FR2732013A1 - Procede d'alkylation de paraffines - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine par au moins une oléfine, en présence d'au moins un catalyseur solide acide à base d'un support amorphe caractérisé en ce que la majeure partie de l'oléfine est d'abord mise en contact dans une zone d'adsorption avec le catalyseur, en vue d'être adsorbée par le catalyseur, une partie au moins de l'isoparaffine servant de diluant ou de solvant dudit complexe et en ce que ensuite la suspension complexe-isoparaffine est envoyée dans au moins une zone d'alkylation.

Description

La présente invention concerne un nouveau procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine, de préférence l'isobutane, par au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule.

On sait que, pour alimenter les moteurs à combustion interne et à allumage commandé, et notamment les moteurs à taux de compression élevé, il est particulièrement intéressant de disposer de carburants à hauts indices d'octane, c'est-à-dire constitués essentiellement par des hydrocarbures paraffiniques fortement ramifiés. L'alkylation des isoparaffines (isobutane et/ou isopentane) par les oléfines contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule permet d'obtenir de tels produits. Cette réaction nécessite la mise en oeuvre de catalyseurs très acides, dans le but notamment de réduire les réactions parasites telles que les réactions d'abstraction d'hydrure de l'oléfine et de polymérisation qui fournissent des hydrocarbures peu ramifiés de faible indice d'octane et des hydrocarbures insaturés, les réactions de craquage et les réactions de dismutation.

Les procédés existant pour la production d'hydrocarbures par alkylation de l'isobutane par les oléfines utilisent soit l'acide sulfurique soit l'acide fluorhydrique comme catalyseur. Dans ces procédés le catalyseur acide constitue une phase liquide qui est mise en contact avec le mélange isobutane-oléfine liquide pour former une émulsion. Ces procédés sont coûteux et posent d'importants problèmes vis-à-vis de la sécurité des personnes et de l'environnement. Afin de remédier à ces problèmes, des systèmes catalytiques différents des acides sulfurique et fluorhydrique en phase liquide ont été recherchés.

La présente invention concerne un procédé d'alkylation catalytique d'au moins une isoparaffine, par exemple d'isobutane et/ou d'isopentane par au moins une oléfine en présence d'au moins un catalyseur solide acide, à base d'un support amorphe (même si la proportion du support amorphe est faible), qui permet d'obtenir au moins un produit par exemple appartenant au groupe constitué par les diméthylbutanes. les tnméthylpentanes. les triméthylhexanes et les triméthylheptanes. et cru lo!e' fi r et/ou un rr.c'lange d'oléfines est introduit(e) dans le rè:teur en phase liquide et en me lange asec l'isoparaffine et/ou un mélange d Isopa!::fflnes
La réaction d'alkylation de l'isobutane par les oléfines est caractérisée par une forte exothermicité (environ 20 kcal/M soit 83,6 kJ/M de butène transformé).

Le procédé selon la présente invention permet de réaliser la dite alkylation dans les meilleures conditions, et en particulier d'obtenir une bonne homogénéité de température et de concentration en réactifs.

La présente invention concerne un procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine par au moins une oléfine, en présence d'au moins un catalyseur solide acide à base d'un support amorphe, caractérisé en ce que la majeure partie de l'oléfine est d'abord mise en contact avec le catalyseur, en vue d'être adsorbée par le catalyseur (et généralement de former un complexe avec ce catalyseur) une panie au moins de l'isoparaffine servant de diluant ou de solvant du dit complexe et en ce que ensuite la suspension complexeisoparaffine est envoyée dans au moins une zone d'alkylation.

Le complexe formé entre l'oléfine et le catalyseur résulte d'une réaction faisant intervenir au moins un proton H+, initialement présent au sein du catalyseur ou provenant de l'un des composés présents dans la charge. Sans nous lier à une théorie particulière, I'interaction entre l'oléfine et le dit proton H+ conduit à la formation d'un carbocation noté R+. Le contre ion X associé à ce carbocation est une espèce appartenant au catalyseur. Par exemple, dans le cas où le catalyseur est constitué de la phase acide H2S04, X est HSO4-, HF : X- est F-, CF3S03H : X est CF3S03-, SbF5,HF : X est SbF6-.Dans le cas où l'acide sulfurique est le catalyseur, et où le butène-I est l'oléfine, ce complexe est le composé nCq+SOqH-. On a donné ici une définition générale qui n'est pas limitative.

Dans le procédé d'alkylation de l'isoparaffine selon la présente invention, les conditions opératoires, et plus particulièrement la température et la pression, sont choisies de façon à ce que le mélange constitué par l'isoparaffine, les oléfines et les produits de la réaction soit liquide. De plus, il est important que le catalyseur solide baigne dans ledit liquide de façon à assurer partout un bon contact liquide-solidc Ce faisant on évite l'apparition de zones sèches dans Ic réacteur. Ic > quclles soncs pourraient être responsables d'un manque de stabilité thermique, ces zones sèches pouvant atteindre des températures élevées du fait de la réaction qui peut se dérouler entièrement en phase gazeuse à ces endroits. Aussi a-t-on proposé diverses techniques, utilisant une phase liquide continue, le catalyseur pouvant être utilisé sous forme de suspension, sous forme de lit bouillonnant ou sous forme de lit fixe ou mobile.

Plusieurs brevets revendiquent la mise en oeuvre de catalyseurs hétérogènes (alumine associée à BF3 par exemple) dans des réacteurs agités du type
Grignard (WO 92/03395, US-A-4918255, US-A-3655813). Cette mise en oeuvre du catalyseur présente plusieurs inconvénients, dont la destruction du catalyseur par attrition au cours du temps. De plus, I'obtention de temps de séjour courts des hydrocarbures dans le réacteur est difficile à réaliser techniquement.

L'utilisation en lit(s) fixe(s) de catalyseurs hétérogènes d'alkylation est décrite dans les brevets EP-A-0433954, US-A-3852371 et US-A-3976713; dans ce cas, I'obtention d'une dilution de l'oléfine très élevée au voisinage des grains de catalyseur est difficile et de plus, I'utilisation de catalyseurs présentant une faible granulométrie s'accompagne de pertes de charges importantes.

Le brevet US-A-5157196 revendique l'utilisation de catalyseurs d'alkylation en lit circulant, ladite invention est en particulier caractérisée par l'introduction dans le réacteur d'une part d'un mélange de catalyseur et de paraffine et d'autre part d'oléfine.

D'une façon préférée, la présente invention concerne un nouveau procédé d'alkylation d'isoparaffines (notamment isobutane et/ou isopentane), en présence d'au moins un catalyseur solide acide à base d'un support amorphe caractérisé en ce que une charge liquide renfermant l'oléfine et l'isoparaffine est introduite au moins en partie à l'extrémité d'au moins une zone d'adsorption (A) dans cette zone d'adsorption (A) la majeure partie de l'oléfine est mise en contact. à l'extrémité de la zone d adsorption avec le catalyseur en vue d'être adsorbé par le catalyseur et de former un complexe (les conditions opératoires dans la zone d'adsorption sont réglées de façon à ce que le catalyseur adsorbe la majeure partie et de préférence la totalité de l'oléfine), une majeure partie de l'isoparaffine servant de diluant ou de solvant, en ce que le mélange catalyseur-charge puis le complexe qui se forme puis le mélange complexe-isoparaffine, circulent à co-courant de haut en bas ou de bas en haut de la zone d'adsorption, en ce que ensuite la suspension complexe-isoparaffine est envoyée au moins en partie dans au moins une zone d'alkylation (R) le complexe y circulant de haut en bas ou de bas en haut à co-courant avec l'isoparaffine (lit(s) fluide ou circulant de préférence).

Le procédé de la présente invention s'applique à tout catalyseur solide renfermant un support amorphe permettant de réaliser l'alkylation d'au moins une isoparaffine, et plus particulièrement de l'isobutane et/ou de l'isopentane, par au moins une oléfine comprenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule.

Le catalyseur présent dans la zone R est choisi parmi les catalyseurs solides connus de l'homme du métier.

L'utilisation de catalyseurs zéolithiques est exclue de l'invention même si ce type de catalyseur a déjà été utilisé en alkylation (USA 3917738 ou 3647916 par exemple).

De préférence, le catalyseur est choisi parmi les catalyseurs suivants * un catalyseur comprenant au moins de l'acide sulfurique imprégné sur un
support poreux organique ou minéral, tels les catalyseurs décrits dans les
demandes de brevet européennes EP-A-539277, EP-A-542612, EP-A-542620,
EP-A-559511, et les demandes de brevets français 94/05490, 94/05491,
93/14994 et 93/15047.

* un catalyseur comprenant le mélange contenant d'une part au moins un
halogénure de composé choisi dans le groupe formé par l'aluminium et le
bore et d'autre part au moins un halogénure d'ammonium quatcrnalr.

et/ou halo hydrate d'amine, tel par exemple que le catalyseur dverit dans
la demande de brevet européenne EP-A-553009.

Le catalyseur utilisé dans la présente invention, renferme de préférence, de la silice et de l'acide sulfurique. la silice étant imprégnée totalement par l'acide sulfurique. La silice est caractérisée en ce que son volume poreux total est supérieur à 0,5 cm3/g. Le catalyseur obtenu après imprégnation est caractérisé en ce que la teneur pondérale en acide sulfurique est supérieure à 45%, et de préférence supérieur à 75%.

La silice peut contenir des impuretés comme par exemple les oxydes, les alcalins, les alcalino-terreux, les composés d'aluminium ou toute autre impureté connue de l'homme du métier, la quantité totale de ces impuretés n'excédant pas 2 % en poids par rapport à la silice.

La concentration de l'acide sulfurique est avantageusement comprise entre 90 et 100 % en poids, de préférence entre 97 et 100 Sc en poids et de manière encore plus préférée entre 98 et 100 % en poids.

Il est possible d'ajouter dans la phase acide H2SO4, avant l'imprégnation, des additifs visant à améliorer les performances catalytiques. Parmi ces additifs on peut citer à titre d'exemple les acides trifluorométhanesulfonique CF3S03H et HB(SO4H)4, et de préférence l'acide borique BO3H3 ou l'anhydride borique.

Les catalyseurs préférés utilisés pour la présente invention (du type acide sulfurique sur silice, dopé de préférence par un composé du bore) donnent des résultats supérieurs à ceux que l'on obtiendrait avec des catalyseurs plus conventionnels du type silice dopée par SbF3 ou SbF5.

Le diamètre moyen des particules du catalyseur, principalement constitué de grains sensiblement sphériques, utilisé dans le procédé selon la présente invention est compris entre 0.1 et 200 microns (1 micron = 10-6 m), de préférence entre 10 à 80 microns et d'une façon encore plus préférée entre 10 et 60 microns.

Dans un mode de réalisation préféré selon l'invention, le procédé d'alkylation catalytique d'au moins une oléfine contenant 3 à 6 atomes de carbone par molécule par au moins une isoparaffine en présence d'au moins un catalyseur solide, est caractérisé en ce que - on introduit à l'extrémité d'au moins une zone d'adsorption (A), du catalyseur en suspension dans un mélange d'hydrocarbures riche en isoparaffine en provenance d'un recyclage et au moins en partie la charge liquide à convertir contenant au moins un mélange stoechiométrique d'isoparaffine et d'oléfine. A ce stade, une partie de l'oléfine peut déjà avoir réagi au moins partiellement avec l'isoparaffine mais la majeure panie de la réaction d'alkylation ne s'est pas encore produite.Dans la zone d'adsorption, la majeure partie de l'oléfine, voire la totalité, a été adsorbée par le catalyseur en formant un complexe avec ce dernier. L'isoparaffine de la charge, sen en majeure partie de diluant ou solvant donc de solide transporteur - on introduit dans la zone de réaction R la totalité du catalyseur , ou la majeure partie du catalyseur au moins, ayant adsorbé l'oléfine et sortant à l'autre extrémité de la zone d'adsorption (A). On introduit également l'isoparaffine à traiter.

La suspension du catalyseur ayant adsorbé l'oléfine, c'est-à-dire le complexe "catalyseur-oléfine" circule à co-courant (lit circulant) de l'isoparaffine dans la zone de réaction (R).

- on soutire la totalité du catalyseur du bas de la zone de réaction R, -on fractionne l'effluent réactionnel ne contenant pas de catalyseur et ayant été soutiré de la zone réactionnelle R, en au moins un alkylat et un fraction riche en isoparaffine.

-on renvoie la majeure partie, de préférence la totalité du catalyseur soutiré de la zone de réaction après mélange de ce catalyseur avec au moins une partie de l'isoparaffine recyclée issue de ladite zone de fractionnement (de l'isobutane et de l'alkylat) vers l'extrémité de la zone d'adsorption (A) dans laquelle est introduite la charge à traiter.

De préférence, et d'une façon plus détaillée. le procédé de la présente invention est un procédé dalkylation dans lequel on traite une charge comprenant d'une pan au moins une isoparaffine (de préférence au moins une isoparaffine choisie dans le groupe formé par l'isobutane et l'isopentane, de manière encore plus préférée l'isobutane) et d'autre pan au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule, en présence d'un catalyseur solide d'alkylation, ledit procédé est caractérisé en ce qu'il comprend: a) I'introduction dans une zone d'adsorption A des composés suivants (i) la charge (de préférence introduite au moins en partie au moins à l'entrée de la zone A, ladite entrée étant de préférence la partie supérieure de la zone A), (ii) une suspension de catalyseur dans un mélange d'hydrocarbures riche en isoparaffine recyclé depuis l'étape décrite en e) b) I'introduction dans une zone de réaction R de la suspension de catalyseur sonant de la zone d'adsorption A (de préférence dans la panie supérieure de la zone de réaction R).

c) le soutirage d'un effluent liquide, hors de la zone réactionnelle R puis l'introduction de cet effluent liquide dans une zone de séparation isoparaffine-normal-paraffine-alkylat, en vue de séparer une fraction isoparaffine appelée ici (iii), une fraction normal-paraffine et une alkylat.

d) le soutirage de la suspension de catalyseur de la zone de réaction R (de préférence de la partie inférieure de la zone R) e) Le mélange de la fraction isoparaffine appelée ici composé (iii) avec la suspension de catalyseur sonant de la zone de réaction R.

f) I'obtention d'un alkylat à titre de produit, soutiré de la zone S (généralement dans la partie inférieure de la zone S). et, éventuellement, g? l'obtention de normal-butine à titre de purge. de la zone S.

Selon une mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il est possible d'introduire la charge, c'est-à-dire le composé (i) décrit en a), en plusieurs points de la zone A. Ces différents points d'injection du composé (i) sont répartis le long de la zone d'adsorption, et un de ces points d'injection est l'entrée de ladite zone c'est-à-dire l'une de ses extrémités. Ladite répartition se fait de façon la plus avantageuse pour le déroulement de la réaction, selon les conditions opératoires et les composés présents dans la zone A.

La température dans la zone d'adsorption A est généralement comprise entre -20 et +6"C, de préférence entre -16 et 0 C, et la pression est telle que tout hydrocarbure injecté dans la zone A, c'est-à-dire une fraction de composé (i) et/ou une fraction de composé (iii), est liquide dans ladite zone.

L'élimination des calories produites dans la zone A sera réalisée d'une manière préférée par un ou plusieurs échangeurs de chaleur situés en sortie de la zone A et avant l'entrée de la zone R.

La température dans la zone d'alkylation ou zone réactionnelle R est généralement comprise entre -12 et +10 C, de préférence entre -10 et +5"C, et la pression est telle que tout hydrocarbure présent dans la zone R, est liquide dans ladite zone.

L'élimination des calories produites dans la zone R sera réalisée d'une manière préférée par un ou plusieurs échangeurs de chaleur situés en sortie de la zone R et avant l'entrée de la zone A.

Le temps de séjour du catalyseur dans la zone d'adsorption A est généralement compris entre 1 seconde et 5 minutes, de préférence entre 1 seconde et 60 secondes et d'une façon encore plus préférée entre 1 seconde et 10 secondes. Ce temps de séjour est choisi de façon à ce qu'à la température de la zone A utilisée, L'oléfine ait, en majeure partie et de préférence en totalité disparue de la phase liquide.

Le temps de séjour du catalyseur dans la zone de réaction R est généralement compris entre 30 secondes et 1 heure. de préférence entre 1 minute et 30 minutes et dune façon encore plus préférée entre I minutes et 10 minutes. Ce temps de séjour est choisi de façon à ce qu'à la température de la zone R utilisée, la conversion du complexe formé par l'oléfine et le catalyseur soit complète.

De préférence, la charge a été séchée sur tamis moléculaire et hydrogénée sélectivement avant son introduction dans la zone d'adsorption A de manière à éliminer les composés très fortement insaturés susceptibles d'inhiber la phase catalytique.

De façon générale, la charge est introduite à l'entrée, ou à l'entrée et en d'autres points de la zone d'adsorption A de façon à ce que la vitesse spatiale horaire, exprimée en poids d'oléfine(s) introduite(s) par unité de poids du catalyseur présent dans les zones A et R et par heure, soit généralement comprise entre 0,01 et 10 h 1, de préférence entre 0,02 et 2 h- 1, et de manière encore plus préférée entre 0,025 et 1 h-l.

La concentration volumique de catalyseur dans les zones A et R, exprimée en volume de catalyseur par volume de phase liquide hydrocarbure (hydrocarbonée) est comprise entre 1:100 et 1:1 et de préférence entre 1:100 et 1:50, et d'une façon encore plus préférée entre 1:50 et 1:4.

De façon à limiter les réactions secondaires de dégradation des isoparaffines C - C1 2 présentes dans les effluents liquides passant au travers des zones d'adsorption A et de réaction R, on réalise de préférence l'opération de séparation S de façon à ce que le rappon des débits massiques d'isoparaffine (par exemple d'isobutane) en tête de la zone de séparation S et d'alkylat en fond de la zone S soit compris entre 5:1 et 100:1, et de préférence compris entre 10:1 et 30:1.

Selon une mise en oeuvre préférée selon l'invention, il est possible d'utiliser plusieurs zones d'adsorption et de réaction en série, il est souhaitable d'alterner une zone de réaction entre chaque zone d'adsorption. Dans ce cas la totalité de l'effluent isoparaffinique liquide (iii) est introduite à l'entrée de la première zone d'adsorption. La charge à convertir (i) est répartie de façon à être introduite à l'entrée de chacune des zones d adsorption. La majeure partie, voire la totalité du catalyseur sortant de la dernière zone de réaction est introduite avec la majeure partie voire la totalité de l'effluent (iii) à l'entrée de la première zone d'adsorption.Cette mise en oeuvre permet un meilleur contrôle de l'élévation de température dans chacune des zones (adsorption et réaction) ainsi qu'une meilleure dilution de l'oléfine à l'entrée de chacune des zones d'adsorption. Dans ce cas de figure, L'effluent qui est envoyé vers la zone de séparation S n'est extrait généralement et de préférence que de la dernière zone de réaction R et le catalyseur circule de zone de réaction en zone de réaction en continu ou périodiquement en traversant avant chaque zone de réaction une zone d'adsorption dans laquelle il adsorbe à chaque fois l'oléfine introduite dans chacune de ces zones d'adsorption. Des purges de catalyseur sont possibles dans chaque zone de réaction.

Dans une réalisation préférée du procédé selon la présente invention on soutire, de la zone ou des zones de réaction R s'il y en a plusieurs, en continu ou en discontinu, du catalyseur désactivé et on introduit du catalyseur frais ou du catalyseur régénéré dans ladite zone (ou zones) de réaction R. Les quantités de catalyseur soutirées étant égales aux quantités de catalyseurs introduites.

La figure jointe illustre l'invention, et plus précisément une des mises en oeuvre préférées du procédé selon l'invention, sans en limiter la potée.

La charge à convertir constitué par le mélange en phase liquide de la ligne (1), comprenant au moins une isoparaffine, (de préférence au moins une isoparaffine choisie dans le groupe formé par l'isobutane et l'isopentane) et au moins une oléfine contenant généralement de 3 à 6 atomes de carbone par molécule amenée par la ligne 1, est mélangé avec une suspension de catalyseur dans un mélange riche en isobutane présente dans la ligne 6, puis introduite en haut d'une zone d'adsorption A.

La suspension de catalyseur sonant du bas de la zone d'adsorption A passe au travers d'un échangeur E2 puis est introduite Far la ligne 2 en haut de la zone de réaction R. Un effluent liquide contenant l'isoparaffine en excès et les produits de la réaction d'alkylationfalkylat) est extrait de la zone de réaction R par la ligne 3. Le débit massique de cet effluent est égal au débit massique de la charge (ligne (1)).

Ledit effluent est ensuite introduit dans une zone de séparation isoparaffine/normal.paraffine/alkylat (zone S). L'alkylat séparé dans la zone S est extrait de l'unité à titre de produit par la ligne (7). La normalparaffine est extraite latéralement de la zone S par la ligne (8) à titre de purge. La fraction liquide riche en isoparaffine extraite en tête de la zone S est recyclée vers l'entrée de la zone d'adsorption par les lignes 5, 11 et 6, après mélange avec la suspension de catalyseur sortant de la zone de réaction
R par la ligne 4 et passage au travers d'un échangeur El.

Du catalyseur usé peut être extrait de l'unité par la ligne (9) (purge)
I'appoint de catalyseur neuf nécessaire pour maintenir la productivité de l'unité est introduit dans la zone de réaction R par la ligne (10).

L'exemple suivant illustre l'invention sans toutefois en limiter la portée.

Exemple 1
Composition du catalvseur
Le catalyseur est composé de 17% poids d'une silice de diamètre moyen des particules égal à 70 microns et d'une phase acide contenant 60% poids d'acide sulfurique anhydre et 40% poids du composé (HB(HSO4)4.

Unité de production d'alkylat
On désire produire 187,5 g/h d'alkylat à partir d'une charge dont la composition pondérale est la suivante propane : 0,84 n-butane: 12,00 isobutane : 44,34 butène-l: 17,16 butène-2: 24,98 isobutène: 0,68 184 g de catalyseur sont utilisés.

On utilise quatre zones d'adsorption et quatre zones de réaction alternées, en série et fonctionnant en adiabatique. La totalité de l'isobutane recyclé de la colonne de fractionnement qui suit la quatrième zone de réaction, soit 3800 g/h, est introduit après mélange avec la suspension de catalyseur sonant du quatrième réacteur à l'entrée de la première zone d'adsorption. Le débit total à l'entrée de cette première zone d'adsorption est égal à 5300 g/h, dont 1500 g/h de catalyseur. La température de cette suspension est égale à -1SOC. On introduit, à l'entrée de chacune des quatre zones d'adsorption la charge à convertir à un débit égal à 53,7 g/h (dont 23 g/h d'oléfines).Après passage au travers d'un échangeur de chaleur à la sonie de la première zone d'adsorption la température de la suspension de catalyseur est ramenée à -8 C. A la sortie du premier réacteur on refroidit de nouveau la suspension de catalyseur pour amener sa température à -15 C. On opère l'ensemble de l'unité de façon à ce que les températures d'entrée des zones d'adsorption soient identiques et égales à -15"C et à ce que les températures d'entrée dans les zones de réaction soient identiques et égales à -80C. La totalité de l'alkylat produit dans les quatre réacteurs est soutirée du quatrième réacteur et envoyé vers la colonne de fractionnement.

Les volumes des quatre zones d'adsorption sont identiques et égaux à 15 ml, les volumes des zones de réactions sont égaux à 184 ml. Le volume total des quatre zones de réaction est donc égal à 736 ml.

L'alkylat produit à la composition pondérale suivante iC5 : 3,30 iC6 : 3,39 iC7 : 2,88 iC8 : 77,79 il9:1,60 iC10+ 11,04
Les indices d'octane moteur et recherche calculés son: respectivement égaux à 93,5 et 96.4.

Claims (7)

REVENDICATIONS

1/ Procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine par au moins une oléfine, en présence d'au moins un catalyseur solide acide à base d'un support amorphe caractérisé en ce que la majeure partie de l'oléfine est d'abord mise en contact dans une zone d'adsorption avec le catalyseur. en vue d'être adsorbée par le catalyseur, une partie au moins de l'isoparaffine servant de diluant ou de solvant dudit complexe et en ce que ensuite la suspension complexe-isoparaffine est envoyée dans au moins une zone d'alkylation.

2/ Procédé selon la revendication 1 pour l'alkylation d'au moins une isoparaffine par au moins une oléfine, en présence d'au moins un catalyseur solide acide à base de support amorphe caractérisé en ce que une charge liquide renfermant l'oléfine et l'isoparaffine est introduite au moins en panie à l'extrémité d'au moins une zone d'adsorption (A), en ce que la majeure partie de l'oléfine est mise en contact à l'extrémité de la zone d'adsorption avec le catalyseur en vue d'être adsorbée par le catalyseur et de former un complexe avec ce catalyseur, une majeure panie de l'isoparaffine servant de diluant ou de solvant, en ce que le mélange catalyseur-charge puis le complexe qui se forme puis le mélange complexe-isoparaffine, circulent à co-courant de haut en bas ou de bas en haut de la zone d'adsorption, en ce que ensuite la suspension complexe-isoparaffine est envoyée au moins en partie dans au moins une zone d'alkylation (R) le complexe y circulant de haut en bas ou de bas en haut à co-courant avec l'isoparaffine.

3/ Procédé selon l'une des revendications I ou 2 dans lequel l'isoparaffine est choisie dans le groupe constitué par l'isobutane et l'isopentane et dans lequel l'oléfine compone de 3 à 6 atomes de carbone par molécule.

4/ Procédé selon l'une des revendications I à 3 dans lequel le procédé d'alkylation catalytique d'au moins une oléfine par au moins une isoparaffine en présence d'au moins un catalyseur solide est caractérisé en ce que - on introduit à l'extrémité d'au moins une zone d'adsorption (A) du catalyseur en suspension dans un mélange d'hydrocarbures riche en isoparaffine en provenance d'un recyclage et au moins en panie la charge liquide à convertir contenant au moins un mélange stoechiométrique d'isoparaffine et d'oléfine, - on fait circuler dans la zone (A) d'adsorption à co-courant l'oléfine,

I'isoparaffine et le catalyseur de façon à ce que le catalyseur adsorbe en majeure partie l'oléfine en formant un complexe - on soutire à l'autre extrémité de la zone d'adsorption (A) au moins le dit complexe et l'isoparaffine - on introduit dans une zone d'alkylation (R) la majeure partie au moins du catalyseur ayant adsorbé l'oléfine et l'isoparaffine, c'est-à-dire une suspension du complexe et de l'isoparaffine à traiter, et l'on fait circuler à co-courant le complexe et l'isoparaffine - on soutire la totalité du catalyseur du bas de la zone de réaction R, - on soutire l'effluent réactionnel, ne contenant pas de catalyseur, de la zone de réaction R - on fractionne le dit effluent réactionnel en au moins un alkylat et une fraction riche en isoparaffine - on renvoie au moins la majeur partie du catalyseur soutiré de la zone de réaction en mélange avec au moins une partie de l'isoparaffine recyclée issue de la zone de fractionnement, vers l'extrémité de la zone d'adsorption dans laquelle est introduite la charge à traiter.

5/ Procédé selon l'une des revendications 2 à 4 dans lequel les réactifs cheminent de haut en bas dans la zone d'adsorption (A) et dans la zone d'alkylation (R).

6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la charge est introduite en plusieurs points dc la zone d'adsorption (.R 7/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel dans la zone d'adsorption la température est comprise entre -20 et +6 C, la pression étant telle que les hydrocarbures sont liquides dans la zone d'adsorption et dans lequel dans la zone réactionnelle (ou zone d'alkylation) la température est comprise entre -12 et +10 C, la pression étant telle que les hydrocarbures dans la dite zone sont également liquides, procédé caractérisé en outre en ce que le temps de séjour est compris entre 1 seconde et 5 minutes dans la zone d'adsorption et entre 30 secondes et 1 heure dans la zone de réaction.

8/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel la charge est introduite à l'entrée de la zone d'adsorption et en d'autres points éventuels de la zone d'adsorption de façon à ce que la vitesse spatiale horaire, exprimée en poids d'oléfine(s) introduite(s) par unité de poids du catalyseur présent dans la zone d'adsorption et la zone de réaction et par heure, soit comprise entre 0,01 et 10 h-l, la concentration volumique du catalyseur dans les zones d'adsorption et de réaction, exprimée en volume de phase liquide hydrocarbonée est comprise entre 1:100 et 1:1.

9/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel on utilise plusieurs zones d'adsorption et plusieurs zones de réaction, chaque zone d'adsorption étant suivie d'une zone de réaction, une suspension de catalyseur circulant en continu ou périodiquement à travers toutes les zones d'adsorption et toutes les zones de réaction, la charge étant répartie de façon à être distribuée au moins à une extrémité de chaque zone d'adsorption afin que dans chaque zone d'adsorption l'oléfine de la charge qui s'y trouve injectée soit adsorbée par le catalyseur qui y circule. procédé dans lequel la majeure partie du catalyseur soutiré de la dernière zone de réaction est renvoyée à la première zone d'adsorption et dans lequel l'effluent réactionnel de la dernière zone de réaction est envoyé dans une zone de séparation où l'on récupère notamment d'une part un alkylat et d'autre part une fraction isoparaffine qui est renvoyée en majeure partie vers la première zone d'adsorption en mélange avec le catalyseur soutiré de la dernière zone de réaction.

10/ Procédé selon l'une des revendications I à 9 dans lequel l'isoparaffine est choisie dans le groupe constitué par I lsobutane et l isopcntane.