FR2815039A1 - Additifs limitant le desenrobage de materiaux mineraux notamment basiques enrobes avec des emulsions bitumineuses pour la realisation d'enrobes a froid et de tapis routiers - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne des émulsions bitumineuses utilisables pour la réalisation de matériaux routiers (enrobés coulés à froid, enrobés ouverts, semi-denses, denses, enrobés stockables à froid, grave-émulsions, enduits superficiels et couches d'accrochage) qui sont obtenus par mise en contact et enrobage à froid desdites émulsions bitumeuses et de granulats, notamment basiques. Les émulsions et les enrobés selon l'invention contiennent au moins un additif de désenrobage qui est un phosphate alcalin de formule (PO3 M) n où n >= 1 et M représente un métal alcalin.Après application de ces matériaux routiers sur le sol ou sur la chaussée et après leur éventuel compactage, on obtient des tapis routiers de bonne qualité.

Description

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ADDITIFS LIMITANT LE DESENROBAGE DE MATERIAUX MINERAUX NOTAMMENT BASIQUES ENROBES AVEC DES EMULSION BITUMINEUSES POUR LA REALISATION
D'ENROBES A FROID ET DE TAPIS ROUTIERS
La présente invention concerne des émulsions bitumineuses pour la réalisation de tapis routiers de type enrobés à froid dont l'adhésivité entre l'émulsion et les granulats est améliorée et pour lesquelles les phénomènes de désenrobage, néfastes à la qualité du tapis routier final sont fortement diminués.

Assurer une bonne adhésivité entre les émulsions bitumineuses et les granulats pendant et après la fabrication des enrobés à froid (lors de leur stockage, du transport vers le lieu de transformation en tapis routier, du déchargement des camions et/ou du passage dans la vis du finisseur) jusqu'à leur transformation en tapis routier, en général par serrage ou compactage, constitue un des problèmes techniques majeurs souvent rencontrés dans le domaine des tapis routiers obtenus à partir d'émulsions bitumineuses et de granulats ; il est connu que l'adhésivité émulsion/granulats et le phénomène de désenrobage dépendent de la nature chimique des constituants de l'émulsion et de celle des granulats ; on sait que les émulsions anioniques, i-e celles dont le ou les émulsifiants sont de type anionique présentent non seulement une adhésivité bien moins bonne avec les granulats minéraux que les émulsions cationiques, i-e

celles dont le ou les émulsifiants sont de type cationique mais aussi les phénomènes de désenrobage sont plus importants.

Ce désenrobage est plus particulièrement visible sur les fractions granulométriques les plus élevées des matériaux utilisés et, de façon encore plus marquée dans le cas de matériaux basiques, typiquement à base de calcaire.

US 3.867. 162 s'intéresse à ce problème technique et propose des émulsions bitumineuses utilisables pour la réalisation d'enrobés avec des agrégats minéraux siliceux et calcaires, de pH compris entre 5 et 8 et qui contiennent, outre un émulsifiant cationique, un promoteur d'adhésion choisi dans la catégorie des tallols et éventuellement un acide choisi parmi les acides acétique, phosphorique, chlorhydrique, bromhydrique et sulfamique pour améliorer l'adhésion émulsion/granulats mais pas dans le cas d'agrégats uniquement calcaires.

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GB 2. 322. 569 décrit un procédé de préparation d'émulsion bitumineuse consistant à mélanger à température élevée une composition bitumineuse, comprenant un bitume et au moins 0,1 % en poids d'acide o-phosphorique ou d'acide polyphosphorique ou l'un de ses dérivés par rapport au poids total de la composition bitumineuse, et une composition aqueuse contenant un émusifiant cationique ou anionique. Ces émulsions bitumineuses présentent une bonne adhésivité avec les aggrégats minéraux avec lesquels elles sont mises en oeuvre pour la réalisation de tapis routiers soumis à des trafics intenses sans que l'on ne constate d'érosion et d'effritement des aggrégats hors du tapis. Cependant, ces émulsions bitumineuses sont malaisées à mettre en oeuvre dans la mesure où elles contiennent des acides concentrés (donc corrosifs) et visqueux (donc difficilement dispersables de façon homogène)
La demande de brevet EP 0861 686 A2 au nom de la demanderesse décrit des émulsions bitumineuses acides destinées à enrober des matériaux, notamment calcaires, contenant à titre d'émulsifiant un mélange de suifpropylènediamine et de colophane ; il y est par ailleurs précisé que l'adhésivité émulsion/granulats basiques peut être améliorée par salification à l'acide phosphorique.

La présente invention concerne des additifs destinés à limiter le désenrobage entre les émulsions bitumineuses et les aggrégats minéraux, notamment basiques tels que les calcaires, qui présentent l'avantage d'être de manipulation aisée, neutres du point de vue du pH, sous forme solide et qui se dispersent aisément dans la phase aqueuse de l'émulsion et/ou dans l'eau d'apport.

Les additifs selon l'invention sont des phosphates alcalins de formule approximative (PO3 M) n où n > 1 et de préférence 4 : n < 30 et M représente un métal alcalin tel que le sodium, le potassium, etc. qui se présentent en général sous forme solide. L'hexamétaphosphate de sodium, aussi appelé polyphosphate de sodium ou encore sel de Graham étant particulièrement préféré par la demanderesse ; l'hexamétaphosphate de sodium est composé d'un mélange de polyphosphates linéaires de formule approximative (PO3 Na) n où n 2 et de préférence 4 n 30.

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Les additifs selon l'invention peuvent être incorporés dans l'émulsion de bitume et/ou dans l'eau d'apport lors de la fabrication de l'enrobé à froid.

Dans le premier cas, les additifs soluble dans l'eau de cet additif peuvent être incorporés dans la solution aqueuse acide contenant l'émulsifiant au moment de la fabrication de cette solution appelée aussi, dans le jargon de la profession, savon , donc avant l'étape d'émulsification proprement dite, mais également après fabrication de cette émulsion par ajout direct dans ladite émulsion.

Dans le second cas (incorporation dans l'eau d'apport au moment de la fabrication de l'enrobé à froid), les additifs sont d'abord mis en contact avec les granulats consistant en un prémouillage des matériaux minéraux avec l'eau d'apport juste avant le malaxage des granulats et de l'émulsion bitumineuse dans le malaxeur.

On ne sortirait pas du cadre de l'invention en incorporant une partie de l'additif selon l'invention dans le savon et/ou une partie directement dans l'émulsion bitumineuse et/ou une partie dans l'eau d'apport destinée au prémouillage des granulats.

L'additif selon l'invention peut être ajouté soit pur (sous forme pulvérulente), soit préformulé (soit sous forme de concentré liquide et plus particulièrement dans une base aqueuse, soit sous forme d'agglomérés ou de grains qui, peuvent être à base de l'additif pur ou bien de l'additif et d'un ou plusieurs autres ingrédients de l'émulsion, tels que notamment l'émulsifiant anionique, cationique et/ou non/ionique de l'émulsion bitumineuse lorsque celui-ci ou ceux-ci sont granulables ave l'additif selon l'invention)
La concentration en additif dans l'émulsion de bitume varie en général entre 0,1 g/1 et 10 g/1, de préférence entre 0,5 g/1 et 5 g/1.

Lorsqu'il est introduit dans l'eau d'apport, sa concentration varie entre 10 9 et 400 g par litre d'eau d'apport.

La présente invention concerne également les émulsions bitumineuses contenant les additifs selon l'invention définis ci-dessus ainsi que leur procédé de fabrication.

Outre le ou les additifs selon l'invention tels que définis précédemment, les émulsions bitumineuses comprennent un ou plusieurs émulsifiants

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cationique (s), un ou plusieurs émulsifiants anionique (s) et/ou un ou plusieurs émulsifiants non-ionique (s), un liant bitumeux et de l'eau.

Parmi les émulsifiants cationiques utilisables pour la fabrication des émulsions cationiques et des matériaux bitumineux selon l'invention, on peut citer les émulsifiants cationiques usuels et notamment : ') les alkyl (ène) polyamines, et plus particulièrement les suif (poly) propylène polyamines comme la suif propylène diamine (définition EINECS : amines, N-suif alkyltriméthylènedi-, RN = 61791-55-7) représentée industriellement par le Dinoram&commat; S de CECA S. A., la suif dipropylène triamine (amines, N-suif alkyldipropylènetri-, RN = 61791-57-9), la suif tripropylène tétramine (amines, N-suif alkyltripropylènetétra-, RN = 68911-79-5) cette dernière étant industriellement bien représentée par le Polyram&commat; S de CECA S. A, ' wies alk (ène) polyamines oxyalkylées et plus particulièrement la suif dipropylène triamine oxypropylée (amines, N-suif propanol-2 [ [ [ (amino-3 propyl)amino]-3 propyl]imino]-1,1'bis, RN = 97592-79-5) cette dernière étant industriellement bien représentée par le Polyram&commat; SL de CECA S. A, . les sels d'ammonium quaternaire comme la suif propylène diamine quaternisée au chlorure de méthyle (composé de l'ion ammonium quaternaire, pentaméthylsuif alkyltriméthylènedi-, chlorure, RN = 68607-29-4) bien représentée par exemple par le Stabiram&commat; MS3 de CECA S. A, a les alkyl (ène) amidoamines et plus précisément les alkyl (ène) amidoamines de suif ou de taloil, leurs dérivés de cyclisation alkylimidazolines, ou leurs mélanges (produits de condensation d'acides gras en C8-C22 avec les polyalkylènes en C2-C3 polyamines et avec les éthanolamines, leurs mélanges et produits de cyclisation des amides obtenus), bien représentés par l'émulsifiant Emulsamine&commat; L60 de CECA S. A ; les alkyl (ène) amidoamines sont plus spécialement utilisées dans l'art antérieur pour la réalisation d'émulsions bitumineuses pour enduits superficiels et couches d'accrochage.

La concentration en émulsifiant (s) cationique (s) des émulsions selon l'invention n'est en général pas inférieure à 0,8 kg par tonne d'émulsion et n'est en général pas supérieure à 30 kg par tonne d'émulsion et est de préférence comprise entre 2 et 12 kg par tonne d'émulsion. On préfère le plus souvent ajouter aux phases aqueuses contenant les émulsifiant (s) tensioactif (s)

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cationique (s) une certaine quantité d'acide choisi par exemple parmi les acides chlorhydrique, acétique, orthophosphorique, etc. Dans tous les cas, on cherche à avoir un enrobage total au cours du malaxage, avant que l'émulsion ne soit déstabilisée.

Les émulsifiants anioniques utilisables pour la fabrication d'émulsions anioniques et de matériaux bitumineux selon l'invention peuvent être choisis parmi les tensioactifs émulsifiants anioniques usuels et notamment les alkyl (ène) carboxylates, alky (ène) sulfates et alkyl (ène) sulfonates, les alkyl (ène) aryl (ène) carboxylates, alkyl (ène) aryl (ène) sulfates et alkyl (ène) aryl (ène) sulfonates ainsi que les alkyl (ène) (aryl (ène)) esterphosphoriques avec une chaîne alk (én) yle ou alkyl (ène) (aryl (ène)) comprenant entre 8 et 22 atomes de carbone. On préfère le plus souvent ajouter aux phases aqueuses des émulsifiant (s) tensioactif (s) anionique (s) une certaine quantité de base. La concentration en émulsifiant (s) anionique (s) des émulsions selon l'invention n'est en général pas inférieure à 0,8 kg par tonne d'émulsion et n'est en général pas supérieure à 30 kg par tonne d'émulsion. La concentration en émulsifiant (s) anionique (s) utilisée dépend aussi du type de matériau bitumineux que l'on veut fabriquer.

Les émulsifiants non-ioniques utilisables à la fabrication d'émulsions nonioniques et de matériaux bitumineux selon l'invention peuvent être choisis parmi les émulsifiants non-ioniques usuels et notamment les alkyl (ène) poly (oxyéthylène) alcools, les alkyl (ène) aryl (ène) poly (oxyéthylène) alcools, avec une chaîne alk (én) yle comprenant entre 8 et 22 atomes de carbone et un nombre de motifs oxyde d'éthylène supérieur ou égal à 9. La concentration en émulsifiant (s) non-ionique (s) des émulsions selon l'invention n'est en général pas inférieure à 0,8 kg par tonne d'émulsion et n'est en général pas supérieure à 20 kg par tonne d'émulsion. La concentration en émulsifiant (s) non-ionique (s) utilisée dépend aussi du type de matériau bitumineux que l'on veut fabriquer.

Les liants bitumineux mis en oeuvre peuvent être choisis parmi les liants bitumineux usuellement mis en oeuvre dans les émulsions bitumineuses pour des matériaux de type 1 et 2 ; leur pénétrabilité est en général comprise entre 20/30 et 500, de préférence compris entre 50 et 200. Les émulsions peuvent être

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préparées avec un ou plusieurs liants ; dans ce dernier cas, soit les différents liants sont mélangés à chaud avant l'émulsification, soit on prépare 2 émulsions (ou plus) contenant chacune un liant que l'on mélangera ensuite pour donner une émulsion dite mixte qui sera mise en contact avec les granulats pour la réalisation de l'enrobé. Un exemple de préparation d'émulsion bitumineuse mixte est détaillé dans le brevet EP 589.740 B1 au nom de la demanderesse dont le contenu est incorporé par référence ; ce brevet décrit des émulsions mixtes, l'une à base de liant bitumineux mou et l'autre à base de liant bitumineux dur pour améliorer la maniabilité de l'enrobé tout en conservant une bonne résistance mécanique du tapis routier final. Des bitumes modifiés par ajout de polymères peuvent être utilisés également.

Le taux de liant bitumineux dans l'émulsion représente généralement de 50 à 70 % du poids total de l'émulsion.

Les émulsions selon l'invention sont en général produites par malaxage de leurs divers ingrédients, par exemple dans des moulins colloïdaux de type Emulbitume.

Les matériaux minéraux ou granulats qui sont enrobés avec les émulsions bitumineuses sont de natures diverses (quartzite, porphyres, silico-calcaires,...).

Comme indiqué plus haut, les granulats qui conduisent à un désenrobage marqué sont ceux qui présentent un caractère fortement basique, comme les calcaires ; ce sont ceux pour lesquels les additifs de l'invention se révèlent particulièrement efficaces en termes de limitation du désenrobage, qu'ils soient introduits dans l'émulsion bitumineuse et/ou dans l'eau d'apport ou de prémouillage des granulats.

La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'enrobés à froid (matériaux bitumineux obtenus par mise en contact puis enrobage de granulats à l'aide d'émulsions bitumineuses à température ambiante) contenant au moins un additif selon l'invention introduit dans l'émulsion bitumineuse et/ou dans l'eau de mouillage des granulats ainsi que les tapis routiers obtenus à partir de ces enrobés.

La profession distingue en particulier les enrobés coulés à froid (ECF), les enrobés à froid ouverts, semi-denses, denses, stockables, les grave-émulsions, les enduits superficiels et les couches d'accrochage.

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Pour la réalisation de tapis routiers, un 1 er type de matériaux bitumineux est constitué par les enrobés coulés à froid : l'enrobé est mis en place à l'état de "soupe"quelques secondes après avoir été fabriqué et on fait passer l'enrobé sous la table d'un traîneau puis on réalise l'étape de montée en cohésion, qui se fait généralement sans sollicitation extérieure, par évolution chimique et physique du système, bien que dans certains cas un compactage soit effectué. Cette évolution fait intervenir la coalescence du bitume de l'émulsion et est accompagnée d'un départ spontané de la phase aqueuse.

Le 2nd type de matériaux bitumineux comprend les enrobés à froid ouverts, semi-denses, denses, les enrobés à froid stockables ainsi que les grave-

émulsions ; deux étapes sont nécessaires à l'obtention d'un tapis routier : d'abord la mise en place de l'enrobé sous forme de tapis puis le compactage dont le rôle est d'assurer la montée en cohésion, c'est-à-dire une bonne adhésivité entre bitume et granulats, nécessaire pour permettre au tapis de supporter le trafic routier.

Dans le cas où l'enrobé est répandu au moyen d'une niveleuse, la mise en forme de l'enrobé sous forme foisonnée se fait uniquement lors du déchargement de la niveleuse. L'étape de mise en forme de tapis a lieu dans le

cas de la niveleuse par passage de l'enrobé sous la lame dont la hauteur est ajustée par l'opérateur.

Dans le cas où l'enrobé est répandu au moyen d'un finisseur, la mise en place sous forme foisonnée est effectuée par déchargement dans la trémie de réception du finisseur et convoyage de l'enrobé à travers un tunnel jusqu'à une vis qui répartit l'enrobé sur la largeur souhaitée. La mise sous forme de tapis est effectuée par une table faisant un angle défini avec le support et délimitant ainsi un espace avec le support.

Les émulsions selon l'invention sont particulièrement bien adaptées pour la réalisation d'enrobés et de tapis routiers de type 1 et 2 obtenus à partir d'émulsions bitumineuses selon l'invention décrites précédemment.

Exemple 1 (comparatif : exempt d'additif selon l'invention)
L'émulsion est réalisée par malaxage dans un moulin colloïdal d'une solution aqueuse acidifiée (acide chlorhydrique à 37%) contenant une polyamine d'acide gras de suif modifiée (motifs oxyde de propylène) commercialisée par

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CECA S. A sous la dénomination commerciale Polyram&commat; SL, et d'un bitume de pénétrabilité comprise entre 70 et 100 commercialisé sous la marque Elf&commat;, da concentration en émulsifiant dans l'émulsion étant de 8 g/l, le taux de bitume de 60%.

La quantité d'émulsion apportée pour la réalisation de l'enrobé dense est de 8,4 % ce qui correspond à une teneur en liant résiduel de 5% par rapport au poids de granulats secs.

Le matériau minéral est un calcaire provenant de la carrière Delmas, ayant pour répartition granulométrique : classe 0/4 : 48% classe 4/6 : 12% classe 6/10 : 40%
La quantité d'eau d'apport est ajustée de façon à satisfaire au critère de bonne qualité initiale d'enrobage après malaxage. Cette quantité varie dans cet exemple entre 3 et 5 % par rapport au poids de granulats secs.

Le phénomène de désenrobage est, en conditions de laboratoire, mis en évidence en procédant de deux façons différentes : a) Soit par malaxage manuel à la spatule : 300 g de matériaux sont pesés et introduits dans une capsule, puis l'eau d'apport y est ajoutée. Un premier malaxage à la spatule est effectué afin de bien répartir l'eau sur l'ensemble des classes de matériaux. L'émulsion est ensuite directement versée dans la capsule et on malaxe le tout de façon à bien répartir l'émulsion sur l'ensemble des matériaux. Le malaxage à la spatule est poursuivi jusqu'à favoriser la rupture. Une fois la rupture atteinte, le malaxage manuel de l'enrobé est repris de façon à visualiser un éventuel désenrobage. L'enrobé est stocké pendant 24 h avant de noter la qualité finale de l'enrobage résultant de ce désenrobage. b) Soit par malaxage mécanique : on procède pratiquement de la même façon que précédemment : 2 kg de matériaux sont pesés et introduits dans la cuve d'un malaxeur à pales. Un 1 malaxage de 30 s permet d'homogénéiser les

3 classes de matériaux. L'eau d'apport est directement introduite dans la cuve du malaxeur, et un malaxage de 30 s est effectué afin de bien répartir l'eau sur l'ensemble des classes de matériaux. L'émulsion est ensuite directement versée dans la cuve du malaxeur, et 2 cycles de malaxage de 30 s chacun sont appliqués

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à la masse d'enrobé. L'état de l'enrobé est noté après chaque cycle. Si l'enrobé est encore gras, un cycle supplémentaire de 30 s est ajouté. Le 1 er cycle de malaxage permet de bien répartir l'émulsion. Les cycles suivants sont nécessaires pour favoriser un début de rupture. L'enrobé est ensuite stocké dans un récipient pendant 1 h. Puis il est remalaxé pour visualiser le désenrobage. 3 cycles de malaxage de 30 s chacun sont appliqués, à la suite desquels la qualité de l'enrobage est appréciée visuellement. L'enrobé est stocké 24 h et la qualité finale de l'enrobage est de nouveau notée.

La qualité d'enrobage obtenue après ces 2 types de malaxage de l'enrobé est définie comme le pourcentage de la surface de matériaux couverte par le bitume.

Les résultats sont réunis dans le tableau ci-dessous.

Les émulsions bitumineuses des exemples 2 à 5 contiennent outre les ingrédients de l'émulsion bitumineuse de l'exemple 1 du polyphosphate de formule Na (PO3) n où n == 25 commercialisé par la société Merck sous la référence 1.06529. 1000.

Exemple 2 incorporation de l'additif selon l'invention dans l'émulsion après fabrication (post-addition), à une concentration de 3 g/1.

Exemple 3 incorporation de l'additif selon l'invention dans le savon avant émulsification, à une concentration de 7,5 g/t équivalent à une concentration de 3 g/1 par rapport à l'émulsion.

Exemple 4 incorporation de l'additif selon l'invention dans le savon avant émulsification sous forme d'un concentré liquide (mélange homogène comprenant l'additif (30% en poids), une partie de l'émulsifiant cationique utilisé, à savoir Polyram&commat; SL (3% en poids) le reste étant de l'eau (67% en poids). Le pH de ce concentré est de 5,2.

Ce concentré est incorporé dans le savon à une concentration de 25 gll, soit une concentration de 7,5 g/1 d'additif équivalent à une concentration de 3 g/ ! par rapport à l'émulsion. La concentration en émulsifiant est ajustée de

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manière à tenir compte de la part déjà présente dans le concentré et donc à aboutir à une concentration finale en émulsifiant dans l'émulsion de 8 g/l.

Exemple 5 introduction par l'eau d'apport à une concentration de 50 g/l équivalent à une concentration de 18 g/l par rapport à l'émulsion.

Exemple 6 (comparatif selon GB 2.322. 569)
Dans cet exemple, l'émulsion est identique à l'émulsion de l'exemple 1, hormis le fait qu'elle est préparée à partir d'une phase aqueuse acidifiée à l'acide o-phosphorique au lieu de l'acide chlorhydrique.

Exemple 7 incorporation de l'additif de l'exemple 2 à une concentration de 3g/1 dans l'émulsion de l'exemple 6 après fabrication (post-addition)
Dans le tableau ci-dessous, sont réunis les résultats qualitatifs d'enrobage des émulsions bitumineuses des exemples 1 à 7.

Les résultats montrent clairement l'effet sur le désenrobage de l'additif selon l'invention dans les sytèmes émulsion de bitume/granulats minéraux par rapport aux systèmes sans additif selon l'invention ; l'effet sur le désenrobage est particulièrement marqué lorsque l'additif selon l'invention est introduit dans l'émulsion de bitume (en post-addition ou dans le savon) et, dans une moindre mesure lorsqu'il est introduit dans l'eau d'apport.

On remarque de plus que l'association de l'acide o-phosphorique avec le polyphosphate donne des résultats meilleurs (synergie) que l'effet de chacun de ces additifs pris séparément (exemple 7 à comparer aux exemples 2 et 6)

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Tableau

<tb>
<tb> ? <SEP> Additif//Qualité <SEP> Qualité
<tb> exemple <SEP> type <SEP> d'enrobage <SEP> d'enrobage
<tb> d'introduction <SEP> après <SEP> après
<tb> malaxage <SEP> malaxage <SEP> mécanique
<tb> manuel
<tb> t= <SEP> 24 <SEP> h <SEP> t= <SEP> 0 <SEP> h <SEP> t= <SEP> 24 <SEP> h
<tb> 1 <SEP> sans <SEP> (NaPO3)n <SEP> 50-60% <SEP> 40-50% <SEP> 40-50%
<tb> 2 <SEP> (NaPO3) <SEP> n <SEP> 80-90% <SEP> 70-80% <SEP> 70-80%
<tb> post-addition
<tb> 3 <SEP> (NaPO3) <SEP> n <SEP> 80-90% <SEP> 80-90% <SEP> 80-90%
<tb> dans <SEP> le <SEP> savon
<tb> 4 <SEP> (NaPO3)n <SEP> 80-90% <SEP> - <SEP> concentré <SEP> liquide
<tb> dans <SEP> le <SEP> savon
<tb> 5 <SEP> (NaP03) <SEP> n <SEP> 70-80% <SEP> - <SEP> dans <SEP> l'eau <SEP> d'apport
<tb> 6 <SEP> sans <SEP> (NaPOs) <SEP> n170-80% <SEP> 70-80%
<tb> 7 <SEP> (NaPO3)n <SEP> - <SEP> 90-100% <SEP> 90-100%
<tb> post-addition
<tb>

Claims (10)

1. (PO3 M) n où n > 1 et de préférence 4 S n S30 et M représente un métal alcalin tel que le sodium, le potassium, et de préférence (PO3 Na) n où n 2 et de préférence 4 < n < 30.

   

   REVENDICATIONS 1. Emulsion bitumineuse comprenant au moins un liant bitumeux, de l'eau, au moins un émulsifiant cationique, anionique et/ou non-ionique, caractérisée en ce qu'elle contient en outre au moins un additif de désenrobage représenté par la formule suivante :
2. 2. Emulsion bitumineuse selon la revendication 1 caractérisée en ce que sa concentration en additif (s) de désenrobage est comprise 0,1 et 10 g par 1 d'émulsion.
3. 3. Emulsion bitumineuse cationique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle contient * au moins un émulsifiant cationique choisi parmi les alkyl (ène) polyamines, les alkyl (ène) polyamines oxyalkylées, les sels d'alkylammonium quaternaire, les alkyl (ène) amidoamines et leurs dérivés de cyclisation alkylimidazolines, avec une chaine alk (én) yle comprenant entre 8 et 22 atomes de carbone, et en ce qu'elle contient de préférence au moins un acide, et/ou * au moins un émulsifiant anionique choisi parmi les alkyl (ène) carboxylates, les alkyl (ène) sulfates, les alkyl (ène) sulfonates, les alkyl (ène) aryl (ène) carboxylates, les alkyl (ène) aryl (ène) sulfates et les alkyl (ène) aryl (ène) sulfonates ainsi que les alkyl (ène) (aryl (ène)) esterphosphoriques avec une chaîne alk (én) yle comprenant entre 8 et 22 atomes de carbone et en ce qu'elle contient de préférence au moins une base, et/ou *au moins un émulsifiant non-ionique choisi parmi les alkyl (ène) poly (oxyéthylène) alcool, les alkyl (ène) aryl (ène) poly (oxyéthyl è ne) alcool, avec une chaîne alk (én) yle comprenant entre 8 et 22 atomes de carbone et avec un minimum de 9 motifs oxyde d'éthylène.
4. 4. Procédé de préparation d'une émulsion bitumineuse telle que définie dans les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le ou les additifs de désenrobage sont mélangés avec le (s) émulsifiant (s) cationique (s), anionique (s) et/ou non-ionique (s) avant la fabrication de la phase émulsifiante ou dispersés,

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   soit dans la phase émulsifiante avant la fabrication de l'émulsion, soit dans l'émulsion à n'importe quel moment entre la fin de l'émulsification et l'utilisation de l'émulsion.
5. 5. Matériau obtenu par mise en contact et enrobage a/de granulats notamment basiques ou d'un support routier et d'une émulsion bitumineuse telle que définie dans l'une des revendications 1 à 4, et/ou b/* de granuiats notamment basiques mouillés avec de l'eau ou avec une solution aqueuse contenant au moins un additif de désenrobage, de préférence à une concentration comprise entre 10 et 400 g d'additif (s) par 1 d'eau, représenté par la formule suivante :

   

   (PO3 M) n où n > 1 et de préférence 4 n 30 et M représente un métal alcalin tel que le sodium, le potassium, et de préférence (PO3 Na) n où n 2 et de préférence 4 < n 30.
6. 6. Matériau selon la revendication 5 de type enrobé coulé à froid et tapis routier obtenu.
7. 7. Matériau selon la revendication 5 de type enrobé ouvert, enrobé semidense, enrobé dense, enrobé stockable et grave-émulsion.
8. 8. Tapis routier obtenu par compactage d'un matériau selon la revendication 6 ou 7.
9. 9. Matériau selon la revendication 5 de type enduit superficiel et tapis routier obtenus par application successive de couche (s) d'émulsion bitumineuse et de couche (s) de granulats notamment basiques sur un support routier.
10. 10. Matériau selon la revendication 5 de type couche d'accrochage et couche d'accrochage obtenue par pulvérisation d'une émulsion bitumineuse sur un support routier.