FR2893021A1

FR2893021A1 - PROCESS FOR MANUFACTURING FLAT GLASS, IN PARTICULAR CONVERTIBLE FLOATING GLASS IN VITROCERAMIC, AND FLAT GLASS PRODUCED ACCORDING TO SAID METHOD

Info

Publication number: FR2893021A1
Application number: FR0654779A
Authority: FR
Inventors: Bernd Loffelbein; Andreas Langsdorf; Christian Kunert; Frank Thomas Lentes; Ulrich Lange; Wolgang Schmidbauer
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2005-11-10
Filing date: 2006-11-08
Publication date: 2007-05-11
Anticipated expiration: 2026-11-08
Also published as: US20070101765A1; FR2893021B1; KR20070050361A; CN1962500A; DE102005053641B3; JP2007131523A

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication de verre plat, notamment de verre flotté convertible en vitrocéramique, dans lequel on fait en sorte qu'il se forme un film liquide entre d'une part la dalle arrière et les éventuelles dalles de contention et d'autre part le courant de verre. Le film liquide peut notamment être constitué du métal du bain de flottage. De préférence, les dalles sont en un matériaux poreux et l'on fait passer à travers leurs pores le liquide formant le film.L'invention concerne aussi un verre plat fabriqué selon ce procédé.The invention relates to a method for manufacturing flat glass, in particular float glass that can be converted into a glass-ceramic, in which a liquid film is formed between, on the one hand, the rear slab and the possible slabs of contention and the other hand the glass stream. The liquid film may in particular be made of the metal of the float bath. Preferably, the slabs are of a porous material and the liquid forming the film is passed through their pores. The invention also relates to a flat glass manufactured according to this method.

Description

Procédé de fabrication de verre plat, notamment de verre flottéMethod for manufacturing flat glass, in particular float glass

convertible en vitrocéramique, et verre plat fabriqué selon ce procédé Le procédé de fabrication de verre plat est connu depuis des décennies. Dans le procédé usuel, on fait couler le verre liquide par-dessus une lèvre d'entrée, en continu, sur le métal fondu du bain de flottage. Le verre s'étale alors sur le bain jus-qu'à ce qu'il atteigne une épaisseur d'équilibre d'environ 7 mm, puis on étire encore la bande de verre sur le bain de flottage pour lui donner l'épaisseur voulue, de 0,5 à environ 5 mm. A l'endroit où le verre liquide vient rencontrer le bain de flottage, il se forme un bombement ("bossage", "talon"). La majeure partie du verre liquide s'écoule vers l'avant en direction de la sortie du bain de flottage, mais une partie s'écoule également vers l'arrière et de là vers les côtés. Cette partie de la cuve de flottage où le verre s'écoule vers l'arrière est appelée "zone arrière". Cette zone de la cuve de flottage présente à peu près la forme d'un entonnoir s'ouvrant en direction de la sortie de la cuve de flottage. Les deux côtés de l'entonnoir sont constitués usuellement de briques en céramique appelées "dalles de contention". Le bout étroit de l'enton- noir est constitué par la paroi aarrière de la cuve de flottage ou par une brique de céramique disposée devant cette paroi et appelée "dalle arrière". La partie du courant de verre qui s'écoule vers l'arrière vient buter sur le dalle arrière et les dalles de contention qui la renvoient de sorte qu'elle coule avec la masse principale de verre, en direction de la sortie de la cuve de flottage. convertible into glass-ceramic, and flat glass manufactured according to this process The flat glass manufacturing process has been known for decades. In the usual method, the liquid glass is poured over an inlet lip, continuously, onto the molten metal of the float bath. The glass then spreads on the bath until it reaches an equilibrium thickness of about 7 mm, then the glass strip is further stretched on the float bath to give it the desired thickness. from 0.5 to about 5 mm. At the place where the liquid glass comes to meet the float bath, a bulge forms ("boss", "heel"). Most of the liquid glass flows forward towards the exit of the float bath, but a part also flows backwards and from there to the sides. This part of the floatation tank where the glass flows backwards is called the "rear zone". This area of the float chamber has the shape of a funnel opening towards the outlet of the float tank. Both sides of the funnel are usually made of ceramic bricks called "slabs of contention". The narrow end of the funnel is formed by the rear wall of the float tank or by a ceramic brick disposed in front of this wall and called "back slab". The part of the flow of glass flowing backwards abuts the rear slab and the slabs of contention that return it so that it flows with the main mass of glass, towards the outlet of the tank of floating.

On sait depuis longtemps que la retenue de verre qui se produit dans la zone arrière peut entraîner des défauts dans le verre. Le verre qui subit cette retenue séjourne plus longtemps sur le bain que le verre qui coule directement vers la sortie. Cela peut donner à ce verre-là une viscosité différente, parce qu'il se refroidit plus fortement, et des phénomènes de dévitrification ou de décomposition peuvent aussi se produire. Il est déjà connu de chauffer les bandes marginales du verre se trouvant dans la zone arrière en y faisant passer un courant électrique (DE-PS 1 596 590 ou US 3 850 787) pour diminuer la viscosité du verre dans cette zone. It has long been known that glass retention occurring in the rear area can cause defects in the glass. The glass that undergoes this restraint stays longer on the bath than the glass that flows directly to the exit. This may give this glass a different viscosity, because it cools more strongly, and devitrification or decomposition phenomena can also occur. It is already known to heat the marginal bands of the glass in the rear zone by passing an electric current therein (DE-PS 1,596,580 or US Pat. No. 3,850,787) to reduce the viscosity of the glass in this area.

Le document DE-A-2 218 275 présente une autre voie selon laquelle, dans la zone arrière, la vitesse d'écoulement du verre liquide est améliorée grâce à une forme particulière donnée à l'ensemble de la zone. On peut en outre, selon ce document, prévoir dans la zone arrière, entre le verre et la brique moulée, un coussin de gaz pour soutenir le verre. Bien sûr, du gaz peut alors passer aussi sous le verre et provoquer aussi bien des perturbations dans la bande de verre que des turbulences indésirables dans le bain de flottage. Si on met ce procédé en oeuvre avec des verres cristallisables, on obtient en général des résultats insatisfaisant au regard des prescriptions. Dans la plage de températures où il faut travailler avec des vitesses de refroidissement relativement faibles pour tirer la bande de verre, il y a déjà cristallisation effective, de sorte que la céramisation ultérieure du verre, c'est-à-dire sa transformation en une vitrocéramique, au cours de laquelle on commence par maintenir le verre pendant un temps bien défini à une température bien définie, afin d'assurer la formation de germes, pour ensuite, à une température plus élevée, laisser croître des cristaux à partir des germes formés, est influencée négativement par les cristaux indésirables formés pendant le tirage de la bande de verre. La dalle arrière et les dalles de contention peuvent jouer le rôle de germes hétérogènes pouvant conduire à la formation de cristaux parasites dans les bordures de la bande de verre, du fait du long séjour dans la zone arrière. Cela conduit aussi, lors de la céramisation ultérieure, à des irrégularités, en particulier à de fortes tensions dans la bande de verre, qui peuvent provoquer des ruptures du verre dans le four de refroidissement. Ce problème a été abordé jusqu'à présent par deux voies. D'une part on a développé des types de verre où il y a moins de risques de formation de zones perturbées, et d'autre part, en engendrant volontairement des courants dans le métal du bain, on s'oppose aux phénomènes indésirables de cristallisation ou de formation de germes. Selon le document US-A-3 684 475, on réalise, au moyen d'une pompe, un écoulement laminaire du métal du bain, à une vitesse correspondant à celle de la bande de verre sur le bain de métal, ceci permettant d'éviter qu'apparaissent des inhomogénéités de la vitesse du bain de métal dans la zone marginale et les inhomogénéités de cristallisation qui leur sont associées, en particulier dans la zone marginale. Selon le document WO 2005/0 731 38 Al, on crée aussi dans la zone arrière un courant de métal du bain qui doit réduire l'extension du bombement vers l'arrière, suffisamment pour que le verre ne puisse plus avoir de point d'ancrage au niveau de la dalle arrière. Mais l'absence de point d'ancrage rend difficile de main-tenir la bande de verre en position stable, et il devient plus difficile de conférer à la bande de verre une forme bien définie.. De plus, on empêche ainsi que des impure-tés provenant de la lèvre d'entrée soit amenées dans la zone marginale, du fait de l'écoulement, et puissent ainsi se retrouver au sein du produit. Un procédé analogue est connu par le document EP 0 850 888 Al. Dans ce procédé, on produit dans le bain de flottage, dans la zone des bords de la bande de verre, un courant vertical au moyen duquel on peut ajuster la position du bord de la bande de verre sur le bain de flottage. Le document GB 1 158 958 A décrit un procédé dans lequel les dalles de contention sont constituées d'un matériau perméable aux gaz, au travers duquel on souffle du gaz sous pression contre le verre, pour diminuer le frottement de celui-ci sur les dalles de contention. Mais ce procédé souffre du fait, particulièrement gênant, que du gaz peut parvenir sous la surface du verre, ce qui contrarie l'obtention d'une bande de verre de bonne qualité. Document DE-A-2 218 275 shows another way in which, in the rear zone, the flow velocity of the liquid glass is improved thanks to a particular shape given to the entire zone. It can furthermore, according to this document, provide in the rear area, between the glass and the molded brick, a gas cushion to support the glass. Of course, gas can then pass under the glass and cause both disturbances in the glass strip undesirable turbulence in the float bath. If this process is carried out with crystallizable glasses, unsatisfactory results are generally obtained with regard to the prescriptions. In the temperature range where it is necessary to work with relatively low cooling speeds to pull the glass strip, there is already effective crystallization, so that the subsequent ceramization of the glass, that is to say its transformation into a vitroceramic, during which we start by maintaining the glass for a definite time at a well defined temperature, in order to ensure the formation of germs, then, at a higher temperature, to let crystals grow from the germs formed , is negatively influenced by unwanted crystals formed during the pulling of the glass strip. The back slab and the slabs of contention can play the role of heterogeneous germs that can lead to the formation of parasitic crystals in the edges of the glass strip, because of the long stay in the rear zone. This also leads, during the subsequent ceramization, to irregularities, in particular to high stresses in the glass strip, which can cause breakage of the glass in the cooling furnace. This problem has been addressed so far by two ways. On the one hand we have developed types of glass where there is less risk of formation of disturbed areas, and on the other hand, by voluntarily generating currents in the metal of the bath, we oppose the undesirable phenomena of crystallization. or germ formation. According to the document US Pat. No. 3,684,475, a laminar flow of the bath metal is effected by means of a pump, at a speed corresponding to that of the glass strip on the metal bath, this making it possible to to avoid the appearance of inhomogeneities in the speed of the metal bath in the marginal zone and the crystallization inhomogeneities associated with them, particularly in the marginal zone. According to the document WO 2005/0 731 38 A1, there is also created in the rear zone a stream of metal from the bath which must reduce the extension of the crown to the rear, sufficiently so that the glass can no longer have a point of anchorage at the rear slab. But the absence of anchor makes it difficult to maintain the glass strip in a stable position, and it becomes more difficult to give the glass strip a well-defined shape. Moreover, it prevents impure The particles coming from the inlet lip are brought into the marginal zone, because of the flow, and can thus be found within the product. A similar process is known from EP 0 850 888 A1. In this process, a vertical stream is produced in the float bath, in the zone of the edges of the glass strip, by means of which the position of the edge can be adjusted. the glass strip on the float bath. GB 1 158 958 A discloses a method in which the slabs of contention are made of a material permeable to gas, through which pressurized gas is blown against the glass, to reduce the friction thereof on the slabs of contention. But this process suffers from the fact, particularly troublesome, that gas can reach below the surface of the glass, which thwarts the achievement of a good quality glass strip.

L'objectif de l'invention est de trouver un procédé de flottage simple à exé- cuter et qui, mis en oeuvre avec des verres tendant à cristalliser, par exemple des verres de base pour la fabrication de disques en vitrocéramique, empêche les phénomènes indésirables de dévitrification dans les zones de bord, suffisamment pour que ne se produisent ni tensions importantes dans la bande de verre, ni ruptures dans le four de refroidissement. Il faut alors, en particulier pour un façonnage sûr de la bande de verre, employer encore dans la zone arrière une dalle arrière et des dalles de contention, qui ont fait leurs preuves, pour pouvoir garantir la position constante de la bande de verre dans cette zone arrière. Cet objectif est atteint grâce à un procédé de fabrication de verre plat dans lequel, comme on le sait bien, on verse en continu, dans une installation de produc- tion de verre flotté, du verre liquide sur un bain de métal et l'on en fait là une bande de verre de largeur et d'épaisseur voulues, le courant de verre venant buter, dans la zone de coulée, sur une ou plusieurs parois délimitantes constituées par une dalle arrière et/ou des dalles de contention. Dans le procédé de l'invention, on fait en sorte qu'il se forme, entre d'une part la dalle arrière et/ou les dalles de contention et d'autre part le verre coulant dans la zone de coulée, un film en le métal du bain de flottage, qui empêche tout contact direct entre le verre liquide et la dalle arrière et/ou les dalles de contention. De préférence, le verre employé dans la présente invention est un verre pré- curseur de vitrocéramique. Dans la présente invention, il est préférable que la ou les parois délimitantes, avantageusement au nombre de trois, soient constituées chacune d'une dalle en céramique, faite d'un matériau à pores ouverts ou présentant, sur sa face en contact avec le verre, une couche en un matériau à pores ouverts, et que le film soit formé par un liquide que l'on fait passer de force par les pores de ce matériau. Ce liquide est de préférence un métal, en particulier le métal du bain de flottage. Il est avantageux qu'il y ait, dans la ou les dalles constituant les parois délimitantes, un canal distributeur dans lequel passe ce liquide, lequel se trouve de préférence à une température située entre la température du métal du bain dans la zone de coulée et cette tempéra- ture augmentée de 150 C. La présente invention a aussi pour objet un verre plat, en particulier un verre précurseur de vitrocéramique, fabriqué selon le procédé de l'invention. The object of the invention is to find a simple float process to be carried out which, when used with crystallising glasses, for example base glasses for the manufacture of glass-ceramic discs, prevents undesirable phenomena. of devitrification in the edge areas, sufficiently that no significant tensions occur in the glass strip, nor breaks in the cooling furnace. It is then necessary, especially for a safe shaping of the glass strip, to use again in the rear zone a rear slab and slabs of contention, which have been proven, in order to guarantee the constant position of the glass strip in this area. back area. This objective is achieved by a flat glass manufacturing process in which, as is well known, liquid glass is continuously poured into a float glass installation on a metal bath and in fact there a band of glass of desired width and thickness, the stream of glass abutting, in the casting zone, on one or more delimiting walls constituted by a rear slab and / or slabs of contention. In the process of the invention, it is ensured that between the one hand the rear slab and / or the slabs of contention and on the other hand the glass flowing in the casting zone, a film is formed. the float bath metal, which prevents any direct contact between the liquid glass and the back slab and / or the slabs of contention. Preferably, the glass employed in the present invention is a precursor glass ceramic glass. In the present invention, it is preferable that the delimiting wall or walls, advantageously three in number, each consist of a ceramic slab, made of an open-pore material or having on its face in contact with the glass a layer of open-pore material, and that the film is formed by a liquid which is forced through the pores of this material. This liquid is preferably a metal, in particular the metal of the float bath. It is advantageous that there is, in the slab or slabs constituting the delimiting walls, a distributor channel in which this liquid passes, which is preferably at a temperature between the temperature of the bath metal in the casting zone and This invention also relates to a flat glass, in particular a glass-ceramic precursor glass, manufactured according to the process of the invention.

On a constaté avec surprise que, quand un film liquide du métal du bain de flottage se forme sur les parois délimitantes en contact avec le verre liquide dans la zone arrière, la vitesse avec laquelle le verre s'écoule le long des parois délimitantes peut augmenter dans une mesure telle que la formation de germes cristallins ou de cristaux, dans la suite du processus de flottage, est pratiquement arrêtée ou devient si faible qu'elle n'a plus d'effets dommageables. De plus, ce film de liquide supprime tout contact direct du verre avec la dalle arrière et les dalles de contention, de sorte que celles-ci ne peuvent provoquer aucun début de cristallisation. Dans le document DE 1 212 690, on décrit un procédé de fabrication par flottage d'un verre épais, c'est-à-dire un verre dont l'épaisseur dépasse l'épaisseur d'équilibre, qui vaut à peu près 7 mm. Dans ce procédé, on s'oppose à l'étalement naturel du verre en faisant en sorte que celui-ci s'accumule le long des parois latérales de la cuve de flottage. Pour réduire le frottement du verre sur ces parois latérales, on provoque la formation, entre ces parois et le verre, d'un film de lubrification en oxyde ou métal fondu. Le métal en excès passe par-dessus le bord de la cuve et tombe dans une rainure de réception. Mais cela n'est possible que parce que le verre présente une épaisseur supérieure à l'épaisseur d'équilibre. Ce procédé ne peut pas servir à fabriquer du verre plat d'épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, premièrement parce que le verre ne vient pas en contact avec les parois latérales de la cuve de flottage, et deuxièmement parce que le métal ne pourrait pas passer par- dessus le bord de la cuve, en raison d'une épaisseur trop faible. Les conditions dans lesquelles est mis en oeuvre le processus de flottage font que, dans la zone arrière, le verre n'entre en contact qu'avec la paroi frontale ou avec une pièce façonnée montée devant cette paroi, à savoir la dalle arrière. Mais il est beaucoup plus fréquent d'utiliser, en plus de la dalle arrière, deux pièces façonnées (dalles de contention) qui s'écartent l'une de l'autre dans la direction d'écoulement du verre fondu et qui dirigent la masse de verre fondu, dans la zone arrière et un peu au-delà de cette zone dans la direction d'écoulement du verre. Toutes les surfaces délimitantes qui entrent en contact avec le verre liquide doivent être dotées d'un film liquide, afin qu'il ne puisse pas y avoir formation de cristaux ou de germes. Par surfaces délimitantes, on entend toutes les surfaces, pièces façonnées et similaires sur lesquelles vient buter le verre fondu. Ces surfaces ne sont pas forcément en céramique ; elles peuvent être en un métal approprié, et l'on peut aussi se servir de pièces façonnées en céramique dotées d'un revêtement métallique. En général, pour des raisons de coût, on utilise des pièces façonnées en céra- mique réfractaire. Pour qu'un film de liquide se forme entre le verre et la surface délimitante, le plus avantageux est d'utiliser, pour le corps formant la surface délimitante, un matériau à pores ouverts, ou de munir au moins les surfaces tournées vers le verre d'une couche faite d'un tel matériau, à travers les pores duquel est amené le liquide ou le métal liquide qui forme le film de liquide. Ce liquide est amené par-derrière, et comme il est fait du métal du bain de flottage et présente par conséquent une haute densité ainsi qu'une viscosité relative-ment élevée, la porosité et la taille des pores n'ont pas tellement d'importance. De préférence, on utilise un matériau à pores ouverts dont la porosité vaut de 30 à 70 % et dont les pores ont une taille de 0,02 à 1,0 mm. On peut naturellement, au lieu d'un matériau poreux, utiliser aussi un matériau doté d'un grand nombre de trous ou de fentes à travers lesquels le métal liquide formant le film peut être amené à la surface. Surprisingly, when a liquid film of the float bath metal is formed on the delimiting walls in contact with the liquid glass in the rear zone, the speed with which the glass flows along the boundary walls can increase. to such an extent that the formation of seed crystals or crystals in the rest of the floating process is practically stopped or becomes so weak that it no longer has damaging effects. In addition, this liquid film eliminates any direct contact of the glass with the back slab and the slabs of contention, so that they can cause no start of crystallization. DE 1 212 690 describes a method of manufacturing by floating a thick glass, that is to say a glass whose thickness exceeds the thickness of equilibrium, which is approximately 7 mm . In this process, it opposes the natural spreading of the glass by ensuring that it accumulates along the side walls of the float tank. To reduce the friction of the glass on these side walls, it causes the formation, between these walls and the glass, a lubrication film oxide or molten metal. The excess metal passes over the edge of the tank and falls into a receiving groove. But this is only possible because the glass has a thickness greater than the equilibrium thickness. This process can not be used to make flat glass less than the equilibrium thickness, firstly because the glass does not come into contact with the side walls of the float tank, and secondly because the metal does not could not pass over the edge of the tank, due to too small a thickness. The conditions under which the floating process is carried out cause the glass to come into contact with the front wall only or with a shaped part mounted in front of the wall, namely the rear slab, in the rear zone. But it is much more common to use, in addition to the back slab, two shaped pieces (slabs of contention) which deviate from each other in the flow direction of the molten glass and which lead the mass melted glass, in the rear zone and a little beyond this zone in the flow direction of the glass. All delimiting surfaces that come in contact with the liquid glass must be provided with a liquid film so that no crystals or germs can form. By delimiting surfaces is meant all the surfaces, shaped parts and the like on which abuts the molten glass. These surfaces are not necessarily ceramic; they can be of a suitable metal, and one can also use shaped ceramic parts with a metal coating. In general, for cost reasons, shaped parts of refractory ceramic are used. In order for a film of liquid to form between the glass and the delimiting surface, the most advantageous is to use, for the body forming the delimiting surface, an open-pore material, or to provide at least the surfaces facing the glass. a layer made of such material, through which pores is brought the liquid or the liquid metal which forms the film of liquid. This liquid is fed from behind, and since it is made of the float bath metal and therefore has a high density and a relatively high viscosity, the porosity and the pore size do not have much importance. Preferably, an open-pore material having a porosity of 30 to 70% and a pore size of 0.02 to 1.0 mm is used. Of course, instead of a porous material, it is also possible to use a material having a large number of holes or slots through which the liquid metal forming the film can be brought to the surface.

La pression sous laquelle le liquide peut être amené est relativement faible, et elle vaut de 0,05 à 1,00 bar, bien entendu en fonction de la taille des pores et de l'épaisseur du matériau à traverser, ou de la chute de pression dans ce matériau. Comme matériau poreux, on peut utiliser tout matériau inerte vis-à-vis du liquide et de l'atmosphère environnante, à la température régnante. On emploie de préférence des céramiques poreuses, par exemple Al2O3, ZrO2 ou des aluminosilicates, mais des métaux poreux, par exemple des métaux frittés à base de tungstène, du graphite poreux et des matériaux similaires conviennent bien eux aussi. Comme le liquide formant le film est constitué par du métal du bain de flot- tage, on peut sans problèmes faire refluer dans ce bain le film liquide qui s'écoule, ainsi que prélever dans le bain le liquide nécessaire à la production du film liquide. Il est avantageux de filtrer le liquide pour en retirer les particules solides. La circulation du liquide depuis le bain, à travers le dispositif d'épuration et jusqu'au matériau poreux, peut être assurée par des pompes usuelles, telles que celles qu'on utilise également pour faire circuler le métal du bain de flottage. La température du liquide formant le film doit en général correspondre à la température du bain de flottage dans la zone arrière, c'est-à-dire se trouver dans la plage allant à peu près de 1000 à 1300 C. Mais il peut être avantageux que la température à laquelle le liquide formant le film est poussé au travers du matériau po-reux dépasse de jusqu'à 150 C la température du bain dans la zone arrière, grâce à quoi la couche de verre venant en contact avec le liquide formant le film peut être maintenue chaude plus longtemps, ce qui est particulièrement efficace pour empêcher la formation de cristaux et de germes cristallins. The pressure under which the liquid can be brought is relatively low, and it ranges from 0.05 to 1.00 bar, of course depending on the size of the pores and the thickness of the material to be crossed, or the fall of pressure in this material. As a porous material, any material which is inert with respect to the liquid and the surrounding atmosphere may be used at the prevailing temperature. Porous ceramics, for example Al 2 O 3, ZrO 2 or aluminosilicates are preferably employed, but porous metals, for example sintered tungsten-based metals, porous graphite and similar materials are also suitable. Since the liquid forming the film is composed of metal from the float bath, it is possible without any problem to cause the liquid film flowing back into this bath, and to withdraw from the bath the liquid necessary for the production of the liquid film. . It is advantageous to filter the liquid to remove the solid particles. The circulation of the liquid from the bath, through the purification device and to the porous material, can be provided by conventional pumps, such as those which are also used to circulate the metal of the float bath. The temperature of the liquid forming the film should generally correspond to the temperature of the float bath in the rear zone, that is to say be in the range of about 1000 to 1300 C. But it can be advantageous the temperature at which the liquid forming the film is pushed through the poetic material exceeds the temperature of the bath in the rear zone by up to 150 ° C, whereby the glass layer coming into contact with the liquid forming the film can be kept warm longer, which is particularly effective in preventing the formation of crystals and crystal seeds.

Dans ce qui suit, on explique l'invention en se reportant au dessin annexé, dans lequel : la figure 1 est une coupe longitudinale à travers la zone arrière d'un dispositif de flottage employé dans le procédé de l'invention ; et la figure 2 est une vue en plan de la zone arrière d'une cuve de flottage corn- portant une dalle arrière et des dalles de contention. La figure 1 représente schématiquement la zone d'entrée (zone arrière) d'un dispositif de flottage de verre. Le verre liquide 1 coule par-dessus une lèvre de coulée 2 pour arriver sur le bain de métal 3 qui se trouve dans une cuve 4. On voit que le verre arrivant sur le bain forme un bombement 6 qui vient buter sur la paroi 8 d'une brique de céramique 7 (dalle arrière). La paroi 8 est poreuse et l'on force à traverser celle-ci, à l'aide d'une pompe P, du métal liquide 9 du bain qui va former, entre la paroi 8 et le bombement 6, un film qui empêche tout contact direct entre le verre du bombement 6 et la brique de céramique 7 (dalle arrière). La brique de céramique 7 comporte un canal distributeur interne 10, conçu pour assurer une répartition uniforme du métal fondu à l'intérieur de cette brique de céramique. La figure 2 montre en plan la zone arrière, la lèvre de coulée étant retirée pour des raisons de visibilité. On reconnaît la dalle arrière 7, la conduite 11 amenant le métal liquide du bain, et le canal distributeur 10 situé à l'intérieur de la dalle arrière et dessiné en pointillé. Des deux côtés de la dalle arrière 7 sont disposées les dalles de contention 12 et 12' qui s'écartent l'une de l'autre comme les côtés d'un entonnoir dans la direction d'écoulement du verre, et auxquelles est également amené du métal liquide, par des conduites 13, 13' et des canaux distributeurs 14, 14'. In the following, the invention is explained with reference to the accompanying drawing, in which: Figure 1 is a longitudinal section through the rear zone of a float device employed in the method of the invention; and FIG. 2 is a plan view of the rear zone of a float tank having a rear slab and slabs. Figure 1 shows schematically the entrance area (rear area) of a glass floating device. The liquid glass 1 flows over a casting lip 2 to reach the metal bath 3 which is in a tank 4. It can be seen that the glass arriving on the bath forms a bulge 6 which abuts on the wall 8 a ceramic brick 7 (back slab). The wall 8 is porous and it is forced through it, using a pump P, the liquid metal 9 of the bath which will form, between the wall 8 and the bulge 6, a film which prevents any direct contact between the glass of the crown 6 and the ceramic brick 7 (rear slab). The ceramic brick 7 has an internal distributor channel 10, designed to ensure a uniform distribution of the molten metal within this ceramic brick. Figure 2 shows in plan the rear area, the casting lip being removed for reasons of visibility. The rear slab 7 is recognized, the pipe 11 bringing the liquid metal of the bath, and the distributor channel 10 located inside the rear slab and drawn in dotted line. On both sides of the rear slab 7 are arranged the slabs of contention 12 and 12 'which deviate from one another as the sides of a funnel in the direction of flow of the glass, and which is also brought liquid metal, by conduits 13, 13 'and distributor channels 14, 14'.

Claims

1. A method of manufacturing flat glass, in which is poured continuously, in a float glass production plant, liquid glass on a metal bath and it is there a strip of glass width and thickness desired, the collapse of glass abutting, in the casting zone, on one or more delimiting walls constituted by a rear slab and / or slabs of contention, characterized in that it is made sure that it forms, between on the one hand the back slab and / or the slabs of contention and on the other hand the glass flowing in the casting zone, a metal film of the float bath, which prevents any direct contact between the liquid glass and the back slab and / or the slabs of contention ..

2. Method according to claim 1, characterized in that the poured liquid glass is a vitroceramic precursor glass.

3. Method according to claim 1, characterized in that the delimiting wall or walls are each constituted by a ceramic slab, made of a material with open pores or having, on its face in contact with the glass, a layer of an open pore material, the liquid forming the film being forced through the pores of this material.

4. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the liquid forming the liquid film is a metal, in particular the metal float bath.

5. Method according to one or more of claims 1 to 4, characterized in that there are three delimiting walls.

6. Method according to claim 3, characterized in that there is, in the slab forming a delimiting wall, a distributor channel in which the liquid passes.

7. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the liquid forming the film is at a temperature between the temperature of the bath metal in the casting zone and this temperature increased by 150 C.

Flat glass, particularly glass ceramic precursor glass, manufactured by a process according to one of the preceding claims.