FI69323B - Foerfarande foer framstaellning av foer vidarebearbetning tillabsorptionsprodukter laempligt utgaongsmaterial - Google Patents

Description

1 69323

Menetelmä lähtöaineen valmistamiseksi, joka on sopiva edelleen jalostettavaksi absorptiotuotteiksi

Keksinnön kohteena on menetelmä rainakuivattujen masso-5 jen, jotka on tarkoitettu absorptio-tuotteiden valmistukseen, jalostamiseksi. Massalla tarkoitetaan sellumassoja, kuten kemiallisia, kemimekaanisia ja mekaanisia massoja. Esimerkkejä tällaisista sellumassoista ovat sulfiitti- ja sulfaatti-massat, levyjauhin- ja kivihiokemassat.Keksintö on niin-10 muodoin sopiva käytännölliset! katsoen kaikentyyppisille rainakuivatuille massoille.

Valmistettaessa absorptio-tuotteita käytetään suuria määriä massakuituja, jotka on valmistettu erilaisista ligno-selluloosa-aineksista. Nämä ovat hyvin yhteensulloittuina 15 arkkimuodossa paalien tai rullien muodossa. Paaleissa olevien arkkien pituus on tavallisesti 400-800 mm, leveys 2 3 300-800 mm, neliömassa 600-900 g/m ja tiheys 700-900 kg/m (paalimassa). Rullat käsittävät periaatteessa äärimmäisen pitkiä massa-arkkeja, jotka on leikattu leveyksiin, jotka 20 vaihtelevat tavallisesti välillä 100 mm - 150 mm (rullamas- 3 sa) jolloin tiheys on 600-750 kg/m . On myös tunnettua käyttää raaka-aineena absorptio-tuotteiden valmistukseen maassa, joka ennen kuivaamista on revitty hiutaleiksi (hiutale-massa) . Hiutaleiden kuiva-ainepitoisuus ennen kuivaamista 25 on n. 50 %. Hiutaleiden kuivaamisen jälkeen 85-92 %:n kuiva-ainepitoisuuteen ne puristetaan desimetrin paksuisiksi levyiksi, jotka, sen johdosta, että hemiselluloosa toimii liimana, ovat erittäin kovia ja vaikeat hajottaa, ja joiden 3 tiheys on suuruusluokkaa 550-800 kg/m . Hiutalemassa sisäl-30 tää myös suuren määrän kuitunuppuja (nodules). Hiutalekui-vattuja levyjä toimitetaan paalien muodossa, joiden korkeus voi vaihdella 300 mm:stä 1200 mm:iin.

Absorptio-tuotteiden valmistuksessa rullamassa tai paalimassa revitään ja kuidutetaan niin,että saadaan tilaa-35 vievä revinnäismassa. Eräs ongelma paalimassaa kuidutetta- 2 69323 essa on, että on vaikeata saada tasainen tuotanto. Edelleen on vaikeata saada tasainen kuiva-ainepitoisuus, mikä johtuu siitä, että paalit koostuvat suhteellisen suurista yksittäisistä osista arkkien tai levyjen muodossa. Tavallisia 5 paaleja käsiteltäessä tarvitaan voimakkaita repimislaittei-ta, jotka vaativat tietyn minimituotannon toimiakseen hyvin. Suhteellisen pienten absorptio-tuotteiden valmistajat eivät siten mielellään voi käyttää paalimassaa vaan joutuvat turvautumaan kalliimpaan rullamassaan. Minimituotannon tar-10 peen lisäksi repijöille, tulevat investointikustannukset epärealistisen korkeiksi niille valmistajille, jotka käyttävät suhteellisen pientä määrää paalimassaa.

Rullamassan käsittelyssä käytetään yksinkertaisempia repijöitä kuin paalimassaa revittäessä. Prosessiteknisesti 15 toimii rullamassa suhteellisen hyvin. Eräs rullamassan haitta on kuitenkin,että sen valmistaminen massatehtaalla on kallista, mikä johtuu siitä, että se vaatii pidemmän kuivausajan, jotta siitä ei tulisi liian kovaa. Rullamassa vaatii markkinahinnan, joka on $100 tonnia kohti paalimassan hintaa korkeampi.

20 Edellä kuvatut ongelmat ratkaistaan tällä keksinnöllä.

Tämän mukaisesti keksinnön kohteena on menetelmä lähtöaineen valmistamiseksi, joka on sopiva edelleen jalostettavaksi absorptiotuotteiksi, jolloin raaka-aineina käytetään raina-kuivattuja sellumassoja.

25 Menetelmä on tunnettu siitä, että kuivattu sellumassa läheisesti kytkettynä sellutehtaassa olevaan rainakuivuriin hajotetaan hiutaleiksi ja saadut hiutaleet puristetaan suu -remmiksi helposti käsiteltäviksi ja kuljetettaviksi yksi-köiksi, joiden sirotustiheys on 200-800 kg/m , edullisesti 30 300-700 kg/m3.

Saadut hiutaleet puristetaan sitten jo sellutehtaalla suuremmiksi yksiköiksi tarkoituksena muuttaa ne kuljetusta varten konvertoimislaitokseen sopivaan ja helposti käsiteltävään muotoon.

35 Erityisen edullista on edelleen osoittautunut olevan, että rainakuivatun massankuiva-ainepitoisuus on vähintäin

II

3 69323 80 % ennen hajottamista, joka edullisesti suoritetaan repimällä niin, että vähintäin 70 % massasta repimisen jälkeen on palojen muodossa, joiden läpimitta tai pituus ja leveys vaihtelee välillä 2 mm - 70 mm, edullisesti välillä 5 3 mm - 40 mm. Massan jäijelläolevat osat saavat kokoja tämän välin ulkopuolelta. Ennen absorptio-tuotteiden valmistusta konvertoimislaitoksessa revitään ja kuidutetaan täten valmistetut hiutaleita sisältävät yksiköt tunnetulla tavalla tunnetuilla laitteilla. Keksinnön mukaisesti valmistetun 10 lähtöaineen hyvistä sulputusominaisuuksista johtuen voi repiminen tällöin tapahtua huomattavasti helpommin kuin tunnetuilla paalimassoilla.

Sovellettaessa keksinnön mukaista menetelmää on osoittautunut edulliseksi ennen rainakuivatun sellumassan massa-15 tehtaassa hajottamista hiutaleiksi leikata tämä arkeiksi, jotka pinotaan irtonaisesti päällekkäin, minkä jälkeen arkki-pino leikataan suikaleiksi, jotka vuorostaan hajotetaan hiutaleiksi, jotka sitten puristetaan suurempien yksiköiden muodostamiseksi. Vaihtoehtoisesti voidaan rainakuivattu sellu-20 massa suoraan rainakuivurin jälkeen, leikkaamatta arkeiksi, hajottaa hiutaleiksi, jotka sen jälkeen puristetaan suurempien yksiköiden muodostamiseksi. Jälkimmäinen vaihtoehto on sikäli edullinen, että se sallii laitteiden säästön arkkien valmistusta varten sekä näiden pinoamista ja leikkaamista 25 varten.

Keksintö tuottaa huomattavia säästöjä energiassa verrattuna siihen, mikä kuluu paalimassan tavanomaisessa muuttamisessa revinnäismassaksi. Edelleen on mahdollista poistaa arkkien tavanomainen valmistus sekä näiden puristaminen 30 massatehtaalla ja sen sijaan yksinkertaisen piikkitelan avulla muuttaa kuivattu massaraina hiutaleiksi, jotka sitten puristetaan suuremmiksi, helposti kuljetettaviksi yksiköiksi, joilla on haluttu tiheys. Keksinnön mukaisesti valmistetun lähtöaineen suurempi koheus aiheuttaa edelleen 35 puuraaka-aineen vähentyneen kulutuksen. Keksintö tekee myös 4 69323 mahdolliseksi absorptiotuotteiden pienille valmistajille siirtyä halvemman massankäyttöön lähtöaineena ja sen ohella poistaa tiettyä laitteistoa, kuten giljotiini ja voimakkaan-tyyppiset repijät.

5 Keksintöä valaistaan seuraavin suoritusesimerkein, jotka edustavat edullisia suoritusmuotoja ja joita jokaista verrataan kokeiden lanssa tavanomaisen tekniikan mukaisesti .

Esimerkki 1 10 Eräässä sulfiittitehtaassa, jossa kuusesta valmistet tiin 2-vaiheisesti sellutettua täysvalkaistua sulfiittimas- 3 saa, jonka viskositeetti oli 110 cm /g ja ISO-vaaleus 93 %, asennettiin kuivauskoneen jälkeen laite massa-arkkipaalien leikkaamiseksi suikaleiksi, ns. giljotiini. Tällöin arkit 15 pinottiin irtonaisesti päällekkäin ilman puristusta, minkä jälkeen ne giljotiinilla leikattiin suikaleiksi. Suikaleiden leveys oli 5 cm ja niiden pituus 80 cm. Massan kuiva-ainepitoisuus heti rainakuivurin jälkeen oli 93 %. Massasuikaleet vietiin hihnakuljettimella vasaramyllyyn , missä suikaleet 20 pienennettiin hiutaleiksi,joiden keskipituus oli n. 20 mm ja keskileveys n. 15 mm. Massahiutaleet vietiin laattapuris-timelle ja sen jälkeen paalipuristimelle. Kokeessa valmistettiin suurempia yksiköistä paalien muotoon, joiden paino oli 180 kg kuivaksi ajateltua massaa. Paalien, joiden sivut 25 olivat suoria, korkeus oli 47 cm, pituus 91 cm ja leveys 3 65 cm. Tämä antoi jokaiselle paalille tiheydeksi 650 kg/m . Kahden viikon ilmastoinnin jälkeen hiutalepaalit kuljetettiin konvertoimistehtaaseen vauvan vaippojen valmistamiseksi. Niiden kuiva-ainepitoisuus oli 91,5 %. Tässä tehtaassa hiu-30 taleita sisältävät paalit avattiin ja revittiin yksinkertaisen puikkoreipijän avulla pieniksi kappaleiksi. Näiden koko ja lukumäärä tuli samaksi hiutaleiden kanssa, jotka saatiin ennen paa-lausta massatehtaalla. Massahiutaleet vietiin kuljetusruu-villa levyjauhimeen kuidutettaviksi revinnäismassaksi. Kokees-35 sa voitiin todeta, että hiutalepaalit oli helppo repiä rikki ja helppoa kuiduttaa massa. Edelleen voitiin todeta, että il 5 69323 staattisesta sähköstä aiheutuvat haitat olivat huomattavasti normaalia vähäisemmät. Koetilaisuudessa valmistettiin vaippoja, joiden paino oli n. 32 g. Vaippojen painon hajonta oli - 1 g ja oli täysin tyydyttävä. Massankoheus- ja imuomi-5 naisuudet tarkistettiin ennen vaippojen valmistusta. Tulos annetaan ssuraavassa taulukossa 1.

Vertailua varten otettiin tehtaalta arkkimassaa, joka tavanomaisella tavalla pinottiin ja puristettiin paaleiksi samoin edellä mainituin mitoin. Paalien paino oli 190 kg 3 10 (kuivaksi ajateltuna) ja niiden tiheydeksi tuli 685 kg/m . Massankuiva-ainepitoisuus oli heti rainakuivurin jälkeen 93 %. Kahden viikon ilmastoinnin jälkeen oli kuiva-ainepitoisuus 92,0 %. Massapaalit kuljetettiin sitten konvetrointi-tehtaalle, jossa ne hajotettiin suikaleiksi giljotiinilla.

15 Suikaleiden leveys oli 5 cm ja niiden pituus 80 cm. Massasui-kaleet vietiin hihnakuljettimella vasaramyllyyn, jossa ne hienonnettiin hiutaleiksi, joiden keskipituus oli n. 20 mm ja keskileveys n. 15 mm. Massahiutaleet vietiin kuljetusruu-vien avulla levyjauhimeen kuidutettaviksi. Mitään vaikeuksia 20 vaippojen valmistamiseksi kuidutetusta massasta ei havaittu lukuunottamatta tiettyjä staattisesta sähköstä aiheutuvia ongelmia. Koetilaisuudessa valmistettiin vaippoja, joiden paino oli n. 32 g. Hajonta vaippapainossa oli -1.

Massan koheus ja imuominaisuudet tarkistettiin heti 25 kuiduttamisen jälkeen, ts. juuri ennen vaippojen valmistusta. Tulokset annetaan seuraavassa taulukossa. Kaikki mittaukset ja suoritettu SCAN-C 33:80:n mukaisesti.

Taulukko 1 30 Vertailukoe Keksintö kokonaisenergian kulutus repimistä ja kuidutusta varten, kWH/ tonnia massaa 71 63 koheus, (bulkki), m^/kg 18 20 imunopeus, s 6,0 5,5 35 imuteho, g H20/g massaa 10,0 10,5 69323

Kuten taulukosta käy ilmi on keksinnön mukaisessa menetelmässä yllättäen kulunut vähemmän energiaa kuin tavanomaisessa menetelmässä. Mitään varmaa selitystä tälle yllättävälle tulokselle ei voida antaa, mutta eräs mahdolli-5 nen teoria voi olla, että hiutaleiden välille syntyy heikompia ja siten pienempi lukumäärä kuitu-kuitu-sidoksia varastoinnin aikana keksinnön mukaisesti valmistetuissa, hiutaleita sisältävissä paaliyksiköissä. Taulukosta käy edelleen ilmi, että keksinnön mukaisesti valmistetun mas-10 san koheus on suurempi, mikä tekee mahdolliseksi valmistaa tuotteita, joilla on muuttumaton tilavuus, mutta käyttäen massaa pienempi painomäärä, ts. voidaan säästää massaa ja siten puuraaka-ainetta. Toinen yllättävä ja positiivinen vaikutus on, että massan imuteho ei ole huonontunut, sen perus-15 teella että tilavuusyksikköä kohti on pienempi lukumäärä kuituja. Hyvä imunopeus on edelleen säilynyt.

Esimerkki 2

Samassa tehtaassa kuin esimerkissä 1 sekoitettiin sul-fiittimassaan 25 % hiutalekuivattua kuusihioketta, jonka 20 freeness CSF oli 300 ml ja joka oli valkaistu vetyperoksidilla 73 %:n iso-vaaleuteen. Hiokemassa muutettiin sulput-timessa 3-%:seksi sulpuksi, joka laimennettiin ja johdettiin kokoomakoneen perälaatikkoon samanaikaisesti sulfiittimas-san kanssa, minkä jälkeen sekoitettu massa kuivattiin kokooma-25 koneella 93 %:n kuiva-ainepitoisuuteen. Saadut massa-arkit pinottiin irtonaisesti päällekkäin ilman puristusta ja leikattiin giljotiinilla suikaleiksi revittiin hiutaleiksi vasaramyllyssä ja puristettiin suuremmiksi yksiköiksi paalien muotoon, joiden sivut olivat suorat samalla tavalla 30 kuin esimerkissä 1.

Sekoittamalla mukaan 25 % hioketta väheni paalien paino 150 kg:ksi kuivaksi ajateltua massaa ja paalien keskitiheys oli 528 kg/m3. Paaleja varastoitiin ilmastointia varten kaksi viikkoa kosteussisällön tasaamiseksi. Paalit kuljetettiin 35 sen jälkeen konvertointitehtaalle, jossa valmistettiin vaip poja samalla tavalla kuin esimerkissä 1 selostettiin. Otet- 7 69323 tiin näytteitä vaaleuden, koheuden, imuominaisuuksien ja vaippojen keskipainon mittaamiseksi. Tulokset on koottu seuraavaan taulukkoon 2, jossa esitetään myös kokonaisenergian kulutus repimistä ja kuiduttamista varten.

5 Vertailua varten suoritettiin koe käyttäen tavanomaista tekniikkaa. Tällöin käytettiin samaa sulfiittimassaa kuin aikaisemmin, johon sekoitettiin 25 % peroksidi-valkaistua kuusihioketta, joka oli hiutalekuivattu 90 %:n kuiva-ainepitoisuuteen ja oli paalien muodossa, jotka sisälsivät viisi 10 levyä, joiden jokaisen korkeus oli 9 cm. Sekoitettaessa pinottiin yksi levy hiokemassaa jokaiselle paalille sulfii-timassaa. Sen jälkeen sekapaali leikattiin giljotiinilla 5 x 80 cm:n suikaleiksi, jotka hihnakuljettimella vietiin vasaramyllyyn, jossa ne pienennettiin hiutaleiksi, joiden 15 keskipituus oli 20 mm ja keskileveys 15 mm. Hiutaleet kuljetettiin ruuvikuljettimella levyjauhimeen, jossa ne kui-dutettiin revinnäismassaksi.

Otettiin näytteitä ja analysoitiin kuten edellä. Saadut tulokset on esitetty seuraavassa taulukossa 2.

^ Taulukko 2

Vertailukoe Keksintö kokonaisenergian kulutus, kWh/t 65 59 vaaleus, SCAN-C 11:75, ISO % 85,5 86,0 3 25 koheus, m /kg 19 21 imunopeus, s 6,5 6,0 imuteho, g H20/g massaa 10,4 10,8 vaipan paino, keskiarvo, g 31,9 32,0 , keskipoikkeama, g -1,5 -1,0 30

Taulukosta käy ilmi, että energian kulutus oli pienempi keksintöä käytettäessä. Verrattuna pelkästään sulfiittimas-san käyttöön, kuten esimerkissä 1, oli hiokemassan mukaan-sekoittamisesta seurauksena yllättävän alhainen energian 35 kulutus. Edelleen käy taulukosta ilmi, että keksinnön mukai- 8 69323 mukainen menetelmä antoi tuotteelle kauttaaltaan paremmat ominaisuudet. Erityisen yllättävä on saatu pienempi hajonta vaippapainossa.

Keksintöä ei rajoiteta esitettyihin suoritusesimerkkei-5 hin. Siten on myös mahdollista, että massankuivaamisen ja repimisen jälkeen se sekoitetaan jonkun muun kuivatun ja revityn massan kanssa, joka on muuta laatua, esim. sulfaat-timassaa tai kuumahierrettä. Keksinnön puitteissa on myös mahdollista sekoittaa kuivattu ja revitty massa tavan-10 omaisesti hiutalekuivatun massan kanssa. Muita kuitutyyppe-jä, joita voidaan sekoittaa kuivatun ja sen jälkeen karkea-revityn massan lanssa, ovat esimerkiksi uusiomassakuidut ja tekokuidut.

Keksinnön mukaisesti voidaan käyttää myös muita suu-15 rempia yksiköitä kuin suorasivuisia paaleja. Siten on mahdollista valmistaa suurempia yksiköitä täyttämällä kuivattu ja karkearevitty massa muodoiltaan ja kooltaan vaihteleviin muovipakkauksiin ja puristaa nämä haluttuun tiheyteen.

Esimerkki 3 20 Eräässä sulfiittitehtaassa, jossa valmistettiin 2-vai- heisesti sellutettua täysvalkaisuta kuusisulfiittimassaa, jonka viskositeetti oli 1 100 cm'Vg ja ISO-vaaleus 93 %, asennettiin kuivauskoneen jälkeen kuidutuselin massarainan hajottamiseksi. Kuidutuselin käsitti pyörivän telan, joka 25 oli varustettu terävillä pyramidin muotoisilla piikeillä. Kuidutuselintä nimitetään tavallisesti piikkitelaksi ja sitä käytetään normaalisti kostean massan karkeaan repimiseen ennen tavanomaista hiutalekuivausta.

Massan kuiva-ainepitoisuus oli revittäessä 93,5 %.

30 Revittäessä saatiin hiutaleita, joiden keskileveys oli n. 15 mm ja keskipituus n. 20 mm. Massahiutaleet vietiin laattapuristimeen ja sen jälkeen paalipuristimeen. Kokeessa valmistettiin suurempia yksiköitä suorasivuisten paalien muodossa, joiden paino oli 180 g kuivaksi ajateltua massaa. 35 Paalien korkeus oli 47 cm, pituus 91 cm ja leveys 65 cm.

3 Tämä antoi jokaiselle paalille tiheydeksi 650 kg/m . 2 vii- li 9 69323 kon ilmastoinnin jälkeen hiutalepaalit kuljetettiin kon-vertointitehtaaseen vaippojen valmistamiseksi. Niiden kuiva-ainepitoisuus oli silloin 91,5 %. Tässä tehtaassa hiutaleita sisältävä paali avattiin ja revittiin yksinkertaisen 5 puikkoreipijän avulla pieniksi kappaleiksi. Näiden koko ja lukumäärä oli sama kuin niiden hiutaleiden, jotka saatiin ennen paalausta massatehtaalla. Massahiutaleet vietiin kul-jetusruuvilla levyjauhimeen kuidutettaviksi revinnäismassaksi. Kokeessa voitiin todeta, että massapaali oli helppo repiä 10 ja massa oli helppo kuiduttaa. Edelleen todettiin, että ne haitat,jotka aiheutuivat staattisesta sähköstä, olivat huomattavasti normaalia pienemmät. Koetilaisuudessa valmistettiin vaippoja, joiden paino oli n. 32 g. Vaippojen painon hajonta oli -1 g ja oli täysin tyydyttävä. Massan koheus 15 ja imuominaisuudet tarkistettiin ennen vaippojen valmistusta. Tulos esitetään seuraavassa taulukossa 3.

Vertailua varten otettiin tehtaalta arkkimassaa, joka tavanomaisella tavalla pinottiin ja puristettiin paaleiksi, joilla oli samat edellä mainitut mitat. Paalien paino oli 20 190 kg (kuivaksi ajateltuna) ja niiden tiheydeksi tuli 685 kg/m^. Massan kuiva-ainepitoisuus oli heti rainakuivu-rin jälkeen 93 %. Kahden viikon ilmastoinnin jälkeen oli kuiva-ainepitoisuus 92,0 %. Massapaalit kuljetettiin sitten konvertointitehtaalle, jossa ne hajotettiin suikaleiksi 25 giljotiinilla. Suikaleiden leveys oli 5 cm ja niiden pituus 80 cm. Massasuikaleet vietiin hihnakuljettimellä vasara-myllyyn, jossa ne pienennettiin hiutaleiksi, joiden keskipituus oli n. 20 mm ja keskileveys n. 15 mm. Massahiutaleet vietiin kuljetusruuvien avulla levyjauhimeen kuidutetta-30 vaksi. Mitään vaikeuksia vaippojen valmistamiseksi kuidu-tetusta massasta ei havaittu lukuunottamatta tiettyjä staattisesta sähköstä aiheutuvia ongelmia. Koetilaisuudessa valmistettiin vaippoja, joiden paino oli n. 32 g.

Hajonta vaippapainossa oli -1.

35 Massan koheus ja imuominaisuudet tarkistettiin heti kuiduttamisen jälkeen, ts. juuri ennen vaippojen valmistusta.

______ - TT _____ 10 69323

Tulokset esitetään seuraavassa taulukossa. Kaikki mittaukset on suoritettu SCAN-C 33:80 mukaisesti.

Taulukko 3 5 Vertailukoe Keksintö kokonaisenergian kulutus, kWh/t 71 62 3 koheus, m /kg 18 20 imunopeus, s 6,0 5,5 10 imuteho, g i^Q/g massaa 10,0 10,5

Kuten taulukosta käy ilmi, on myös massarainan piikki-telarepimisessä saatu pienempi energian kulutus kuin tavanomaisessa repimisessä ja kuidutuksessa. Sen lisäksi on saatu 15 parempi lopputuote.

Claims (6)

11 69323

1. Menetelmä lähtöaineen valmistamiseksi, joka sopii edelleen jalostettavaksi absorptio-tuotteeksi, jolloin 5 raaka-aineina käytetään rainakuivattuja sellumassoja, tunnettu siitä, että kuivattu sellumassa läheisesti kytkettynä sellutehtaassa olevaan rainakuivuriin hajotetaan hiutaleiksi ja saadut hiutaleet puristetaan suurem- 10 miksi helposti käsiteltäviksi ja kuljetettaviksi yksiköiksi, 3 joiden sirotustiheys on 200-800 kg/m , edullisesti 300-700 kg/m3.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että vähintäin 70 % rainakuivatusta sellu- 15 massasta hajotettaessa muodostaa osasia (hiutaleita), joiden keskipituus/leveys tai keskiläpimitta on 2-70 mm, edullisesti 3-40 mm.

3. Patenttivaatimuteien 1-2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että rainakuivatun sellumassan kuiva- 20 ainepitoisuus on vähintäin 80 %.

4. Patenttivaatimuksien 1-3 mukainen menenetelmä, tunnettu siitä, että rainakuivattu sellumassa leikataan arkeiksi, jotka pinotaan irtonaisesti päällekkäin, minkä jälkeen arkkipino leikataan suikaleiksi, jotka hajotetaan 25 hiutaleiksi, jotka sen jälkeen puristetaan suurempien yk siköiden muodostamiseksi.

5. Patenttivaatimuksien 1-3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kuivattu sellumassaraina heti raina-kuivurin jälkeen hajotetaan hiutaleiksi, jotka sen jälkeen 30 puristetaan suurempien yksiköiden muodostamiseksi.

6. Patenttivaatimuksen 1-5 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että suuremmiksi yksiköiksi puristetut hiutaleet välivarastoinnin jälkeen viedään konvertiointi-laitokseen kuidutettaviksi revinnäismassaksi ja edelleen 35 jalostettaviksi absorptio-tuotteiksi.