FR2953745A1

FR2953745A1 - Device for molding a piece by casting, comprises two parts of mold defining an assembly of molded prints separated from one another for providing a molded piece, where molded prints comprise feed head in which two air frames are integrated

Info

Publication number: FR2953745A1
Application number: FR0959057A
Authority: FR
Inventors: Didier Tomasevic; Yves Longa
Original assignee: C T I F CT TECH DES IND de la FONDERIE
Current assignee: Centre Technique des Industries Mecaniques CETIM
Priority date: 2009-12-16
Filing date: 2009-12-16
Publication date: 2011-06-17
Anticipated expiration: 2029-12-16
Also published as: FR2953745B1

Abstract

The device for molding a piece by casting, comprises two parts of mold defining an assembly of molded prints separated from one another for providing a molded piece. The molded prints comprise a feed head in which two air frames are respectively integrated with two molded parts defining a set of feed head imprints (16). The feed head imprints are surrounded by walls (30, 34, 36) formed in the frames. Internal sides of the walls define feed head imprints, and 90% of the external sides of the walls are surrounded by heat insulating strips (40, 44, 46) formed along the thickness of the frame. The device for molding a piece by casting, comprises two parts of mold defining an assembly of molded prints separated from one another for providing a molded piece. The molded prints comprise a feed head in which two air frames are respectively integrated with two molded parts defining a set of feed head imprints (16). The feed head imprints are surrounded by walls (30, 34, 36) formed in the frames. Internal sides of the walls define feed head imprints, and 90% of the external sides of the walls are surrounded by heat insulating strips (40, 44, 46) formed along the thickness of the frame. The walls have a thickness of 2-10 mm, and the insulating strips have a thickness of 4-10 mm. The insulating strips are sealed on outer surface of the frames.

Description

DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne un dispositif pour le moulage d'une pièce par voie de fonderie. Un tel dispositif est destiné à être utilisé en fonderie, la fonderie regroupant les procédés de formage des métaux ou alliages, qui consistent à couler un métal ou un alliage liquide dans un moule pour réaliser, après refroidissement, une pièce donnée en limitant autant que possible les travaux ultérieurs de finition. FIELD OF THE INVENTION The present disclosure relates to a device for molding a part by casting. Such a device is intended to be used in a foundry, the foundry grouping the processes for forming metals or alloys, which consist of casting a metal or a liquid alloy in a mold to achieve, after cooling, a given piece limiting as much as possible subsequent finishing work.

~o ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Plus précisément, le dispositif dont il est question est destiné à être utilisé dans les procédés de moulage en moule métallique, également appelés procédés de moulage en moule permanent ou en coquille. Dans ces procédés, le moule est formé de plusieurs parties de moule et est destiné à être réutilisé is plusieurs fois. Le démoulage de la pièce est rendu possible par la différence de matière entre le moule et le métal ou l'alliage coulé. Il est réalisé par séparation des parties de moule avec l'aide éventuelle de systèmes d'éjection de la pièce moulée. Parmi ces procédés de moulage, on distingue les procédés de moulage 20 par gravité qui consistent le plus souvent à couler par gravité un alliage non ferreux (e.g. de base aluminium ou de base cuivre) dans un moule métallique. Le moule, en acier ou en fonte, est généralement monté par bridage sur une machine de moulage qui permet une ouverture du moule et le démoulage et l'extraction de la grappe moulée. 25 Typiquement, le moule comprend une partie fixe et une partie mobile s'écartant l'une de l'autre pour extraire la pièce. En position assemblées, ces parties sont séparées par une surface de séparation appelée plan de joint. Le plan de joint se définit comme étant la surface qui libère la grappe moulée à l'ouverture du moule. On notera que le terme « plan de joint » peut être 30 utilisé pour désigner une surface de séparation non plane. Parfois, le moule comprend des broches latérales mobiles actionnées par des vérins ou des doigts de démoulage pour permettre de démouler des zones de pièce ne se démoulant pas naturellement. SUMMARY OF THE PRIOR ART More specifically, the device in question is intended to be used in metal mold molding processes, also known as permanent mold or shell molding processes. In these processes, the mold is formed of several mold parts and is intended to be reused several times. The demolding of the part is made possible by the difference in material between the mold and the cast metal or alloy. It is achieved by separating the mold parts with the possible help of ejection systems of the molded part. Among these molding methods, gravity molding processes are distinguished which most often involve gravity casting a non-ferrous alloy (e.g., aluminum base or copper base) in a metal mold. The mold, made of steel or cast iron, is generally mounted by clamping on a molding machine which allows opening of the mold and demolding and extraction of the molded cluster. Typically, the mold comprises a fixed portion and a movable portion spaced apart from each other to extract the workpiece. In assembled position, these parts are separated by a separation surface called joint plane. The joint plane is defined as the surface that releases the molded cluster at the opening of the mold. Note that the term "joint plane" can be used to denote a non-planar separation surface. Sometimes, the mold comprises movable lateral pins actuated by jacks or demolding fingers to allow to unmold areas of part do not unmolded naturally.

La grappe moulée est constituée de la pièce (ou des pièces) moulée(s), du système de remplissage (qui amène le métal ou l'alliage depuis le trou de coulée jusqu'à l'empreinte de la pièce à mouler) et de masselottes. Les masselottes sont généralement (mais pas nécessairement) situées au dessus de la pièce. Elles ont pour fonction de nourrir en métal la pièce pendant son refroidissement, afin de compenser le retrait volumique à la solidification et d'éviter les défauts internes dans la pièce. Pour assurer correctement cette fonction, les masselottes doivent donc être de volume suffisant. io Aussi, le volume de la (des) masselotte(s) est souvent important comparé au volume de la (des) pièce(s) coulée(s), ce qui conduit à une forte "mise au mille". La "mise au mille" est définie comme étant le ratio de la masse de la grappe totale sur la masse de la (des) pièce(s). Une forte mise au mille caractérise donc une "perte" de matière importante et est donc 15 économiquement défavorable. Les alliages d'aluminium moulés traditionnellement de cette manière sont, par exemple, au sein de la famille aluminium-silicium, l'Al Si7Mg, l'Al SilOMg ou l'Al Si12 et, au sein de la famille aluminium-cuivre Al Cu4Mg. Ils dégagent à la coulée une importante chaleur, ce qui nécessite un temps de 20 fermeture du moule suffisamment important pour permettre la solidification complète des parties massives de la grappe. Les masselottes sont généralement les dernières zones solidifiées. Par conséquent, plus les masselottes ont un volume important, plus elles ralentissent le "temps de cycle", qui correspond à l'intervalle de temps nécessaire au moulage d'une 25 pièce. Il existe donc un réel intérêt industriel à trouver une solution permettant d'optimiser le volume des masselottes pour que, d'une part, ces masselottes continuent d'exercer leur fonction correctement et, d'autre part, réduire la mise au mille. 30 PRESENTATION DE L'INVENTION L'invention a pour objet un dispositif pour le moulage d'une pièce par voie de fonderie, ce dispositif comprenant au moins deux parties de moule définissant ensemble une empreinte de coulée pour le moulage de ladite pièce 35 et pouvant être séparées l'une de l'autre pour extraire la pièce moulée, cette empreinte de coulée comprenant au moins une empreinte de masselotte, et dans lequel au moins deux carcasses qui font parties intégrantes, respectivement, de deux parties de moule, définissent ensemble ladite empreinte de masselotte, cette empreinte de masselotte étant entourée par des parois formées dans lesdites carcasses, les faces internes de ces parois délimitant l'empreinte de masselotte et les faces externes de ces parois étant entourées par des lames thermiquement isolantes, formées dans l'épaisseur desdites carcasses. Dans la présente demande, on appelle "lame" un évidement ménagé io dans une carcasse, qui s'étend plus en largeur et/ou en hauteur qu'en épaisseur. Généralement, cette épaisseur est nettement plus faible que la largeur ou la hauteur de l'évidement, et nettement plus faible que l'épaisseur de la carcasse. Pour être thermiquement isolante, la lame peut être remplie d'un isolant thermique, notamment d'un gaz et, en particulier, d'air. On parle 15 alors de "lame d'air". La solution proposée a donc pour principe d'évider les carcasses qui délimitent l'empreinte de masselotte, en ménageant un évidement (i.e. un espace libre) d'épaisseur limitée par rapport à l'épaisseur de la carcasse concernée, notamment pour ne pas affecter la tenue mécanique de celle-ci. 20 Cet évidemment est ensuite rempli d'un isolant thermique ou laissé "vide". Dans ce dernier cas, l'évidemment se remplit naturellement d'air et forme une lame d'air. Une telle lame permet de ralentir les échanges thermiques entre la masselotte coulée et les carcasses. Les échanges thermiques étant ralentis, la 25 solidification du métal ou de l'alliage de la masselotte est retardée. Ainsi, comparé à un moulage classique, l'invention permet soit d'utiliser une masselotte de volume plus faible pour un temps de solidification donné, soit d'obtenir un temps de solidification plus long pour un volume de masselotte donné. Il devient donc possible d'optimiser le volume de la masselotte en 30 fonction des objectifs de fabrication souhaités. Le dispositif proposé est applicable à tout type de moule métallique et utilisable pour différents procédés de fonderie et, notamment, le moulage par gravité, le moulage métallique statique, le moulage par basculement en moule métallique, le moulage basse pression ou par contre pression en moule métallique. Il est également utilisable avec tout type de métal ou d'alliage coulé et, notamment, les alliages d'aluminium ou les alliages cuivreux. Selon un mode de réalisation, les lames isolantes entourent au moins 90% de la surface de l'empreinte de masselotte. Ceci permet de garantir une réduction conséquente des échanges thermiques entre la masselotte coulée et les carcasses. Une épaisseur limitée des parois directement en contact avec le métal ou l'alliage coulé permet de garantir une meilleure diminution des échanges thermiques entre la masselotte coulée et ces parois. En revanche, l'épaisseur io des parois doit être suffisamment importante pour que les parois présentent une résistance mécanique satisfaisante. Aussi, selon un mode de réalisation, l'épaisseur desdites parois est comprise entre 2 et 15 mm et, de préférence, entre 2 et 10 mm. Par ailleurs, l'épaisseur des lames isolantes doit être suffisamment 15 importante pour que celles-ci assurent leur rôle d'isolation thermique. Toutefois, cette épaisseur doit rester limitée pour ne pas affecter la résistance mécanique des carcasses. Aussi, selon un mode de réalisation, l'épaisseur desdites lames isolantes est comprise entre 2 et 20 mm et, de préférence, entre 4 et 10 mm. 20 Selon un mode de réalisation, lesdites lames isolantes ne s'étendent pas jusqu'au plan de joint de la pièce moulée. Ceci permet de ne pas affecter la résistance mécanique des carcasses au niveau du plan de joint et d'éviter l'infiltration du métal ou de l'alliage coulé dans ces lames isolantes, en particulier lors de coulées répétées. 25 Selon un mode de réalisation, lesdites lames isolantes débouchent sur la surface extérieure desdites carcasses. Ceci permet de faciliter la réalisation de ces lames isolantes, qui sont généralement réalisée par usinage, et de garantir un bon équilibre thermomécanique de ces lames. On notera que le volume de ladite masselotte est généralement compris 30 entre 2 cm3 et 5 dm3 et, en particulier, entre 5 cm3 et 1 dm3. The molded bundle consists of the molded part (s), the filler system (which brings the metal or alloy from the taphole to the mold cavity), and the weights. The weights are usually (but not necessarily) located above the room. Their function is to feed the workpiece with metal during its cooling, in order to compensate for the volume shrinkage on solidification and to avoid internal defects in the workpiece. To ensure this function correctly, the weights must therefore be of sufficient volume. Also, the volume of the flyweight (s) is often important compared to the volume of the casting (s), which leads to a strong "setting to the mile". "Mapping" is defined as the ratio of the mass of the total cluster to the mass of the part (s). A high coinage therefore characterizes a significant "loss" of material and is therefore economically unfavorable. Aluminum alloys traditionally molded in this way are, for example, within the aluminum-silicon family, Al Si7Mg, Al SilOMg or Al Si12 and, within the Al Cu4Mg aluminum-copper family. . They give off the casting a significant heat, which requires a closing time of the mold sufficiently large to allow complete solidification of the massive parts of the cluster. The weights are usually the last solidified areas. Therefore, the larger the weights, the more they slow down the "cycle time", which is the time required for molding a part. There is therefore a real industrial interest to find a solution to optimize the volume of the weights so that, on the one hand, these weights continue to perform their function properly and, on the other hand, reduce the feathering. SUMMARY OF THE INVENTION The invention relates to a device for molding a part by casting, this device comprising at least two mold parts together defining a casting cavity for molding said part 35 and capable of being separated from each other to extract the molded part, this casting cavity comprising at least one feeder impression, and in which at least two carcasses which are integral parts, respectively, of two mold parts, together define said mold cavity, feeder footprint, this feeder impression being surrounded by walls formed in said carcasses, the inner faces of these walls delimiting the feeder impression and the outer faces of these walls being surrounded by thermally insulating blades, formed in the thickness said carcasses. In the present application, the term "blade" is a recess formed in a carcass, which extends more in width and / or height than in thickness. Generally, this thickness is significantly smaller than the width or height of the recess, and significantly smaller than the thickness of the carcass. To be thermally insulating, the blade can be filled with a thermal insulator, especially a gas and, in particular, air. This is referred to as an "air knife". The proposed solution therefore has the principle of hollowing out carcasses which delimit the feeder footprint, by providing a recess (ie a free space) of limited thickness relative to the thickness of the carcass concerned, in particular so as not to affect the mechanical strength of it. This obviously is then filled with a thermal insulator or left "empty". In the latter case, the obviously fills naturally with air and forms a blade of air. Such a blade makes it possible to slow the heat exchange between the cast weight and the carcasses. The heat exchange being slowed, the solidification of the metal or the alloy of the weight is delayed. Thus, compared with conventional molding, the invention makes it possible either to use a lower volume flyweight for a given solidification time, or to obtain a longer solidification time for a given flyweight volume. It thus becomes possible to optimize the volume of the weight according to the desired production objectives. The proposed device is applicable to any type of metal mold and usable for various foundry processes and, in particular, gravity molding, static metal molding, metal mold tilting molding, low pressure molding or molded against pressure metallic. It can also be used with any type of metal or cast alloy and, in particular, aluminum alloys or cuprous alloys. According to one embodiment, the insulating strips surround at least 90% of the surface of the feeder footprint. This makes it possible to guarantee a consequent reduction in heat exchange between the cast weight and the carcasses. A limited thickness of the walls directly in contact with the cast metal or alloy makes it possible to guarantee a better reduction in heat exchange between the cast weight and these walls. On the other hand, the thickness of the walls must be large enough for the walls to have satisfactory mechanical strength. Also, according to one embodiment, the thickness of said walls is between 2 and 15 mm and preferably between 2 and 10 mm. Moreover, the thickness of the insulating strips must be sufficiently large for them to perform their role of thermal insulation. However, this thickness must remain limited so as not to affect the mechanical strength of the carcasses. Also, according to one embodiment, the thickness of said insulating blades is between 2 and 20 mm and preferably between 4 and 10 mm. According to one embodiment, said insulating strips do not extend to the parting plane of the molded part. This makes it possible not to affect the mechanical strength of the carcasses at the joint plane and to prevent the infiltration of the metal or cast alloy into these insulating strips, in particular during repeated casting. According to one embodiment, said insulating blades open on the outer surface of said carcasses. This facilitates the realization of these insulating blades, which are generally performed by machining, and to ensure a good thermomechanical balance of these blades. Note that the volume of said flyweight is generally between 2 cm3 and 5 dm3 and, in particular, between 5 cm3 and 1 dm3.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Les dessins annexés sont schématiques et ne sont pas nécessairement à l'échelle, ils visent avant tout à illustrer les principes de l'invention. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The accompanying drawings are diagrammatic and are not necessarily to scale, they are primarily intended to illustrate the principles of the invention.

Sur ces dessins, d'une figure à l'autre, des éléments (ou parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. La FIG 1 représente, en perspective, un exemple de dispositif selon l'invention. In these drawings, from one figure to the other, identical elements (or element parts) are identified by the same reference signs. FIG 1 shows, in perspective, an example of device according to the invention.

La FIG 2 représente en détail, en vue avant, une carcasse du dispositif de la FIG 1, cette carcasse délimitant une partie de l'empreinte de masselotte. La FIG 3 représente en détail, en vue arrière, la carcasse de la FIG 2. La FIG 4 est une vue en coupe de la carcasse de la FIG 2, suivant le plan IV-IV. io La FIG 5 est une vue en coupe de la carcasse de la FIG 2, suivant le plan V-V. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Un exemple de dispositif pour le moulage d'une pièce par voie de 15 fonderie est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et les avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. La FIG 1 représente un dispositif comprenant quatre parties de moule 1 à 4 délimitant ensemble une empreinte de coulée 10 pour le moulage d'une 20 pièce (non représentée). Cette empreinte de coulée 10 comprend une empreinte 12 de la pièce à mouler, une empreinte 14 du système de remplissage et une empreinte 16 de masselotte. Plus précisément, l'empreinte 12 de la pièce à mouler est délimitée par les parties de moule 2 et 3, l'empreinte 16 de masselotte est délimitée par les 25 parties de moule 1 et 4, et l'empreinte 14 du système de remplissage est délimitée par l'ensemble des parties de moule 1 à 4. Les parties de moule 1 et 2 sont assemblées et forment un premier sous-ensemble 5A, tandis que les parties de moule 3 et 4 sont assemblées et forment un deuxième sous-ensemble 5B. Ces deux sous-ensembles sont 30 repartis de part et d'autre du plan de joint et peuvent être séparés l'un de l'autre pour extraire la pièce moulée. Dans l'exemple, ces sous-ensembles 5A et 5B sont sensiblement symétriques par rapport au plan de joint. Les sous-ensembles 5A et 5B présentent, respectivement, des pions de centrage 22 et des trous 24 de forme complémentaire, pour assurer un positionnement relatif 35 correct des sous-ensembles 5A et 5B lors de leur assemblage. FIG 2 shows in detail, in front view, a carcass of the device of FIG 1, this carcass delimiting a portion of the feeder footprint. FIG 3 shows in detail, in rear view, the carcass of FIG 2. FIG 4 is a sectional view of the carcass of FIG 2, in the plane IV-IV. FIG 5 is a sectional view of the carcass of FIG 2, along the plane V-V. DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION An example of a device for molding a part by casting is described in detail below, with reference to the accompanying drawings. This example illustrates the features and advantages of the invention. However, it is recalled that the invention is not limited to this example. FIG. 1 shows a device comprising four mold parts 1 to 4 together defining a casting cavity 10 for molding a part (not shown). This casting footprint 10 comprises a cavity 12 of the molding, an impression 14 of the filling system and a footprint 16 feeder. More specifically, the impression 12 of the molding to be delimited by the mold parts 2 and 3, the impression 16 of the feeder is delimited by the mold parts 1 and 4, and the impression 14 of the filling system. is delimited by all the mold parts 1 to 4. The mold parts 1 and 2 are assembled and form a first subassembly 5A, while the mold parts 3 and 4 are assembled and form a second subassembly 5B. These two subassemblies are distributed on both sides of the joint plane and can be separated from one another to extract the molded part. In the example, these subsets 5A and 5B are substantially symmetrical with respect to the joint plane. The subassemblies 5A and 5B have, respectively, centering pins 22 and holes 24 of complementary shape, to ensure correct relative positioning of the subsets 5A and 5B during their assembly.

Cet exemple de dispositif est utilisé pour réaliser un moulage en coquille par gravité, pour lequel le métal ou l'alliage, par exemple un alliage de base Al, Cu ou Zn (e.g. Al Si7Mg, Al Si12, Al Si7Cu3, Al SilOMg, Al Cu4Mg), est coulé à la pression atmosphérique. This exemplary device is used to perform a gravity shell molding, for which the metal or alloy, for example a base alloy Al, Cu or Zn (eg Al Si7Mg, Al Si12, Al Si7Cu3, Al SilOMg, Al Cu4Mg) is poured at atmospheric pressure.

Les parties de moule 1 à 4 comprennent, respectivement, une carcasse métallique 1A, 2A, 3A et 4A. Cette carcasse est souvent réalisée en fonte ou acier et, par exemple, en un acier de type XC38, X38 CrMoV5 ou X35 CrMoV5. Les parties de moule 2 et 3 définissant l'empreinte 12 de la pièce à mouler comprennent, en outre, des plaques de moulage 2B et 3B dont les io faces internes, destinées à être en contact avec le métal liquide, délimitent l'empreinte 12 de la pièce à mouler. Ces plaques de moulage 2B, 3B, peuvent être réalisées en acier plus noble que les carcasses 2A, 3A, et leurs faces internes peuvent être traitées thermiquement et/ou faire l'objet de traitements de surface (e.g. d'une carbonitruration). 15 L'empreinte 16 de masselotte est délimitée par les deux carcasses métalliques 1A et 4A. En référence aux FIGS 2 à 5 qui montrent en détail la carcasse métallique 1A, l'empreinte 16 de masselotte est entourée par des parois minces 30, 32, 34, 36, formées dans cette carcasse 1A (voir FIGS 4 et 5). Les 20 faces internes 30A, 32A, 34A, 36A, de ces parois minces délimitent l'empreinte 16 de masselotte et les faces externes 30B, 32B, 34B, 36B, de ces parois sont entourées par des lames isolantes 40, 42, 44, 46, formées dans l'épaisseur de la carcasse 1A. Dans l'exemple, la demi-empreinte de masselotte délimitée par la 25 carcasse métallique 1A, a une forme générale de parallélépipède rectangle ayant une épaisseur X1 de 25 mm, une hauteur X2 de 50 mm, et une largeur X3 de 75 mm (voir FIGS 2, 4 et 5). Le volume de la demi-masselotte ainsi défini est égal à 93,75 cm3 et le volume de la masselotte entière est donc égal à 187,5 cm3. 30 Les seules zones de la carcasse 1A dans lesquelles l'empreinte 16 de masselotte n'est pas entourée par les lames isolantes 40, 42, 44, 46 sont les zones 51 et 52 situées au contact du plan de joint (voir FIG 4) et les zones 53 et 54 situées au contact de la partie de moule 2. L'épaisseur xl des zones 51 et 52 est, dans l'exemple, égale à 2,5 mm, tandis que la hauteur x2 des zones 35 53 et 54 est, dans l'exemple, égale à 2 mm. The mold parts 1 to 4 respectively comprise a metal casing 1A, 2A, 3A and 4A. This carcass is often made of cast iron or steel and, for example, a steel type XC38, X38 CrMoV5 or X35 CrMoV5. The mold parts 2 and 3 defining the cavity 12 of the molding part further comprise molding plates 2B and 3B whose internal faces, intended to be in contact with the liquid metal, delimit the impression 12. of the molding. These molding plates 2B, 3B may be made of nobler steel than the carcasses 2A, 3A, and their inner faces may be heat-treated and / or surface-treated (e.g., carbonitriding). The feeder impression 16 is delimited by the two metal carcasses 1A and 4A. Referring to FIGS. 2 to 5 which show in detail the metal casing 1A, the feeder footprint 16 is surrounded by thin walls 30,32,34,36 formed in this casing 1A (see FIGS. 4 and 5). The internal faces 30A, 32A, 34A, 36A, of these thin walls delimit the footprint 16 of the feeder and the outer faces 30B, 32B, 34B, 36B, of these walls are surrounded by insulating blades 40, 42, 44, 46, formed in the thickness of the carcass 1A. In the example, the half-weight impression delimited by the metal carcass 1A, has a general rectangular parallelepiped shape having a thickness X1 of 25 mm, a height X2 of 50 mm, and a width X3 of 75 mm (see FIGS. 2, 4 and 5). The volume of the half-weight thus defined is equal to 93.75 cm3 and the volume of the whole weight is equal to 187.5 cm3. The only areas of the carcass 1A in which the impression 16 of the feeder is not surrounded by the insulating strips 40, 42, 44, 46 are the zones 51 and 52 in contact with the joint plane (see FIG. 4). and areas 53 and 54 in contact with the mold portion 2. The thickness x1 of the zones 51 and 52 is, in the example, 2.5 mm, while the height x2 of the zones 53 and 54 is, in the example, equal to 2 mm.

Ainsi, les lames isolantes 40, 42, 44, 46 entourent plus de 90% de la surface de l'empreinte 16 de masselotte. Comme représenté sur les FIGS 2 et 3, les lames isolantes 40, 42, 44, 46 débouchent sur la surface extérieure de la carcasse 1A, via des ouvertures 5 48 et 50 (voir FIGS 2 et 3). Bien entendu, tout ce qui a été décrit ci-dessus en référence à la carcasse 1A de la partie de moule 1 est également valable pour la carcasse 4A de la partie de moule 4, ces parties étant sensiblement symétriques. En utilisant l'exemple de dispositif décrit ci-dessus, pour réaliser un io moulage par gravité avec un alliage de type Al Sil chauffé à 720 °C, on a pu constater que la présence des lames isolantes 40, 42, 44, 46 augmentait le temps de solidification de la masselotte de plus de 137 % par rapport à un dispositif conventionnel présentant des carcasses massives (i.e. exemptes de lames isolantes) utilisé dans les mêmes conditions de coulée. Thus, the insulating strips 40, 42, 44, 46 surround more than 90% of the surface of the impression 16 feeder. As shown in FIGS. 2 and 3, the insulating blades 40, 42, 44, 46 open out onto the outer surface of the carcass 1A via apertures 48 and 50 (see FIGS. 2 and 3). Of course, all that has been described above with reference to the carcass 1A of the mold part 1 is also valid for the carcass 4A of the mold part 4, these parts being substantially symmetrical. Using the device example described above, to perform gravity casting with an Al Sil type alloy heated to 720 ° C, it was found that the presence of the insulating blades 40, 42, 44, 46 increased. the solidification time of the weight more than 137% compared to a conventional device having massive carcasses (ie free of insulating blades) used in the same casting conditions.

Claims

REVENDICATIONS1. Device for molding a part by casting, this device comprising at least two mold parts (1, 2, 3, 4) defining together a casting cavity (10) for the molding of said part and which can be separated from one another to extract the molded part, said casting cavity (10) comprising at least one feeder impression (16), in which two carcasses (1A, 4A) which are integral parts, respectively, of two parts of the mold (1, 4), together define the feeder impression (16), this device being characterized in that the feeder impression (16) is surrounded by walls (30, 32, 34, 36) formed in said carcasses (1A, 4A), the inner faces (30A, 32A, 34A, 36A) of these walls delimiting the flyweight footprint (16) and the outer faces (30B, 32B, 34B, 36B) of these walls being surrounded by thermally insulating blades (40, 42, 44, 46), formed in the thickness of said carcasses (1A, 4A).

2. The device of claim 1, wherein said insulating blades (40, 42, 44, 46) surround at least 90% of the surface of said feeder footprint (16).

3. Device according to claim 1 or 2, wherein the thickness of the walls (30, 32, 34, 36) is between 2 and 15 mm. 25

4. Device according to claim 3, wherein the thickness of the walls (30, 32, 34, 36) is between 2 and 10 mm.

5. Device according to any one of claims 1 to 4, wherein the thickness of said insulating blades (40, 42, 44, 46) is between 2 and 20 mm.

6. Device according to claim 5, wherein the thickness of said insulating blades (40, 42, 44, 46) is between 4 and 10 mm.

7. Device according to any one of claims 1 to 6, wherein said insulating blades (40, 42, 44, 46) do not extend to the joint plane of the molded part.

8. Device according to any one of claims 1 to 7, wherein said insulating blades (40, 42, 44, 46) open on the outer surface of said carcasses (1A, 4A).

9. Device according to any one of claims 1 to 8, wherein said insulating blades (40, 42, 44, 46) are air knives.