FR2666265A1 - Procede pour controler le positionnement des axes de pivotement de la tete d'usinage orientable d'une machine-outil a commande numerique programmable. - Google Patents

Abstract

- L'invention concerne un procédé pour contrôler, sur des machines-outils à commande numérique pourvues d'une tête d'usinage orientable (2) et d'un automate programmable, le positionnement des axes de pivotement de la tête d'usinage, perpendiculaires entre eux et concourant en un centre de pivot de ladite tête, par rapport aux axes d'un repère orthonormé de référence, le contrôle étant destiné à détecter les décalages angulaires et longitudinaux susceptibles d'apparaître lorsque les axes de pivotement de la tête orientable sont décalés de ceux dudit repère orthonormé de référence. - Le procédé consiste à effectuer, pour chaque axe de pivotement à contrôler (X1 et Z1 ), deux mesures de la distance séparant le centre de pivot (Cp) de la tête d'une surface de palpage (5A) en un même point (P) de celle-ci, respectivement à partir de deux orientations angulaires (alpha et -alpha) de la tête autour de l'axe à contrôler, pour relever un écart (E) qui, comparé à un écart admissible, détermine le positionnement géométrique correct ou incorrecte de l'axe contrôlé par rapport à l'axe de référence.

Description

La présente invention concerne un procédé pour contrôler le positionnement des axes de pivotement de la tête d'usinage orientable d'une machine-outil à commande numérique programmable, par rapport aux axes d'un repère orthonormé de reference.

On sait qu'à chaque machine-outil de ce type est associé un repère orthonormé de référence, défini par trois axes perpendiculaires entre eux et concourant en un point origine dudit repère lié à la machine-outil. Par ailleurs, on sait que les déplacements en translation de la tête d'usinage, pour effectuer les usinages des pièces aux cotes spécifiées, se font par rapport à un repère orthonormé, identique au précédent, dont le point origine est en général matérialisé par un trou alésé prévu sur la table de la machine-outil ou sur un outillage annexe. Ce point origine, dont les coordonnées sont programmées dans la machine, permet de conserver en référence chaque pièce à usiner par rapport à ce point. Ainsi, durant un programme d'usinage établi, les déplacements linéaires ou en translation selon les axes perpendiculaires se font par rapport à ce point origine du repère programme.

Sur les machines-outils à tête d'usinage orientable, dans la broche de laquelle est monté un outil de coupe, la tête peut, de plus, effectuer des rotations autour d'axes de pivotement, perpendiculaires entre eux et concourant en un point dénommé centre de pivot de la tête, qui correspond à l'origine du repère orthonormé de celle-ci. Par conséquent, pour réaliser des usinages correspondant à ceux programmés sur les pièces, les axes de pivotement, autour desquels peut s'orienter la tête, doivent être, initialement au démarrage du programme d'usinage, rigoureusement confondus et réglés géométriquement par rapport aux axes de référence, par exemple ceux du repère orthonormé de la machine-outil.En d'autres termes, les axes de pivotement de la tête doivent être réglés géométriquement, aux tolérances près, de telle
sorte que chaque rotation de la tête se fasse autour d'un axe confondu et réglé géométriquement avec l'axe linéaire ou de translation correspondant du repère de référence, et donc perpendiculairement au plan formé par les deux autres axes linéaires dudit repère.

Or, à cause de différentes sources d'erreurs possibles imputables, par exemple, au système d'entraînement de l'outil, à des décalages de l'origine du repère de référence à la suite d'une erreur de programmation ou de manipulation de l'opérateur, ou bien encore à la suite d'un choc ou d'un
effort trop important de l'outil sur la pièce à usiner lors d'un usinage précédent, il arrive que les axes de pivotement de la tête soient décalés angulairement, au delà des tolérances admissibles, par rapport aux axes de référence du repère.

A titre d'exemple, si on souhaite réaliser un perçage perpendiculairement à la surface d'une pièce, et si on suppose que l'axe de pivotement de la tête, perpendiculaire à l'axe de rotation de la broche maintenant l'outil, soit décalé angulairement de l'axe linéaire du repère de référence, un tel décalage se traduira par l'usinage d'un perçage non perpendiculaire à la surface de la pièce et incliné d'une valeur correspondant au décalage angulaire.

Le décalage angulaire d'un seul axe de pivotement peut même se traduire par un décalage de position latérale, c'est-àdire par une erreur de côte, lorsque la profondeur est directement ou indirectement prise en compte ou d'une manière générale dans l'utilisation d'une machine cinq axes.

De plus, si un autre axe de pivotement de la tête orientable est également décalé, cela se traduira par des décalages angulaires et longitudinaux du perçage réalisé. Non seulement celui-ci ne sera pas rigoureusement perpendiculaire à la surface de la pièce, mais de plus, la position du perçage ne sera pas respectée.

On se rend compte de l'importance de régler initialement les axes de pivotement de la tête d'usinage orientable par rapport aux axes du repère de référence, pour éviter la mise au rebut d'une série de pièces avec les conséquences économiques que cela entraîne
Aussi, pour tenter d'éviter de telles erreurs, on utilise généralement un comparateur monté sur un appareillage spécifique et à l'aide duquel un opérateur effectue plusieurs mesures sur chacun des axes de pivotement de la tête, afin de les contrôler. En fonction des lectures relevées, il en déduit des écarts et juge de la géométrie des axes de pivotement. Ces résultats sont aléatoires, car ils ne tiennent notamment pas compte de la distance du centre de pivot de la tête audit point de contact outilpièce.

De plus, ces résultats peuvent être erronés à la suite d'une mauvaise interprétation de l'opérateur. Par ailleurs, ce processus est relativement long et délicat à effectuer.

La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et concerne un procédé pour contrôler le positionnement géométrique des axes de pivotement de la tête d'usinage d'une machine-outil à commande numérique, afin de détecter de façon sûre et fiable les éventuels décalages de positionnement desdits axes de pivotement.

A cet effet, l'invention concerne un procédé pour contrôler, sur des machines-outils à commande numérique pourvues d'une tête d'usinage orientable et d'un automate programmable, le positionnement des axes de pivotement de la tête d'usinage, perpendiculaires entre eux et concourant en un centre de pivot de ladite tête, par rapport aux axes d'un repère orthonormé de référence, le contrôle étant destiné à détecter les décalages angulaires et longitudinaux susceptibles d'apparaître lorsque les axes de pivotement de la tête orientable sont décalés de ceux dudit repère orthonormé de référence, et ce procédé est remarquable, selon l'invention, en ce que, pour chacun des axes de pivotement de la tête à contrôler, - on dispose, devant la tête d'usinage et à une distance de son centre de pivot, une pièce présentant une surface sensiblement plane - on monte dans la broche de la tête d'usinage des moyens de détection, reliés audit automate programmable et pourvus d'un palpeur d'extrémité susceptible de venir au contact de la surface plane de la pièce ; - on oriente la tête d'usinage par rapport à son centre de pivot de façon que l'axe de pivotement à contrôler soit sensiblement parallèle à ladite surface de la pièce, l'axe de rotation de la broche étant perpendiculaire audit axe à contrôler - on fait pivoter, à partir de cette position initiale, la tête dans un sens, autour dudit axe de pivotement à contrôler, d'un angle prédéterminé et on amène le palpeur au contact d'un point de ladite surface - on détermine la distance séparant le centre de pivot de ladite tête dudit point de la surface de la pièce - on ramène la tête d'usinage à sa position initiale et on la fait pivoter dans l'autre sens, autour dudit axe de pivotement, d'un angle identique au précédent, puis on amène le palpeur au contact dudit point de la surface plane de la s pièce - on détermine la distance séparant le centre de pivot de la tête dudit point ; puis, - on compare les distances relevées, et si l'écart calculé est inférieur à un écart admissible, la position angulaire de l'axe de pivotement contrôlé de la tête est correcte par rapport à la position de l'axe correspondant dudit repère orthonormé de référence, tandis que, si l'écart calculé est supérieur à l'écart admissible, la position angulaire de l'axe de pivotement contrôlé est incorrecte, la valeur du décalage angulaire, apparaissant entre l'axe de pivotement contrôlé et l'axe de référence dudit repère, étant fonction dudit écart calculé.

Ainsi, grâce au procédé de l'invention, on détermine avec précision et certitude la position géométrique, correcte ou incorrecte, de chaque axe de pivotement de la tête d'usinage, en effectuant pour cela, sur chacun d'eux, deux mesures en un même point d'une surface de palpage à partir de deux positions angulaires symétriques prédéterminées afin d'en déduire un écart qui, comparé à un écart admissible fonction des tolérances de fabrication, donnera la valeur du décalage angulaire de l'axe de pivotement contrôlé par rapport à la position géométrique de l'axe de référence dudit repère. Si l'écart relevé est supérieur à l'écart admissible, on procède alors au réglage approprié dudit axe contrôlé par l'annulation du décalage angulaire mesuré.

Ainsi, le décalage linéaire mesuré sur chaque axe de pivotement est proportionnel à la valeur de l'angle d'orientation prédéterminé et à la distance entre le centre de pivot et le palpeur d'extrémité de la sonde.

Aussi, chaque angle d'orientation de ladite tête d'usinage, par rapport aux axes de pivotement à contrôler, et la distance, séparant le centre du pivot de la tête du palpeur d'extrémité de la sonde, sont choisis de façon qu'un décalage angulaire même minime de chaque axe de pivotement puisse y être détecté en fonction dudit écart relevé.

Avantageusement, on choisit, pour chaque axe de pivotement à contrôler et pour chacun des sens d'orientation de la tête, un angle de l'ordre de 450, et on choisit une distance, entre le centre de pivot de la tête d'usinage et le palpeur d'extrémité de la sonde, correspondant à celle séparant le centre de pivot du bout de l'outil de coupe à utiliser.

Selon une autre caractéristique, ladite surface plane de la pièce est disposée dans chacun des plans de référence dudit repère orthonormé, chaque axe de pivotement de la tête étant contrôlé au moins par rapport à l'un des plans de référence, en étant disposé parallèlement à ce plan, tandis que l'axe de rotation de la broche est perpendiculaire audit axe à contrôler. De la sorte, la précision du réglage desdits axes de pivotement est accrue.

Par ailleurs, on agence la pièce définissant la surface de palpage de préférence sur la machine-outil elle-m#rne.

Ainsi, on peut orienter aisément la surface de palpage de la pièce dans les plans de référence dudit repère orthonormé.

Avantageusement, les différentes étapes du procédé et les calculs pour déterminer le décalage angulaire des axes de pivotement en fonction des écarts relevés sont programmés préalablement et introduits dans l'automate de programmation de la machine-outil.

Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables.

La figure 1 est une vue en perspective d'une machine-outil à commande numérique pourvue d'une tête d'usinage orientable susceptible, dans cet exemple de réalisation, de pivoter autour de deux axes, perpendiculaires entre eux.

La figure 1A est une vue agrandie de ladite tête d'usinage orientable.

La figure 2 illustre la mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour contrôler, d'une façon générale, l'un des axes de pivotement de la tête d'usinage, la partie gauche de la figure 2 montrant une première rotation de la tète autour de l'axe à contrôler et la partie droite une seconde rotation de la tète, symétrique à la première, autour dudit axe.

La figure 3 est une représentantion synoptique des différentes phases de fonctionnement pour la mise en oeuvre du procédé.

Les figures 4A,4B et 4C illustrent, selon trois exemples, les différents contrôles à effectuer sur la tète orientable de la machine-outil représentée sur la figure 1, pour vérifier la bonne géométrie des axes de pivotement de la tête par rapport aux trois plans de référence du repère lié à la machine-outil.

En se référant à la figure 1, la machine-outil 1 à commande numérique programmable, d'un type connu en soi, est pourvue d'une tête d'usinage orientable 2, dans laquelle est prévue une broche rotative 3 destinée à maintenir et à recevoir un outil de coupe, non représenté, tel qu'un foret, une fraise, etc...

Dans l'exemple illustré, la machine-outil 1 est dite à cinq axes, c'est-à-dire que la tête d'usinage portant l'outil peut être déplacée linéairement selon trois axes perpendiculaires entre eux et angulairement par rapport à deux des trois axes perpendiculaires. Plus particulièrement, on a représenté, par le repère de référence Rp lié à la machine-outil, les trois axes OX, 0Y et 0Z perpendiculaires entre eux et concourant en un point origine zéro O du repère et on a reporté sur la machine-outil les déplacements linéaires en X,Y,Z selon ces axes OX,OY et OZ.En plus de ces déplacements linéaires ou de translation, la tête d'usinage orientable 2, illustrée à une plus grande échelle sur la figure 1A, peut effectuer des rotations A et C respectivement autour des axes X1 et Z1 perpendiculaires entre eux et concourant en un centre de pivot Cp de la tête, l'axe de rotation de la broche 3 de la tête étant, sur ces figures 1 et 1A, dans le prolongement de l'axe de pivotement Z1 Les axes X1 et Z1, qui définissent le repère de la tête d'usinage 2, ayant pour origine le centre de pivot Cp de celle-ci, doivent correspondre géométriquement aux axes OX et OZ du repère de référence Rp de la machine-outil 1. On a reporté sur ce repère les rotations A et C de la tête d'usinage 2.Ces rotations A et C sont angulairement limi tées en fonction des possibilités de débattement offertes par le système de rotation de la tête pivotante. A titre d'exemple, sur ce type de machine-outil, la tête orientable peut effectuer par rapport à une position zéro de l'axe géométrique X1 une rotation de plus ou moins 1100, et, par rapport à une position zéro de l'axe géométrique Z , une rotation de plus ou moins 2000.

On comprend donc que les axes de pivotement X1 et Z1 de la tête d'usinage, autour desquels les rotations de la tête sont susceptibles de s'effectuer en fonction des usinages à réaliser sur les pièces, doivent être confondus et réglés géométriquement avec les axes OX et OZ du repère de référence Rp, de façon que, d'une part, l'axe X1 soit perpendiculaire au plan YOZ, la tête 2 pivotant dans ce plan, et que, d'autre part, l'axe Z soit perpendiculaire au plan XOY dudit repère, la tête pivotant dans ce plan.

Le procédé selon l'invention a pour but de contrôler, préalablement aux opérations d'usinage programmées à effectuer, le positionnement des axes de pivotement X1 et
Z1 de la tête d'usinage par rapport à ceux 0X et 0Z du repère de référence Rp.

Bien évidemment, le procédé selon l'invention pourrait être mis en oeuvre pour des machines-outils ayant un nombre différent d'axes de pivotement.

Par ailleurs, bien que dans cet exemple, on se réfère au repère Rp île à la machine-outil pour contrôler les axes de pivotement de la tête d'usinage, on pourrait également se référer au repère de programmation, non représenté, sur lequel on se base pour effectuer les déplacements en translation et qui permet de garder en référence les pièces à usiner par rapport au point origine de ce repère. Pour que le contrôle des axes de pivotement de la tête soit convenablement effectué, l'origine du repère lié à la machine-outil et l'origine du repère de programmation, pour les axes rotatifs, sont confondues.

En se référant à la figure 2, pour effectuer le contrôle géométrique de l'un des axes de pivotement de la tête d'usinage, le procédé selon l'invention consiste, d'une façon générale, quel que soit l'axe X1 ou Z1 à contrôler - à disposer, devant la tête d'usinage 2 et à une distance de son centre de pivot Cp, une pièce 5 présentant une surface plane SA définissant un plan de palpage - à monter dans la broche 3 de la tête d'usinage 2 des moyens de détection 6, tels qu'une sonde 6A pourvue d'un palpeur d'extrémité 6B susceptible de venir au contact du plan de palpage 5A, les moyens de détection 6 étant reliés à l'automate de programmation de la machine-outil - à orienter l'axe de pivotement à contrôler de la tête, de façon qu'il soit sensiblement parallèle à ladite surface plane SA de la pièce, llaxe de rotation de la broche étant perpendiculaire audit axe à contrôler - à faire pivoter, à partir de cette position, la tête 2 autour de l'axe de pivotement à contrôler dans un sens et d'un angle prédéterminé ci, et à amener le palpeur 5B au contact d'un point P de la surface de palpage SA (cette position de la tête correspond à la partie gauche de la figure 2) - à déterminer la distance H séparant alors le centre de pivot Cp de la tête dudit point P de la pièce 5 - à ramener la tête d'usinage à sa position initiale, puis à la faire pivoter dans l'autre sens, autour dudit axe de pivotement à contrôler, d'un angle -a (de signe contraire mais de valeur absolue identique au précédent) puis à amener le palpeur d'extrémité 6B au contact du point P de la surface de palpage de la pièce (cette position correspond à la partie droite de la figure 2) - à déterminer la distance H1 séparant le centre de pivot
Cp de la tête dudit point P ; puis, - à comparer les distances relevées H et H1, pour en déduire un écart E.

Cet écart calculé E est analysé puis comparé à un écart admissible, fonction des tolérances. Si cet écart calculé s'avère être inférieur à écart admissible, la position géométrique de l'axe de pivotement contrôlé est considérée comme correcte, tandis que si l'écart calculé E est supérieur à l'écart admissible, la position géométrique de l'axe contrôle est incorrecte et doit être corrigée.

Les différentes phases du procédé selon l'invention sont représentées sous une forme synoptique, illustrée sur la figure 3.

Ainsi, le rectangle 10 correspond à la première rotation de la tête d'usinage d'un angle ci autour de l'axe de pivotement à contrôler, le rectangle 11 a la mise au contact du palpeur 6B avec le plan de palpage 5A, puis le rectangle 12 au calcul de la distance H séparant le centre de pivot Cp du point de palpage P. De façon analogue, les rectangles 13,14 et 15 symbolisent respectivement la seconde rotation symétrique -a de la tête d'usinage, le contact palpeur-plan de palpage et le calcul de la distance H1.

Un calculateur 16, dans lequel sont introduites les données relatives aux mesures des distances H et H1 , détermine l'écart E entre les distances H et H . A la sortie du calculateur 16, une alternative se présente alors. Si l'écart E calculé est inférieur à l'écart admissible fonction des tolérances (rectangle 17), on en déduit que l'axe rotatif contrôlé de la tête est correct. Lorsque les axes rotatifs sont géométriquement corrects (rectangle 18) le démarrage du programme d'usinage symbolisé par le rectangle 19 peut débuter.

En revanche, si la valeur de l'écart calculé délivré par le calculateur 16 est supérieure à la valeur de l'écart admissible, déterminée par le rectangle 20, l'axe contrôlé présente alors une position géométrique décalée (rectangle 21), ce qui provoque l'arrêt de la machine-outil, symbolisé par le rectangle 22.

Ces différentes phases du procédé de l'invention, permettant de contrôler chaque axe de pivotement de la tête, sont préalablement introduites sous forme d'un programme dans l'automate de programmation de la machine outil, qui l'exécute automatiquement. L'automate de programmation de la machine-outil est susceptible d'effectuer les différents calculs, notamment trigonométriques pour le calcul de l'écart E à partir des distances H,L,H1 et L1 et des angles de pivotement ci et -a et d'afficher, de plus, la valeur des angles o'1ro'2 et a3 indiqués sur la figure 2, l'angle a3 correspondant au décalage angulaire. A partir de l'écart E et des angles relevés, l'opérateur peut alors aisément régler la position géométrique de l'axe de pivotement de la tête lorsque sa position est incorrecte.

Pour obtenir une mesure précise de l'écart E, l'angle d'orientation ci de la tête d'usinage doit être suffisamment grand, de même que la distance séparant le centre de pivot
Cp de la tête dudit palpeur d'extrémité de la sonde. Par exemple, l'angle d'orientation oi de la tête peut être de 450 et la distance peut correspondre à celle du centre de pivot de la tête au bout dudit outil de coupe à utiliser.

Ainsi, après la mise en oeuvre du procédé sur chaque axe de pivotement, on est sûr que, dans le cas d'un perçage à réaliser perpendiculairement à la surface d'une pièce, l'axe de rotation de la broche 3 est bien perpendiculaire à cette surface permettant la réalisation d'un perçage, dont la position géométrique est correcte et dont la profondeur correspond à celle prévue. De la sorte, on évite les éventuels décalages angulaires et longitudinaux, dus aux mauvaises positions des axes de pivotement par rapport à ceux du repère orthonomé de référence, et la mise au rebut des pièces.

Avantageusement, la pièce 5, définissant le plan de palpage 5A, est prévue sur la machine-outil elle-même.

Les figures 4A,4B et 4C montrent, à titre d'exemple, les différents contrôles à effectuer, au niveau angulaire, sur les axes de pivotement X1 et Z1 des figures 1 et 1A, autour desquels peut être orientée la tête d'usinage 2 respectivement des angles A et C, pour garantir par la suite, après les réglages éventuels appropriés en fonction des écarts relevés, le positionnement correct desdits axes de pivotement par rapport aux axes de référence OX et OZ du repère de référence, et éviter les décalages angulaires et longitudinaux lors des opérations d'usinage à réaliser sur des pièces.

Sur la figure 4A, on dispose le plan de palpage SA de la pièce 5 dans le plan XOY de la machine. A partir de la position de la tête d'usinage 2 représentée sur les figures 1 et 1A, on maintient l'angle C égal à zéro, puis de cette position illustrée sur la figure 4A, on oriente, selon le procédé de l'invention, la tête 2, autour de l'axe de pivotement à contrôler X1, qui est sensiblement parallèle au plan X0Y, d'un angle A de 450 en amenant le palpeur 6B de la sonde au contact d'un point P du plan de palpage SA de la pièce. Après le calcul de la hauteur H séparant ce point P du centre de pivot Cp de la tête, on ramène la tête 2 à sa position initiale pour la faire pivoter d'un angle A symétrique égal à 450 On amène le palpeur 6B au contact du point P et on relève la distance H , séparant le palpeur du centre de pivot Cp de la tête.

Après le calcul de 1' écart E entre les deux hauteurs relevées, on compare cet écart E avec l'écart admissible et on procède au réglage de la position géométrique de l'axe de pivotement X1 si l'écart relevé E est supérieur à l'écart admissible (éventuellement, on peut à nouveau contrôler l'axe X1 pour s'assurer du réglage correct de celui-ci).

Sur la figure 4B, on dispose le plan de palpage SA de la pièce 5 dans le plan XOZ de la machine-outil et après avoir fait subir une rotation initiale de la tête autour de l'axe
X1 contrôlé d'un angle A de 900, on procède au contrôle du positionnement géométrique de l'axe de pivotement Z1 de la tête, qui est sensiblement parallèle au plan XOZ. De la même façon que précédemment, on effectue deux mesures des hauteurs H et H1 en un même point P du plan de palpage à partir de deux orientations angulaires de la tête autour de l'axe Z1 respectivement d'un angle C, de +450 et de 450 On corrige éventuellement le positionnement géométrique angulaire de l'axe Z1, via la comparaison entre l'écart calculé et l'écart admissible.

Sur la figure 4C, on dispose le plan de palpage SA de la pièce dans le plan XOY de la machine-outil 1. Par exemple, on contrôle par rapport à ce plan le positionnement de l'axe
X1 en faisant tourner la tête préalablement d'un angle C de 900 et d'un angle A de +450 pour y relever la hauteur H correspondant à la distance séparant le centre de pivot Cp du palpeur d'extrémité 6B, et ensuite d'un angle A de 450 pour y relever la hauteur H1. A la suite de la comparaison entre l'écart calculé et l'écart admissible, on est amené ou non à régler la position géométrique de l'axe X1 par rapport au plan XOY, donc par rapport à l'axe 0X du repère.

On comprend donc qu'après ces différents contrôles effectués par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les axes de pivotement X1 et Z1 de la tête d'usinage orientable 2 sont convenablement réglés géométriquement et confondus avec les axes 0X et 0Z du repère orthonormé de référence, garantissant par la suite des usinages corrects, aux tolérances près de fabrication, sur les pièces à réaliser, sans décalages longitudinaux et angulaires.

Claims (6)

REVENDICATIONS

1 - Procédé pour contrôler, sur des machines-outils à commande numérique pourvues d'une tête d'usinage orientable et d'un automate programmable, le positionnement des axes de pivotement de la tête d'usinage, perpendiculaires entre eux et concourant en un centre de pivot de ladite tête, par rapport aux axes d'un repère orthonormé de référence, le contrôle étant destiné à détecter les décalages angulaires et longitudinaux susceptibles d'apparaitre lorsque les axes de pivotement de la tête orientable sont décalés de ceux dudit repère orthonormé de référence, caractérisé en ce que, pour chacun des axes de pivotement (X1,Z1) de la tête à contrôler, - on dispose, devant la tête d'usinage (2) et à une distance de son centre de pivot, une pièce (5) présentant une surface sensiblement plane (SA) - on monte dans la broche de la tête d'usinage des moyens de détection (6), reliés audit automate programmable et pourvus d'un palpeur d'extrémité (6b) susceptible de venir au contact de la surface plane ( 5A) de la pièce - on oriente la tête d'usinage (2) par rapport à son centre de pivot, de façon que l'axe de pivotement à contrôler soit sensiblement parallèle à ladite surface (5A) de la pièce, l'axe de rotation de la broche (3) étant perpendiculaire audit axe à contrôler - on fait pivoter, à partir de cette position initiale, la tête dans un sens, autour dudit axe de pivotement à contrôler, d'un angle prédéterminé et on amène le palpeur (6B) au contact d'un point de ladite surface ( 5A) ;; - on détermine la distance séparant le centre de pivot de ladite tête (2) dudit point de la pièce (5) ; - on ramène la tête d'usinage à sa position initiale et on la fait pivoter dans l'autre sens, autour dudit axe de pivotement, d'un angle identique au précédent, puis on amène le palpeur (6B) au contact dudit point de la surface plane (5A) de la pièce (5) - on détermine la distance séparant le centre de pivot de la tête (2) dudit point ; puis, - on compare les distances relevées, et si l'écart calculé est inférieur à un écart admissible, la position angulaire de l'axe de pivotement contrôlé de la tête est correcte par rapport à la position de l'axe correspondant dudit repère orthonormé de référence, tandis que, si 1' écart calculé est supérieur à l'écart admissible, la position angulaire de l'axe de pivotement contrôlé est incorrecte, la valeur du décalage angulaire, apparaissant entre l'axe de pivotement contrôlé et l'axe de référence dudit repère, étant fonction dudit écart calculé.

2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque angle d'orientation de ladite tête d'usinage (2), par rapport aux axes de pivotement à contrôler (X1,Z1), et la distance, séparant le centre de pivot de la tête dudit palpeur d'extrémité des moyens de détection (6), sont choisis de façon qu'un décalage angulaire même minime de chaque axe de pivotement puisse y être détecté en fonction dudit écart relevé.

3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on choisit, pour chaque axe de pivotement à contrôler et pour chacun des sens d'orientation de la tête, un angle de l'ordre de 450, et on choisit une distance, entre le centre de pivot de la tête d'usinage et le palpeur d'extrémité des moyens de détection, correspondant à celle séparant le centre de pivot du bout de l'outil de coupe à utiliser.

4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite surface plane (5A) de la pièce (5) est disposée dans chacun des plans de référence dudit repère orthonormé, chaque axe de pivotement (X1,Z1) de la tête (2) étant contrôlé au moins par rapport à l'un des plans de référence, en étant disposé parallèlement à ce plan, tandis que l'axe de rotation de la broche est perpendiculaire audit axe à contrôler.

5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on agence la pièce (5) définissant la surface de palpage sur la machine-outil (1) elle-même.

6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 5, caractérisé en ce que les différentes étapes du procédé et les calculs pour déterminer le décalage angulaire des axes de pivotement en fonction des écarts relevés sont programmés préalablement et introduits dans l'automate de programmation de la machine-outil.