FR2874218A1 - Procede pour la recuperation d'un gaz riche en hydrogene et d'un liquide stabilise - Google Patents

Abstract

Procédé pour le traitement d'un mélange hydrocarboné comprenant de l'hydrogène, dans lequel on sépare à pression P1 le mélange en un liquide L1 et un gaz G1 que l'on comprime sous une pression P2 > 2 x P1,on met ensuite en contact le gaz comprimé G1** avec une partie au moins de L1, de manière à récupérer un liquide L2 et un gaz G2 riche en hydrogène, on récupère par fractionnement à partir de G1** et/ou à partir de L2, au moins un liquide stabilisé et un courant liquide léger LL comprenant principalement du LPG, dont au moins une partie est détendue et mélangée avec le gaz G1 pour faciliter sa compression.L'invention porte également sur un procédé de réformage d'hydrocarbures avec un tel traitement des effluents.

Description

Domaine de l'invention

L'invention concerne le domaine des traitements des effluents d'unités de conversion ou de raffinage pétrolières ou pétrochimiques, dont les effluents comprennent à la fois de l'hydrogène et des hydrocarbures tels que: méthane, éthane, propane, butane, fractions d'hydrocarbures ayant de 5 à 11 atomes de carbone (désignées par C5 - C11), et optionnellement des hydrocarbures plus lourds tels que des hydrocarbures ayant entre 12 et 30 atomes de carbone (C12 - C30) voire plus, souvent en faible quantité.

io II peut s'agir notamment du traitement d'un effluent de reformage catalytique ou d'aromatisation de fractions bouillant dans le domaine de l'essence (ayant essentiellement de 6 à 11 atomes de carbone), permettant de récupérer un réformat aromatique, un gaz riche en hydrogène, et un gaz de pétrole liquéfié (produit que nous désignerons par "LPG", comprenant essentiellement des hydrocarbures à trois ou quatre atomes de carbone: propane et/ou propylène et/ou butane et/ou butènes et/ou butadiène, ainsi que leurs mélanges). Dans le cas du réformage catalytique, le LPG est constitué essentiellement de composés saturés: propane et butane.

L'invention est également applicable à des effluents de déshydrogénation, par exemple de butane, ou de pentane, ou d'hydrocarbures supérieurs, par exemple des fractions comprenant essentiellement des hydrocarbures ayant de 10 à 14 atomes de carbone, dont les oléfines sont utilisées en aval pour la fabrication d'alkylbenzènes linéaires (appelés communément LAB). Le procédé selon l'invention peut également s'appliquer à l'hydrotraitement (et/ou hydrodésulfuration et/ou hydrodémétallisation et/ou hydrogénation totale ou sélective) de toutes coupes hydrocarbonées telle que naphta, essence, kérosène, gasoil léger, gasoil lourd, distillat sous vide, résidu sous vide. De façon plus générale, il est applicable à tout effluent comprenant de l'hydrogène ainsi que des hydrocarbures légers (méthane et/ou éthane), des LPG, ainsi que des hydrocarbures plus lourds.

L'invention sera décrite ci-après, de façon non limitative, essentiellement dans le 30 cadre du réformage catalytique.

Art antérieur Il est connu de traiter une charge hydrocarbonée comprenant de l'hydrogène, de manière à récupérer un gaz riche en hydrogène, du LPG, et un liquide hydrocarboné stabilisé, par exemple dans le cas du traitement des effluents de réformage catalytique.

On recherche typiquement trois objectifs, en dehors de la production de réformat stabilisé, base de carburant à haut indice d'octane: a) séparer un gaz à pureté élevée en hydrogène, utilisable pour divers procédés de raffinage; b) séparer les fractions LPG, de relativement haute valorisation, des fractions hydrocarbonées plus légères (méthane, éthane).

c) isoler la plus grande quantité possible de ces fractions légères, qui sont séparées du gaz riche en hydrogène d'une part et du LPG d'autre part, pour les envoyer au réseau de gaz combustible.

On vise alors à maximiser la récupération du LPG, et à minimiser les pertes en LPG laissé dans le gaz combustible.

Les effluents traités comprennent souvent du gaz excédentaire produit par la réaction chimique, et dans ce cas on cherche à récupérer cet hydrogène à haute pureté, pour faciliter son utilisation en aval. Dans d'autres cas, ils comprennent du gaz de purge qui sert, même lorsque la réaction chimique est consommatrice d'hydrogène, à maintenir une pureté suffisante en hydrogène dans la boucle réactionnelle, en permettant une évacuation d'hydrocarbures légers: méthane, éthane, propane voire butane, qui tendent à s'accumuler dans cette boucle réactionnelle.

Le brevet américain US 5,965,014 décrit une méthode pour récupérer des hydrocarbures liquéfiables à partir d'un courant gazeux riche en hydrogène et d'un courant contenant des hydrocarbures liquides, par réfrigération de ce courant gazeux, de ce courant liquide, et par absorption des hydrocarbures liquéfiables en utilisant le courant liquide ainsi refroidi. Dans cette méthode, le courant gazeux et le courant contenant des hydrocarbures liquides sont refroidis dans une même unité de réfrigération et mis en contact dans une colonne d'absorption à contre courant. Un gaz riche en hydrogène et ayant une quantité réduite en hydrocarbures liquides est récupéré en tête de la colonne d'absorption.

L'un des problèmes posés par ce type de procédé est la nécessité de mettre en oeuvre un compresseur permettant la compression et la circulation du courant gazeux. Or, l'absorption est d'autant plus efficace que la pression est élevée. Ce compresseur est donc généralement opéré avec une pression différentielle et un taux de compression élevés. Ceci permet d'atteindre le niveau de pression voulu pour le gaz riche en hydrogène tout en compensant la contre-pression due aux io pertes de charge générée par les moyens de réfrigération et autres équipements intermédiaires. Par ailleurs, dans le cas d'unités de reformage de grande capacité, ce compresseur est généralement de type centrifuge.

Compte tenu des fortes capacités de certaines unités de reformage, et du coût de ce type de compresseur, il existe un besoin, pour l'homme du métier, de diminuer la complexité et/ou le nombre d'étages du compresseur, en particulier lorsque celui-ci est du type centrifuge.

Description de l'invention:

L'invention propose un procédé pour le traitement d'un effluent d'une réaction de conversion d'hydrocarbures, comprenant une phase liquide hydrocarbonée et une phase gazeuse riche en hydrogène, dans lequel: a) on sépare la charge en un liquide L1 et un gaz G1, sous une pression P1, b) on comprime une partie G1* au moins de G1 sous une pression P2 > 2 x P1, pour obtenir, un courant gazeux G1** que l'on met ensuite en contact à température inférieure ou égale à 20 C avec une partie au moins de L1, éventuellement après une condensation partielle et/ou une première mise en contact avec un liquide absorbant (pouvant en mélange absorber du LPG à partir de G1**), de manière à récupérer un liquide L2 et un gaz G2 riche en hydrogène, c) on fractionne ensuite L2 pour obtenir au moins: un liquide stabilisé L4a sensiblement exempt de LPG et produits plus légers, un courant liquide L4b comprenant principalement du LPG, et un gaz combustible pauvre en hydrogène, et dans lequel on récupère par fractionnement de G1** et/ou à partir de L4b un courant liquide léger LL comprenant principalement du LPG qui après détente et revaporisation au moins partielle, est mélangé avec le gaz G1 * pour augmenter son poids moléculaire avant sa compression au moins finale jusqu'à la pression P2.

Ainsi, l'invention réalise un traitement qui comporte la production et la séparation d'un courant liquide léger LL riche en LPG (comprenant typiquement plus de 30% poids de LPG, de façon préférée plus de 50% poids et de façon très préférée plus de 60% poids, par exemple entre 60 et 99% poids), puis le recyclage de ce courant et io son mélange avec le gaz à comprimer. Il a été trouvé que ceci conduisait à une augmentation du poids moléculaire du gaz, et à une capacité accrue de ce gaz à être comprimé, notamment à une réduction du nombre d'étages de compression. Selon l'invention, G2 est riche en hydrogène s'il contient plus de 75% molaire d'hydrogène, et le gaz combustible est pauvre en hydrogène s'il contient moins de 30 % molaire d'hydrogène; un liquide sera considéré comme stabilisé s'il est issu d'une colonne de distillation produisant en tête du LPG, et est sensiblement débarrassé du LPG initialement contenu..

Selon une variante préférée du procédé selon l'invention, on détend le courant LL puis on récupère des frigories sur LL détendu, par échange thermique avec un courant C issu de L1 et/ou L2 et/ou G1**, avant de le mélanger avec G1*. Cette variante permet de récupérer des frigories sur le courant LL, frigories qui sont très utiles pour le fractionnement des effluents réalisé par le procédé. L'effet d'amélioration de la capacité du gaz à être comprimé se double alors d'un effet de 25 réfrigération par boucle interne.

De préférence, l' échange thermique est réalisé dans un échangeur (référencé 37 dans les figures décrites ci-après) à passages multiples, et comprend: un premier passage dans l'échangeur (37) pour le refroidissement du courant C, un deuxième passage dans l'échangeur (37) pour le refroidissement du courant LL avant détente, un troisième passage dans l'échangeur (37) pour la vaporisation partielle ou totale du courant LL pré-refroidi puis détendu, avec transfert de frigories.

Lors du premier passage, le courant LL est typiquement refroidi entre 10 C et +25 C, de façon préférée entre -5 C et +20 C et de façon très préférée entre 0 C et +15 C. Ceci permet de limiter l'auto-vaporisation par détente de LL et de maximiser la restitution de frigories ultérieure.

On peut aussi ajouter une fraction du gaz re-comprimé G1** au courant LL détendu, avant le transfert de frigories pour favoriser sa vaporisation. Ceci permet également d'obtenir après détente de LL une température très basse, typiquement inférieure à -20 C, souvent à -25 et même à -30 C, et de permettre ainsi la production et le transfert de frigories à très bas niveau de température. On peut par exemple rajouter io une quantité de gaz correspondant à 0,5 à 15 % poids de LL.

Ces frigories à très basse température sont typiquement utilisées pour refroidir le courant C à une température comprise entre -30 à 5 C, de préférence entre -25 à 0 C, de manière plus préférée de -20 à -5 C.

Le courant C est l'un des courants qu'il est utile de refroidir pour permettre une bonne séparation des effluents. Il peut s'agir du gaz G1** lui-même, d'un liquide non stabilisé L1 ou L2, et/ou d'un mélange et/ou d'une fraction de ces courants. De préférence, le courant C est un courant liquide issu de L1 et/ou L2, qui après refroidissement est mis en contact, de préférence à contre-courant, avec G1**, de préférence pré- refroidi. Les frigories à basse température récupérées lors du réchauffage de LL après détente sont ainsi transférées à un liquide d'absorption de LPG, pour la purification du gaz G2 et l'augmentation de sa teneur en hydrogène. Les courants C les plus adaptés selon l'invention sont L1 d'une part, et d'autre part les fractions mineures de L1, par exemple de 3 à 50% poids de L1, de façon préférée de 5 à 40% poids de L1, et de façon très préférée de 10 à 35% poids de L1.

L'utilisation comme courant C de fractions mineures de L1 permet pour une quantité de frigories disponibles donnée de refroidir C à plus basse température et d'obtenir une meilleure pureté en hydrogène pour G2. Le solde de L1, ou une partie au moins du solde de L1 peut être mélangé et/ou pré-refroidi en mélange, à température relativement plus élevée, par exemple entre + 10 et + 30 C, avec le gaz G1**, ou issu de G1** après pré-refroidissement et condensation partielle de G1**, pour réaliser une première absorption de LPG, méthane, éthane, et produire le gaz soumis à l'absorption finale typiquement par le courant C refroidi à basse température.

De façon très préférée, C est mis en contact à contre-courant avec G1** pré-refroidi (par rapport à sa température en sortie du compresseur), dans une colonne d'absorption pour la production du gaz G2 riche en hydrogène. Le pré- refroidissement de G1** peut être réalisé jusqu'à une température telle que comprise entre 20 et 50 C, par exemple par échange thermique avec de l'eau. De façon préférée on réalisera un pré-refroidissement plus poussé, par exemple entre -5 C et io +20 C, et de préférence entre 0 et +15 C, par exemple grâce à un groupe de réfrigération. Ainsi, on peut utiliser des frigories à niveau thermique modéré, et réserver les frigories à bas niveau thermique à l'utilisation du courant LL détendu. Typiquement, C est refroidi (grâce à LL) à une température suffisamment basse pour que l'effluent gazeux G2 riche en hydrogène récupéré ait une teneur en hydrogène supérieure à environ 90 % en mole, de préférence supérieure à environ 95 % en mole, de manière plus préférée supérieure à environ 97 % en mole.

L'invention propose également un procédé de réformage d'hydrocarbures avec traitement des effluents de réformage selon l'une quelconque des variantes et dispositions techniques précitées, pour la production d'un réformat stabilisé L4a, d'un courant de LPG L4b, et d'un gaz G2 ayant une teneur en hydrogène supérieure à environ 90 % en mole.

Ainsi, l'invention permet de faciliter la compression du gaz G1*, typiquement de réduire la taille et/ou le nombre d'étages de compression. Elle répond donc au besoin de l'homme du métier de réduire la taille et/ou la complexité d'un équipement normalement coûteux pour en tirer un avantage économique.

De façon surprenante, le procédé selon l'invention permet également de produire des frigories typiquement à basse température, et d'utiliser ces frigories pour d'augmenter, la teneur en hydrogène de l'effluent gazeux G2 riche en hydrogène récupéré.

Description des figures:

Pour une meilleure compréhension, trois modes de réalisation du procédé de l'invention sont illustrés dans les figure 1, 2, et 3. Ces mode de réalisation sont donnés à titre d'exemple et ne présentent aucun caractère limitatif. Ces illustrations du procédé de l'invention ne comportent pas l'ensemble des composantes nécessaires à sa mise en oeuvre. Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention y sont représentés, l'homme du métier étant capable io de compléter cette représentation pour mettre en oeuvre l'invention.

Dans le procédé de la Figure 1, un effluent global de réformage catalytique d'hydrocarbures, provenant de la zone de conversion d'une unité de reformage catalytique, est refroidi à température proche de l'ambiante, par exemple entre 30 et 60 C, puis alimenté par une conduite 1 dans un premier séparateur gaz/liquide 2, ou séparateur (basse pression) froid , par exemple sous une pression P1 comprise entre 0,2 et 0,5 MPa. En sortie de ce séparateur, l'effluent de réformage est divisé en un courant gazeux G1 circulant dans une conduite 3 et un courant liquide L1 circulant dans une conduite 4.

Une partie de G1 (typiquement la partie principale) est recyclée vers la zone de conversion chimique (réformage) par une conduite 5. Le courant gazeux résiduel G1* circulant dans la conduite 3, qui contient notamment l'hydrogène produit par réformage est mélangé à du gaz de pétrole liquéfié généralement vaporisé, transporté par la conduite 16A et provenant de la partie aval du procédé selon l'invention. Le mélange constitué par le courant gazeux G1 * et le gaz de pétrole liquéfié est alimenté par une conduite 6 dans un compresseur 7 de type centrifuge. Le fait d'ajouter du gaz de pétrole liquéfié au courant gazeux permet, de façon caractéristique selon l'invention, d'augmenter le poids moléculaire du gaz, et de réduire la hauteur polytropique du compresseur 7 ce qui permet notamment de diminuer le nombre d'étages de celui-ci, en l'occurrence de passer de trois à deux étages.

Le courant liquide sortant du séparateur 2 par la conduite 4 est un réformat non stabilisé qui est envoyé, par l'intermédiaire d'une pompe 17 et d'une conduite 18, dans un moyen de refroidissement 19. Ce moyen peut être n'importe quel moyen de refroidissement connu de l'homme du métier, tel qu'une boite froide ou un échangeur cryogénique, par exemple refroidi par un groupe de réfrigération.

En sortie du compresseur 7, le courant gazeux G1**, comprimé à une pression P2 comprise par exemple entre 1,5 Mpa et 3,5 Mpa, est, quant à lui, envoyé par une conduite 8 dans un échangeur à eau 9 pour y être refroidi, par exemple à 15 C. Le courant refroidi, partiellement condensé, est séparé dans un séparateur gaz/liquide 10 en un courant de condensats liquides (composé principalement de réformat léger) sortant par la conduite 11 et un courant gazeux sortant par la ligne io 12. Ce courant gazeux est à nouveau refroidi dans un échangeur 13 jusqu'à une température froide, notablement en dessous de l'ambiante, par exemple entre -15 C et 0 C. II en résulte une condensation partielle, et le courant est à nouveau séparé dans un séparateur gaz/liquide 14 en un courant de condensats liquides légers LL (composé principalement de LPG) sortant par la conduite 16 et un courant gazeux sortant par la ligne 15. Une partie du courant liquide riche en LPG est recyclée par la ligne 16A pour augmenter le poids moléculaire du gaz G1* et faciliter sa compression. Ce courant est typiquement détendu à basse pression (par une vanne non représentée) puis transfère ses frigories lors de son réchauffage dans un échangeur cryogénique 37. La détente du liquide produit un refroidissement intense, ce qui permet de récupérer des frigories à basse température (typiquement en dessous de 20 C). On peut aussi rajouter un peu de gaz provenant du conduit 15 pour faciliter la re- vaporisation totale du liquide détendu.

Une partie complémentaire éventuelle du liquide issu du séparateur 14 est récupérée par la ligne 16B.

Le gaz issu du séparateur 14 est récupéré dans la ligne 15 et mélangé avec le réformat non stabilisé circulant dans la ligne 18. Le mélange est refroidi dans l'échangeur 19 à une température typiquement comprise entre -10 C et 20 C, puis séparé dans le séparateur gaz/liquide 20 en un courant gazeux riche en hydrogène évacué par la ligne 21 et un courant liquide évacué par la ligne 22. Ce courant (de réformat non stabilisé) est alors mélangé avec un courant gazeux de recyclage alimenté via la ligne 31 (pour capter du LPG contenu dans ce courant gazeux de recyclage) puis séparé dans le séparateur gaz liquide 23 en un courant gazeux combustible pauvre en hydrogène, envoyé au réseau de gaz combustible via la ligne 24, et un courant liquide évacué par la ligne 25. Ce liquide (qui est toujours à ce stade du réformat non stabilisé) est alors stabilisé par distillation dans la colonne 26. Le réformat stabilisé, sensiblement débarrassé des LPG et produits plus légers sort en fond de colonne 26 et est évacué par la ligne 36. En tête de colonne, le flux sortant par la ligne 27 est partiellement condensé dans l'échangeur 28, puis alimente le ballon de reflux 30 via la ligne 29. Une partie du liquide produit (essentiellement du LPG) est retourné vers la colonne en tant que reflux par la ligne 32. Une autre partie, correspondant à la production de LPG de l'unité, est évacuée par la ligne 34. Enfin, lo une dernière partie est optionnellement recyclée via la ligne 35 pour être mélangée, selon l'invention, au gaz G1* à comprimer. Le gaz issu du ballon de reflux 30 est, en partie ou en totalité recyclé par la ligne 31. Si le débit de ce gaz augmente trop du fait du recyclage, on peut en envoyer une partie au réseau de gaz combustible par une ligne non représentée.

Les courants liquides circulant dans les lignes 11, 16A sont typiquement collectés par des lignes non représentées et envoyés dans la ligne 22 pour être traitées avec le courant principal de réformat stabilisé.

Cette unité fonctionne de la façon suivante: Le gaz comprimé G1** est refroidi en deux étapes, avec séparation initiale au ballon 10 du premier liquide condensé, riche en composés à 5 atomes de carbone ou plus, pour produire ensuite au ballon séparateur 14 un courant liquide LL riche en LPG, ou comprenant au moins 30% poids et typiquement au moins 50% poids de LPG. Ce courant est utilisé selon l'invention, après détente et revaporisation au moins partielle et de préférence totale, pour alourdir le gaz G1* avant sa compression, ou avant sa compression finale. Le gaz sortant du ballon 14 contient encore des quantités notables de LPG ainsi que du méthane et de l'éthane. Pour mieux capter ces composés résiduels et augmenter la pureté de l'hydrogène produit, ce gaz est refroidi dans l'échangeur 19 après avoir été mélangé au courant de réformat non stabilisé. Le réformat joue le rôle d'un absorbant et permet de capter une partie notable des composés que l'on veut séparer de l'hydrogène à pureté élevée, évacué par la ligne 21. Le réformat récupéré, riche en composés intermédiaires absorbés est mis en contact dans le ballon 23 avec un gaz recyclé riche en LPG pour récupérer une partie de ces LPG. i0

Le recyclage de LPG par la ligne 16A permet d'alourdir notablement le gaz G1* à comprimer. Ceci permet, notamment dans le cas d'un compresseur centrifuge de réduire le nombre d'étages du compresseur, typiquement de 3 à 2 étages de compression, ce qui réduit sa complexité et influe sur son coût et sa fiabilité.

Un autre aspect de ce recyclage de LPG concerne l'aspect réfrigération: le LPG est détendu à la pression plus faible de G1*, ce qui provoque son refroidissement intense par vaporisation, qui peut être encore accru si l'on pré-refroidit LL avant détente, et/ou l'on ajoute au recyclage LL un peu de gaz prélevé par exemple sur la ligne 15. Le recyclage de LPG peut ainsi permettre de récupérer io des frigories, dans l'échangeur 37, et de réaliser une boucle de réfrigération interne produisant du froid à très basse température (par exemple inférieure à 20 C). Cet aspect peut être utilisé pour une simplification du groupe de réfrigération externe, pour lequel l'étage de réfrigération à très basse température peut être supprimé.

On se réfère maintenant à la figure 2, qui représente une version simplifiée de l'installation de la figure 1: Dans cette installation, le gaz G1** n'est pas traité séparément, avant son contactage à haute pression avec le réformat non stabilisé, mais traité directement en mélange avec ce réformat: par refroidissement dans l'échangeur 19 puis séparation gaz/liquide dans le ballon 20. Ceci conduit à une simplification du schéma, mais ne permet pas d'isoler un courant riche en LPG pouvant être ajouté au gaz G1*. Le courant LL de LPG requis selon l'invention est alors produit plus en aval, au niveau du ballon de reflux de la colonne 26 de stabilisation du réformat: le courant de LPG (ou riche en LPG) est recyclé via la ligne 35. La contrepartie de la simplification de l'installation de la figure 2 est que la colonne 26 de stabilisation du réformat se trouve surdimensionnée car elle doit produire le LPG supplémentaire correspondant au courant LL.

Dans l'installation correspondant à la figure 3, le gaz comprimé est également directement mis en contact avec le réformat, mais ce contact est réalisé à contre-courant avec le réformat refroidi dans une colonne 20A, et non dans un simple ballon séparateur. De même, le réformat enrichi en composés intermédiaires récupéré dans la ligne 22 est mis en contact avec le gaz recyclé par la ligne 31, mais ce contact est réalisé à contre-courant dans la colonne 23A, et non dans un simple ballon séparateur. Ces contacts à contre-courant sont plus efficaces pour la captation et la récupération de LPG. Les colonnes 20A et 23A peuvent avoir typiquement entre 1,5 et 10 étages théoriques, et de préférence entre 2 et 6 étages théoriques.

Exemple:

A) Dans un traitement d'effluents de réformage selon l'art antérieur, on utilise un ballon froid fonctionnant sous P1 = 3,2 MPa à la température de 40 C. Le gaz G1* dont le débit est de 18876 kg/h et le poids moléculaire est de MW=10 est comprimé à la pression P2 = 28,7 MPa, ce qui nécessite un compresseur centrifuge de 3 étages.

Les conditions de compression sont données au tableau 1:

TABLEAU 1

Aspiration Aspiration Aspiration 1 er étage 2eme étage 3ème étage Poids moléculaire MW 10 9,09 7,998 g/mol Pression MPa 0,31 0,64 1,34 Température C 40 40 40 Masse volumique Kg: 1, 205 2,23 4,12 Facteur de 1,28 1,29 1,31 Compressibilité Cp/Cv Débit masse kg/h 18876 16981 14724 ls B) On utilise maintenant le procédé selon l'invention, selon le schéma de la figure 3. On ajoute au gaz à comprimer 6,5 titi de LPG récupérés par la ligne 35, qui sont mélangés avec G1. La simulation du compresseur sous ces conditions montre que l'on peut alors utiliser un compresseur à 2 étages, avec les conditions données au tableau 2:

TABLEAU 2:

Aspiration Aspiration 1 er étage 2eme étage Poids moléculaire MW 12,55 11,04 g/mol Pression MPa 0,31 0,93 Température C 40 40 Masse volumique Kg: 1,52 3,96 Facteur de compressibilité 1,25 1,27 Cp/Cv Débit masse kg/h 25360 21853

Claims (9)

REVENDICATIONS

1. Procédé pour le traitement d'un effluent d'une réaction de conversion d'hydrocarbures, comprenant une phase liquide hydrocarbonée et une phase gazeuse riche en hydrogène, dans lequel: a) on sépare la charge en un liquide L1 et un gaz G1, sous une pression P1, b) on comprime une partie G1* au moins de G1 sous une pression P2 > 2 x P1, pour obtenir, un courant gazeux G1** que l'on met ensuite en contact à température inférieure ou égale à 20 C avec une partie au moins de L1, éventuellement après une condensation partielle ou une première mise en contact avec un liquide absorbant, de manière à récupérer un liquide L2 et un gaz G2 riche en hydrogène, c) on fractionne ensuite L2 pour obtenir au moins: un liquide stabilisé L4a sensiblement exempt de LPG et produits plus légers, un courant liquide L4b comprenant principalement du LPG, et un gaz combustible pauvre en hydrogène, et dans lequel on récupère par fractionnement de G1** et/ou à partir de L4b un courant liquide léger LL comprenant principalement du LPG, qui après détente et re-vaporisation au moins partielle, est mélangé avec le gaz G1 * pour augmenter son poids moléculaire avant sa compression au moins finale jusqu'à la pression P2.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on détend le courant LL puis on récupère des frigories sur LL détendu, par échange thermique avec un courant C issu de L1 et/ou L2 et/ou G1**, avant de le mélanger avec G1*.

3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ledit échange thermique est réalisé dans un échangeur (37) à passages multiples, et comprend: un premier passage dans l'échangeur (37) pour le refroidissement du courant C, un deuxième passage dans l'échangeur (37) pour le refroidissement du courant LL avant détente, un troisième passage dans l'échangeur (37) pour la vaporisation partielle ou totale du courant LL pré-refroidi puis détendu, avec transfert de frigories.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, dans lequel on ajoute une fraction du gaz comprimé G1** au courant LL détendu, avant le transfert de frigories pour favoriser sa vaporisation.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel le courant C est refroidi à une température comprise entre -30 à 5 C, de préférence entre -25 à 0 C, de manière plus préférée de -20 à -5 C.

l0

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel le courant C est un courant liquide issu de L1 et/ou L2, qui après refroidissement est mis en contact, de préférence à contre-courant, avec G1**, de préférence pré-refroidi.

7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le courant C est mis en contact à 15 contre-courant avec G1** pré-refroidi, dans une colonne d'absorption pour la production du gaz G2 riche en hydrogène.

8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel C est refroidi à une température suffisamment basse pour que l'effluent gazeux G2 riche en hydrogène récupéré ait une teneur en hydrogène supérieure à environ 90 % en mole, de préférence supérieure à environ 95 % en mole, de manière plus préférée supérieure à environ 97 % en mole.

9. Procédé de réformage d'hydrocarbures avec traitement des effluents de réformage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, pour la production d'un réformat stabilisé L4a, d'un courant de LPG L4b, et d'un gaz G2 ayant une teneur en hydrogène supérieure à environ 90 % en mole.