FR2924957A1

FR2924957A1 - METHOD FOR MANUFACTURING AN AXLE COMPONENT

Info

Publication number: FR2924957A1
Application number: FR0857921A
Authority: FR
Inventors: Gunther Fortmeier; Volker Rackow; Klaus Schneider
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2007-12-14
Filing date: 2008-11-21
Publication date: 2009-06-19
Anticipated expiration: 2028-11-21
Also published as: FR2924957B1; DE102007060963B3; ITRM20080627A1; IT1392353B1

Abstract

Ledit procédé consiste à percer une tôle métallique découpée, à l'emplacement de futurs logements de portée (4, 5) ; à façonner, par emboutissage profond, une membrure postérieure (11) au centre de ladite tôle ; à couder un premier flanc perforé (6) à 90 degres vis-à-vis de ladite membrure (11) ; à façonner des soyages (12, 14) sur ledit premier flanc (6) ; à couder un second flanc perforé (7), pour le placer directement en regard dudit premier flanc ; à façonner des soyages (13, 15) sur ledit second flanc (7) ; et à insérer des paliers caoutchouc-métal dans lesdits logements (4, 5).The method comprises drilling a cut sheet metal at the location of future bearing seats (4, 5); shaping, by deep drawing, a posterior chord (11) in the center of said sheet; bending a first perforated flank (6) at 90 degrees to said chord (11); shaping cakes (12, 14) on said first sidewall (6); bending a second perforated flank (7), to place it directly opposite said first flank; shaping cakes (13, 15) on said second sidewall (7); and inserting rubber-metal bearings in said housings (4, 5).

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN COMPOSANT D'ESSIEU La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un composant d'essieu revêtant la forme d'une mince barre de traction/compression comportant deux logements de portée. Des composants d'essieux se présentant comme des barres de traction/compression (travaillant à la traction/à la compression) sont utilisés en tant que Io barres d'accouplement, bras oscillants ou tiges de solidarisation. Des barres d'accouplement font partie intégrante de la tringlerie de direction et servent à transmettre les forces et mouvements de braquage sur les fusées de roue d'un essieu de véhicule, respectivement montées à rotation ou à pivotement. Au cours d'un déplacement du véhicule automobile, des forces proportionnelles à la masse sont introduites dans le 15 système de direction dudit véhicule par l'intermédiaire des roues, des fusées desdites roues et des barres d'accouplement. Des influences vibratoires néfastes peuvent alors s'exercer, par exemple, suite à des balourds affectant les roues. C'est la raison pour laquelle le rattachement des barres d'accouplement a lieu, dans la tringlerie de direction, par l'intermédiaire de paliers caoutchouc-métal. 20 Des bras oscillants de châssis de roulement ont pour fonction de provoquer un blocage cinématique de la roue, et ont une influence essentielle sur les propriétés de braquage. Des bras oscillants présentant des tronçons tubulaires devant être rapportés individuellement par soudage, et dans lesquels les paliers caoutchouc-métal sont emmanchés à force, présupposent une succession d'étapes de production et des pièces 25 structurelles additionnelles, si bien que la complexité impliquée par de tels logements de portée est relativement grande. D'après la demande de brevet EP-A2-0 479 598, l'on connaît par exemple un bras oscillant constitué de deux demi-coques en tôle reliées l'une à l'autre et solidarisées par agrafage sur leurs côtés marginaux. L'on connaît également des bras oscillants à coque 30 unique, dans lesquels un profilé en tôle est déformé en U. En d'autres termes, le profil longitudinal de la barre de traction/compression est matérialisé par une coque monobloc venue de pressage et configurée en U, dont la membrure centrale est traversée par les deux logements de portée, sachant que les bords de ladite membrure centrale sont coudés dans la même direction, ce qui donne naissance au profilé en U. Les régions extrêmes des coudes 35 peuvent alors être rabattues une nouvelle fois et peuvent être orientées dans des directions opposées, ou bien pointer vers l'extérieur. The present invention relates to a method for manufacturing an axle component in the form of a thin traction / compression bar having two bearing housings. Axle components in the form of traction / compression bars (traction / compression) are used as coupling rods, swing arms or securing rods. Coupling rods form an integral part of the steering linkage and serve to transmit the steering forces and movements on the wheel axles of a vehicle axle, respectively rotatably or pivotally mounted. During a movement of the motor vehicle, mass proportional forces are introduced into the steering system of said vehicle via the wheels, rockets of said wheels and tie rods. Negative vibratory influences can then be exerted, for example, following imbalances affecting the wheels. This is why the coupling rods are attached in the steering linkage via rubber-to-metal bearings. Bearing frame swing arms function to cause kinematic locking of the wheel, and have a major influence on steering properties. Oscillating arms having tubular sections to be individually welded together, and in which the rubber-metal bearings are force-fitted, presuppose a succession of production steps and additional structural parts, so that the complexity involved in such reach dwellings are relatively large. According to the patent application EP-A2-0 479 598, there is known for example an oscillating arm consisting of two sheet metal half-shells connected to one another and secured by stapling on their marginal sides. Also known are single-shelled oscillating arms, in which a sheet metal profile is deformed into a U-shape. In other words, the longitudinal profile of the pull-compression rod is materialized by a one-piece hull which has been pressed and configured U-shaped, the central frame is traversed by the two bearing housing, knowing that the edges of said central frame are bent in the same direction, giving rise to the U-shaped section. The extreme regions of the bends 35 can then be folded again and can be oriented in opposite directions, or point outwards.

De par le brevet DE-B3-10 2006 028 713, l'on connaît un procédé de fabrication d'un bras oscillant en tôle de section transversale en U, destiné à un essieu de véhicule de tourisme à bras multiples, et dans lequel une coque en tôle est réalisée comme une pièce profilée à deux coques partielles agencées symétriquement. Des oeillets de portée, prévus aux deux extrémités des coques en tôle, sont respectivement formés d'une paire de trous alignés, pratiqués dans les coques partielles. Pour procéder à la fabrication, une tôle métallique est tout d'abord découpée, puis cintrée à la forme souhaitée vis-à-vis d'un premier flanc. Ledit premier flanc est ensuite perforé dans la région de chaque oeillet de portée. A l'issue du cintrage consécutif du second flanc, ce dernier est perforé dans la région de chaque oeillet de portée. D'après le brevet EP-B1-1 370 431, l'on connaît un élément structurel dédié à une suspension de roue de véhicule, ainsi qu'un procédé de fabrication associé. Il est proposé de percer les premières branches du futur profilé en U, avant même de procéder au cintrage, ce qui donne naissance au dos conçu pour relier les deux branches, lesquelles sont parallèles l'une à l'autre. Dans cette forme de réalisation de la structure triangulaire du bras oscillant, les trous, devant être mutuellement alignés, se trouvent à une distance relativement grande préalablement au cintrage, si bien que la précision dudit cintrage doit obéir à des exigences sévères. De ce fait, il peut être malaisé d'aligner mutuellement les trous de façon précise lorsque la distance augmente. La perforation d'une tôle non encore mise en forme, se présentant notamment comme une platine métallique plane, est d'autre part possible à l'aide d'outils plus simples que la perforation d'une platine déjà mise en forme. En se fondant sur ces considérations, l'invention a pour objet de fournir un procédé amélioré pour la fabrication d'un composant d'essieu revêtant la forme d'une mince barre de traction/compression munie de deux logements extrêmes de portée. Pour atteindre cet objet, ledit procédé est caractérisé par la séquence des étapes suivantes : a) découpage d'une tôle métallique ; b) perçage de ladite tôle dans la région de futurs logements de portée ; c) emboutissage profond d'une membrure postérieure disposée au centre de ladite tôle ; d) façonnage, sur un premier flanc perforé, d'un coude à 90° vis-à-vis de ladite membrure ; façonnage de soyages sur les trous dudit premier flanc ; façonnage d'un coude sur un second flanc perforé, de façon telle que les flancs se 35 trouvent directement en regard l'un de l'autre ; g) façonnage de soyages sur les trous du second flanc ; et h) insertion de paliers caoutchouc-métal dans les logements. DE-B3-10 2006 028 713 discloses a method of manufacturing a U-shaped cross-section sheet metal swing arm for a multi-armed passenger vehicle axle, and in which a sheet metal shell is made as a profiled piece with two partial shells arranged symmetrically. Bearing eyelets, provided at both ends of the sheet shells, are respectively formed of a pair of aligned holes, made in the partial shells. To proceed to manufacture, a metal sheet is first cut and then bent to the desired shape vis-à-vis a first side. Said first flank is then perforated in the region of each bearing eyelet. At the end of the consecutive bending of the second flank, the latter is perforated in the region of each grommet. According to the patent EP-B1-1 370 431, there is known a structural element dedicated to a vehicle wheel suspension, and a related manufacturing process. It is proposed to pierce the first branches of the future U-shaped section, even before bending, which gives rise to the back designed to connect the two branches, which are parallel to one another. In this embodiment of the triangular structure of the swing arm, the holes, to be mutually aligned, are at a relatively large distance prior to bending, so that the accuracy of said bending must meet stringent requirements. As a result, it can be difficult to precisely align the holes with each other as the distance increases. The perforation of a sheet not yet shaped, in particular as a flat metal plate, is also possible with simpler tools than the perforation of a platen already formatted. Based on these considerations, the object of the invention is to provide an improved method for manufacturing an axle component in the form of a thin pull / compression bar with two end bearing housings. To achieve this object, said method is characterized by the sequence of the following steps: a) cutting of a metal sheet; b) drilling said sheet in the region of future bearing dwellings; c) deep drawing of a posterior chord disposed in the center of said sheet; d) forming, on a first perforated flank, a bend 90 ° vis-à-vis said chord; shaping of cakes on the holes of said first flank; forming a bend on a second perforated flank, so that the flanks are directly facing one another; g) shaping of cakes on the holes of the second flank; and h) inserting rubber-metal bearings into the housings.

Le composant d'essieu conforme à l'invention, revêtant la forme d'une barre de traction/compression, possède un profil longitudinal en tôle métallique respectivement pourvu d'un logement de portée à ses deux extrémités. Ledit profil est une coque monobloc venue de pressage et configurée en U. Ladite coque comprend un premier flanc traversé par lesdits logements de portée, et un second flanc situé en vis-à-vis dudit premier flanc et semblablement traversé par des logements de portée. Lesdits logements coïncident. Les flancs sont reliés l'un à l'autre, d'un seul tenant, par une membrure postérieure coudée par rapport auxdits flancs. Il en résulte que le composant d'essieu selon l'invention est ouvert vers un côté marginal, c'est-à-dire du côté marginal tourné à l'opposé de la membrure postérieure. Bien qu'il s'agisse d'une pièce structurelle venue de pressage et revêtant, fondamentalement, la forme d'un U en coupe transversale, l'orientation de la configuration en U est décalée de 90° comparativement aux tiges de solidarisation connues, venues d'emboutissage profond en tôle métallique. Cela autorise, moyennant un espacement mutuel constant des logements de portée, une économie pondérale d'environ 40 % vis-à-vis d'une pièce de référence dans laquelle la configuration en U pointe en direction des axes médians desdits logements. En tant que matériau destiné à de tels composants d'essieux, l'on utilise, de préférence, un acier hautement résistant, en particulier un acier à phase duale ferritiquebainitique à fort effet d'écrouissage au cours du processus de mise en forme. L'épaisseur de paroi de la tôle métallique est tributaire des exigences mécaniques imposées au composant considéré et se situe, de préférence, dans une plage de 1,6 mm à 2,2 mm, notamment dans une plage comprise entre 1,8 mm et 2,0 mm. Les flancs du profil longitudinal s'étendent, de préférence, parallèlement l'un à l'autre, c'est-à-dire qu'ils sont espacés d'une distance constante dans leurs régions principales. Dans ce cas, il n'est pas exclu que lesdits flancs puissent présenter des empreintes rentrantes ou sortantes dans certaines zones, ce qui n'a toutefois pas pour effet d'influencer le parallélisme fondamental desdits flancs. L'orientation de la coque venue de pressage et configurée en U autorise une configuration relativement étroite du profil longitudinal dans une région située entre les logements de portée. En d'autres termes, une largeur des flancs mesurée transversalement par rapport à la membrure postérieure est, fondamentalement, plus petite dans la région située entre les logements de portée, que dans la région desdits logements, ne serait-ce que pour des considérations pondérales. Ladite largeur est de préférence plus grande, au centre entre les logements de portée, que dans les régions excentrées entre lesdits logements. The axle component according to the invention, having the form of a drawbar / compression, has a longitudinal profile sheet metal respectively provided with a bearing housing at both ends. Said profile is a one-piece hull coming from pressing and configured in U. Said hull comprises a first side crossed by said bearing housing, and a second flank located vis-à-vis said first sidewall and similarly traversed by bearing housing. The said dwellings coincide. The flanks are connected to one another, in one piece, by a rear chord bent with respect to said flanks. As a result, the axle component according to the invention is open towards a marginal side, that is to say the marginal side turned away from the rear chord. Although it is a structural piece coming from pressing and basically having the shape of a U in cross-section, the orientation of the U-shaped configuration is shifted by 90 ° compared to the known fastening rods, come from deep drawing in sheet metal. This allows, with a constant mutual spacing of the bearing housing, a weight saving of about 40% vis-à-vis a reference part in which the U-shaped configuration points towards the median axes of said housing. As a material for such axle components, preferably a high-strength steel, particularly a ferritic-bainitic dual-phase steel with a strong cold-working effect is used during the shaping process. The wall thickness of the metal sheet is dependent on the mechanical requirements imposed on the component under consideration and is preferably in a range of 1.6 mm to 2.2 mm, in particular in a range of between 1.8 mm and 2.0 mm. The flanks of the longitudinal profile preferably extend parallel to each other, i.e. they are spaced a constant distance in their main regions. In this case, it is not excluded that said flanks may have inward or outward impressions in certain areas, which however does not have the effect of influencing the fundamental parallelism of said flanks. The orientation of the hull coming from pressing and configured in U allows a relatively narrow configuration of the longitudinal profile in a region between the bearing housing. In other words, a width of the sidewalls measured transversely with respect to the rear chord is basically smaller in the region between the bearing seats than in the region of said housings, if only for weight considerations. . Said width is preferably greater, in the center between the bearing seats, than in the eccentric regions between said housings.

Cette hauteur accrue, dans la région centrale, sert à instaurer une rigidité à la flexion bien définie lors de contraintes de compression. De préférence, la largeur augmente continûment depuis lesdites régions excentrées jusqu'à ladite région centrale. L'accroissement de largeur peut se présenter de part et d'autre, c'est-à-dire tant dans la zone du bord longitudinal muni de la membrure postérieure, qu'au niveau du bord longitudinal ouvert situé côté embouchure. Dans une forme de réalisation préférentielle, seul le bord longitudinal des flancs qui se trouve côté membrure postérieure est bombé, tandis que le bord longitudinal tourné à l'opposé est rectiligne, c'est-à-dire qu'il s'étend pour l'essentiel parallèlement à l'axe médian du profil longitudinal. La membrure postérieure, interposée entre le premier flanc et le second flanc, s'étend de préférence depuis l'axe médian vertical du premier logement de portée jusqu'à l'axe médian vertical du second logement de portée, voire au-delà. Dans le principe, à l'inverse d'agencements structurels connus jusqu'à présent, ladite membrure postérieure peut également posséder une longueur s'étendant au-delà du profil délimitant la pièce structurelle. Cela autorise un accroissement supplémentaire de la robustesse de ladite pièce. Les logements de portée servent à recevoir des paliers caoutchouc-métal qui, suite à la configuration en U de la coque venue de pressage, sont respectivement retenus dans deux logements de portée situés en vis-à-vis, c'est-à-dire occupant des positions alignées. Lesdits logements, proprement dits, sont respectivement matérialisés par des soyages pointant vers l'extérieur. En d'autres teries, lesdits soyages sont orientés de l'intérieur vers l'extérieur du composant d'essieu. De préférence, lesdits soyages sont orientés quasiment à angle droit vis-à-vis de la paroi longitudinale considérée, c'est-à-dire qu'ils offrent des rayons de courbure très étroits. Le rayon intérieur se situe, de préférence, dans une plage inférieure à 0,4 mm et mesure par exemple 0,2 mm. Le composant d'essieu selon l'invention est d'une réalisation particulièrement légère et est de préférence employé en tant que pièce sacrifiée, c'est-à-dire que la barre d'accouplement est par exemple conçue pour se déformer en premier lieu, lorsqu'une contrainte excessive est respectivement imposée au châssis de roulement ou audit composant à effet de support, de manière à éviter des détériorations affectant des pièces dudit châssis qui sont plus onéreuses ou plus difficiles à remplacer. En conséquence, l'invention est notamment appréciable sous la forme de minces barres d'accouplement. L'invention va à présent être décrite plus en détail, à titre d'exemple nullement limitatif, en regard des dessins annexés sur lesquels : les figures 1 et 2 montrent, par deux perspectives différentes, un composant d'essieu revêtant la forme d'une barre d'accouplement ; la figure 3 est une élévation latérale du composant d'essieu selon la figure 1 ; la figure 4 est une autre perspective du composant d'essieu des figures 1 à 3 ; et 35 les figures 5 à 10 représentent la séquence de fabrication d'un composant d'essieu en huit étapes. This increased height, in the central region, serves to establish a well defined flexural rigidity during compressive stresses. Preferably, the width increases continuously from said eccentric regions to said central region. The increase in width may occur on both sides, that is to say both in the region of the longitudinal edge provided with the posterior chord, and at the open longitudinal edge located at the mouth. In a preferred embodiment, only the longitudinal edge of the flanks on the posterior rib side is curved, while the opposite longitudinal edge is rectilinear, that is to say that it extends for the first time. essential parallel to the median axis of the longitudinal profile. The posterior rib, interposed between the first and second flanks, preferably extends from the vertical centerline of the first bearing housing to the vertical centerline of the second bearing housing, or beyond. In principle, unlike previously known structural arrangements, said rear chord may also have a length extending beyond the profile delimiting the structural part. This allows a further increase in the strength of said part. The bearing housings are used to receive rubber-metal bearings which, following the U-shaped configuration of the hull being pressed, are respectively retained in two bearing housings located opposite each other, that is to say occupying aligned positions. Said housing, properly so called, are respectively materialized by corsages pointing outwards. In other lands, said cures are oriented from the inside to the outside of the axle component. Preferably, said cures are oriented almost at right angles to the longitudinal wall considered, that is to say that they offer very narrow radii of curvature. The inner radius is preferably in a range of less than 0.4 mm and measures for example 0.2 mm. The axle component according to the invention is of particularly light construction and is preferably used as a sacrificial part, that is to say that the coupling rod is for example designed to deform in the first place when excessive stress is imposed on the chassis frame or said support component, respectively, so as to avoid damage to parts of said chassis which are more expensive or more difficult to replace. Accordingly, the invention is particularly significant in the form of thin tie rods. The invention will now be described in more detail, by way of non-limiting example, with reference to the accompanying drawings in which: FIGS. 1 and 2 show, from two different perspectives, an axle component in the form of a tie rod; Figure 3 is a side elevation of the axle component according to Figure 1; Figure 4 is another perspective of the axle component of Figures 1 to 3; and Figures 5 to 10 show the manufacturing sequence of an eight-stage axle component.

Un composant d'essieu 1, revêtant la forme d'une mince barre d'accouplement, est illustré sur les figures 1 à 4 qui ne représentent toutefois pas les paliers caoutchouc-métal étant donné que l'objet de l'invention porte non pas sur la conception desdits paliers caoutchouc-métal, mais sur la conception du profil longitudinal de support dudit composant 1. Ledit profil longitudinal du composant 1 est constitué d'une tôle métallique mise en forme. Ledit composant se présente comme une coque monobloc venue de pressage et configurée en U. Dans ce contexte, le terme "monobloc" signifie que ladite coque a été amenée à la forme définitive non pas par des techniques de solidarisation matérielle, mais exclusivement par des procédés de déformation. An axle component 1, in the form of a thin coupling bar, is illustrated in FIGS. 1 to 4 which do not however represent the rubber-metal bearings, since the object of the invention is not intended to be on the design of said rubber-metal bearings, but on the design of the longitudinal support profile of said component 1. Said longitudinal profile of the component 1 consists of a shaped metal sheet. Said component is in the form of a one-piece shell that has been pressed and configured in the form of a U. In this context, the term "monobloc" means that said shell has been brought to the final shape not by material joining techniques, but exclusively by methods deformation.

Une observation des figures 1 et 2 atteste que le profil longitudinal comporte, à ses deux extrémités 2, 3, des logements circulaires respectifs de portée 4, 5 dans lesquels des paliers caoutchouc-métal peuvent être emmanchés à force. Le diamètre desdits logements 4, 5 est considérablement plus grand que la largeur B des flancs 6, 7 respectifs. Dans cet exemple de réalisation, les flancs 6, 7 sont parallèles l'un à l'autre sur toute leur étendue longitudinale. La largeur B desdits flancs 6, 7 augmente sensiblement en direction d'un centre M entre les logements de portée 4, 5 et est, par conséquent, sensiblement moindre dans des régions excentrées 8, 9 situées entre lesdits logements 4, 5, sachant que ladite largeur B est minimale à peu près à la moitié entre ledit centre M et le logement 4, 5 considéré. A partir de ces zones étroites, la largeur croît en continu en direction du logement 4, 5 considéré, la largeur B du profil longitudinal augmentant alors d'un facteur _. 3. Dans cet exemple de réalisation, comme le révèle une observation des figures 3 et 4, l'accroissement de largeur a lieu dans la zone comprise entre les logements de portée 4, 5, exclusivement dans la région d'un bord longitudinal 10 au niveau duquel une membrure postérieure 11 relie l'un à l'autre les deux flancs 6, 7. A l'appui de la figure 3, l'on constate que ladite membrure 11 s'étend jusqu'à des lignes droites G1 et G2 qui sont tracées sur la figure 3 et coupent les centres des logements 4, 5 considérés. Dans le principe cependant, à l'inverse de conceptions connues jusqu'à présent, ladite membrure Il peut également être réalisée encore plus longue et s'étendre au-delà des axes médians verticaux des logements 4, 5 respectifs. Comme cela est mis en lumière par la figure 4, la membrure postérieure 11 s'étend à angle droit vis-à-vis des flancs 6, 7. La figure 4 révèle également que les logements de portée 4, 5 sont matérialisés par des soyages 12, 13, 14, 15 pointant dans des directions opposées et respectivement orientés vers l'extérieur. An observation of Figures 1 and 2 attestste that the longitudinal profile comprises, at its two ends 2, 3, respectively circular recesses of bearing 4, 5 in which rubber-metal bearings can be force-fitted. The diameter of said housings 4, 5 is considerably larger than the width B of the respective flanks 6, 7. In this embodiment, the flanks 6, 7 are parallel to each other over their entire longitudinal extent. The width B of said flanks 6, 7 increases substantially in the direction of a center M between the bearing seats 4, 5 and is therefore substantially less in eccentric regions 8, 9 located between said housings 4, 5, given that said width B is at least approximately half between said center M and the housing 4, 5 considered. From these narrow areas, the width increases continuously towards the housing 4, 5 considered, the width B of the longitudinal profile then increasing by a factor _. 3. In this exemplary embodiment, as revealed by an observation of FIGS. 3 and 4, the increase in width takes place in the area between the bearing seats 4, 5 exclusively in the region of a longitudinal edge 10 to a posterior chord 11 of which connects the two flanks 6, 7 to one another. With the support of FIG. 3, it can be seen that said chord 11 extends to straight lines G1 and G2 which are plotted in Figure 3 and cut the centers of dwellings 4, 5 considered. In principle, however, unlike previously known designs, said chord It can also be made even longer and extend beyond the vertical median axes of the respective housings 4, 5. As is shown in FIG. 4, the rear chord 11 extends at right angles to the sidewalls 6, 7. FIG. 4 also reveals that the bearing recesses 4, 5 are materialized by liners 12, 13, 14, 15 pointing in opposite directions and respectively facing outwards.

Le bord longitudinal 10 des flancs qui est situé du côté de la membrure postérieure est bombé, tandis que le bord longitudinal 16 tourné à l'opposé est rectiligne (figure 3). The longitudinal edge 10 of the flanks which is located on the side of the posterior chord is curved, while the longitudinal edge 16 turned to the opposite is rectilinear (Figure 3).

La fabrication d'un tel composant d'essieu fait l'objet d'une description, ci-après, en regard des figures 5 à 10. Pour fabriquer un composant d'essieu du type décrit ci-avant, revêtant la forme d'une barre de compression/traction mince et allongée, le découpage d'une tôle métallique 18 ou d'une platine métallique, pour lui donner la forme souhaitée, s'avère tout d'abord nécessaire. Lors de l'étape suivante, la tôle 18 est percée dans la région de ses extrémités, à l'emplacement de futurs logements de portée (figure 4). La distance comprise entre les trous 17 et la future membrure postérieure est très faible, de sorte que lesdits trous 17 peuvent être alignés sans grandes difficultés lorsqu'un coude est façonné sur la tôle 18. De Io plus, le façonnage consécutif des soyages permet aisément d'assurer un parallélisme axial de trous 17 se faisant mutuellement face. Un perçage de la tôle 18, préalablement à une mise en forme consécutive, est possible à l'aide d'outils notablement plus simples qu'en présence de platines métalliques déjà mises en forme. Ainsi, de telles barres minces de traction/compression, présentant uniquement deux logements de portée à leurs extrémités, 15 peuvent être fabriquées d'une manière particulièrement simple et économique, également en présence d'un type de réalisation de section transversale en U. Lors de l'étape suivante, un emboutissage profond permet d'obtenir une membrure postérieure 11 visible, sur la figure 6, sous la forme d'une empreinte sortante centrale trapézoïdale. Dans l'enchaînement, un premier flanc 6 percé est coudé à 90° vis-à- 20 vis de ladite membrure 11 (figure 7). Au stade successif, les soyages 14 sont façonnés sur les perçages dudit premier flanc 6 (figure 8). Au cours de l'étape suivante, le second flanc 7 est coudé par rapport à la membrure 11, ce qui procure déjà la forme en U de la coque venue de pressage. A présent, les flancs 6, 7 s'étendent parallèlement l'un à l'autre (figure 9). Au stade définitif, des soyages 15 sont façonnés sur les trous 17 du second flanc 7 en 25 introduisant respectivement des outils de formage correspondants à travers les trous 17 ou les soyages 14 du premier flanc 6, si bien que les soyages 14, 15 respectifs pointent vers l'extérieur dans des directions opposées. Durant cette étape, il est simultanément procédé au moins à un calibrage des soyages 14 et 12 façonnés en premier lieu, ce qui gouverne une coaxialité optimale desdits soyages 12, 14.The manufacture of such an axle component is described below, with reference to FIGS. 5 to 10. To manufacture an axle component of the type described above, in the form of a thin and elongated compression / traction bar, the cutting of a metal sheet 18 or a metal plate, to give it the desired shape, is first necessary. In the next step, the plate 18 is pierced in the region of its ends, at the location of future bearing seats (Figure 4). The distance between the holes 17 and the future posterior chord is very small, so that said holes 17 can be aligned without great difficulty when a bend is formed on the sheet 18. Moreover, the subsequent shaping of the cements makes it easy to to ensure axial parallelism of holes 17 facing each other. Drilling of the sheet 18, prior to subsequent shaping, is possible using considerably simpler tools in the presence of metal plates already formatted. Thus, such thin tensile / compression bars, having only two bearing seats at their ends, can be manufactured in a particularly simple and economical manner, also in the presence of a U-shaped cross-sectional embodiment. in the next step, a deep drawing makes it possible to obtain a posterior chord 11 visible in FIG. 6 in the form of a trapezoidal central outward imprint. In the sequence, a first pierced flank 6 is bent at 90 ° to said chord 11 (FIG. 7). In the successive stage, the cakes 14 are formed on the bores of said first sidewall 6 (FIG. 8). In the next step, the second sidewall 7 is bent with respect to the chord 11, which already provides the U-shape of the hull coming from pressing. Now the flanks 6, 7 extend parallel to each other (FIG. 9). In the final stage, cakes 15 are formed on the holes 17 of the second sidewall 7 by respectively introducing corresponding forming tools through the holes 17 or the cages 14 of the first sidewall 6, so that the respective cements 14, 15 point outward in opposite directions. During this step, at least one calibration is carried out at least once of the firstly shaped cakes 14 and 12, which governs an optimum coaxiality of said cures 12, 14.

30 Un palier caoutchouc-métal est inséré dans l'enchaînement, d'une manière non illustrée en détail, dans les logements de portée 4 qui occupent des positions coïncidentes et sont matérialisés par les soyages 14, 15 respectifs. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté, sans sortir du cadre de l'invention.A rubber-metal bearing is inserted in the sequence, in a manner not illustrated in detail, in the bearing seats 4 which occupy coincident positions and are embodied by the respective cakes 14, 15. It goes without saying that many modifications can be made to the process described and shown, without departing from the scope of the invention.

7 Liste des références numériques 1 composant d'essieu 2 extrémité 3 extrémité 4 logement de portée 5 logement de portée 6 flanc 7 flanc 8 région excentrée 9 région excentrée 10 bord longitudinal 11 membrure postérieure 12 soyage 13 soyage 14 soyage 15 soyage 16 bord longitudinal 17 trou 18 tôle métallique B largeur G1 ligne droite G2 ligne droite M centre 7 List of part numbers 1 axle component 2 end 3 end 4 bearing housing 5 bearing housing 6 sidewall 7 sidewall 8 eccentric region 9 eccentric region 10 longitudinal edge 11 posterior chord 12 trimming 13 trimming 14 trimming 15 trimming 16 longitudinal edge 17 hole 18 metal sheet B width G1 straight line G2 straight line M center

Claims

- 1. A method of manufacturing an axle component in the form of a thin drawbar / compression having two bearing housing, characterized by the sequence of the following steps: a) cutting a sheet metal (18 ); b) drilling said sheet (18) in the region of future bearing housing (4, 5); c) deep drawing a posterior chord (11) disposed in the center of said sheet (18); d) forming, on a first perforated flank (6), a bend at 90 ° with respect to said chord (11); e) shaping cakes (12, 14) on the holes (17) of said first sidewall (6); f) forming a bend on a second perforated flank (7), so that the flanks (6, 7) are directly opposite one another; g) shaping cakes (13, 15) on the holes (17) of the second sidewall (7); and h) inserting rubber-metal bearings in the housings (4, 5).

2. Method according to claim 1, characterized in that at least the trimming (12, 14), shaped on the first sidewall (6), is calibrated during shaping of the cakes (13, 15) on the second sidewall (7).