FR2960807A1 - Procede d'usinage de temoins d'usure pour une aube de rotor, bouchon pour aube de rotor pour la mise en œuvre du procede - Google Patents

Abstract

Un procédé d'usinage d'au moins un témoin d'usure (41, 42, 43) d'une aube (2) de rotor (1) d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, comprenant une étape d'usinage du témoin d'usure (41, 42, 43) au moyen d'un laser (L) de manière à faire fondre une partie de l'aube (2), et une étape de récupération de la matière fondue de l'aube (2). De préférence, le procédé comprend une étape de mise en place d'un bouchon (8) dans ladite baignoire (23), ledit bouchon (8) comportant au moins une cavité (81, 82, 83) de réception de la matière fondue de l'aube (2),

Description

PROCEDE D'USINAGE DE TEMOINS D'USURE POUR UNE AUBE DE ROTOR, BOUCHON POUR AUBE DE ROTOR POUR LA MISE EN OEUVRE DU PROCEDE

Le domaine de l'invention est celui des aubes de rotor d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef. L'invention concerne un procédé d'usinage de témoins d'usure d'une aube de rotor.

Un disque de turbine d'un moteur à turbine à gaz comporte classiquement une pluralité d'aubes de turbine solidaires du disque qui sont entraînées en rotation par un flux d'air chaud issu de la chambre de combustion du moteur. Lorsque le moteur vieillit, des jeux de fonctionnement apparaissent et les aubes de turbine peuvent entrer en contact avec le carter du moteur ce qui use les extrémités des aubes.

On connaît de la demande SNECMA FR 2 928 405 une aube de turbine comprenant à son extrémité distale, une cavité ouverte, ou 'baignoire', délimitée par une paroi de fond qui s'étend sur toute l'extrémité de l'aube et par une paroi latérale circonférentielle formant un rebord. Le rebord permet d'assurer une zone d'usure entre la paroi de fond et le carter qui permet d'absorber les contacts entre l'extrémité distale de l'aube et le carter.

Pour mesurer l'usure des aubes, il est connu d'usiner des témoins d'usure à l'extrémité des aubes lorsque ces dernières sont neuves. De manière classique, les témoins d'usure sont ménagés sur la face extrados de l'aube et se présentent, d'une part, sous la forme d'une série de rainures radiales ménagées dans le rebord de la baignoire de l'aube et, d'autre part, sous la forme d'un chanfrein ménagé à proximité du bord de fuite de l'aube.

Ainsi, lorsque l'aube entre en contact avec le carter du moteur, le rebord de la baignoire s'use avec ses témoins d'usure. Pour connaître le degré d'usure de l'aube, on vérifie visuellement si les témoins d'usure sont toujours visibles ou si leur aspect a été modifié. De préférence, les rainures radiales sont de longueurs croissantes et correspondent respectivement à des degrés d'usure croissants.

Pour former les témoins d'usure, il est connu d'usiner l'aube au moyen d'un procédé d'électroérosion EDM (pour « Electrical Discharge Machining ») ou par fraisage. L'aube usinée est ensuite revêtue d'une protection thermique désignée par la suite revêtement thermique connue sous l'abréviation anglaise TBC pour « Thermal Barrier Coating ». Pour former le rotor de turbine, une pluralité d'aubes revêtues est montée sur un disque de turbine. De manière classique, pour un rotor de turbine, seules quelques aubes de la pluralité d'aubes comprennent des témoins d'usure. Ces aubes sont réparties angulairement à la périphérie du disque de turbine.

Afin que le rotor de turbine soit concentrique, on procède classiquement à une étape de rectification dans laquelle toutes les aubes du rotor de turbine sont usinées à leurs extrémités afin de corriger les défauts de concentricité du rotor de turbine. II en résulte qu'un rotor de turbine neuf, c'est-à-dire issu directement de fabrication, peut présenter des aubes dont les témoins d'usure sont usinés du fait de la rectification. Autrement dit, un témoin d'usure peut indiquer qu'une aube est usée alors que cette dernière est neuve.

Afin d'éliminer cet inconvénient, il a été proposé d'usiner de nouveau les témoins d'usure après rectification afin que ces derniers correspondent à ceux d'une aube neuve. Une solution immédiate serait d'usiner les aubes rectifiées avec un revêtement thermique TBC au moyen d'un procédé d'EDM ou par fraisage mais cela affecte le revêtement thermique des aubes. En particulier, un fraisage des aubes revêtues engendre un « écaillage» du revêtement thermique qui perd de son efficacité. Les autres inconvénients de ce type d'usinage sont qu'il risque engendrer une pollution de la surface des aubes de rotor revêtues et que sa mise en oeuvre est lourde et couteuse.

Une autre solution serait d'usiner les aubes individuellement mais cela nécessite de démonter préalablement les aubes de leur disque de turbine ce qui allonge considérablement le procédé d'usinage et augmente son coût. A titre d'exemple, un procédé selon l'art antérieur nécessite au moins une journée de travail manuel pour obtenir un résultat satisfaisant.

L'invention vise à éliminer ces inconvénients et propose un procédé d'usinage de témoins d'usure 20 adapté pour des aubes de rotor rectifiées avec leur revêtement thermique sans nécessiter de démonter les aubes de leur disque de rotor.

A cet effet, l'invention concerne un procédé d'usinage d'au moins un témoin d'usure d'une aube de rotor d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, comprenant une étape d'usinage du témoin 25 d'usure au moyen d'un laser de manière à faire fondre une partie de l'aube et une étape de récupération de la matière fondue de l'aube.

Grâce à l'invention, un témoin d'usure est avantageusement formé dans une extrémité de l'aube indifféremment de la présence d'un revêtement thermique sur l'aube. Ainsi, on peut usiner et 30 rectifier un témoin d'usure à tout stade de sa fabrication avec un même équipement laser. En effet, un usinage laser permet de ne pas affecter le revêtement thermique TBC qui est fondu localement. Une étape de soufflage transverse à la surface de l'aube à usiner permet d'améliorer l'usinage laser de l'aube.

35 Par ailleurs, selon le procédé, on récupère la matière fondue de l'aube suite à l'usinage laser afin que celle-ci n'adhère pas à la surface de l'aube pour la protéger. De préférence, la matière fondue est récupérée par aspiration.

De préférence, l'aube comportant à une extrémité une baignoire définissant une paroi de fond et au moins un rebord, le témoin d'usure étant usiné dans le rebord, le procédé comprend une étape de récupération de la matière fondue de l'aube dans ladite baignoire.

De préférence encore, le faisceau laser est agencé pour traverser le rebord de la baignoire depuis l'extérieur de la baignoire vers l'intérieur de la baignoire de manière à ce que la matière fondue soit guidée à l'intérieur de la baignoire. Sa récupération dans la baignoire est simple et rapide.

Selon un aspect de l'invention, le procédé comporte une étape de mise en place d'un bouchon dans ladite baignoire, ledit bouchon comportant au moins une cavité de réception de la matière fondue de l'aube. Le bouchon permet, d'une part, de remplir la cavité de la baignoire en étant en contact avec la paroi de fond et le rebord de la baignoire et, d'autre part, de récupérer la matière fondue dans la baignoire via sa cavité de réception. Ainsi, toute matière fondue est collectée au cours de l'usinage par le bouchon sans entrer en contact avec la paroi de fond ou le rebord de la baignoire.

De préférence, la cavité de réception du bouchon est ménagée en regard du témoin d'usure de l'aube. Suite à l'usinage laser, la matière fondue est entraînée directement dans la cavité de réception du bouchon. Selon une variante, le laser étant orienté sensiblement verticalement au cours de l'usinage, la cavité de réception du bouchon est disposée verticalement sous le témoin d'usure de l'aube de manière à récupérer la matière fondue de l'aube par gravité.

25 De préférence encore, l'aube étant montée sur un disque de rotor solidaire d'un bâti, le procédé comporte une étape d'appui du bouchon dans la baignoire de l'aube de manière à immobiliser l'aube par rapport au disque de rotor au cours de l'usinage. Autrement, une pression est exercée sur le bouchon pour que ce dernier presse l'aube sur son disque afin qu'elle s'immobilise. Le bouchon permet de manière avantageuse de ne pas exercer de pression directement sur l'aube, 30 ce dernier remplissant alors une fonction d'amortisseur.

Ainsi, outre sa première fonction de réception de la matière fondue, le bouchon permet avantageusement d'immobiliser l'aube par rapport à son disque de rotor, tout jeu entre ces deux éléments étant éliminé. En outre, cela permet d'usiner l'aube lorsqu'elle est montée sur son disque 35 de rotor sans nécessité de démontage préalable. Cela est particulièrement avantageux pour rectifier les aubes après montage afin d'éliminer les défauts de concentricité.

Selon une variante, l'aube comporte un revêtement thermique au cours de l'usinage. L'usinage laser permet avantageusement de ne pas endommager le revêtement thermique qui conserve ses 40 propriétés, l'aube n'étant affectée que localement au niveau de ses témoins d'usure.20 L'invention concerne également un bouchon, pour la mise en oeuvre du procédé tel que présenté précédemment, comprenant un corps destiné à être monté dans une baignoire ménagée à une extrémité d'une aube de rotor d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le corps comportant une paroi inférieure destinée à être en contact avec la paroi de fond de la baignoire, une paroi latérale destinée à être en contact avec le rebord de la baignoire et une paroi supérieure, ladite paroi latérale comportant au moins une cavité de réception destinée à recevoir de la matière fondue de l'aube.

Le bouchon permet de manière avantageuse de collecter la matière fondue de manière simple et pratique sans nécessiter de démontage de l'aube de son disque de rotor.

De préférence, la cavité de réception s'étend depuis la paroi latérale vers la paroi supérieure du bouchon. La matière fondue peut ainsi être collectée depuis la paroi latérale pour être récupérée via la paroi supérieure du bouchon qui est facile d'accès. La matière fondue ne demeure pas dans le bouchon mais est uniquement guidée ce qui permet de limiter la durée du nettoyage du bouchon avant sa prochaine utilisation.

Selon une variante de l'invention, le bouchon est constitué en téflon ce qui lui permet de ne pas se déformer par contact avec le rayon laser.

Selon un aspect de l'invention, le dispositif d'usinage d'une aube de rotor montée radialement sur un disque de rotor d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, pour la mise en oeuvre du procédé tel que présenté précédemment, comprend : - un bâti de positionnement du disque de rotor; - un module d'usinage laser agencé pour émettre un faisceau laser en direction de l'aube de rotor de manière à former un témoin d'usure ; et - un module d'immobilisation de l'aube en position d'usinage agencé pour exercer une force d'appui radiale sur l'aube de manière à l'immobiliser. 30 De préférence, une baignoire étant ménagée à une extrémité de ladite aube de rotor et un bouchon étant logé dans ladite baignoire, le module d'immobilisation est agencé pour exercer la force d'appui sur le bouchon.

35 De préférence, le dispositif comprend en outre un canal d'aspiration, relié audit bouchon, agencé pour aspire la matière fondue de l'aube via le bouchon.

Dans la description détaillée qui suit, faite seulement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels . 40 - la figure 1 est une vue en perspective d'un rotor avec une pluralité d'aubes de rotor ; - la figure 2 est une vue en perspective de la baignoire d'une aube de rotor comportant des témoins d'usure ; - la figure 3 est une vue rapprochée d'un témoin d'usure usiné selon le procédé selon l'invention ; - la figure 4 est une représentation schématique d'un dispositif d'usinage selon l'invention ; - la figure 5 est une vue en coupe de la baignoire de l'aube de la figure 2 dans laquelle est inséré un bouchon ; et - la figure 6 est une vue rapprochée de la tête laser du dispositif de la figure 4 au cours de l'usinage d'un témoin d'usure d'une aube de rotor.

La figure 1 représente un rotor 1 de turbine haute pression d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef qui comprend un corps haute pression et un corps basse pression. Le rotor de turbine 1 comporte un disque de rotor 11 sur lequel est montée une pluralité d'aubes de rotor 2. Une aube de rotor 2 comprend classiquement un pied destiné à être monté dans le disque de rotor 11 et une tête formant la partie libre de l'aube de rotor 2. L'aube de rotor 2 s'étend radialement par rapport au disque de rotor 11 et possède, de manière classique, un bord d'attaque BA et un bord de fuite BF comme représenté sur la figure 2. La section de l'aube de rotor 2 est effilée depuis son bord d'attaque BA vers son bord de fuite BF.

L'extrémité radiale supérieure de la tête de l'aube de rotor 2 est creusée radialement vers l'intérieur de manière à former une cavité ouverte délimitée par une paroi de fond 21 qui s'étend sur toute l'extrémité de l'aube 2 et par une paroi latérale circonférentielle 22 définissant un rebord 22 s'étendant radialement. Cette cavité est connue de l'homme du métier sous la désignation baignoire et est référencée 23 sur la figure 2. Le rebord 22 forme une zone d'usure entre la paroi de fond et le carter du moteur qui permet d'absorber les contacts entre l'extrémité distale de l'aube et le carter. Le rebord 22 prolonge la paroi côté intrados de l'aube 2 et la paroi côté extrados de l'aube. De plus, le rebord circonférentiel 22 permet de limiter le passage de gaz de l'intrados vers l'extrados générateur de pertes aérodynamiques préjudiciables au rendement.

Certaines aubes 2 du rotor 1 comprennent des témoins d'usure pour indiquer visuellement si le rotor 1 est usé. A titre d'exemple, le rotor 1 de la figure 1 comporte trois aubes de rotor 2 comportant des témoins d'usure, ces aubes 2 étant réparties angulairement sur le disque de rotor 11.

En référence à la figure 2, le rebord 22 de la baignoire 23 comporte des encoches radiales 41, 42, 43 à proximité du bord de fuite BF de l'aube de rotor 2 qui forment des témoins d'usure 41, 42, 43. Comme illustré sur la figure 3, le témoin d'usure 41 se présente sous la forme d'une encoche radiale courbée qui traverse le rebord 22 de la baignoire 23. Lorsque l'aube 2 est usée, la hauteur du rebord 22 diminue. A partir d'un certain degré d'usure, le témoin d'usure n'est plus visible. Ainsi, on peut détecter visuellement un degré d'usure de l'aube 2.

Le procédé d'usinage des témoins d'usure 41-43 de l'aube de rotor 2 va être maintenant présenté.

En référence à la figure 4, un dispositif d'usinage 5 selon l'invention comporte un bâti 6 agencé pour maintenir le rotor 1 en position lors de l'usinage et un module d'usinage laser 7 agencé pour émettre un faisceau laser d'usinage des témoins d'usure 41-43 des aubes de rotor 2.

Par la suite, les éléments du dispositif d'usinage 5 sont repérés dans un repère orthonormal (X, Y, Z) comme représenté sur la figure 4 dans lequel l'axe X représente l'axe horizontal orienté de la gauche vers la droite, l'axe Y représente l'axe vertical orienté du bas vers le haut et l'axe Z représente l'axe de profondeur orienté de l'arrière vers l'avant.

Le bâti 6 se présente sous la forme d'un poteau vertical, s'étendant selon un axe vertical Yr, comprenant un plateau de positionnement 61 sur lequel est monté le disque de rotor 11. Dans cet exemple, l'axe du disque de rotor 11 est vertical et est coaxial avec l'axe Yr du bâti 6. De manière avantageuse, le plateau de positionnement 61 est adapté pour être entraîné en rotation autour de l'axe Yr ce qui permet de positionner précisément une aube de rotor 2 au droit du module laser 7 qui émet un faisceau laser selon un axe d'usinage sensiblement vertical Yu comme cela sera détaillé par la suite. En outre, le plateau de positionnement 61 est adapté pour basculer selon un pivot d'un axe Xr, orthogonal à l'axe Yr, de manière à positionner de manière précise l'aube de rotor 2 par rapport au module laser 7.

Ainsi, quand les témoins d'usure 41-43 d'une première aube de rotor 2 ont été usinés, on entraîne le plateau de positionnement 61 en rotation de manière à positionner une deuxième aube de rotor 2 au droit du module laser 7 et on bascule le plateau 61, le cas échéant, de manière à placer le témoin d'usure à usiner au droit de faisceau laser L. Ainsi, on peut usiner les témoins d'usure 41-43 des différentes aubes de rotor 2 en conservant les aubes de rotor 2 montées sur le disque de rotor 11.

En référence aux figures 4 et 6, le module laser 7 comporte plus particulièrement une tête laser 71, une fibre de distribution laser 72, un souffleur à gaz 73 et une caméra de positionnement 74.

Comme illustré sur la figure 6, la tête laser 71 possède une buse 75, appelée également tête de découpe, orientée selon l'axe d'usinage Yu, qui est agencé pour émettre un faisceau laser L sur l'aube de rotor 2 afin de former les témoins d'usure 41-43. La tête laser 71 est avantageusement orientable de manière à permettre d'atteindre de manière précise et pratique la partie de l'aube de rotor 2 à usiner. Le faisceau laser L est émis par une source laser (non représentée) et est acheminé à la buse laser 75 par une fibre de distribution laser 72 reliant la source laser à la buse 75. Dans cet exemple, la source laser utilisée est une source Nd-YAG dont la désignation anglaise complète signifie « neodymium-doped yttrium aluminium garnet ». Ce type de source laser permet d'être facilement intégré dans une cellule d'usinage en raison de sa flexibilité et de sa capacité d'adaptation. A titre d'alternative, une source laser du type YAG Q-switchée (laser en mode impulsionnel avec des impulsions de l'ordre de quelques nanosecondes) associée à une tête galvanométrique pourrait également convenir.

La tête laser 71 est associée à un souffleur à gaz 73 agencé pour injecter un flux de gaz à proximité de la zone d'usinage de manière à faire fluer la matière fondue de l'aube de rotor 2 comme cela sera détaillé par la suite. De préférence, le flux circule transversalement à la surface de l'aube à usiner. La caméra de positionnement 74 permet de positionner la tête laser 71 avec précision sur le bord de l'aube formant le point de départ de l'usinage. II va de soi que d'autres capteurs de proximité pourraient également convenir pour remplir cette fonction.

Par la suite, il est utilisé une tête laser 71 avec un jeu de lentilles, désigné focus, variant entre 50 et 150 mm pour contrôler la profondeur de champs de travail et la taille de spot, c'est-à-dire de la zone d'usinage. A titre d'exemple, le spot est de l'ordre de 0.05 à 0.2 mm. La source laser possède une puissance comprise ente 50 et 300Watt et génère des ondes sous forme pulsée ou continue avec des gaz appartenant au groupe constitué d'azote, d'oxygène, d'air et d'argon. La découpe des témoins d'usure 41-43 est réalisée, dans cet exemple, à une vitesse comprise entre 20 et 200 nm/min.

Selon une premier mode de mise en oeuvre de l'invention, le disque de rotor 11 est maintenu dans le plateau de positionnement 61 du bâti 6 et est positionné de manière à ce que l'aube de rotor 2 à usiner s'étende dans l'axe d'usinage Yu de la tête laser 71, la caméra de positionnement 74 s'assurant du positionnement correct de la tête laser 71. Une fois le rebord 22 de l'aube de rotor 2 directement en regard de la tête laser 71, cette dernière émet un faisceau laser L qui fait fondre localement le rebord 22 de l'aube de rotor 2, le souffleur à gaz 73 venant souffler la matière fondue pour ne pas que cette dernière ne pollue la surface de l'aube de rotor 2. Au cours de la découpe laser, le faisceau laser L se déplace dans un plan d'usinage (X, Z), parallèlement à la surface de l'extrados de l'aube. Pour conserver un positionnement adéquat au cours de l'usinage, la tête laser 71 est agencée pour pivoter autour d'un axe A, représenté sur la figure 6, qui est ici parallèle à l'axe Z.

La matière fondue est ensuite récupérée par des moyens de récupération, par exemple, par un canal d'aspiration situé à proximité des témoins d'usure 41-43. Grâce au procédé selon l'invention, on peut former de manière rapide et pratique les encoches radiales définissant les témoins d'usure 41-43 dans l'aube de rotor 2. Comme illustré sur la figure 3, le témoin d'usure 41 se présente sous la forme d'une encoche radiale courbée qui traverse le rebord 22 de la baignoire 23 en laissant apparaître le revêtement thermique RT de l'aube de rotor 2.

Grâce à l'usinage laser, l'aube de rotor 2 est usinée sans affecter son revêtement thermique RT et en conservant les géométries précises des témoins d'usure 41-43. Par ailleurs, les aubes de rotor 2 n'ont pas besoin d'être démontées du disque de rotor 11 au cours de l'usinage. Autrement dit, on peut avantageusement ré-usiner des aubes de rotor revêtues 2 montées sur leur disque de rotor 11 après que ces dernières aient été rectifiées.

Selon un deuxième mode de mise en oeuvre de l'invention, le dispositif d'usinage 5 comporte, en outre du bâti 6 et du module laser 7, un bouchon 8 de récupération de la matière fondue de l'aube 2.

Comme représenté sur les figures 5 à 6, le bouchon 8 est logé dans la baignoire 23 de l'aube de rotor 2 de manière à récupérer la matière fondue de l'aube 2 au cours de l'usinage laser des témoins d'usure 41-43. Le bouchon 8 s'étend sensiblement radialement et possède une section adaptée à la forme de la baignoire 23 de manière à ce que le bouchon 8 puisse être en contact avec la paroi de fond 21 de la baignoire 23 et avec le rebord 22 de la baignoire 23. Autrement dit, le bouchon 8 comporte un corps cylindrique destiné à être monté dans la baignoire 23, le corps comportant une paroi inférieure destinée à être en contact avec la paroi de fond 21 de la baignoire 23, une paroi latérale 84 destinée à être en contact avec le rebord 22 et une paroi supérieure 85. De préférence, le bouchon 8 est élastique et est comprimé lors de son insertion dans la baignoire 23 de manière à être précontraint dans cette dernière en position de montage ce qui garantit son positionnement correct dans la baignoire 23. Le bouchon 8 est, de préférence, constitué de téflon de manière à résister à la chaleur du faisceau laser L au cours de l'usinage des témoins d'usure 41-43.

Comme représenté sur la figure 6, la paroi latérale 84 du bouchon 8 comporte au moins une cavité de réception 81-83 destinée à recevoir la matière fondue de l'aube de rotor 2. Dans cet exemple, le bouchon 8 comporte trois cavités de réception 81-83 qui s'étendent depuis la paroi latérale 84 vers la paroi supérieure 85 du bouchon 8 et forment des conduites internes d'évacuation de la matière fondue. Autrement dit, en référence à la figure 6, les conduites internes débouchent dans la paroi supérieure 85 du bouchon 8 via des orifices 81', 82', 83'.

Comme représenté sur la figure 5, l'aube de rotor 2 comportant trois encoches radiales 41-43, le bouchon 8 comporte trois cavités de réception 81-83 qui sont ménagées en regard des encoches radiales 41-43. De manière avantageuse, en référence à la figure 6, suite à l'usinage par exemple du témoin d'usure 41, la matière fondue de l'aube 2 tombe par gravité et/ou sous l'effet du souffleur à gaz 73 dans la cavité de réception 81 du bouchon 8 qui est en regard du témoin d'usure 41 pour être récupérée. De manière avantageuse, la matière fondue ne tombe pas dans la baignoire 23 et n'accroche pas à la surface de l'aube de rotor 2 ce qui permet de ne pas polluer ladite aube 2. En raison de la précontrainte du bouchon 8 dans la baignoire 23 et du positionnement des orifices en regard des témoins d'usure, le risque de pollution de l'aube est fortement limité.

Dans cet exemple, en référence à la figure 6, chaque cavité de réception 81-83 s'étend depuis la paroi latérale 84 vers la paroi supérieure 85 du bouchon 8 de manière à permettre l'évacuation de la matière fondue de l'aube 2 via la paroi supérieure 85 du bouchon 8. II va de soi qu'une cavité de réception 81-83 pourrait déboucher sur une autre paroi du bouchon 8 afin d'évacuer la matière fondue. De même, une cavité de réception 81-83 pourrait être borgne mais suffisamment profonde pour récupérer la matière fondue, le bouchon 8 devant alors être retiré de la baignoire 23 pour permettre l'évacuation de la matière fondue depuis la paroi latérale 84 du bouchon 8. De manière préférée, un même bouchon 8 est utilisé pour usiner plusieurs aubes de rotor 2 de manière consécutive, le bouchon 8 étant nettoyé en cas de besoin entre deux utilisations successives.

Dans cet exemple de réalisation, l'épaisseur du bouchon 8, correspondant à la dimension radiale selon l'axe X sur la figure 6, est supérieure à la hauteur du rebord 22 de manière à ce que le bouchon 8 dépasse de la baignoire 23. II va de soi que l'épaisseur du bouchon 8 pourrait également être sensiblement égale, voire inférieure, à la hauteur du rebord 22 de la baignoire 23.

Selon une forme préférée de l'invention, en référence à la figure 4, le dispositif d'usinage 5 comporte en outre un module 9 d'immobilisation de l'aube 2 en position d'usinage. Ce module d'immobilisation 9 est agencé pour exercer une force d'appui Fp sur la paroi supérieure 85 du bouchon 8 dans la direction X selon laquelle s'étend l'aube à usiner 2. De manière avantageuse, tout débattement de l'aube 2 par rapport au disque de rotor 11 est limité par la force Fp exercée par le module d'immobilisation 9. L'aube de rotor 2 est ainsi immobilisée pendant l'usinage, sa liaison au disque de rotor ne perturbant pas l'usinage. Ainsi, de manière avantageuse, lorsque l'épaisseur du bouchon 8 est supérieure à la hauteur du rebord 22, le risque que le module d'immobilisation heurte le rebord 22 est limité, le bouchon 8 remplissant une fonction d'interface d'amortissement.

Dans cette forme de réalisation, en référence à la figure 4, le module d'immobilisation 9 se présente sous la forme d'un vérin, ici hydraulique, mais il va de soi que d'autres moyens pourraient également convenir (ressort, etc.). Le vérin est en contact avec le bouchon et n'endommage pas l'aube.

De préférence, le dispositif d'usinage 5 est disposé dans une cabine d'usinage 10 comportant des panneaux de protection, de préférence transparents, venant protéger les éléments du dispositif 5.

L'usinage peut être suivi visuellement par un opérateur situé à l'extérieur de la cabine en toute sécurité. II va de soi que l'usinage peut également être filmé avec une caméra et être retransmis sur un moniteur surveillé par l'opérateur.

L'invention a été présentée pour une aube de turbine mais il va de soi que l'invention s'applique à toute aube de rotor, en particulier, une aube de compresseur.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Procédé d'usinage d'au moins un témoin d'usure (41, 42, 43) d'une aube (2) de rotor (1) d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, comprenant : - une étape d'usinage du témoin d'usure (41, 42, 43) au moyen d'un laser (L) de manière à faire fondre une partie de l'aube (2) et - une étape de récupération de la matière fondue de l'aube (2).
2. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, l'aube (2) comportant à une extrémité une baignoire (23) définissant une paroi de fond (21) et au moins un rebord (22), le témoin d'usure (41, 42, 43) étant usiné dans le rebord (22), le procédé comprend une étape de récupération de la matière fondue de l'aube (2) dans ladite baignoire (23).
3. 3. Procédé selon la revendication 2, comportant une étape de mise en place d'un bouchon (8) dans ladite baignoire (23), ledit bouchon (8) comportant au moins une cavité (81, 82, 83) de réception de la matière fondue de l'aube (2).
4. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel, la cavité de réception (81, 82, 83) du bouchon (8) est ménagée en regard du témoin d'usure (41, 42, 43) de l'aube (2).
5. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel, le laser (L) étant orienté sensiblement verticalement au cours de l'usinage, la cavité de réception (81, 82, 83) du bouchon (8) est disposée verticalement sous le témoin d'usure (41, 42, 43) de l'aube (2) de manière à récupérer la matière fondue de l'aube (2) par gravité.
6. 6. Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, dans lequel, l'aube (2) étant montée sur un disque de rotor (11) solidaire d'un bâti (6), le procédé comporte une étape d'appui du bouchon (8) dans la baignoire (23) de l'aube (2) de manière à immobiliser l'aube (2) par rapport au disque de rotor (11) au cours de l'usinage. 30
7. 7. Bouchon pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6 comprenant un corps destiné à être monté dans une baignoire (23) ménagée à une extrémité d'une aube de rotor (2) d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le corps comportant une paroi inférieure destinée à être en contact avec la paroi de fond (21) de la 35 baignoire, une paroi latérale (84) destinée à être en contact avec le rebord (22) de la baignoire (23) et une paroi supérieure (85), ladite paroi latérale (84) comportant au moins une cavité de réception (81, 82, 83) destinée à recevoir de la matière fondue de l'aube (2).
8. 8. Bouchon selon la revendication 7, dans lequel la cavité de réception (81, 82, 83) s'étend 40 depuis la paroi latérale (84) vers la paroi supérieure (85) du bouchon (8). 25
9. 9. Dispositif d'usinage d'une aube de rotor (2) montée radialement sur un disque de rotor (11) d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant : - un bâti (6) de positionnement du disque de rotor (11) ; - un module (7) d'usinage laser agencé pour émettre un faisceau laser (L) en direction de l'aube de rotor (2) de manière à former un témoin d'usure (41, 42, 43) ; et - un module (9) d'immobilisation de l'aube (2) en position d'usinage agencé pour exercer une force d'appui radiale sur l'aube (2) de manière à l'immobiliser. 10
10. 10. Dispositif selon la revendication 9, dans lequel, une baignoire (23) étant ménagée à une extrémité de ladite aube de rotor (2) et un bouchon (8) étant logé dans ladite baignoire (23), le module d'immobilisation (9) est agencé pour exercer la force d'appui sur le bouchon (8).