FR2895287A1 - Dispositif et procede pour injecter du liquide dans une canalisation. - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un dispositif (8') pour injecter du liquide dans une canalisation (5), constitué d'une tubulure (1') ayant sensiblement la forme d'un tube d'axe donné, ladite tubulure (1') étant fermée à une extrémité (2') et destinée à être située en partie à l'intérieur de ladite canalisation, (5) et ladite tubulure (1') étant ouverte à son autre extrémité qui est destinée à être alimentée en liquide, ledit dispositif (8') étant caractérisé en ce qu'il comporte, dans la paroi de ladite tubulure (1'), au moins un orifice (3a-3d) correspondant à une extrémité d'un canal d'éjection (4a-4d) ouvert des deux côtés (3a-3d, 7') et disposé sensiblement perpendiculairement à l'axe longitudinal de la tubulure (1') à l'intérieur de ladite tubulure (1').L'invention concerne aussi un procédé de mise en oeuvre dudit dispositif (8') pour injecter du liquide dans une canalisation (5) dans laquelle circule un flux liquide et/ou gazeux.

Description

Dispositif et procédé pour injecter du liquide dans une canalisation

La présente invention concerne un dispositif pour injecter du liquide dans une canalisation où peut circuler un fluide gazeux, permettant d'obtenir un jet sensiblement parallèle à la paroi de la canalisation, ainsi que le procédé associé pour injecter le liquide avec un tel dispositif. La plupart des procédés de reformage catalytique actuellement utilisés dans les raffineries de pétrole pour la fabrication des essences, impliquent une régénération périodique du catalyseur, ayant pour principal objectif l'élimination par combustion du coke accumulé à la surface dudit catalyseur pendant la réaction catalytique. Cette régénération est réalisée in situ, c'est-à-dire à l'intérieur même des réacteurs, par arrêt complet du procédé et mise en oeuvre d'un cycle spécifique de régénération. Lors de cette opération de régénération du catalyseur, il se forme de l'acide chlorhydrique gazeux chaud, par élution du chlore contenu sur le catalyseur par l'eau résultant de la combustion des hydrocarbures contenus dans le coke, cet acide formé étant alors susceptible de corroder ou éroder les parties métalliques de l'installation et, en particulier, les parois froides situées en aval du dernier réacteur. Pour protéger ces parties froides des installations de reformage catalytique contre la corrosion acide, il est connu d'y faire circuler une solution tampon par l'intermédiaire de ce qui est communément appelé une boucle anti-corrosion. La neutralisation de l'acide chlorhydrique formé pendant toute la durée du cycle de régénération, est obtenue par une solution de soude d'appoint qui est injectée en continu dans la canalisation de ladite boucle. L'injection de soude se fait de manière connue au moyen d'une tubulure d'injection, également appelée canne d'injection, qui a la forme d'un tube fermé à l'une de ses extrémités et dont la paroi est percée, à proximité de cette extrémité fermée, d'un orifice suffisamment grand pour ne pas provoquer une perte de charge excessive lors de l'injection de soude. L'extrémité fermée du tube et l'orifice percé dans la paroi de celui-ci sont introduits dans la canalisation de la boucle anti-corrosion via un orifice ou via un court tube d'entrée ayant un diamètre interne sensiblement égal ou légèrement supérieur au diamètre externe de la canne d'injection.

En utilisant dans ses installations une canne d'injection à orifice unique telle que décrite ci-dessus, et telle que disponible dans le commerce, la Demanderesse a observé au niveau de la canalisation située immédiatement en aval du point d'injection de soude des phénomènes de corrosion et/ ou d'érosion, qu'elle a attribués à l'impact du jet de soude sur la paroi de ladite canalisation. Des essais sur installations pilotes ont en effet montré que le jet de soude sortait des cannes d'injection connues, non pas selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal de la canalisation et parallèle à sa paroi, mais obliquement, heurtant cette dernière à une faible distance en aval du point d'injection. La Demanderesse a donc essayé de modifier la conception des cannes d'injection de soude couramment utilisées dans la technique afin d'obtenir un jet de liquide injecté ayant une orientation sensiblement parallèle à la paroi de la canalisation, ayant généralement pour objectif d'améliorer le contact liquide-gaz en vue d'une meilleure neutralisation de l'acide chlorhydrique formé, et surtout de ne pas exposer ladite paroi à une forte alcalinité en aval du point d'injection. De plus, le nouveau dispositif d'injection doit être, à l'identique de l'art, simple à introduire et à retirer dans la canalisation via des orifices ou tubes d'entrée circulaires de faibles diamètres, existant déjà dans les boucles anti-corrosion des installations de reformage. Après de nombreux essais concernant différentes géométries d'orifices d'éjection, différents systèmes de buses et d'inserts destinés à modifier l'écoulement du liquide au niveau de cet orifice d'éjection, la Demanderesse a mis au point un dispositif d'injection pouvant contenir des trous multiples comportant des canaux d'éjection ouverts des deux cotés et s'étendant perpendiculairement vers l'intérieur d'une tubulure d'injection disposée à l'intérieur de la canalisation. Ce nouveau dispositif permet de satisfaire les exigences indiquées ci-dessus, c'est-à-dire d'injecter le liquide en un jet sensiblement parallèle à la paroi de la canalisation afin de minimiser les effets d'impacts préférentiels sur la paroi interne de ladite canalisation. L'invention a par conséquent pour objet un dispositif pour injecter du liquide dans une canalisation, comprenant, de préférence constitué de, une tubulure ayant sensiblement la forme d'un tube d'axe donné, ladite tubulure étant fermée à une extrémité et destinée à être située en

partie à l'intérieur de ladite canalisation, et ladite tubulure étant ouverte à son autre extrémité qui est destinée à être alimentée en liquide, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte, dans la paroi de ladite tubulure, au moins un orifice correspondant à une extrémité d'un canal d'éjection ouvert des deux côtés et disposé sensiblement perpendiculairement à l'axe longitudinal de la tubulure à l'intérieur de ladite tubulure. De préférence selon l'invention, chaque canal est de forme sensiblement cylindrique, de section transversale sensiblement égale à la section de l'orifice correspondant. Dans le dispositif selon l'invention, l'orifice unique simple prévu sur les cannes d'injection de l'état de la technique a donc été remplacé par au moins un même orifice qui est une des deux extrémités d'un canal disposé dans la tubulure, sensiblement perpendiculairement à l'axe longitudinal de la tubulure, ledit dispositif étant quant à lui disposé sensiblement perpendiculairement à l'axe longitudinal de la canalisation pour que l'injection soit sensiblement parallèle à la paroi du tube. La dimension de ce canal ou de ces canaux d'éjection détermine entre autres la hauteur du jet de pulvérisation et la perte de charge de la tubulure. Un ou des canaux d'éjection s'étend généralement perpendiculairement à l'axe longitudinal de la tubulure à l'intérieur de ladite tubulure. Une longueur dudit canal sensiblement égale à de 10 % à 90 %, de préférence de 20 % à 80 % du diamètre interne de la tubulure, s'est avérée donner des résultats expérimentaux satisfaisants. Dans le dispositif selon l'invention, la tubulure et les canaux d'éjection pourront adopter tout type de forme et sont de préférence de forme sensiblement cylindrique. Les canaux d'éjection pourront tout aussi bien être légèrement tronconiques avec une convergence vers l'extérieur de la tubulure, autrement dit vers l'orifice correspondant. Le nombre optimal d'orifices dépendra du diamètre de ceux-ci, et tous les orifices seront alignés selon l'axe longitudinal de la tubulure. En effet, la longueur globale de la série d'orifices est limitée par le diamètre de la canalisation dans lequel le liquide doit être injecté. Le nombre d'orifices est par conséquent d'autant plus faible que la taille de chaque orifice, et la distance entre deux orifices, sont importantes. Il convient en outre de prendre en considération non seulement la

longueur totale de la série d'orifices, mais également la surface totale de l'ouverture de l'ensemble des orifices. Plus celle-ci est importante, plus la perte de charge sera faible. Le nombre d'orifices est de manière générale de 2 à 7, de préférence de 3 à 7, en particulier de 4 à 6. La Demanderesse a en particulier obtenu les meilleurs résultats en termes de perte de charge et de qualité d'éjection du jet pour un nombre d'orifices égal à 4 ou 5. Les orifices disposés sur la tubulure d'injection doivent généralement être relativement proches les uns des autres. En effet, la longueur totale de la série d'orifices ne doit généralement pas dépasser le diamètre interne de la canalisation dans laquelle il s'agit d'injecter le liquide, et une distance trop importante entre deux orifices impliquerait par conséquent un plus petit nombre d'orifices ou bien des orifices plus petits, ce qui se traduirait inévitablement par une perte de charge trop importante. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, les orifices d'éjection sur la tubulure sont adjacents les uns aux autres. A titre indicatif, la distance qui sépare deux orifices adjacents est de préférence au plus égale au diamètre de ceux-ci. Comme expliqué en introduction, le problème à la base de la présente invention était l'existence de phénomènes de corrosion dus à des concentrations de soude excessives à proximité de la paroi de la canalisation. Afin d'éviter dans le procédé de la présente invention de telles concentrations excessives à proximité directe de la paroi de la canalisation, il est recommandé de respecter une distance minimale entre les orifices extérieurs de la tubulure et la paroi de la canalisation. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la distance entre le premier orifice et la paroi de la canalisation est égale à au moins 15 0/0 du diamètre intérieur de la canalisation et la distance entre le dernier orifice et la paroi de la canalisation est égale à au moins 15 % du diamètre intérieur de la canalisation. Autrement dit, la longueur totale des orifices (y compris les inter orifices) sur la tubulure d'injection de soude est inférieure d'au moins 30 %, de préférence d'au moins 40 %, au diamètre intérieur de la canalisation, et le premier orifice et le dernier orifice sont à égale distance de la paroi de la canalisation.

L'ensemble des orifices se trouve ainsi centrée dans la canalisation. Tous les canaux peuvent avoir sensiblement la même longueur, mais on envisage également selon l'invention des canaux tels que la

longueur de chacun desdits canaux peut être variable en fonction de la position dudit canal par rapport au centre de la canalisation. Dans un mode de réalisation de l'invention, la longueur de chacun des canaux d'éjection est progressivement plus grande depuis le premier canal le plus éloigné de l'extrémité fermée de la tubulure jusqu'au dernier canal le plus proche de ladite extrémité. Par exemple, l'extrémité du corps des canaux d'éjection s'étendant à l'intérieur de la tubulure est biseautée avec une pente inclinée dirigée vers l'extrémité ouverte de la tubulure. Ce dernier mode de réalisation est particulièrement intéressant et sera décrit ci-après en référence à la figure 2. De préférence, le diamètre de chaque orifice d'éjection est égal à de 20 % à 80 %, de préférence de 30 % à 60 % du diamètre interne de la tubulure. Comme expliqué en introduction, le dispositif de la présente invention sert à injecter dans une canalisation où circule un flux gazeux et/ou liquide, le plus souvent un flux gazeux, un liquide selon une direction sensiblement parallèle à la paroi de ladite canalisation. Pour cela, l'extrémité pourvue d'orifices de ladite tubulure d'injection est insérée dans la canalisation, perpendiculairement à l'axe de celle-ci.

La présente invention a par conséquent également pour objet un procédé de mise en œuvre du dispositif selon l'invention décrit précédemment. Plus particulièrement, l'invention a pour objet un procédé pour injecter un liquide dans une canalisation où circule un flux liquide et/ ou gazeux, comprenant : (a) l'insertion dans ladite canalisation, par un tube ou un orifice d'entrée présent dans celle-ci, de l'extrémité fermée du dispositif d'injection selon l'invention tel que décrit précédemment, de façon à ce que le ou les orifices soient orientés vers l'aval du flux circulant dans ladite canalisation, et (b) l'introduction du liquide par l'extrémité ouverte de la tubulure à une pression suffisante pour entraîner l'injection dudit liquide dans la canalisation. Par flux circulant dans ladite canalisation, on entend selon l'invention flux principal circulant dans ladite canalisation.

De préférence, lors de l'étape a), l'insertion est telle que lesdits orifices sont tous situés dans ladite canalisation.

Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l'invention est tel que du flux gazeux circule dans la canalisation. Le procédé selon l'invention peut bien entendu servir à injecter et pulvériser n'importe quel liquide dans une canalisation où circule n'importe quel type de fluide gazeux, qu'il s'agit de mélanger intimement avec le liquide. Toutefois dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la canalisation est une canalisation d'une installation de reformage catalytique, située en aval du dernier réacteur de reformage et en amont de l'aéroréfrigérant et du ballon séparateur, le flux gazeux (gaz circulant dans cette canalisation) est à base d' acide chlorhydrique, de préférence est de l'acide chlorhydrique, formé et/ou utilisé lors de la régénération du catalyseur de reformage, et enfin le liquide à injecter est de préférence une solution à base d'hydroxyde de sodium servant à neutraliser l'acide chlorydrique gazeux.

Dans le contexte d'une telle installation de reformage, la canalisation où circule le flux gazeux à neutraliser a généralement un diamètre de environ 200 mm à environ 600 mm, et la tubulure d'entrée servant à l'insertion de la tubulure d'injection a généralement un diamètre compris de environ 20 mm à environ 200 mm, et de préférence, de environ 50 mm à environ 150 mm.

La présente invention est expliquée plus en détail en référence aux figures annexées 1 à 6 suivantes dans lesquelles : - la figure 1 représente une vue en perspective d'un premier mode de réalisation de la tubulure d'injection de la présente invention comportant quatre orifices, et - la figure 2 est une vue en coupe longitudinale d'une tubulure d'injection selon un second mode de réalisation de la présente invention comportant quatre orifices, insérée dans une canalisation, - la figure 3 est une courbe donnant l'évolution de la perte de charge (P) en fonction du nombre d'orifices (N) pour un exemple de réalisation, - la figure 4 est une courbe donnant l'évolution de la hauteur de jet (H) en fonction du nombre d'orifices (N) pour le même exemple de réalisation,

- la figure 5 est une courbe donnant l'évolution de la longueur de jet (L) en fonction du nombre d'orifices (N) pour le même exemple de réalisation, et - la figure 6 est une courbe donnant l'évolution de la largeur de jet (1) en fonction du nombre d'orifices (N) pour le même exemple de réalisation. La figure 1 montre un dispositif d'injection 8 comportant une tubulure d'injection constituée d'une tubulure 1 ayant la forme d'un tube métallique (par exemple en acier inoxydable), fermée à l'une de ses extrémités 2, et comportant une série de quatre orifices circulaires 3 alignés dans le sens de l'axe longitudinal de la tubulure 1. Un canal d'éjection 4 débouche au niveau de chacun des quatre orifices 3. Sur le mode de réalisation de la figure 1, les quatre canaux d'éjection 4 correspondant aux quatre orifices ont sensiblement la même longueur et sont pratiquement adjacents les uns aux autres, chacun des canaux ayant toutefois une paroi cylindrique parfaitement distincte de celle des canaux voisins. Selon l'invention, il serait aussi possible que les parois des canaux voisins soient partiellement communes. Le liquide à pulvériser, injecté par l'extrémité ouverte (non représentée) de la tubulure, ne peut pas sortir de la tubulure 1 par l'extrémité fermée 2 et est éjecté via les canaux 4 et orifices 3 vers le haut, selon une direction qui est idéalement sensiblement parallèle à l'axe des canaux d'éjection et perpendiculaire à l'axe de la tubulure 1. La figure 2 montre un dispositif d'injection 8' comportant une tubulure ou tube 1' d'injection insérée dans une canalisation 5 où circule, du bas vers le haut (le haut et le bas étant ceux de la figure 2 telle que représentée), un flux gazeux, par exemple un flux d'acide chlorhydrique gazeux à neutraliser par injection d'une solution d'hydroxyde de sodium. La tubulure 1' d'injection est insérée dans la canalisation 5 via l'orifice d'entrée 6 ayant un diamètre interne légèrement supérieur au diamètre externe du tube l'. Pour garantir une insertion et un retrait facile de la tubulure 1' d'injection, il est essentiel que le tube 1' ne comporte aucun élément faisant saillie radialement vers l'extérieur. Quatre canaux d'éjection 4a (le plus près de l'extrémité fermée 2' de la tubulure l'), 4b, 4c et 4d s'étendent radialement vers l'intérieur de la tubulure 1' à partir de quatre orifices respectifs d'éjection 3a, 3b, 3c et 3d. Les quatre orifices 3a, 3b, 3c et 3d sont

orientés vers le haut de la figure 2 selon une direction parallèle à la paroi de la canalisation 5 et dans le sens d'écoulement du flux gazeux. Cette orientation est généralement essentielle pour garantir une bonne pulvérisation du jet de liquide éjecté et pour éviter que ce jet ne heurte la paroi de la canalisation 5. Les canaux voisins 4a-4d ont des parois communes. Dans ce mode de réalisation, la longueur des canaux d'éjection 4a-4d augmente progressivement dans le sens d'écoulement du liquide à injecter (de la droite vers la gauche sur la figure). De plus l'ensemble 7' des extrémités des canaux 4a-4d peut ne pas être droit mais légèrement biseauté vers l'extrémité ouverte de la tubulure 1' d'où arrive le liquide. On remarquera également que le premier 4a et le dernier 4d canal sont situés chacun à une distance de la paroi de la canalisation 5 représentant environ 20 % du diamètre interne de celle-ci.

Avantageusement, un tel mode de réalisation permet, grâce à la longueur du tube 3a plus important que celle des tubes 3b à 3d, un meilleur guidage du flux de liquide à injecter sortant du dispositif 8' selon l'invention. De plus, la partie biseautée 7' augmente avantageusement la pression dudit flux.

Les figures 3 à 6 sont explicitées ci-après dans l'exemple de réalisation.

Exemple de réalisation A partir d'un dispositif d'injection conforme à la présente invention qui est du type de celui de la figure 1, la Demanderesse a réalisé des mesures de perte de charge et des caractéristiques physiques (hauteur H, longueur L et largeur 1) du jet pulvérisé dans différentes configurations où seul le nombre N d'orifices varie de 1 à 7.

Dimensions de la tubulure d'injection : - diamètre 100 mm, - Longueur 400 mm Une des extrémités de la tubulure constituant le dispositif d'injection est fermée tandis que l'autre sert à son alimentation en eau à pulvériser avec un débit de 650 litre/minute et une pression de 3 bars.

Les conditions expérimentales adoptées dans le présent exemple sont à l'identique de celles en vigueur dans les procédés de reformage catalytique. Le tableau ci-après regroupe l'ensemble des résultats obtenus pour sept configurations différentes du dispositif d'injection, c'est-à-dire comportant successivement 1, 2, et jusqu'à 7 orifices d'éjection. Ces orifices sont positionnés adjacents les uns aux autres, parallèles à l'axe longitudinal de la tubulure et s'étendent perpendiculairement à l'axe longitudinal de la tubulure vers l'intérieur de cette même tubulure sur une profondeur égale à 30 % du diamètre de la tubulure, soit 30 mm. Dans le présent exemple, ces canaux d'éjection sont positionnés perpendiculairement au sol. Dans ce tableau : la section de passage correspond à la surface totale des orifices d'éjection ; le % ouverture / section tubulaire est le rapport de la section de passage sur la section de la tubulure d'injection ; la perte P de charge est la différence des pressions en Bar enregistrées en amont et en aval de la tubulure d'injection ; - la hauteur H du jet est la distance mesurée (en mm) entre l'orifice d'éjection et la partie la plus haute du jet pulvérisé ; - la longueur L du jet est la plus grande distance (en mm) du jet pulvérisé mesurée suivant l'axe longitudinal de la tubulure d'injection ; la largeur 1 du jet pulvérisé est la plus grande distance (en mm) du jet pulvérisé mesuré suivant un axe perpendiculaire à l'axe longitudinal de la tubulure d'éjection. Tableau :Perte P de charge et forme du jet émis en fonction du nombre N d'orifices. Nombre d'orifices 1 2 3 4 5 6 7 Section de passage (cm2) 9,6 19,2 28,8 38,4 48,0 57,6 67,3 % d'ouverture/Section tubulaire 20 40 60 80 100 120 140 !Perte de charge (Bars) 1 1,80 1 0,50 0,20 1 0,10 1 0,02 1 0,00 0,00 Hauteur du jet (mm) 6500 4500 2700 1300 800 700 600 Longueur du jet (mm) 200 500 800 500 450 400 350 Largeur du jet (mm) 200 200 200 950 1000 450 65030

Les figures 3, 4, 5 et 6 suivantes sont des représentations graphiques de : - la perte de charge P; la hauteur H du jet ; la longueur L du jet, et la largeur 1 du jet, en fonction du nombre N d'orifices d'éjection présents sur la tubulure d'éjection.

De l'enseignement de ces courbes, on constate que : - la perte P de charge diminue en fonction du nombre N d'orifices et tend à se stabiliser à partir de trois orifices installés dans la tubulure ; - la hauteur H du jet pulvérisé devient relativement constante à partir de quatre orifices ; pour la longueur L du jet pulvérisé, c'est à partir de quatre orifices que celle-ci se stabilise, et enfin, la largeur 1 est maximale pour une tubulure d'injection comportant quatre ou cinq orifices d'éjection.

En conséquence, on voit que les meilleurs résultats, c'est-à-dire une perte de charge minimale (inférieure à 0,2 bar) et une optimisation de la forme du jet pulvérisé pour un bon mouillage du volume de gaz contenu dans la canalisation recevant le liquide pulvérisé, sont obtenus avec une tubulure d'injection contenant quatre ou cinq orifices d'éjection. Bien évidemment, conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, ces quatre ou cinq orifices adjacents devront être positionnés centrés dans la canalisation.

Claims (17)

REVENDICATIONS

1. Dispositif (8, 8') pour injecter du liquide dans une canalisation (5), comprenant une tubulure (1, 1') ayant sensiblement la forme d'un tube d'axe donné (X'X), ladite tubulure (1, 1') étant fermée à une extrémité (2, 2') et destinée à être située en partie à l'intérieur de ladite canalisation, (5) et ladite tubulure (1, 1') étant ouverte à son autre extrémité qui est destinée à être alimentée en liquide, ledit dispositif (8, 8') étant caractérisé en ce qu'il comporte, dans la paroi de ladite tubulure (1, 1'), au moins un orifice (3, 3a-3d) correspondant à une extrémité d'un canal d'éjection (4, 4a-4d) ouvert des deux côtés (3, 7 ; 3a-3d, 7') et disposé sensiblement perpendiculairement à l'axe longitudinal de la tubulure (1, l') à l'intérieur de ladite tubulure (1, 1').

2. Dispositif (8 8') selon la revendication 1, tel que le canal d'éjection (4, 4a-4d) s'étend perpendiculairement à l'axe longitudinal (X'X) de la tubulure (1) à l'intérieur de ladite tubulure (1).

3. Dispositif (8,8') selon l'une des revendications 1 ou 2, la longueur dudit canal (4, 4a-4d) étant sensiblement égale à de 10 % à 90 %, de préférence de 20 % à 80 % du diamètre interne de la tubulure (1, 1').

4. Dispositif (8, 8') selon l'une des revendications 1 à 3, tel que le canal d'éjection (4, 4a-4d) a une forme sensiblement cylindrique.

5. Dispositif (8, 8') selon l'une des revendications précédentes, tel que le canal d'éjection (4, 4a-4d) a une forme légèrement tronconique avec une convergence vers l'extérieur de la tubulure (1, l').

6. Dispositif (8, 8') selon l'une des revendications précédentes, tel que le nombre d'orifices d'éjection (3, 3a-3d) est de 2 à 7, de préférence de 3 à 7, de façon encore plus préférée de 4 à 6.

7. Dispositif (8, 8') selon la revendication précédente, tel que les orifices d'éjection (3 ,3a-3d) sur la tubulure (1, l') sont adjacents les uns aux autres.

8. Dispositif (8, 8') selon l'une des revendications 6 ou 7, tel que la distance qui sépare deux orifices (3,3a-3d) adjacents est au plus égale au diamètre de ceux-ci.

9. Dispositif (8, 8') selon l'une des revendications 6 à 8, tel que la longueur totale des orifices (3,3a-3d) sur la tubulure (1,1') d'injection est inférieure d'au moins 30 %, de préférence d'au moins 40 %, au diamètre intérieur de la canalisation (5), et le premier orifice (3, 3d) et le dernier orifice (3, 3a) sont à égale distance de la paroi (9) de la canalisation (5).

10. Dispositif (8) selon l'une des revendications 6 à 9, tel que tous les canaux d'éjection (4) ont sensiblement la même longueur.

11. Dispositif (8') selon l'une des revendications 6 à 9, tel que la longueur de chacun des canaux d'éjection (4a-4d) est variable en fonction de la position dudit canal par rapport au centre de la canalisation (5).

12. Dispositif (8') selon la revendication précédente, tel que la longueur de chacun des canaux d'éjection (4a-4d) est progressivement plus grande depuis le premier canal (4a) le plus éloigné de l'extrémité fermée (2') de la tubulure (1') jusqu'au dernier canal (4d) le plus proche de ladite extrémité (2') .

13. Dispositif (8') selon la revendication précédente, tel que l'extrémité (7') du corps (4') des canaux d'éjection (4a-4d) s'étendant à l'intérieur de la tubulure (1') est biseautée avec une pente inclinée dirigée vers l'extrémité ouverte de la tubulure (1 .

14. Dispositif (8, 8') selon l'une des revendications précédentes, tel que le diamètre de chaque orifice d'éjection (3,3a-3d) est égal à de 20 % à 80 %, de préférence de 30 % à 60 % du diamètre interne de la tubulure (1) .

15. Procédé pour injecter du liquide dans une canalisation (5) dans laquelle circule un flux liquide et/ ou gazeux comprenant : (a) l'insertion dans ladite canalisation (5), par un tube ou un orifice d'entrée (6) présent dans celle-ci, de l'extrémité (2, 2') du dispositif d'injection (8, 8') selon l'une des revendications précédentes, de façon à ce que le ou les orifices (3 ; 3a-3d), à proximité de l'extrémité fermée (2, 2') de la tubulure (1, 1'), soient orientés vers l'aval du flux circulant dans ladite canalisation (5), et (b) l'introduction du liquide par l'extrémité ouverte de la tubulure (1, l') à une pression suffisante pour entraîner l'injection dudit liquide dans la canalisation (5).

16. Procédé d'injection selon la revendication précédente, tel que du flux gazeux circule dans la canalisation (5).

17. Procédé d'injection selon la revendication précédente, tel que la canalisation (5) est une canalisation d'une installation de reformage catalytique, située en aval du dernier réacteur de reformageet en amont de l'aéroréfrigérant et du ballon séparateur, en ce que le flux gazeux est à base d'acide chlorhydrique formé et/ou utilisé lors de la régénération du catalyseur de reformage et en ce que le liquide à injecter est de préférence une solution à base d'hydroxyde de sodium.