FR2535368A1 - Process for manufacturing a protective coating for an exterior insulation panel of a building and coating obtained by this process. - Google Patents
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Abstract
Description
Procédé de fabrication d'un enduit de protection pour panneau d'isola- tion extérieure d'un bâtiment, et enduit obtenu par ce procédé
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un enduit de protection pour panneau d'isolation extérieure d'un bâtiment, dans lequel on dépose sur un isolant alvéolaire une couche d'enduit hydraulique, on sèche la couche d'enduit, on la dégaze, puis on imprègne les porosités de cette couche d'un monomère ou oligomère organique, additionné d'un catalyseur de sa polymérisation, et on polymérise le monomère ou l'oligomère in situ.A method of manufacturing a protective coating for an exterior insulation board of a building, and a coating obtained by this process
The present invention relates to a method of manufacturing a protective coating for an exterior insulation panel of a building, in which a layer of hydraulic plaster is deposited on a cellular insulation, the coating layer is dried, it is degassing, then impregnating the pores of this layer with an organic monomer or oligomer, added with a catalyst for its polymerization, and polymerizing the monomer or oligomer in situ.
Elle s'étend en outre à un enduit de protection obtenu pour ce procédé. It further extends to a protective coating obtained for this process.
Lorsque l'on introduit un monomère dans un enduit usuel, de masse spécifique voisine de 1,8 kg/dm3, la faible porosité de celui-ci limite l'incorporation du monomère dans les pores de l'enduit. Une grande partie du monomère, généralement très volatil, se vaporise lors de la polymérisation par chauffage, de sorte que l'on ne peut introduire dans la porosité de l'enduit qu'une proportion pondérale réduite de polymère (de l'ordre de 10% au plus) et que l'on perd une proportion importante du monomère, qui est coûteux. On ne peut donc pas utiliser des enduits peu poreux. When a monomer is introduced into a conventional coating having a density close to 1.8 kg / dm 3, the low porosity of the latter limits the incorporation of the monomer into the pores of the coating. A large part of the monomer, generally very volatile, vaporizes during the polymerization by heating, so that it is possible to introduce into the porosity of the coating only a reduced weight proportion of polymer (of the order of 10 % at most) and that a significant proportion of the monomer, which is expensive, is lost. We can not use poorly porous coatings.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients cidessus, et de procurer un procédé de fabrication d'un enduit de protection de masse spécifique plus faible, pouvant deseentre jus- qu'a' 1 kg/dm3, comportant une proportion élevée d'agent allégeant (pouvant atteindre 5C%3 et, admettant facilement un taux très important de monomère ou oligomère et réduisant dans une mesure très importante les pertes de monomère ou oligomère au cours de sa polymérisation. Elle a encore pour but de rendre notablement plus rapide la fabrication de l'enduit, et de réduire de façon très importante les frais de maind'oeuvre de cette fabrication. The present invention aims to overcome the above drawbacks, and to provide a method of manufacturing a protective coating of lower specific mass, up to 1 kg / dm3, having a high proportion of Lightening agent (up to 5C% 3 and easily admitting a very high level of monomer or oligomer and reducing to a very large extent the loss of monomer or oligomer during its polymerization .It is also intended to make it considerably faster coating, and significantly reduce the labor costs of this fabrication.
Le procédé de l'invention est caractérisé en ce que l'on assure une polymérisation progressive du monomère de la surface de l'enduit vers l'intérieur en mettant en contact la couche d'enduit avec de l'eau à une température comprise entre 500 et 100 C, ou avec de la vapeur saturante. The process of the invention is characterized in that it ensures a gradual polymerization of the monomer of the surface of the coating inwards by putting the coating layer in contact with water at a temperature between 500 and 100 C, or with saturated steam.
I1 répond en outre de préférence à au moins l'une des caractéristiques suivantes
- on effectue l'imprégnation du ciment hydraulique par trempage de la
couche d'enduit du panneau pendant environ 30 minutes dans un bain de
monomère ou oligomère organique,
- on ajoute au monomère ou oligomère organique d'imprégnation une faible
quantité de son polymère, - le monomère organique est du métacrylate de méthyle additionné d'un
générateur de radicaux libres se décomposant à température inférieure à lN C,
- l'oligomère organique est un oligomère polymérisable et réticulable,
tel qu'un oligomère époxy ou polyester, - on met en contact la couche d'enduit avec de l'eau à une température
entre 800 et 900C pendant au moins une heure,
- on imprégne une feuille de l'enduit de monomère sur sa face externe, mais aussi sur sa face tournée vers l'isolant.It further preferably meets at least one of the following characteristics
the impregnation of the hydraulic cement is carried out by dipping the
layer of plasterboard for about 30 minutes in a bath of
organic monomer or oligomer,
the impregnating organic monomer or oligomer is added to a weak
amount of its polymer, the organic monomer is methyl methacrylate
generator of free radicals decomposing at a temperature below 1N C,
the organic oligomer is a polymerizable and crosslinkable oligomer,
such as an epoxy or polyester oligomer, the coating layer is brought into contact with water at a temperature of
between 800 and 900C for at least one hour,
- One impregnates a sheet of the monomer coating on its outer face, but also on its side facing the insulation.
L'invention s'étend en outre à un enduit de protection pouvant
être obtenu par le procédé ci-dessus, et comprenant un ciment hydrau
lique poreux dont les pores seront remplis d'un polymère constituant 15
à 55% en volume de l'enduit.The invention also extends to a protective coating which can
be obtained by the above process, and comprising a hydrated cement
porous cell whose pores will be filled with a polymer constituting 15
at 55% by volume of the coating.
Il est décrit ci-après, à titre d'exemple et en référence aux
figures du dessin, des procédés de fabrication d'un enduit de protection
selon l'invention, ses propriétés mécaniques et la structure d'un pan
neau comportant un tel enduit.It is described below, by way of example and with reference to
drawing figures, methods of manufacturing a protective coating
according to the invention, its mechanical properties and the structure of a pan
water containing such a coating.
On utilise un mortier constitué essentiellement de ciment blanc,
de chaux aérienne, de sable et de vermiculite servant de produit allé
geant. Le monomère d'imprégnation est du métacrylate de méthyle addi
tionné de 2% en poids de peroxyde de benzoyle. Celui-ci se décompose à
partir de 6O0C en formant des radicaux libres.A mortar consisting essentially of white cement is used,
of aerial lime, sand and vermiculite as a product
giant. The impregnating monomer is methyl methacrylate addi
2% by weight of benzoyl peroxide. This one breaks down to
from 60 ° C forming free radicals.
EXEMPLE 1
Le mortier est additionné de 3% de latex. On forme des éprouvettes
que l'on sèche à 1500C pendant 24 heures. On les soumet à un dégazage
sous 7 millibars pendant 2h. On imprégne ensuite I'éprouvette par immer
sion pendant 3 heures dans un bain de métacrylate de méthyle, additionné
de 2% en poids de peroxyde de benzoyle. Le métacrylate de méthyle pré
sente les avantages d'une viscosité faible et d'une tension superfi cielle élevée. On effectue sa polymérisation par trempage des éprouvettes dans de l'eau chaude à 600C pendant 12h, puis on sèche celles-ci en les stockant pendant 28 jours. L'enduit-contient alors 49% en volume de polymère.EXAMPLE 1
The mortar is added with 3% latex. Specimens are formed
that is dried at 1500C for 24 hours. They are subjected to degassing
under 7 millibars for 2 hours. Then impregnate the test tube by immersing
for 3 hours in a bath of methyl methacrylate, added
2% by weight of benzoyl peroxide. Methyl methacrylate pre
the advantages of low viscosity and high surface tension. The polymerization is carried out by soaking the test pieces in hot water at 600 ° C. for 12 hours, then drying them by storing them for 28 days. The coating then contains 49% by volume of polymer.
EXEMPLE 2
On utilise un mortier sans latex. On forme des éprouvettes que l'on sèche à 150 C pendant 24h. On les soumet à un dégazage sous 7 millibars pendant 2h. Elles sont alors imprégnées de métacrylate de méthyle par immersion dans du métacrylate de méthyle pendant 30 minutes.EXAMPLE 2
A mortar without latex is used. Specimens are formed which are dried at 150 ° C. for 24 hours. They are subjected to degassing under 7 millibars for 2 hours. They are then impregnated with methyl methacrylate by immersion in methyl methacrylate for 30 minutes.
On polymèrise le monomère absorbé par trempage des éprouvettes dans de l'eau chaude à 90 C pendant 3h, puis l'on sèche par stockage pendant 28 jours. L'enduit contient 51% en volume de polymère. The monomer absorbed is polymerized by soaking the test pieces in hot water at 90 ° C. for 3 hours and then dried by storage for 28 days. The coating contains 51% by volume of polymer.
EXEMPLE 3
On utilise un mortier à 3% de latex. On sèche les éprouvettes à 1500C pendant 24h, puis les imprègne pendant 30 minutes de métacrylate de méthyle. On le polymérise par trempage dans l'eau chaude. à 900C pendant une heure, puis on sèche les éprouvettes par stockage pendant 28 joursL'enduit est à 10% en volume de polymère.EXAMPLE 3
A mortar with 3% latex is used. The test pieces are dried at 1500 ° C. for 24 hours and then impregnated for 30 minutes with methyl methacrylate. It is polymerized by dipping in hot water. at 900 ° C. for one hour, then the specimens are dried by storage for 28 days. The coating is at 10% by volume of polymer.
On mesure alors les proprietés mécaniques et l'absorption d'eau en fonction du temps sur les éprouvettes selon les exemples 1 à 3 et sur des témoins (T) correspondants consistant en l'enduit exempt de polymère. The mechanical properties and the water absorption as a function of time are then measured on the test pieces according to Examples 1 to 3 and on corresponding controls (T) consisting of the polymer-free coating.
Le-tableau I indique les résistances et modules d'élasticité à la flexion (3 points) et à la compression (selon la norme NF P.15451). Table I indicates the strengths and modulus of elasticity at bending (3 points) and at compression (according to standard NF P.15451).
Le tableau II indique la flèche à la flexion et la déformation à la compression. Table II shows the bending deflection and compressive strain.
La figure 1 représente la variation de l'absorption d'eau en ftnc- tion du temps (par immersion totale, selon la norme NF T.56123). FIG. 1 represents the variation of water absorption over time (by total immersion, according to standard NF T.56123).
TABLEAU I
<tb> <SEP> Ex.1 <SEP> Ex.2 <SEP> Ex.3
<tb> <SEP> Ech. <SEP> Témoin <SEP> Ech <SEP> Témoin <SEP> Ech. <SEP> Témoin
<tb> <SEP> Imprégné <SEP> (T) <SEP> Imprégné <SEP> (T) <SEP> Imprégné <SEP> (T)
<tb> <SEP> #f(N/mm2) <SEP> 12,9 <SEP> 1,59 <SEP> 12,7 <SEP> 0,99 <SEP> 1,47 <SEP> 0,87
<tb> Flexion
<tb> <SEP> Eb(N/mm2) <SEP> 315 <SEP> 134 <SEP> 630 <SEP> 112 <SEP> 185 <SEP> 75
<tb> <SEP> #Max(N/cm2) <SEP> 5650 <SEP> 335 <SEP> 5500 <SEP> 210 <SEP> 375 <SEP> 192
<tb> Compression
<tb> <SEP> E(N/cm2) <SEP> 80000 <SEP> 46700 <SEP> 123500 <SEP> 27000 <SEP> 42000 <SEP> 22700
<tb>
TABLEAU II
<tb><SEP> Ech. <SEP><SEP> Check <SEP><SEP> Check Indicator <SEP> Witness
<tb><SEP> Impregnated <SEP> (T) <SEP> Impregnated <SEP> (T) <SEP> Impregnated <SEP> (T)
<tb><SEP>#f (N / mm2) <SEP> 12.9 <SEP> 1.59 <SEP> 12.7 <SEP> 0.99 <SEP> 1.47 <SEP> 0.87
<tb> Flexion
<tb><SEP> Eb (N / mm2) <SEP> 315 <SEP> 134 <SEP> 630 <SE> 112 <SE> 185 <SEP> 75
<tb><SEP>#Max (N / cm2) <SEP> 5650 <SEP> 335 <SEP> 5500 <SEQ> 210 <SEP> 375 <SEP> 192
<tb> Compression
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<Tb>
TABLE II
<tb> <SEP> Ex.1 <SEP> Ex.2 <SEP> Ex.3
<tb> <SEP> Ech. <SEP> Témoin <SEP> Ech <SEP> Témoin <SEP> Ech. <SEP> Témoin
<tb> <SEP> imprégné <SEP> (T) <SEP> Imprégné <SEP> (T) <SEP> Imprégné <SEP> (T)
<tb> <SEP> Flèche <SEP> à
<tb> <SEP> la <SEP> flexion <SEP> (mm). <SEP> 1,7 <SEP> 0,5 <SEP> 0,95 <SEP> 0,38 <SEP> 0,33 <SEP> 0,48
<tb> #compression <SEP> <SEP> 20% <SEP> 1,3% <SEP> 7% <SEP> 0,75% <SEP> 1,75% <SEP> 1%
<tb>
La figure 1, représentant l'absorption relative d'eau Men % du poids, en fonction de la racine carrée du temps t en minutes, montre que l'absorption d'eau est beaucoup plus faible que sur un enduit en ciment non imprégné, et plus particulièrement sur les enduits des exemples 1 et 2, à teneurs volumétriques élevées en polymère.<tb><SEP> Ex.1 <SEP> Ex.2 <SEP> Ex.3
<tb><SEP> Ech. <SEP><SEP> Check <SEP><SEP> Check Indicator <SEP> Witness
<tb><SEP> Impregnated <SEP> (T) <SEP> Impregnated <SEP> (T) <SEP> Impregnated <SEP> (T)
<tb><SEP> Arrow <SEP> to
<tb><SEP> the <SEP> flex <SEP> (mm). <SEP> 1.7 <SEP> 0.5 <SEP> 0.95 <SEP> 0.38 <SEP> 0.33 <SEP> 0.48
<tb>#compression<SEP><SEP> 20% <SEP> 1.3% <SEP> 7% <SEP> 0.75% <SEP> 1.75% <SEP> 1%
<Tb>
FIG. 1, representing the relative absorption of water Men% of the weight, as a function of the square root of the time t in minutes, shows that the absorption of water is much lower than on a non-impregnated cement coating, and more particularly on the coatings of Examples 1 and 2, with high volumetric contents of polymer.
La figure 2 représente un exemple de réalisation : il s'agit d'un mur support muni d'un panneau d'isolant thermique reeouvert d'un enduit selon l'invention. Le mur support 1 est recourant de l'isolant 2, formé de polystyrène alvéolaire.Celui ci est revêtu de l'enduit 3, formé de ciment imprégné de polymétacrylate de méthyle, à l'intérieur duquel a été noyée une armature de renforcement 4 formé par un tissu métallique, de fibres de verre ou de plastique, dont le rôle est de répartir égalez ment les contraintes sur la surface de l'enduit. Cet enduit est lui-même recouvert d'un enduit d'accrochage 5 et d'un enduit de finition 6. FIG. 2 represents an exemplary embodiment: it is a support wall provided with a panel of thermal insulation reopened with a coating according to the invention. The support wall 1 is made of insulating material 2, made of cellular polystyrene. It is coated with the coating 3, formed of cement impregnated with polymethylmethacrylate, inside which a reinforcing reinforcement 4 formed has been embedded. by a metal fabric, fiberglass or plastic, whose role is to evenly distribute the stresses on the surface of the coating. This coating is itself covered with a coating 5 and a finishing coating 6.
On peut utiliser comme agent d'imprégnation à la place du métacrylate de méthyle une résine époxyde de très faible viscosité et de tension superficielle élevée réticulant à la température ambiante, telle que la résine CY 205 de la Société Ciba, diluée dans un solvant de façon à obtenir une viscosité de l'ordre de 1000 cPo, et additionnée du durcisseur HT 915 et de l'accélérateur de catalyse DY 063. As an impregnating agent, instead of methyl methacrylate, an epoxy resin having a very low viscosity and a high surface tension that crosslinks at room temperature, such as CY 205 resin from Ciba, can be used diluted in a solvent so to obtain a viscosity of the order of 1000 cPo, and added the hardener HT 915 and catalytic accelerator DY 063.
Bien que le procédé de fabrication de l'enduit qui vient d'entre décrit en référence aux exemples paraisse la forme de réalisation préférable de l'invention, on comprendra que diverses modifications peuvent lui être apportées sans sortir du cadre de l'invention, certaines de ses opérations pouvant être remplacées par d'autres qui joueraient le meme rôle technique. En particulier, on pourrait mettre en contact l'enduit avec l'eau chaude autrement que par trempage dans celle-ci, par exemple par projection sur la surface de l'enduit. Although the process for producing the coating which has just been described with reference to the examples appears to be the preferable embodiment of the invention, it will be understood that various modifications may be made to it without departing from the scope of the invention. its operations could be replaced by others that would play the same technical role. In particular, the coating could be brought into contact with the hot water other than by dipping in it, for example by spraying on the surface of the coating.
Claims (8)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8218004A FR2535368A1 (en) | 1982-10-27 | 1982-10-27 | Process for manufacturing a protective coating for an exterior insulation panel of a building and coating obtained by this process. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8218004A FR2535368A1 (en) | 1982-10-27 | 1982-10-27 | Process for manufacturing a protective coating for an exterior insulation panel of a building and coating obtained by this process. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2535368A1 true FR2535368A1 (en) | 1984-05-04 |
| FR2535368B1 FR2535368B1 (en) | 1985-01-18 |
Family
ID=9278655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8218004A Granted FR2535368A1 (en) | 1982-10-27 | 1982-10-27 | Process for manufacturing a protective coating for an exterior insulation panel of a building and coating obtained by this process. |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2535368A1 (en) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3389518A (en) * | 1964-06-09 | 1968-06-25 | Horbach Edwin | Resilient cellular wall covering and applying it |
| US4191001A (en) * | 1978-06-01 | 1980-03-04 | Lheureux Gerard | Process for reinsulating concrete block homes |
-
1982
- 1982-10-27 FR FR8218004A patent/FR2535368A1/en active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3389518A (en) * | 1964-06-09 | 1968-06-25 | Horbach Edwin | Resilient cellular wall covering and applying it |
| US4191001A (en) * | 1978-06-01 | 1980-03-04 | Lheureux Gerard | Process for reinsulating concrete block homes |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2535368B1 (en) | 1985-01-18 |
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