FR2952629A1 - Recovering sulfur contained in hydrogen sulfide rich gas comprises dividing gas stream in two streams, sending one of two streams in adsorption unit, sending sulfur dioxide stream to regeneration and sending effluent in catalytic unit - Google Patents

Recovering sulfur contained in hydrogen sulfide rich gas comprises dividing gas stream in two streams, sending one of two streams in adsorption unit, sending sulfur dioxide stream to regeneration and sending effluent in catalytic unit Download PDF

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Abstract

Recovering sulfur contained in a gas rich in hydrogen sulfide (H 2S) comprises: dividing a gas stream to be treated in two streams, one stream (1) corresponding to 1/3 of the main stream and a stream (2) corresponding to 2/3 of the main stream; sending the stream (1) in an adsorption unit (ADS); producing a stream (3) of sulfur dioxide (SO 2) after regeneration of solid adsorbent; sending the produced stream (3) of SO 2to the regeneration by mixing with the stream (2) in a first catalytic Claus unit; sending the non condensed part of the effluent (5) in a second catalytic Claus unit. Process for recovering sulfur contained in a gas rich in hydrogen sulfide (H 2S) comprises: dividing a gas stream to be treated in two streams, one stream (1) corresponding to 1/3 of the main stream and a stream (2) corresponding to 2/3 of the main stream; sending the stream (1) in an adsorption unit (ADS) using a solid adsorbent (MO) operating at a temperature of 150-600[deg] C, where MO reacts with H 2S to form metal sulfide (MS) and water, and the metal oxide MO is zinc oxide, iron oxide of ilmenite type and/or pyrolusite; producing a stream (3) of sulfur dioxide (SO 2) after regeneration of the solid adsorbent in the regeneration unit, where MS reacts with 3/2 oxygen to form MO and sulfur dioxide; sending the produced stream (3) of SO 2to the regeneration by mixing with the stream (2) in a first catalytic Claus unit that generates a first Claus effluent (5) which is sent to a condenser to recover a first portion of sulfur (6); sending the non condensed part of the effluent in a second catalytic Claus unit generating a second Claus effluent that is sent in a condenser for recovering a second part of sulfur, where the total production of sulfur is more than 97% of the sulfur contained in the gas to be treated.

Description

DOMAINE DE L'INVENTION L'invention se situe dans le domaine du traitement des gaz contenant de l'hydrogène sulfuré (H2S), souvent appelé gaz acide. En raffinerie ce gaz acides provient principalement des unités d'absorption, et sa composition typique est de 90% à 95% d'H2S, environ 5% d'eau, et de 0 à 5% de gaz carbonique (CO2). L'autre source important de gaz acide en raffinerie est constituée par l'effluent de stripeur d'eau de procédé qui contient en outre de l'ammoniac et de l'eau. Le procédé bien connu de l'homme du métier sous le terme de procédé Claus permet la production de soufre à partir d'H2S en deux étapes: une première étape purement thermique d'oxydation d'une fraction de I'H2S permettant d'obtenir du SO2, une seconde étape de réaction de la fraction restante de l'H2S avec le SO2 produit à la première étape dans plusieurs étapes catalytiques qui permet de récupérer le soufre. FIELD OF THE INVENTION The invention is in the field of the treatment of gases containing hydrogen sulfide (H2S), often called acid gas. In refinery this acid gas comes mainly from the absorption units, and its typical composition is from 90% to 95% of H2S, about 5% of water, and from 0 to 5% of carbon dioxide (CO2). The other important source of refinery acid gas is the process water stripper effluent which additionally contains ammonia and water. The method well known to those skilled in the art under the term Claus process allows the production of sulfur from H2S in two stages: a first purely thermal oxidation step of a fraction of the H2S to obtain SO2, a second reaction step of the remaining H2S fraction with the SO2 produced in the first step in several catalytic steps that allows recovery of sulfur.

La présente invention consiste à remplacer la première étape purement thermique du procédé Claus se déroulant à une température comprise entre 1000 et 1200°C, par une étape d'adsorption sur un solide adsorbant de type oxyde métallique, tel que l'oxyde de zinc, qui a lieu à une température inférieure à 700°C. Cette importante diminution de la température permet de réduire significativement la production de COS et CS2 avec des conséquences importantes sur l'économie du procédé comme on le verra par la suite. The present invention consists in replacing the first purely thermal stage of the Claus process taking place at a temperature of between 1000 and 1200 ° C., by an adsorption step on a metal oxide adsorbent solid, such as zinc oxide, which takes place at a temperature below 700 ° C. This significant decrease in temperature significantly reduces the production of COS and CS2 with significant consequences on the economy of the process as will be seen later.

EXAMEN DE L'ART ANTERIEUR Le procédé de récupération du soufre à partir de l'H2S contenu dans les gaz acides est 25 bien connu de l'homme du métier sous le terme de procédé Claus. On peut trouver une description détaillée du procédé Claus dans l'ouvrage de P. Leprince "Procédés de transformation" paru aux éditions Technip, 1998. EXAMINATION OF THE PRIOR ART The method of recovering sulfur from the H2S contained in the acid gases is well known to those skilled in the art as the Claus process. A detailed description of the Claus process can be found in P. Leprince's "Processes of transformation" published by Technip, 1998.

La première étape purement thermique du procédé est une combustion d'une partie 30 d'environ 1/3 du flux d'H2S dans de l'air qui permet de produire le gaz appelé "gaz Claus" qui contient l'H2S et le SO2 dans un rapport molaire stoechiométrique de 2 qui est le rapport optimal pour la réaction de Claus ultérieure. Cette combustion est généralement réalisée dans une flamme à une température voisine de 1300°C. The first purely thermal step of the process is a combustion of a portion of about 1/3 of the H 2 S flux in air that produces the so-called "Claus gas" which contains H2S and SO2 in a stoichiometric molar ratio of 2 which is the optimum ratio for the subsequent Claus reaction. This combustion is generally carried out in a flame at a temperature in the region of 1300 ° C.

Le remplacement de cette première étape thermique par une étape d'adsorption selon le présent procédé permet de diminuer la température au dessous de 700°C et de réduire significativement la production de COS et CS2. En effet, la formation de COS et CS2 ne peut se faire de façon significative qu'à très 5 haute température, généralement supérieure à 1000 °C. Cette formation est entre autre liée à la dissociation de H2S (Karan et al. 1999, Karan et al. 2004). La dissociation de H2S est de l'ordre d'un million de fois plus faible à 600 °C qu'à 1200 °C. De même, la formation de COS à partir de la réaction directe entre CO et H2S, est environ mille fois moins rapide à 600 °C qu'à 1200 °C. 10 La première étape thermique du procédé Claus est suivie de plusieurs étapes catalytiques réalisées à des températures plus faibles, comprises généralement entre 300 et 400 °C. Dans le but d'hydrolyser COS et CS2 dans le ou les étapes catalytiques, on maintient volontairement une température la plus élevée possible dans le ou lesdites étapes. De 15 ce fait, on pratique plutôt la fourchette haute des températures données ci dessus. Ces températures hautes sont défavorables à la réaction de Claus, car elles diminuent le rendement en soufre dans ces étapes catalytiques. De plus, COS et CS2 peuvent être très gênants dans la mesure où, en s'hydrolysant, ils forment du H2S et donc réduisent encore le rendement, déstabilisant la stoechiométrie 20 très précise de la réaction de Claus. C'est ainsi que dans certains cas, le soufre initialement sous forme COS et CS2 peut représenter jusqu'à 50 % du soufre non récupéré par le procédé (Pearson, 1981). L' étape catalytique du procédé Claus est mise en oeuvre au moyen de 2 ou 3 réacteurs catalytiques opérant à des températures décroissantes comprises entre 400°C et 25 300°C et utilisant un catalyseur à base de TiO2 ( par exemple le catalyseur CRS31 commercialisé par la société AXENS). Le procédé Claus est éventuellement complété par une section de traitement des gaz, dits gaz de queue de Claus, qui consiste essentiellement en une incinération catalytique ou thermique des composés soufrés résiduels. 30 DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES La figure 1 jointe représente un schéma du procédé selon la présente invention. La figure 2 jointe représente une unité en lit circulant permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. The replacement of this first thermal step with an adsorption step according to the present process makes it possible to reduce the temperature below 700 ° C. and to significantly reduce the production of COS and CS2. Indeed, the formation of COS and CS2 can be done significantly only at very high temperature, generally above 1000 ° C. This formation is, among other things, linked to the dissociation of H2S (Karan et al., 1999, Karan et al., 2004). The dissociation of H2S is of the order of one million times lower at 600 ° C than at 1200 ° C. Similarly, the formation of COS from the direct reaction between CO and H2S is about a thousand times slower at 600 ° C than at 1200 ° C. The first thermal step of the Claus process is followed by several catalytic steps carried out at lower temperatures, generally between 300 and 400 ° C. In order to hydrolyze COS and CS2 in the catalytic step or steps, a highest possible temperature is voluntarily maintained in the at least one step. As a result, the upper range of the temperatures given above is practiced. These high temperatures are unfavorable to the Claus reaction because they decrease the sulfur yield in these catalytic steps. In addition, COS and CS2 can be very troublesome in that, by hydrolyzing, they form H2S and thus further reduce the yield, destabilizing the very precise stoichiometry of the Claus reaction. Thus, in some cases, sulfur initially in COS and CS2 form can account for up to 50% of unrecovered sulfur by the process (Pearson, 1981). The catalytic step of the Claus process is carried out by means of 2 or 3 catalytic reactors operating at decreasing temperatures of between 400 ° C. and 300 ° C. and using a TiO 2 catalyst (for example the CRS 31 catalyst marketed by the company AXENS). The Claus process is optionally supplemented by a gas treatment section, called Claus tail gas, which essentially consists of catalytic or thermal incineration of the residual sulfur compounds. SUMMARY DESCRIPTION OF THE FIGURES FIG. 1 attached is a diagram of the process according to the present invention. Figure 2 attached represents a circulating bed unit for carrying out the method according to the invention.

DESCRITION SOMMAIRE DE L'INVENTION La présente invention peut se définir comme un procédé de traitement des gaz contenant de l'hydrogène sulfuré, dit gaz acide, dans lequel l'étape de combustion du gaz acide à l'air, étape se déroulant à des températures supérieures à 1000°C, est remplacée par une étape d'adsorption du soufre contenu dans le gaz à traiter sur un solide adsorbant choisi parmi certains oxydes métalliques tel que l'oxyde de zinc, ladite étape se déroulant à une température comprise entre 150°C et 600°C, et préférentiellement comprise entre 200°C et 550°C. SUMMARY DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention can be defined as a process for treating gases containing hydrogen sulphide, referred to as acid gas, in which the step of burning the acid gas in air, a step taking place at temperatures higher than 1000 ° C., is replaced by a sulfur adsorption step contained in the gas to be treated on an adsorbent solid selected from certain metal oxides such as zinc oxide, said step taking place at a temperature of between 150 ° C. ° C and 600 ° C, and preferably between 200 ° C and 550 ° C.

Les étapes catalytiques du procédé Claus sont maintenues identiques à ce qu'elles sont dans l'art antérieur avec toutefois une température opératoire sensiblement plus faible qui se situe dans la plage 150°C à 250°C, et une modification du catalyseur qui n'a plus besoin de faire appel à de l'oxyde de titane. Au total le présent procédé se présente donc comme une amélioration du procédé Claus qui permet une augmentation du rendement en soufre produit, et pour une capacité de traitement donnée, une diminution de la taille de l'unité de traitement des gaz de queue lorsque cette dernière est nécessaire. L'étape d'adsorption du soufre peut être mis en oeuvre soit en lit fixe selon la technologie bien connue de lits fonctionnant alternativement en adsorption et en 20 régénération, soit en lit transporté. La technologie du lit transporté permet un passage continu du solide adsorbant depuis la zone d'adsorption vers la zone de régénération. Elle est particulièrement bien adaptée à la circulation continue du solide adsorbant depuis la zone d'adsorption vers la zone de régénération, et constitue la mise en oeuvre préférée. 25 Plus précisément, la présente invention peut se définir comme un procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) faisant appel à la suite d'étapes suivantes: on divise le flux de gaz à traiter en deux flux, un flux (1) correspondant à 1/3 du flux principal et un flux (2) correspondant à 2/3 du flux principal, 30 on envoie le flux (1) dans une unité d'adsorption (ADS) faisant appel à un solide adsorbant (MO) travaillant à une température comprise entre 100°C et 500°C, selon la réaction MO + H2S ù> MS + H2O on produit un flux (3) de SO2 à la suite de la régénération (REG) du solide adsorbant selon la réaction MS + 3/2 02 --~ MO +SO2 35 on envoi le flux (3) de SO2 produit à la régénération en mélange avec le flux (2) dans une première unité de Claus catalytique (RI), qui génère un premier effluent Claus (5) qui est envoyé dans un condenseur (C2) permettant de récupérer une première partie du soufre (6), - on envoie la partie (7) de l'effluent (5) dans une seconde unité de Claus catalytique (R2) qui génère un second effluent de Claus (8) qui est envoyé dans un condenseur (C3) pour récupérer une seconde partie de soufre (9), la production totale de soufre étant la somme des flux (6) et (9), et représentant plus de 97% du soufre contenu dans le gaz à traiter. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le procédé Selon la présente invention peut se définir comme une amélioration du procédé Claus de traitement des gaz acides, c'est à dire des gaz contenant de l'H2S, quelle que soit l'origine de ce gaz. Cette amélioration consiste dans le remplacement de la première étape purement thermique du procédé qui se déroule dans un brûleur à température d'environ 1300°C, par une étape d'adsorption du soufre contenu dans l'H2S faisant appel à un oxyde métallique de type MO et de régénération dudit oxyde métallique alors transformé en sulfure, dans une étape de régénération qui permet le retour à la forme oxyde initiale. L'étape d'adsorption et de régénération du solide adsorbant selon le procédé objet de l'invention est décrite ci dessous au moyen de la figure 1. The catalytic steps of the Claus process are maintained identical to what they are in the prior art with however a substantially lower operating temperature which is in the range 150 ° C to 250 ° C, and a modification of the catalyst which does not has more need to use titanium oxide. Overall, the present process is therefore an improvement of the Claus process which allows an increase in the yield of sulfur produced, and for a given processing capacity, a decrease in the size of the tail gas treatment unit when the latter is necessary. The sulfur adsorption step may be carried out either in a fixed bed according to the well-known technology of beds alternately operating in adsorption and regeneration, or in transported bed. The technology of the transported bed allows a continuous passage of the adsorbent solid from the adsorption zone to the regeneration zone. It is particularly well adapted to the continuous circulation of the adsorbent solid from the adsorption zone to the regeneration zone, and is the preferred embodiment. More specifically, the present invention can be defined as a process for recovering the sulfur contained in a gas rich in hydrogen sulfide (H2S) using the following steps: the flow of gas to be treated is divided into two streams, a stream (1) corresponding to 1/3 of the main stream and a stream (2) corresponding to 2/3 of the main stream, the stream (1) is sent to an adsorption unit (ADS) using a solid adsorbent (MO) working at a temperature between 100 ° C and 500 ° C, according to the reaction MO + H2S ù> MS + H2O a flow (3) of SO2 is produced following the regeneration (REG) of the adsorbent solid according to the reaction MS + 3/2 02 - ~ MO + SO2 the flow (3) of SO2 produced at the regeneration is sent mixed with the flow (2) in a first catalytic Claus unit (RI), which generates a first Claus effluent (5) which is sent to a condenser (C2) for recovering a first portion of the sulfur (6), - o n sends the portion (7) of the effluent (5) into a second catalytic Claus unit (R2) which generates a second Claus effluent (8) which is sent to a condenser (C3) to recover a second portion of sulfur (9), the total sulfur production being the sum of flows (6) and (9), and representing more than 97% of the sulfur contained in the gas to be treated. DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The method according to the present invention can be defined as an improvement of the acid gas treatment Claus process, that is to say gas containing H2S, regardless of the origin of this gas. This improvement consists in replacing the first purely thermal stage of the process which takes place in a burner at a temperature of approximately 1300 ° C., by a step of adsorption of the sulfur contained in the H2S using a metal oxide of the type MO and regeneration of said metal oxide then converted into sulfide, in a regeneration step which allows the return to the initial oxide form. The adsorption and regeneration step of the adsorbent solid according to the method that is the subject of the invention is described below by means of FIG.

La charge à traiter (1') est un gaz chargé en H2S qui peut provenir de n'importe quelle unité de la raffinerie. Le plus souvent il s'agit d'un gaz acide provenant principalement des unités d'absorption, et sa composition typique est de 90% à 95% d'H2S, environ 5% d'eau et de 0 à 5% de gaz carbonique (CO2). L'autre source importante de gaz acide en raffinerie est constituée par l'effluent de stripeur d'eau de procédé qui contient en outre de l'ammoniac et de l'eau. Le flux (1') est divisé en un flux (1) correspondant à 1/3 du flux (1') et un flux (2) correspondant à 2/3 du flux (1'). Le flux (1) est envoyé dans l'unité d'adsorption ADS qui contient un solide adsorbant choisi dans la liste de composés suivants; ZnO, et des minerais de fer du type ilménite ou la pyrolusite ( MnO2). The charge to be treated (1 ') is a gas charged with H2S that can come from any refinery unit. Most often it is an acid gas mainly from absorption units, and its typical composition is 90% to 95% of H2S, about 5% of water and 0 to 5% of carbon dioxide (CO2). The other important source of refinery acid gas is the process water stripper effluent, which also contains ammonia and water. The stream (1 ') is divided into a stream (1) corresponding to 1/3 of the stream (1') and a stream (2) corresponding to 2/3 of the stream (1 '). The stream (1) is sent to the adsorption unit ADS which contains an adsorbent solid selected from the following list of compounds; ZnO, and iron ores of the ilmenite or pyrolusite (MnO2) type.

Un mélange quelconque de ces composés est également admissible. Dans le cadre de la présente invention, le solide préféré est l'oxyde de zinc ZnO qui est à la fois abondant et peu cher. Dans la suite du texte, les réactions chimiques sont écrites en utilisant le ZnO à titre d'illustration, mais elles sont valables avec les autres solides adsorbant possibles. Any mixture of these compounds is also permissible. In the context of the present invention, the preferred solid is zinc oxide ZnO which is both abundant and inexpensive. In the rest of the text, the chemical reactions are written using ZnO for illustration, but they are valid with other possible adsorbent solids.

La mise en contact du flux à traiter et du solide adsorbant peut se faire à l'état de lit fixe ou à l'état de lit transporté. La technologie du lit transporté est préférée dans le cadre de la présente invention, dans la mesure où elle permet une régénération en continu du solide adsorbant. La réaction mise en jeu dans la phase d'adsorption est la transformation du ZnO en ZnS, le soufre étant capté sur le flux d'H2S soit, ZnO + H2S ù+ ZnS +H2O (I) Le sulfure de Zinc, ZnS est régénéré par oxydation à l'air (4) dans une unité de régénération (REG) selon la réaction ZnS + 3/2 02 ù+ ZnO +SO2 (Il) La température dans la zone d'adsorption est comprise entre 150°C et 600°C, et 10 préférentiellement comprise entre 200°C et 550°C. La température dans la zone de régénération est comprise entre 550°C et 700°C, et préférentiellement comprise entre 600 et 650°C. On observe, et cela est une caractéristique essentielle du présent procédé, que ces températures, tant en zone d'adsorption qu'en zone de régénération, sont nettement 15 plus faibles que la température de la première étape thermique du procédé Claus qui se déroule dans un brûleur à des températures voisines de 1300°C. Le gaz (15) sortant de la zone d'adsorption est essentiellement un gaz contenant de l'eau. Le flux (3) de SO2 provenant de la zone de régénération selon la réaction (Il) rejoint le 20 flux (2) dans la proportion idéale de la réaction de Claus, soit 2 unités d' H2S pour l unité de SO2, qui a lieu dans le réacteur catalytique (R1) après refroidissement dans l'échangeur (El) qui permet d'atteindre la plage de température souhaitée pour la réaction catalytique de Claus. La réaction de Claus ou conversion catalytique du H2S et du SO2 selon 25 2H2S + SO2 ù+ 3S+ 2 H2O (III) a lieu à une température comprise entre 150°C et 300°C, et préférentiellement comprise entre 150°C et 250°C sur un catalyseur à base de silice alumine ne comportant pas de TiO2. L'effluent (5) du premier réacteur de conversion RI qui contient du soufre et de l'eau, mais encore du SO2 et de l'H2S car la réaction (III) n'est pas totale, est envoyé dans le 30 condenseur C2 puis par le flux (6) dans le bac de stockage du soufre (SS). L'effluent (7) qui contient du SO2 et de l'H2S est renvoyé après passage dans l'échangeur E2 dans un second réacteur (R2) de conversion catalytique qui permet de poursuivre la réaction (III) à un niveau de température inférieur à celui du réacteur RI. La température dans le réacteur R2 est comprise entre 150°C et 250°C, et 35 préférentiellement comprise entre 150°C et 200°C. The contacting of the flow to be treated with the adsorbent solid can be done in the fixed bed state or in the transported bed state. The technology of the transported bed is preferred in the context of the present invention, insofar as it allows a continuous regeneration of the adsorbent solid. The reaction involved in the adsorption phase is the transformation of ZnO into ZnS, the sulfur being captured on the flow of H2S is, ZnO + H2S + ZnS + H2O (I) Zinc sulphide, ZnS is regenerated by air oxidation (4) in a regeneration unit (REG) according to the reaction ZnS + 3/2 02 ù + ZnO + SO2 (II) The temperature in the adsorption zone is between 150 ° C and 600 ° C ° C, and preferably between 200 ° C and 550 ° C. The temperature in the regeneration zone is between 550 ° C. and 700 ° C., and preferably between 600 ° and 650 ° C. It is observed, and this is an essential feature of the present process, that these temperatures, both in the adsorption zone and in the regeneration zone, are significantly lower than the temperature of the first thermal stage of the Claus process which takes place in a burner at temperatures in the region of 1300 ° C. The gas (15) leaving the adsorption zone is essentially a gas containing water. The flow (3) of SO2 from the regeneration zone according to reaction (II) joins flow (2) in the ideal proportion of the Claus reaction, ie 2 units of H2S per unit of SO2, which has placed in the catalytic reactor (R1) after cooling in the exchanger (El) which makes it possible to reach the desired temperature range for the catalytic reaction of Claus. The Claus reaction or catalytic conversion of H2S and SO2 according to 2H2S + SO2 + 3S + 2H2O (III) takes place at a temperature of between 150 ° C. and 300 ° C., and preferably between 150 ° C. and 250 ° C. C on a silica-based alumina catalyst containing no TiO 2. The effluent (5) of the first conversion reactor R1 which contains sulfur and water, but also SO2 and H2S because the reaction (III) is not complete, is sent to the condenser C2. then by the flow (6) in the sulfur storage tank (SS). The effluent (7) which contains SO2 and H2S is returned after passing through the exchanger E2 in a second catalytic conversion reactor (R2) which makes it possible to continue the reaction (III) at a temperature level lower than that of the reactor RI. The temperature in the reactor R2 is between 150 ° C and 250 ° C, and preferably between 150 ° C and 200 ° C.

L'effluent (8) du réacteur R2 est envoyé dans le condenseur C3 puis par le flux (9) dans le bac de stockage (SS) du soufre. L'effluent (10) issu du condenseur C3 est éventuellement envoyé dans une unité de traitement des gaz de queue de Claus (TGC), ou directement incinéré via le flux (12). The effluent (8) of the reactor R2 is sent to the condenser C3 and then to the flow (9) in the storage tank (SS) of the sulfur. The effluent (10) from the condenser C3 is optionally sent to a Claus tail gas treatment unit (TGC), or directly incinerated via the flow (12).

Le soufre produit correspond au flux 13, somme des flux (6) et (9) et éventuellement du flux (11) issu de l'unité optionnelle (TGC). Le fait d'opérer la réaction de conversion catalytique à une température inférieure à celle usuellement pratiquée dans le procédé Claus (150°C à 250°C contre 300°C à 400°C) a une incidence favorable sur la conversion en soufre. The sulfur produced corresponds to stream 13, the sum of streams (6) and (9) and optionally stream (11) from the optional unit (TGC). The fact of carrying out the catalytic conversion reaction at a temperature lower than that usually carried out in the Claus process (150 ° C. to 250 ° C. compared to 300 ° C. to 400 ° C.) has a favorable effect on the conversion to sulfur.

Il est en effet connu de l'homme du métier que la conversion de la réaction (III) en soufre est pratiquement totale au dessous de 200°C. Avec les températures pratiquées dans les réacteurs RI et R2 selon le présent procédé, on peut atteindre des niveaux de conversions en soufre supérieurs à 97%. Par ailleurs, la formation du COS et du CS2 est très nettement diminuée au cours de l'étape d'adsorption du soufre, et de l'étape de régénération du sulfure de zinc (ZnS) du fait d'une température opératoire limitée à 600°C en adsorption, et à 700°C en régénération (contre 1300°C dans l'étape purement thermique du procédé Claus). De ce fait on peut utiliser comme catalyseur dans les réacteurs RI et R2 des catalyseurs à base de silice alumine, sans faire appel à de l'oxyde de titane (TiO2) comme c'est le cas dans l'art antérieur. La mise en oeuvre des étapes d'adsorption et de régénération peut se faire selon plusieurs technologies dont la plus courante est celle d'un système constitué d'au moins deux réacteurs en lit fixes, l'un travaillant en adsorption et l'autre en régénération avec une période de basculement déterminée. It is known to those skilled in the art that the conversion of reaction (III) to sulfur is substantially total below 200 ° C. With the temperatures practiced in reactors R1 and R2 according to the present process, it is possible to reach sulfur conversion levels higher than 97%. Moreover, the formation of COS and CS2 is very markedly decreased during the sulfur adsorption step, and the zinc sulphide (ZnS) regeneration step due to a limited operating temperature of 600. ° C in adsorption, and at 700 ° C in regeneration (against 1300 ° C in the purely thermal stage of the Claus process). Thus, catalysts based on silica-alumina can be used as catalysts in reactors R1 and R2 without using titanium oxide (TiO2) as is the case in the prior art. The implementation of the adsorption and regeneration steps can be done according to several technologies, the most common being that of a system consisting of at least two fixed bed reactors, one working in adsorption and the other in regeneration with a given changeover period.

Dans la mesure où le solide adsorbant, de type oxyde métallique, utilisé pour le présent procédé a besoin d'une régénération à un rythme assez élevé, la mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention se fait préférentiellement dans une unité en lit entrainée à la fois pour l'étape d'adsorption du soufre et l'étape de régénération du solide adsorbant. Insofar as the adsorbent solid, of the metal oxide type, used for the present process needs a regeneration at a sufficiently high rate, the preferred implementation of the process according to the invention is preferably carried out in a unit in a trained bed. for both the sulfur adsorption step and the adsorbent solid regeneration step.

La description de ladite unité en lit entrainé est faite ci dessous au moyen de la figure 2. Dans la suite du texte, on parle indifféremment de zone d'adsorption ou de réacteur d'adsorption, et de zone de régénération ou de réacteur de régénération, l'ensemble des deux zones adsorption et régénération ou des deux réacteurs correspondant formant l'unité d'adsorption/régénération. The description of said driven bed unit is made below by means of FIG. 2. In the remainder of the text, reference is made to the adsorption zone or to the adsorption reactor, and to the regeneration zone or the regeneration reactor. , all of the two adsorption and regeneration zones or the two corresponding reactors forming the adsorption / regeneration unit.

Le gaz acide chargé de 1/3 de H2S total provenant d'une source quelconque soit d'une raffinerie ou d'un procédé de combustion de charbon ou d'un champs de gaz alimenté par une conduite dédié (16) est injecté dans le réacteur dit réacteur d'adsorption (ADS) via des dispositifs connu par l'homme de métier type plaque à trou ou autres. The acid gas charged with 1/3 total H 2 S from any source of either a refinery or a coal combustion process or a gas field fed by a dedicated pipe (16) is injected into the reactor called adsorption reactor (ADS) via devices known to those skilled in the art plate hole or the like.

Le gaz riche en H2S rencontre un solide type ZnO fluidisé dans le réacteur dit réacteur d'adsorption (ADS). Ce réacteur opère dans des conditions de fluidisation rapide ou transportée correspondant à des vitesses de gaz suffisamment élevées pour transporter le solide type ZnS produit suite à la réaction (I) du ZnO avec le H2S. Pour atteindre les vitesses de fluidisation préconisées, le solide est divisé à l'état de fines particules dans une gamme de diamètre comprise entre 30 et 100 microns, préférentiellement entre 40 et 80 microns. La vitesse de gaz dans le réacteur dit réacteur d'adsorption (ADS) est comprise entre 5 et 7 m/s. Le temps de séjour du solide dans la zone d'adsorption est compris entre 10 secondes et 1 minute, et préférentiellement compris entre 10 secondes et 30 secondes. Ces temps de séjours conditionnement les tailles du réacteur d'adsorption. L'effluent de la réaction d'adsorption, c'est à dire le mélange d'H20 et de particules solide de ZnS quitte le réacteur d'adsorption (ADS) via la conduite (17). Ce gaz chargé de solide ZnS passe ensuite dans un dispositif de séparation gaz - 20 solide connu de l'homme de métier, par exemple de type cyclone (18). Le gaz quitte le système de séparation gaz solide (18) par une conduite (19) vers l'extérieur du système. Le solide ZnS est ensuite transféré via une conduite généralement appelée jambe de retour (20) vers le réacteur de régénération (R2). L'état de fluidisation dans la jambe de retour est un état de fluidisation dense, en 25 général juste au début de la fluidisation bullaire, c'est à dire avec des vitesses de fluidisation de l'ordre du mm/s. Le débit de solide recyclé vers le réacteur de régénération (REG) est contrôlé par des vannes mécaniques (21) connu par l'homme de métier. Le réacteur dit réacteur de régénération (REG) est une enceinte fluidisé par de l'air 30 chaud provenant d'une conduite (23). Le réacteur de régénération (REG) est opéré dans des conditions de fluidisation dite fluidisation dense ou à bulle. Les vitesses de gaz dans le réacteur (REG) varie entre 0,1 et 0,7 m/s, préférentiellement entre 0,2 et 0,5 m/s. Dans le réacteur de régénération (REG), l'air chaud envoyé par la conduite (23) réagit 35 avec le solide ZnS provenant du réacteur d'adsorption (ADS) pour reformer l'oxyde métallique ZnO selon la réaction (II). The gas rich in H2S encounters a solid ZnO type fluidized in the reactor called adsorption reactor (ADS). This reactor operates in fast fluidization or transported conditions corresponding to gas velocities sufficiently high to transport the solid ZnS type produced following reaction (I) of ZnO with H2S. In order to achieve the recommended fluidization rates, the solid is divided into the form of fine particles in a diameter range of between 30 and 100 microns, preferably between 40 and 80 microns. The gas velocity in the so-called adsorption reactor (ADS) reactor is between 5 and 7 m / s. The residence time of the solid in the adsorption zone is between 10 seconds and 1 minute, and preferably between 10 seconds and 30 seconds. These dwell times condition the adsorption reactor sizes. The effluent of the adsorption reaction, that is to say the mixture of H 2 O and solid particles of ZnS leaves the adsorption reactor (ADS) via line (17). This solid ZnS-laden gas then passes into a gas-solid separation device known to those skilled in the art, for example of the cyclone type (18). The gas leaves the solid gas separation system (18) through a line (19) to the outside of the system. The ZnS solid is then transferred via a conduit generally referred to as a return leg (20) to the regeneration reactor (R2). The state of fluidization in the return leg is a dense fluidization state, generally just at the beginning of the bullar fluidization, ie with fluidization rates of the order of mm / s. The flow rate of solid recycled to the regeneration reactor (REG) is controlled by mechanical valves (21) known to those skilled in the art. The so-called regeneration reactor (REG) is a chamber fluidized by hot air from a pipe (23). The regeneration reactor (REG) is operated under fluidization conditions called dense fluidization or bubble. The gas velocities in the reactor (REG) vary between 0.1 and 0.7 m / s, preferably between 0.2 and 0.5 m / s. In the regeneration reactor (REG), the hot air sent through line (23) reacts with the ZnS solid from the adsorption reactor (ADS) to reform the ZnO metal oxide according to reaction (II).

Le temps de séjour du solide dans la zone de régénération est compris entre 1 minute et 10 minutes, et préférentiellement compris entre 2 minutes et 5 minutes. Ces temps de séjours conditionnement les tailles du réacteur de régénération. Le solide revenu à l'état d'oxyde ZnO retourne au réacteur d'adsorption (ADS) via une conduite (22) qui est également, comme la conduite (20), une jambe de retour à fluidisation de type bullaire, donc avec des vitesses de fluidisation de l'ordre du mm/s . Le S02 produit de la réaction de régénération entre l'air chaud et le ZnS dans le réacteur de régénération (REG) est dirigé vers l'évent de sortie (24) du réacteur (REG) pour rencontrer les 2/3 d'H2S dans la section catalytique du procédé Claus qui fonctionne au moyen de deux réacteurs en série RI et R2 aux conditions opératoires suivantes: a) Dans le premier réacteur RI catalyseur de type silice alumine d'au moins 300 m2/gramme de surface spécifique, température comprise entre 150°C et 300°C, préférentiellement comprise entre 150 et 250°C. b) Dans le second réacteur R2 - catalyseur de type silice alumine d'au moins 300 m2/gramme de surface spécifique, température comprise entre 150°C et 250°C, et préférentiellement comprise entre 1250 et 200°C. The residence time of the solid in the regeneration zone is between 1 minute and 10 minutes, and preferably between 2 minutes and 5 minutes. These dwell times condition the regenerator reactor sizes. The solid returned to the ZnO oxide state returns to the adsorption reactor (ADS) via a pipe (22) which is also, like the pipe (20), a bullar-type fluidization return leg, therefore with fluidization speeds of the order of mm / s. The SO 2 produced from the regeneration reaction between the hot air and the ZnS in the regeneration reactor (REG) is directed to the outlet vent (24) of the reactor (REG) to meet 2/3 of H2S in the catalytic section of the Claus process which operates by means of two reactors in series R1 and R2 under the following operating conditions: a) In the first reactor RI silica alumina type catalyst of at least 300 m2 / g of specific surface area, temperature between 150 ° C and 300 ° C, preferably between 150 and 250 ° C. b) In the second reactor R2 - silica alumina type catalyst of at least 300 m 2 / g of specific surface area, temperature between 150 ° C and 250 ° C, and preferably between 1250 and 200 ° C.

EXEMPLE : L'exemple ci dessous correspond à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention en lit transporté selon 2 variantes correspondant à deux températures au niveau du deuxième étage de la zone catalytique. Une comparaison est également faite avec le procédé selon l'art antérieur qui comporte une première étape thermique réalisée au moyen d'un brûleur. EXAMPLE: The example below corresponds to the implementation of the process according to the invention in a bed transported according to 2 variants corresponding to two temperatures at the level of the second stage of the catalytic zone. A comparison is also made with the method according to the prior art which comprises a first thermal step carried out by means of a burner.

Un flux de gaz riche en H2S de 2000 m3/h est mis en contact avec un flux de 45 t/h de particules de ZnO d'un diamètre de 50 pm et d'une densité de 2640 Kg/m3 dans une unité d'adsorption (ADS) du soufre fonctionnant en lit transporté de 0,5 m de diamètre et de 10 m de haut. Le temps de séjour du solide dans la zone d'adsorption est de 30 secondes. La vitesse de transport dans ladite zone est de 2m/s. La température dans la zone d'adsorption est de 250 °C avec une pression de 1,2 bar (1 bar = 105 pascals). A flow of gas rich in H2S of 2000 m3 / h is brought into contact with a flow of 45 t / h of ZnO particles with a diameter of 50 μm and a density of 2640 Kg / m3 in a unit of adsorption (ADS) of sulfur operating in transported bed of 0.5 m diameter and 10 m high. The residence time of the solid in the adsorption zone is 30 seconds. The transport speed in said zone is 2m / s. The temperature in the adsorption zone is 250 ° C. with a pressure of 1.2 bar (1 bar = 105 pascals).

Le solide adsorbant ZnO se charge de soufre en se transformant en ZnS (ZnO --~ ZnS). La captation de soufre a lieu à raison en moyenne 0,05 gramme de soufre par gramme de solide adsorbant (ZnO). Le solide adsorbant sulfuré (ZnS) est alors transporté dans la zone de régénération 5 (REG) par oxydation pour être oxydé par un flux d'air de 7500 m3/h à 625 °C. Le temps de séjour dans la zone de régénération est de 2 minutes. La vitesse de fluidisation dans ladite zone de régénération est de 0,5 m/s. Après la régénération par oxydation, le solide revenu à l'état d'oxyde ZnO, est renvoyé dans la zone d'adsorption (ADS). 10 Le gaz effluent de la zone de régénération est récupéré et dirigé vers les réacteurs catalytiques RI et R2 pour faire la réaction de Claus qui ne seront pas décrits plus précisément sur un plan technologique car faisant partie de l'art antérieur. Les conditions opératoires des réacteurs catalytiques de Claus notés RI et R2 selon la figure 1 sont les suivantes : 15 RI température 200°C ( cas 1)/ 200°C (cas 2)/ catalyseur à base de silice alumine, sans TiO2. R2 température 180°C ( cas 1)/ 160°C ( cas2)/ catalyseur à base de silice alumine sans TiO2. La conversion en soufre exprimée en pourcentage de soufre capté est nettement 20 améliorée dans les cas 1 et 2 selon l'invention par rapport à l'art antérieur (avec première étape purement thermique). En effet, on passe d'un rendement thermodynamique de captation de soufre de 96,5 selon l'art antérieur à 99,98 dans le cas 1 (et même à 99,99 % dans le cas 2) selon l'invention. 25 Cette augmentation du rendement de captation de soufre est essentielle dans la perspective du durcissement des normes de rejets polluants, telle que par exemple la directive européenne (2001/80/EC) concernant les rejets de S02, qui impose des concentrations très faibles en rejets SO2, (typiquement 70 ppm pour les unités utilisant de la biomasse pour la génération d'énergie). 30 Le tableau 1 ci-dessous permet d'effectuer la comparaison des performances entre le procédé Claus selon l'art antérieur (avec première étape thermique à 1300°C) et deux variantes du présent procédé - une variante (casl) dans laquelle la température du second réacteur catalytique de Claus R2 est de 180°C. 35 - une variante (cas 2) dans laquelle la température du second réacteur catalytique de Claus R2 est abaissée à 160°C. The adsorbent solid ZnO is charged with sulfur while transforming into ZnS (ZnO - ~ ZnS). Sulfur uptake occurs at an average rate of 0.05 gram of sulfur per gram of adsorbent solid (ZnO). The sulfurized adsorbent solid (ZnS) is then transported in the regeneration zone 5 (REG) by oxidation to be oxidized by an air flow of 7500 m3 / h at 625 ° C. The residence time in the regeneration zone is 2 minutes. The fluidization velocity in said regeneration zone is 0.5 m / s. After the oxidation regeneration, the solid returned to the ZnO oxide state is returned to the adsorption zone (ADS). The effluent gas from the regeneration zone is recovered and directed to the catalytic reactors R1 and R2 to make the Claus reaction, which will not be described more precisely on a technological level as being part of the prior art. The operating conditions of the Claus catalytic reactors denoted R1 and R2 according to FIG. 1 are as follows: R1 temperature 200 ° C. (case 1) / 200 ° C. (case 2) / silica-based alumina catalyst, without TiO 2. R2 temperature 180 ° C (case 1) / 160 ° C (case 2) / silica-based alumina catalyst without TiO2. The conversion to sulfur expressed as a percentage of sulfur captured is clearly improved in cases 1 and 2 according to the invention compared to the prior art (with a purely thermal first step). In fact, a thermodynamic efficiency of sulfur capture of 96.5 according to the prior art is increased to 99.98 in case 1 (and even 99.99% in case 2) according to the invention. 25 This increase in sulfur capture efficiency is essential in view of the tightening of pollutant release standards, such as for example the EU Directive (2001/80 / EC) on S02 discharges, which imposes very low levels of releases. SO2, (typically 70 ppm for units using biomass for energy generation). Table 1 below makes it possible to compare the performances between the Claus process according to the prior art (with the first thermal step at 1300 ° C.) and two variants of the present process-a variant (casl) in which the temperature the second catalytic reactor of Claus R2 is 180 ° C. An alternative (case 2) in which the temperature of the second catalytic reactor of Claus R2 is lowered to 160 ° C.

Cet abaissement de température est possible en raison de l'important diminution des éléments parasites COS et CS2, essentiellement formés lors de la première étape thermique dans le procédé Claus selon l'art antérieur. De plus, cet abaissement de température est favorable à la conversion en soufre qui 5 passe de 99,98 (cas1) à 99,99 (cas2). Art Antérieur Cas 1 invention Cas 2 invention Etape T° Conversion r Conversion en r Conversion en en soufre% soufre% soufre% Adsorption à Adsorption à étage thermique 1200 69,7 T=250°C 0 T=250°C 0 étage catalytique R1 310 26,69 200 98,5 200 98,5 étage catalytique R2 250 3,33 180 1, 5 160 1, 5 Rendement global 96,5C 99,98 99,99 Tableau 1 10 This lowering of temperature is possible because of the significant decrease of parasitic elements COS and CS2, essentially formed during the first thermal step in the Claus process according to the prior art. In addition, this lowering of temperature is favorable for conversion to sulfur which goes from 99.98 (case1) to 99.99 (case2). Background Art Case 1 Invention Case 2 Invention Step T ° Conversion r Conversion to r Conversion to sulfur% sulfur% sulfur Adsorption to adsorption at thermal stage 1200 69.7 T = 250 ° C 0 T = 250 ° C 0 catalytic stage R1 310 26.69 200 98.5 200 98.5 catalytic stage R2 250 3.33 180 1, 5 160 1, 5 Overall yield 96.5C 99.98 99.99 Table 1 10

Claims (10)

REVENDICATIONS1) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène 5 sulfuré (H2S) faisant appel à la suite d'étapes suivantes: - on divise le flux de gaz à traiter en deux flux, un flux (1) correspondant à 1/3 du flux principal et un flux (2) correspondant à 2/3 du flux principal, on envoie le flux (1) dans une unité d'adsorption (ADS) faisant appel à un solide adsorbant (MO) travaillant à une température comprise entre 150°C et 600°C, 10 selon la réaction MO + H2S --> MS + H2O, l'oxyde métallique MO étant choisi dans le groupe formé par ZnO, les oxydes de fer de type ilménite ou la pyrolusite ( MnO2), ou tout mélange de ces composés, on produit un flux (3) de SO2 à la suite de la régénération du solide adsorbant dans l'unité de régénération (REG) selon la réaction MS + 3/2 02 -+ MO +SO2 15 - on envoie le flux (3) de SO2 produit à la régénération en mélange avec le flux (2) dans une première unité de Claus catalytique (RI) qui génère un premier effluent de Claus (5) qui est envoyé dans un condenseur (C2) permettant de récupérer une première partie du soufre (6), on envoie la partie (7) non condensée de l'effluent (5) dans une seconde unité de 20 Claus catalytique (R2) qui génère un second effluent de Claus (8) qui est envoyé dans un condenseur (C3) pour récupérer une seconde partie de soufre (9), la production totale de soufre étant la somme des flux (6) et (9), et représentant plus de 97% du soufre contenu dans le gaz à traiter, 25 CLAIMS 1) Process for recovering sulfur contained in a gas rich in hydrogen sulfide (H2S) using the following steps: - the flow of gas to be treated is divided into two streams, a stream (1) corresponding to 1 / 3 of the main stream and a stream (2) corresponding to 2/3 of the main stream, the stream (1) is sent to an adsorption unit (ADS) using an adsorbent solid (MO) working at a temperature of between 150 ° C. and 600 ° C., according to the reaction MO + H2S → MS + H2O, the metal oxide MO being chosen from the group formed by ZnO, the ilmenite-type iron oxides or the pyrolusite (MnO 2) , or any mixture of these compounds, a flow (3) of SO2 is produced following the regeneration of the adsorbent solid in the regeneration unit (REG) according to the reaction MS + 3/2 02 - + MO + SO2 the flow (3) of SO2 produced at the regeneration is sent in mixture with the flow (2) in a first unit of catalytic Claus (RI) which generates a first Claus effluent (5) which is sent to a condenser (C2) for recovering a first portion of the sulfur (6), the uncondensed part (7) of the effluent (5) is sent in a second a catalytic Claus unit (R2) which generates a second Claus effluent (8) which is sent into a condenser (C3) to recover a second portion of sulfur (9), the total sulfur production being the sum of the flows (6); ) and (9), and representing more than 97% of the sulfur contained in the gas to be treated, 25 2) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon la revendication 1, dans lequel la partie non condensée (10) de l'effluent (8) est envoyé dans une unité de traitement (TGC) des gaz de queue de Claus. 30 2) Process for recovering sulfur contained in a hydrogen sulfide-rich gas (H2S) according to claim 1, wherein the uncondensed portion (10) of the effluent (8) is sent to a treatment unit (TGC) of Claus tail gas. 30 3) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel le solide adsorbant (MO) est le ZnO. 3) Process for recovering sulfur contained in a gas rich in hydrogen sulfide (H2S) according to any one of claims 1 to 2, wherein the solid adsorbent (MO) is ZnO. 4) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène 35 sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la température de l'étape d'adsorption de l'H2S est comprise entre 200°C et 550°C 4) Process for recovering sulfur contained in a hydrogen sulfide-rich gas (H2S) according to any one of claims 1 to 3, wherein the temperature of the H2S adsorption step is between 200 ° C and 550 ° C 5) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape de régénération du solide adsorbant utilisé dans l'unité d'adsorption (ADS) s'effectue par combustion à l'air à une température comprise entre 550°C et 700°C, et préférentiellement comprise entre 600 et 650°C. 5) Process for recovering sulfur contained in a hydrogen sulfide-rich gas (H2S) according to any one of claims 1 to 4, wherein the regeneration step of the adsorbent solid used in the adsorption unit (ADS) is carried out by combustion in air at a temperature between 550 ° C and 700 ° C, and preferably between 600 and 650 ° C. 6) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la première étape catalytique de Claus a lieu à une température comprise entre 150°C et 300°C, et préférentiellement comprise entre 150°C et 250°C, sur un catalyseur à base de silice alumine ne comportant pas de TiO2. 6) A process for recovering sulfur contained in a hydrogen sulfide-rich gas (H2S) according to any one of claims 1 to 5, wherein the first catalytic step of Claus takes place at a temperature between 150 ° C and 300 ° C, and preferably between 150 ° C and 250 ° C, on a silica-based alumina catalyst containing no TiO2. 7) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la seconde étape catalytique de Claus a lieu à une température comprise entre 150°C et 250°C, et préférentiellement comprise entre 150°C et 200°C, sur un catalyseur à base de silice alumine ne comportant pas de TiO2. 7) Process for recovering sulfur contained in a gas rich in hydrogen sulfide (H2S) according to any one of claims 1 to 6, wherein the second catalytic stage of Claus takes place at a temperature between 150 ° C and 250 ° C, and preferably between 150 ° C and 200 ° C, on a silica-based alumina catalyst containing no TiO2. 8) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré(H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l'étape d'adsorption (ADS) du soufre contenu dans l'H2S et l'étape de régénération (REG) du solide adsorbant sont réalisées dans une unité en lit transporté. 8) Process for recovering sulfur contained in a hydrogen sulfide-rich gas (H2S) according to any one of claims 1 to 7, wherein the adsorption step (ADS) of the sulfur contained in the H2S and the Regeneration step (REG) of the adsorbent solid are carried out in a transported bed unit. 9) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) mis en oeuvre en lit transporté selon la revendication 8, dans lequel le temps de séjour du solide dans la zone d'adsorption (ADS) est compris entre 10 secondes et 1 minute, et préférentiellement compris entre 10 secondes et 30 secondes. 9) Process for recovering sulfur contained in a hydrogen sulfide-rich gas (H2S) used in a conveyed bed according to claim 8, wherein the residence time of the solid in the adsorption zone (ADS) is between 10 seconds and 1 minute, and preferably between 10 seconds and 30 seconds. 10) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) mis en oeuvre en lit transporté selon la revendication 8, dans lequel le temps de séjour du solide dans la zone de régénération (REG) est compris entre 1 et 10 minutes, et préférentiellement compris entre 2 et 5 minutes.35 10) Process for recovering sulfur contained in a hydrogen sulfide-rich gas (H2S) used in transported bed according to claim 8, wherein the residence time of the solid in the regeneration zone (REG) is between 1 and 10 minutes, and preferably between 2 and 5 minutes.
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