FR2705592A3 - Method of coating a continuous-casting tundish by spraying refractory material through a flame, and the tundish and its coating resulting from implementation of this method - Google Patents
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Abstract
Description
PROCEDE DE REVETEMENT D'UN REPARTITEUR DE COULEE
CONTINUE PAR PROJECTION DU MATERIAU REFRACTAIRE A TRAVERS UNE
FLAMME, ET REPARTITEUR ET SON REVETEMENT RESULTANT DE LA XISE
EN OEUVRE DE CE PROCEDE
La présente invention a trait au domaine de la coulée continue des métaux, notamment de l'acier. Elle concerne plus particulièrement les répartiteurs, et plus spécialement encore, leur revêtement réfractaire d'usure destiné à être au contact direct du métal liquide pendant la coulée.PROCESS FOR COATING A CASTING DISTRIBUTOR
CONTINUOUS BY SPRAYING REFRACTORY MATERIAL THROUGH A
FLAME, AND DISTRIBUTOR AND ITS COATING RESULTING FROM XISE
IMPLEMENTATION OF THIS PROCESS
The present invention relates to the field of continuous casting of metals, in particular steel. It relates more particularly to the distributors, and more especially still, their refractory wear coating intended to be in direct contact with the liquid metal during casting.
Le revêtement réfractaire d'usure d'un répartiteur de coulée continue de l'acier est aujourd'hui fréquemment appliqué sous forme aqueuse contre une sous-couche permanente, le plus généralement en béton réfractaire dense. The refractory lining of wear of a distributor of continuous casting of steel is today frequently applied in aqueous form against a permanent undercoat, most generally in dense refractory concrete.
Différentes techniques sont utilisées à cet effet, telles que la projection, le truellage, le coulage, le coulage-vibration ou le damage. Ce revêtement est ensuite séché avant l'utilisation du répartiteur.Different techniques are used for this purpose, such as projection, trowelling, casting, casting-vibration or tamping. This coating is then dried before using the distributor.
La magnésie calcinée est le matériau le plus couramment utilisé pour cet usage, en raison, notamment, de sa faible réactivité vis-à-vis des éléments désoxydants forts, tels que l'aluminium ou le calcium, que peut renfermer l'acier liquide. Toutefois, les revêtements magnésiens habituellement utilisés ont toujours une teneur en silice non négligeable (de 5 à 15 %). Or, la réduction de la silice par les désoxydants forts conduit à la formation d'inclusions nonmétalliques, qui viennent polluer le métal. Il est donc nécessaire que la partie du revêtement qui est en contact avec le métal liquide ait une teneur en silice aussi faible que possible, lorsqu'une propreté inclusionnaire élevée est recherchée pour le produit coulé. L'utilisation de magnésie d'une pureté plus grande est possible, mais augmente sensiblement le coût du revêtement. Calcined magnesia is the most commonly used material for this use, due, in particular, to its low reactivity vis-à-vis strong deoxidizing elements, such as aluminum or calcium, which can contain liquid steel. However, the magnesium coatings usually used always have a non-negligible silica content (from 5 to 15%). However, the reduction of silica by strong deoxidizers leads to the formation of nonmetallic inclusions, which pollute the metal. It is therefore necessary that the part of the coating which is in contact with the liquid metal has a silica content as low as possible, when high inclusional cleanliness is desired for the cast product. The use of magnesia of greater purity is possible, but significantly increases the cost of the coating.
Un autre inconvénient de la magnésie calcinée est sa masse volumique apparente élevée, défavorable aux propriétés d'isolation thermique du revêtement. Même dans les cas où le revêtement est allégé par l'incorporation de fibres diverses, sa masse volumique demeure de l'ordre de 1600 à 1800 kg/m3. Another drawback of calcined magnesia is its high bulk density, which is unfavorable to the thermal insulation properties of the coating. Even in cases where the coating is lightened by the incorporation of various fibers, its density remains in the range of 1600 to 1800 kg / m3.
La Demanderesse a proposé dans le document WO 90/09970 d'utiliser un revêtement réfractaire à base de dolomie crue
MgCO3-CaCO3, ou de calcite crue CaCO3 naturelles, ou d'un mélange de ces deux composés. Le revêtement est d'abord appliqué sous forme aqueuse contre la sous-couche réfractaire permanente, au moyen des techniques classiques précédemment citées. Puis il est chauffé à une température qui en son sein doit atteindre entre 800 et 9500C pour provoquer son séchage, et surtout sa décarbonatation in situ. On se retrouve ainsi avec un revêtement à base de CaO ou CaO-MgO présentant une densité inférieure à 1500 kg/m3, ce qui lui confère des propriétés isolantes très satisfaisantes. D'autre part, du fait des faibles teneurs en silice, alumine et oxydes de fer de la dolomie et de la calcite crues, ce revêtement présente une grande inertie chimique vis-à-vis de l'acier liquide.The Applicant has proposed in document WO 90/09970 to use a refractory coating based on raw dolomite
MgCO3-CaCO3, or natural raw calcite CaCO3, or a mixture of these two compounds. The coating is first applied in aqueous form against the permanent refractory undercoat, using the conventional techniques previously mentioned. Then it is heated to a temperature which within it must reach between 800 and 9500C to cause its drying, and especially its decarbonation in situ. We thus end up with a coating based on CaO or CaO-MgO having a density of less than 1500 kg / m3, which gives it very satisfactory insulating properties. On the other hand, due to the low contents of silica, alumina and iron oxides of raw dolomite and calcite, this coating has a great chemical inertness with respect to liquid steel.
La granulométrie de la dolomie et de la calcite crues sont comprises entre 0 et 5 mm, et préférentiellement entre 0 et 1 mm. Elles sont mélangées à un liant et à un plastifiant minéral ou organique, dans des proportions respectives de 0,5 à 5 % et 0,2 à 3 % en poids. The grain size of the raw dolomite and calcite are between 0 and 5 mm, and preferably between 0 and 1 mm. They are mixed with a binder and a mineral or organic plasticizer, in respective proportions of 0.5 to 5% and 0.2 to 3% by weight.
Avantageusement, comme proposé dans la demande française FR 91 13721, on peut ajouter au revêtement qui vient d'être décrit un composé présentant des propriétés de retrait à des températures inférieures à 7000C environ. On évite ainsi que le revêtement, pendant son chauffage, ne se décolle de la surface sur laquelle il a été appliqué. En effet, le retrait de ce composé compense par anticipation la dilatation du revêtement qui pourrait provoquer un tel décollement. Ce composé peut avantageusement être un hydroxyde de métal alcalino-terreux, présent dans le revêtement à une teneur de 5 à 20 % en poids. Advantageously, as proposed in French application FR 91 13721, it is possible to add to the coating which has just been described a compound exhibiting shrinkage properties at temperatures below approximately 7000C. This prevents the coating, during heating, from coming off the surface to which it has been applied. Indeed, the withdrawal of this compound compensates in advance for the expansion of the coating which could cause such detachment. This compound can advantageously be an alkaline earth metal hydroxide, present in the coating at a content of 5 to 20% by weight.
Un inconvénient de ces procédés de revêtement est qu'il est impératif d'obtenir une décarbonatation complète du revêtement sur toute son épaisseur avant l'utilisation du répartiteur, pour éviter un dégagement de C02 pendant que de l'acier liquide se trouve dans le répartiteur. Un tel dégagement risquerait de créer des bouillonnements dans l'acier liquide, et même d'en projeter une partie hors du répartiteur et serait une source de réoxydation du bain. Cela nécessite un temps de chauffage prolongé (de l'ordre de 4 à 5 heures pour un répartiteur de capacité de 50 t d'acier et un revêtement d'épaisseur 3 cm) puisqu'en plus du séchage classique du revêtement, cette opération doit également apporter l'énergie nécessaire pour assurer la décomposition des carbonates en oxydes. Garantir une durée suffisante pour cette opération de séchage-décarbonatation conduit à immobiliser le répartiteur pendant une longue période qu'il serait souhaitable d'abréger. A disadvantage of these coating methods is that it is imperative to obtain complete decarbonation of the coating over its entire thickness before using the distributor, to avoid release of C02 while liquid steel is in the distributor. . Such a release would risk creating bubbling in the liquid steel, and even projecting part of it out of the distributor and would be a source of reoxidation of the bath. This requires an extended heating time (of the order of 4 to 5 hours for a capacity distributor of 50 t of steel and a coating of thickness 3 cm) since in addition to the conventional drying of the coating, this operation must also provide the energy necessary to ensure the decomposition of carbonates into oxides. Guaranteeing a sufficient duration for this drying-decarbonation operation leads to immobilizing the distributor for a long period which it would be desirable to shorten.
Le but de l'invention est de proposer une méthode de revêtement d'un répartiteur de coulée continue des métaux qui permette d'obtenir rapidement un répartiteur prêt à l'emploi, revêtu d'un mélange à base de dolomie crue intégralement décarbonatée, ou de calcite crue intégralement décarbonatée, ou d'un mélange de ces composés. The object of the invention is to propose a method of coating a distributor for continuous casting of metals which makes it possible to quickly obtain a distributor ready for use, coated with a mixture based on raw dolomite fully decarbonated, or of fully decarbonated raw calcite, or a mixture of these compounds.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de revêtement d'un répartiteur de coulée continue des métaux, notamment d'acier, selon lequel on prépare le matériau constitutif du revêtement réfractaire d'usure dudit répartiteur à l'aide de dolomie naturelle crue ou de calcite naturelle crue ou d'un mélange de ces deux matériaux, que l'on choisit avec une granulométrie comprise entre 0 et 5 mm, caractérisé en ce qu'on réalise ledit revêtement en projetant ledit matériau constitutif sur ledit répartiteur à travers une flamme, de manière à réaliser dans ladite flamme la décarbonatation de ladite dolomie et/ou de ladite calcite. To this end, the subject of the invention is a method of coating a distributor for the continuous casting of metals, in particular steel, according to which the material constituting the refractory wear coating of said distributor is prepared using dolomite. raw natural or raw natural calcite or a mixture of these two materials, which is chosen with a particle size between 0 and 5 mm, characterized in that the said coating is produced by projecting the said constituent material onto the said distributor through a flame, so as to produce in said flame the decarbonation of said dolomite and / or of said calcite.
L'invention a également pour objets le répartiteur ainsi obtenu et son revêtement. The invention also relates to the distributor thus obtained and its coating.
Comme on l'aura compris, l'invention consiste à réaliser le revêtement du répartiteur non plus en projetant le matériau réfractaire sous forme aqueuse sur la surface à revêtir, mais en le projetant sous forme de poudre et à l'intérieur d'une flamme, selon la méthode connue sous le nom de "gunitage dans une flamme". La décarbonatation des grains de réfractaire a ainsi lieu dans la flamme, et il n'est ensuite plus nécessaire de décarbonater et de sécher le revêtement après son application. As will be understood, the invention consists in coating the distributor not by spraying the refractory material in aqueous form on the surface to be coated, but by spraying it in the form of powder and inside a flame , according to the method known as "gunning in a flame". The decarbonation of the refractory grains thus takes place in the flame, and it is then no longer necessary to decarbonate and dry the coating after its application.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit. The invention will be better understood on reading the description which follows.
Pour réaliser le revêtement d'un répartiteur selon l'invention, on applique tout d'abord, par des moyens classiques, un revêtement réfractaire permanent du type habituel (tel qu'un béton réfractaire dense) sur la carcasse métallique du répartiteur, dans le cas où celui-ci doit subir une réfection complète. Si le répartiteur n'a besoin que d'une réfection de sa couche d'usure, on se contente de mettre à nu le revêtement permanent. Dans les cas les plus favorables cela peut être fait par un simple retournement du répartiteur, qui fait s'effondrer le revêtement d'usure à remplacer. Parallèlement à cela, on prépare le matériau constitutif du nouveau revêtement réfractaire d'usure à réaliser. A cet effet, on utilise des grains de 0 à 5 mm de diamètre (préférentiellement de 0 à 1 mm) d'un ou de plusieurs carbonates alcalino-terreux (dolomie naturelle crue ou calcite naturelle crue), éventuellement en les mélangeant avec un liant tel qu'un phosphate ou un silicate de sodium, et/ou avec un plastifiant minéral tel que de l'argile ou un plastifiant organique. Les proportions de ces composés dans le mélange sont alors de 0,4 à 5 % en poids pour le liant et de 0,2 à 3 % en poids pour le plastifiant. Par rapport aux compositions citées dans la Demande FR 91 13721, il n'est plus nécessaire de rajouter d'hydroxyde alcalino-terreux. En effet, comme on le verra, l'étape de séchage-décarbonatation du revêtement après son application est supprimée dans le procédé selon l'invention. To make the coating of a distributor according to the invention, first of all, by conventional means, a permanent refractory coating of the usual type (such as dense refractory concrete) is applied to the metal carcass of the distributor, in the case it must undergo a complete repair. If the distributor only needs a repair of its wear layer, we simply expose the permanent coating. In the most favorable cases this can be done by a simple inversion of the distributor, which causes the wear coating to be replaced to collapse. At the same time, the material constituting the new refractory wear coating to be produced is prepared. For this purpose, grains of 0 to 5 mm in diameter (preferably 0 to 1 mm) are used of one or more alkaline earth carbonates (raw natural dolomite or raw natural calcite), possibly by mixing them with a binder such as a sodium phosphate or silicate, and / or with an inorganic plasticizer such as clay or an organic plasticizer. The proportions of these compounds in the mixture are then from 0.4 to 5% by weight for the binder and from 0.2 to 3% by weight for the plasticizer. Compared to the compositions cited in Application FR 91 13721, it is no longer necessary to add alkaline earth hydroxide. Indeed, as will be seen, the drying-decarbonation step of the coating after its application is eliminated in the method according to the invention.
Une fois le mélange préparé et le répartiteur prêt à être revêtu, le mélange alimente une installation de gunitage dans une flamme, d'un type connu en lui-même. Les grains de mélange sont entraînés par un courant gazeux, et, avant de parvenir sur la surface à revêtir, traversent une flamme qui vient lécher cette surface ou, au moins, s'en approche de très près. Cette flamme a deux actions. D'une part, elle porte les grains de mélange réfractaire à une température telle qu'elle provoque la décarbonatation des grains de carbonates, sans pour autant provoquer leur cuisson complète. Once the mixture is prepared and the distributor ready to be coated, the mixture feeds a gunning installation in a flame, of a type known in itself. The grains of mixture are entrained by a gas stream, and, before reaching the surface to be coated, pass through a flame which licks this surface or, at least, approaches it very closely. This flame has two actions. On the one hand, it brings the grains of refractory mixture to a temperature such that it causes the decarbonation of the carbonate grains, without however causing their complete cooking.
Une telle cuisson (qui se produit vers 1650-17000C) conduirait à l'application d'un revêtement de forte densité.Such cooking (which occurs around 1650-17000C) would lead to the application of a high density coating.
Les grains conservent donc leur forme extérieure, et, une fois projetés contre la surface à revêtir, forment un revêtement de faible densité identique à celui qu'on obtient par les procédés selon l'Art Antérieur précédemment décrits.The grains therefore retain their external shape, and, once projected against the surface to be coated, form a coating of low density identical to that obtained by the methods according to the Prior Art previously described.
D'autre part, la flamme réalise un préchauffage de la surface à revêtir au moment de l'impact des grains. Cela permet d'assurer que la décarbonatation, au cas où elle n'aurait pas été totale à l'intérieur de la flamme, pourra s'achever après la projection des grains. A cet effet, il est judicieux de réaliser avant le début du gunitage un préchauffage du revêtement permanent jusqu'à une température de 9500C environ. On peut ainsi s'assurer que cet effet de décarbonatation finale des grains après projection pourra être obtenu même sur les couches les plus profondes du réfractaire d'usure.On the other hand, the flame preheats the surface to be coated at the time of the impact of the grains. This ensures that decarbonation, if it has not been complete inside the flame, can be completed after the projection of the grains. For this purpose, it is advisable to carry out before the start of the gunning a preheating of the permanent coating up to a temperature of approximately 9500C. We can thus ensure that this final decarbonation effect of the grains after spraying can be obtained even on the deepest layers of the wear refractory.
Préférentiellement, on réalise le revêtement du répartiteur d'une façon inhomogène, en augmentant la température de flamme lorsqu'on passe des couches profondes aux couches superficielles. On a, en effet, intérêt à ce que les couches profondes n'aient qu'une adhérence relativement faible sur la couche de réfractaire permanente, de manière à ce qu'un simple retournement du répartiteur suffise à faire se détacher le revêtement d'usure. La réfection ultérieure du répartiteur s'en trouve ainsi facilitée. Une température de flamme juste suffisante pour assurer la décarbonatation est, à cet effet, souhaitable. Quant aux couches superficielles, elles doivent avoir une cohésion forte, de manière à ne pas subir une érosion excessive lors de la coulée du métal. On cherche ainsi à éviter une pollution de celui-ci par des particules qui se détacheraient du revêtement. Une température de flamme plus élevée qu'au début de l'opération est alors recherchée, de manière à provoquer un début de frittage des particules sans augmenter exagérément la densité du revêtement. L'épaisseur de cette couche superficielle frittée doit alors être de quelques mm, pour une épaisseur totale du revêtement d'usure d'environ 3 cm. Preferably, the distributor is coated in an inhomogeneous manner, by increasing the flame temperature when passing from the deep layers to the surface layers. It is, in fact, advantageous for the deep layers to have only a relatively weak adhesion to the permanent refractory layer, so that a simple inversion of the distributor is enough to make the wear coating come off. . The subsequent repair of the distributor is thus facilitated. A flame temperature just sufficient to ensure decarbonation is, for this purpose, desirable. As for the surface layers, they must have a strong cohesion, so as not to undergo excessive erosion during the casting of the metal. We thus seek to avoid pollution of the latter by particles which would detach from the coating. A flame temperature higher than at the start of the operation is then sought, so as to cause a start of sintering of the particles without excessively increasing the density of the coating. The thickness of this sintered surface layer must then be a few mm, for a total thickness of the wear coating of approximately 3 cm.
A titre d'exemple, une composition possible pour un revêtement d'usure selon l'invention est
- dolomie 97 %
- argile 0,6 %
- silicate de sodium 1,1 %
Une autre composition possible est
- calcite 97 %
- argile 0,5 %
- silicate de sodium 1 %
- colemanite (3 B203, 2 CaO, 5 H20) 0,5 %
Comme précédemment, les teneurs de ces composants sont données en pourcentages pondéraux dans le matériau en poudre destiné à former le revêtement. Préférentiellement, la granulométrie de cette poudre est comprise entre 0 et 1 mm, avec une proportion de 15 à 40 % de grains de diamètre inférieur à 0,1 mm.By way of example, a possible composition for a wear coating according to the invention is
- dolomite 97%
- 0.6% clay
- 1.1% sodium silicate
Another possible composition is
- calcite 97%
- 0.5% clay
- 1% sodium silicate
- colemanite (3 B203, 2 CaO, 5 H20) 0.5%
As before, the contents of these components are given in percentages by weight in the powder material intended to form the coating. Preferably, the particle size of this powder is between 0 and 1 mm, with a proportion of 15 to 40% of grains of diameter less than 0.1 mm.
De manière connue dans les revêtements classiques, ces matériaux peuvent renfermer un ou des minéralisateurs, tels que des composés du bore ou des chlorures de métaux alcalins, dans des proportions ne dépassant pas au total 5 % en poids (voir le deuxième exemple de composition précédemment cité). As is known in conventional coatings, these materials may contain one or more mineralizers, such as boron compounds or alkali metal chlorides, in proportions not exceeding a total of 5% by weight (see the second composition example above cited).
Ils ont pour effet de diminuer la friabilité du revêtement après son application. Ces produits étant décomposés lors de la cuisson du revêtement, ils ne peuvent constituer une source de pollution pour le métal.They have the effect of reducing the friability of the coating after its application. These products being broken down during the firing of the coating, they cannot constitute a source of pollution for the metal.
Un tel revêtement d'usure est, selon l'invention, appliqué sur le revêtement permanent d'un répartiteur par gunitage à travers une flamme. A titre indicatif, la projection du revêtement complet d'un répartiteur d'une capacité de 50 t d'acier liquide prend environ une heure. According to the invention, such a wear coating is applied to the permanent coating of a distributor by gunning through a flame. As an indication, the projection of the complete coating of a distributor with a capacity of 50 t of liquid steel takes approximately one hour.
Après cela, le répartiteur est immédiatement prêt à l'emploi, car son revêtement est exempt de carbonates et d'eau et se trouve déjà à une température passablement élevée. Dans la méthode antérieure où le même revêtement était projeté sous forme aqueuse, la projection elle-même était légèrement plus brève (de l'ordre de 45 min), mais l'étape de séchagedécarbonatation qui suivait devait durer entre quatre et cinq heures pour être suffisamment efficace. Le procédé selon l'invention permet donc d'obtenir des gains évidents en termes de productivité, de même qu'en termes de fiabilité du revêtement puisque la décarbonatation des couches profondes du revêtement est garantie au même titre que celle des couches superficielles. After that, the distributor is immediately ready for use, as its coating is free of carbonates and water and is already at a fairly high temperature. In the previous method where the same coating was sprayed in aqueous form, the spraying itself was slightly shorter (around 45 min), but the drying / decarbonation step that followed had to last between four and five hours to be sufficiently effective. The method according to the invention therefore makes it possible to obtain obvious gains in terms of productivity, as well as in terms of reliability of the coating since the decarbonation of the deep layers of the coating is guaranteed in the same way as that of the surface layers.
Claims (14)
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| FR9306489A FR2705592A3 (en) | 1993-05-26 | 1993-05-26 | Method of coating a continuous-casting tundish by spraying refractory material through a flame, and the tundish and its coating resulting from implementation of this method |
Applications Claiming Priority (1)
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| FR9306489A FR2705592A3 (en) | 1993-05-26 | 1993-05-26 | Method of coating a continuous-casting tundish by spraying refractory material through a flame, and the tundish and its coating resulting from implementation of this method |
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| FR2705592A3 true FR2705592A3 (en) | 1994-12-02 |
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ID=9447596
Family Applications (1)
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| FR9306489A Pending FR2705592A3 (en) | 1993-05-26 | 1993-05-26 | Method of coating a continuous-casting tundish by spraying refractory material through a flame, and the tundish and its coating resulting from implementation of this method |
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| FR (1) | FR2705592A3 (en) |
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