandes distinctes et en ce que lesdites bandes sont séquentiellement arrachées selon une trajectoire partant approximativement de la zone centrale de ladite pièce et allant vers le au moins un bord latéral de ladite pièce, ladite trajectoire étant perpendiculaire audit bord latéral. Selon les caractéristiques énoncées précédemment, les deux bandes de tissu sont arrachées l'une après l'autre : cette trajectoire particulière d'arrachage évite que des fibres de la dernière couche de renfort qui se seraient combinées avec le tissu d'arrachage lors de la fabrication de la pièce soient arrachées en même temps que le tissu. Ce procédé permet dont de supprimer les défauts de délaminage ou d'arrachage de fibres sans altérer la qualité de surface de la pièce fabriquée. Dans un processus de fabrication industriel, les pénalités engendrées par de tels défauts sont supprimés et le processus est, de ce fait, optimisé. Avantageusement, le tissu d'arrachage est, lors de son dépôt sur la surface de la pièce en matériau composite, déjà conformé en au moins deux bandes distinctes. Ainsi, l'arrachage des deux bandes se fait directement au moment le plus opportun, sans opération supplémentaire, selon la trajectoire précédemment définie.

Un premier mode de réalisation consiste à déposer les deux bandes de manière à ce que l'une des deux bandes chevauche légèrement l'autre, approximativement dans la zone centrale de la pièce en matériau composite. Ce mode de réalisation ne demande pas une grande précision et est facile de mise en oeuvre. Un deuxième mode de réalisation consiste à déposer les deux bandes bord à bord, l'une contre l'autre, dans la zone centrale de la pièce en matériau composite. Les deux bandes sont ensuite arrachées selon la trajectoire particulière précédemment décrite. Les avantages qui découlent de ce mode de réalisation ont déjà été évoqués, à savoir la suppression des défauts de délaminage et d'arrachage de fibres du matériau de renfort. Cependant, ce mode de réalisation demande plus de précision que le premier mode de réalisation et est donc de mise en oeuvre moins aisée.

Une variante applicable au premier ou au deuxième mode de réalisation consiste à pourvoir un bord d'une des deux bandes situé approximativement dans la zone centrale de la pièce en matériau composite d'une languette de préhension. Cette languette facilite la prise de la bande qui comporte cette languette et en facilite l'arrachage.

Cette languette peut aussi être présente sur chacun des bords des deux bandes situés approximativement dans la zone centrale de la pièce en matériau composite : pour les mêmes raisons que précédemment, la prise des deux bandes est facilitée par la présence de la languette. Dans un troisième mode de réalisation, le tissu d'arrachage est déposé en une seule bande sur la surface de la pièce en matériau composite. Lors de la dépose, le tissu forme un pli proéminent situé approximativement dans la zone centrale de ladite pièce en matériau composite. Une fois la pièce en matériau composite polymérisée et avant l'opération d'arrachage, ledit pli est incisé, par exemple dans sa partie supérieure, pour conformer ledit tissu d'arrachage en deux bandes distinctes. L'arrachage se fait alors conformément au procédé décrit ci-dessus. Ce mode de réalisation présente l'intérêt de déposer le tissu d'arrachage en une seule opération, qui accélère le processus de fabrication de la pièce en matériau composite. La pièce en matériau composite est, de manière avantageuse, une pièce structurale d'aéronef. Elle peut être, par exemple, un cadre ou une lisse de panneau d'aéronef. Avantageusement, le matériau utilisé pour la pièce en matériau composite est composé majoritairement de fibres de carbone.

D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels; - les figures 1 et 1 a (zoom de la zone A) montrent un défaut d'arrachement de fibres sur une lisse en matériau composite suite à l'arrachage d'un tissu d'arrachage selon l'art antérieur ; - les figures 2a, 2b et 2c représentent, en vue de dessus, la chronologie d'arrachement du tissu d'arrachage déposé sur une lisse selon le premier mode de réalisation ; - la figure 3 représente une coupe de lisse sur laquelle un tissu d'arrachage a été déposé selon un premier mode de réalisation ; - la figure 4 représente un tissu d'arrachage selon un deuxième mode de réalisation déposée sur une pièce plane en matériau composite - la figure 5 représente une coupe de lisse sur laquelle un tissu d'arrachage a été déposé selon une variante du premier mode de réalisation - les figures 5a et 5b représentent, en coupe, la chronologie d'arrachement du tissu d'arrachage déposé sur une lisse selon la variante du premier mode de réalisation ; les figures 6a et 6b représentent une coupe de lisse sur laquelle un tissu d'arrachage a été déposé selon un troisième mode de réalisation

EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION PREFERES 25 Une lisse est actuellement fabriquée en réalisant un moulage sous vide du ou des matériaux entrant dans la composition de la pièce. Une contre-forme est tout d'abord réalisée : elle présente une forme tridimensionnelle complémentaire à celle de la lisse. Différentes couches dites de renfort sont disposées successivement 30 sur la contre-forme pour former une ébauche. Dans le cadre de la fabrication d'une lisse, on utilise des fibres de carbone. Avant ou pendant le dépôt, chaque couche est 10 15 20 imprégnée ou enduite d'une résine thermodurcissable ou thermoplastique. L'empilement des couches est effectué jusqu'à l'obtention de l'épaisseur désirée. L'étape suivante consiste à recouvrir l'ensemble des couches de renfort d'une feuille étanche et souple, qui joue le rôle d'un couvercle flexible pour la contre-forme. Puis un vide est appliqué à l'intérieur du moule, entre la contre-forme et la feuille étanche. Enfin, l'ensemble est enfermé dans un autoclave et soumis à une élévation de température et de pression. Dans la dernière étape, l'ensemble est refroidi puis démoulé. Avant polymérisation, un tissu d'arrachage est positionné sur la 10 dernière couche de renfort imprégné de résine. Ce tissu d'arrachage peut aussi être déposé directement sur la contre-forme, avant le dépôt des premières couches de renfort, en fonction de la surface (4) de la pièce en matériau composite qui doit recevoir ce traitement. L'invention s'applique donc sur toutes les surfaces (4) d'une pièce en matériau composite. Dans 15 l'exemple proposé d'une lisse, le tissu d'arrachage est déposé sur la surface (4) correspondante à la dernière couche de renfort (4a). Le procédé décrit peut aussi s'appliquer à des pièces structurales telles que des cadres. Une fois la lisse terminée suite à sa polymérisation complète, le tissu d'arrachage est enlevé. Lors de l'arrachage, il se produit fréquemment des arrachages 20 de fibres ou des phénomènes de délaminage qui sont représentés sur les figures 1 et la déjà décrites : elles représentent un défaut (2) d'arrachage de fibres de la dernière couche de renfort d'une pièce en matériau composite, ledit défaut étant apparu lors de l'arrachage du tissu d'arrachage.

25 En référence aux figures 2a, 2b et 2c, il est représenté une lisse (1) devant être fixée sur un panneau de fuselage d'aéronef (non représenté) pour le rigidifier. Cette lisse est réalisée par superposition sur un moule de couches de renfort, la dernière couche (4a) étant celle sur laquelle le tissu d'arrachage est déposé. Cette lisse est pourvue d'une zone centrale (6) et de deux bords latéraux (8a, 8b). Sur 30 la dernière couche de renfort (4a), un tissu d'arrachage composé de deux bandes (10a, 10b) a été déposé. Lorsque la lisse en matériau composite est polymérisée, le tissu d'arrachage est enlevé pour que la lisse soit fixée sur le panneau de fuselage.

L'arrachage du tissu confère à la lisse un état de surface approprié pour la fixation de la lisse sur le panneau de fuselage. Pour arracher le tissu, il faut procéder comme représenté sur les figures 2b et 2c : la première bande de tissu (10a) est arrachée selon une trajectoire partant approximativement de la zone centrale (6) de ladite lisse et allant vers le bord latéral (8a) de la lisse, ladite trajectoire étant perpendiculaire audit bord latéral (8a). Une fois la première bande (10a) arrachée, il faut ensuite procéder à l'arrachage de la seconde bande de tissu (10b) : la seconde bande (10b) est arrachée selon une trajectoire partant approximativement de la zone centrale (6) de ladite lisse et allant vers le bord latéral (8b) de la lisse, ladite trajectoire étant perpendiculaire audit bord latéral (8b). Grâce à ce mode d'arrachage, les défauts d'arrachage de fibres ou de délaminage sont supprimés : la lisse n'a plus besoin d'être réparée et la fabrication des panneaux de fuselage peut donc être réalisée de manière optimale.

La figure 3 représente un premier mode de réalisation dans lequel le tissu est conformé en deux bandes (10a, 10b). La bande (l0a) a été déposée sur la dernière couche de renfort (4a) de manière à légèrement chevaucher le bord de la bande (10b) opposé au bord latéral (8b) de la lisse (1). Ce mode de réalisation est de mise en oeuvre facile, car le chevauchement se fait de manière aisée. De plus, la portion de bande (10a) qui chevauche la bande (10b) est facilement saisissable, ce qui permet un arrachage plus aisé de la bande (l0a).

25 La figure 4 décrit un deuxième de réalisation : ce mode de réalisation est décrit par rapport à une pièce plane. Sur cette pièce plane est déposé un tissu d'arrachage conformé en deux bandes distinctes (100a, 100b). Comme déjà décrit, il est déposé sur la dernière couche de renfort (4a) de la pièce. Les deux bandes (100a, 100b) sont déposées bord à bord, l'une contre l'autre. Elles sont arrachées selon la 30 même trajectoire que précédemment décrit. Cette réalisation est néanmoins plus difficile de mise en oeuvre car nécessitant une précision plus importante. 20 Sur la figure 5 est représentée une variante de réalisation du premier et du second mode de réalisation. Il y est décrit une coupe d'une lisse (1) dont la dernière couche de renfort (4a) est recouverte d'un tissu d'arrachage conformé en deux bandes (200a, 200b). Afin de faciliter la prise des bandes (200a, 200b), elles comportent chacune, respectivement, une languette de préhension (14a, 14b). Ces languettes sont placées le long du bord des deux bandes (200a, 200b) situé approximativement dans la zone centrale (6) de la lisse en matériau composite. Ces languettes facilitent la prise de la bande et permettent d'accompagner la trajectoire de la bande jusqu'à la fin de l'arrachage.

Il est aussi possible, dans une autre variante de réalisation non représentée, de n'avoir qu'une seule languette de préhension sur seulement une des deux bandes (IOa, 10b). L'arrachage des bandes se fait alors de la même manière que précédemment. Les figures 5a et 5b décrivent, plus en détail, la chronologie 15 d'arrachage des deux bandes (200a, 200b) sur une coupe de la lisse. La première bande (200a) est arrachée en utilisant la languette de préhension (14a) selon la trajectoire représentée par la flèche (12a). En fin d'arrachage, la trajectoire de la bande (200a) est perpendiculaire au bord latéral (8a) de la lisse (1). Une fois la bande (200b) arrachée (ou une fois que la bande (200a) a 20 suffisamment été arrachée pour permettre la prise de la languette (14b)), la bande (200b) est arrachée en utilisant la languette (14b) selon la trajectoire représentée par la flèche (12b). Comme pour la bande (200a), la fin de la trajectoire de la bande (200b) est perpendiculaire au bord latéral (8b) de la lisse (1).

25 Un troisième mode réalisation est représenté sur les figures 6a et 6b. Dans ce mode de réalisation particulier, le tissu d'arrachage est déposé en une seule bande (300) sur la dernière couche de renfort (4a) de la lisse (1) et forme, approximativement dans la zone centrale (6) de ladite lisse, au moins un pli proéminent (302) (voir figure 6a). La lisse est polymérisée et, avant l'arrachage de la 30 bande (300), le pli (302) est incisé pour conformer la bande en deux bandes distinctes (300a, 300b). Ce faisant, le pli est scindé en deux parties proéminentes qui peuvent être assimilées à deux languettes de préhension (302a, 302b). Ces deux languettes, comme les languettes précédemment décrites, facilitent la prise des bandes (300a, 300b) et, conséquemment, leur arrachage. Cet arrachage se fait comme précédemment décrit, ce qui permet de supprimer les défauts de délaminage et d'arrachage de fibres.

Dans le cas d'utilisation d'un matériau composite se présentant sous la forme d'une nappe (les fibres étant disposées de manière unidirectionnelle), l'avantage particulier de ce procédé est que la trajectoire d'arrachage peut être globalement perpendiculaire à la direction principale des fibres de la nappe sur laquelle a été déposée le tissu d'arrachage, ce qui facilite l'arrachage dudit tissu.

L'arrachage du tissu d'arrachage est un processus industriel qui peut être réalisé soit automatiquement par une machine-outil qui peut, par exemple, saisir les languettes de préhension et arracher le tissu selon la trajectoire définie par le procédé selon l'invention. L'arrachage peut aussi, sans sortir du cadre de l'invention, être effectué manuellement. 10 15 20 25 30

Claims (6)

1. REVENDICATIONS1. Procédé d'arrachage d'un tissu d'arrachage déposé sur une surface (4, 4a) d'une pièce en matériau composite (1) polymérisée, ladite pièce (1) comportant une zone centrale (6) et au moins un bord latéral (8a, 8b), caractérisé en ce que : avant arrachage, ledit tissu est conformé en au moins deux bandes distinctes (10a, 10b ; 100a, 100b ; 200a, 200b ; 300a, 300b), lesdites bandes sont séquentiellement arrachées selon une trajectoire (12a, 12b) partant approximativement de la zone centrale (6) de ladite pièce et allant vers le au moins un bord latéral (8a, 8b) de ladite pièce (1), ladite trajectoire étant perpendiculaire audit bord latéral (8a, 8b).
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que : - le tissu d'arrachage est déjà conformé en au moins deux bandes distinctes (10a, 10b ; 100a, 100b ; 200a, 200b ; 300a, 300b) lorsqu'il est déposé sur la surface (4, 4a), et - une première bande (l0a ; 100a ; 200a ; 300a) est déposée sur la surface (4, 4a), et - une deuxième bande (10b ; 100b ; 200b ; 300b) est déposée et chevauche légèrement le bord de la première bande (l0a ; 100a ; 200a ; 300a) situé approximativement dans la zone centrale (6) de la pièce en matériau composite (1).
3. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que : - le tissu d'arrachage est déjà conformé en au moins deux bandes distinctes (10a, 10b ; 100a, 100b ; 200a, 200b ; 300a, 300b) lorsqu'il est déposé sur la surface (4, 4a), et - lesdites au moins deux bandes sont déposées bord à bord, l'une contre l'autre, approximativement dans la zone centrale (6) de la pièce en matériau composite (1). 5 15 20
4. 4. Procédé selon les revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que un bord des au moins deux bandes (10a, 10b ; 100a, 100b ; 200a, 200b ; 300a, 300b) situé approximativement dans la zone centrale (6) de la pièce en matériau composite (1) est pourvu d'une languette de préhension (14a, 14b).
5. 5. Procédé selon les revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les bords des au moins deux bandes (10a, 10b ; 100a, 100b ; 200a, 200b ; 300a, 300b) situés approximativement dans la zone centrale (6) de la pièce en matériau composite (1) sont chacun pourvus d'une languette de préhension (14a, 14b ; 302a, 302b).
6. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que : - le tissu d'arrachage est déposé en une seule bande (300) sur la surface (4, 4a) d'une pièce en matériau composite (1) et forme, approximativement dans la zone centrale (6) de ladite pièce en matériau composite (1), au moins un pli proéminent (302), et - une fois la pièce (1) en matériau composite polymérisée, ledit au moins un pli (302) est incisé pour conformer ledit tissu d'arrachage en deux bandes distinctes (300a, 300b). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la pièce en matériau composite est une pièce structurale d'aéronef. 10. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que la pièce structurale est une lisse ou un cadre d'aéronef. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau composite est composé majoritairement de fibres de carbone.