ES3052037T3

ES3052037T3 - Calender for producing an electrode film from a powder-type electrode precursor material, corresponding method and corresponding electrode film

Info

Publication number: ES3052037T3
Application number: ES22726258T
Authority: ES
Inventors: Harald Bartsch; Thomas Hackfort
Original assignee: Matthews International GmbH; Matthews International Corp
Current assignee: Matthews International GmbH; Matthews International Corp
Priority date: 2021-11-04
Filing date: 2022-05-12
Publication date: 2025-12-30
Anticipated expiration: 2042-05-12
Also published as: WO2023078489A1; EP4426536A1; EP4426536B1; TW202335951A; EP4675117A3; JP2024543340A; WO2023081345A1; EP4426632A4; US12036717B2; DE112022005287A5; TW202319615A; KR20240093539A; JP2024544128A; EP4426632A1; EP4675117A2; CN118339005A; KR20240095228A; TWI857340B; CN118339097A; US20230166441A1

Abstract

La invención se refiere a una calandria para la producción de una película de electrodo a partir de un material precursor de electrodo en polvo. Esta calandria comprende al menos un primer rodillo de presión y un segundo rodillo de presión, que giran en sentido contrario al primero, entre los cuales se forma una línea de contacto. La calandria está diseñada para aplicar fuerzas de cizallamiento al material precursor de electrodo en polvo cuando este pasa a través de la línea de contacto, formando así una película de electrodo. Se caracteriza porque al menos uno de los rodillos de presión, primero o segundo, dispone de al menos un dispositivo de pretensado para pretensar el rodillo de presión contra un vector de fuerza no axial, en particular radial y/o tangencial, generado en la línea de contacto como resultado del proceso de compresión y que actúa sobre el rodillo de presión correspondiente, y con el cual se puede ajustar el dispositivo de pretensado y/o la magnitud de la fuerza de pretensado. La invención también se refiere a un método para la producción de una película de electrodo con un espesor homogéneo a partir de un material precursor de electrodo en polvo, así como a la película de electrodo correspondiente. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0002] Calandra para la producción de una película de electrodo a partir de un material precursor de electrodo en polvo, procedimiento correspondiente así como película de electrodo correspondiente

[0003] La invención se refiere a una calandra para producir una película de electrodo a partir de un material precursor de electrodo en polvo, con al menos un primer y un segundo rodillo de presión contrarrotatorio, entre los cuales se forma una abertura, en la que la calandra está dispuesta para someter el material precursor de electrodo en polvo a fuerzas de cizallamiento a medida que pasa a través de la abertura y así formar una película de electrodo.

[0004] Los electrodos se pueden utilizar en celdas de almacenamiento de energía eléctrica, que se utilizan ampliamente para alimentar dispositivos electrónicos, electromecánicos, electroquímicos y otros dispositivos útiles. Dichas celdas incluyen baterías como las pilas químicas primarias y las pilas secundarias (recargables), pilas de combustible y varios tipos de condensadores, incluidos los ultracondensadores. Los electrodos también pueden utilizarse en plantas de tratamiento de agua. La movilidad eléctrica, en particular, está experimentando un crecimiento innegable. El portador de energía en el vehículo eléctrico, la batería, representa una gran parte de los costes. Esto está directamente relacionado con su producción. Por lo tanto, se requiere una producción eficiente y rentable con un aumento simultáneo de la densidad energética. Fundamental en este sentido es el proceso de calandrado dentro de la cadena de procesos para la producción de celdas de baterías, como las celdas de baterías de iones de litio. Los electrodos son componentes clave para el potencial de almacenamiento de un sistema de almacenamiento de energía. Las capacidades electroquímicas de los electrodos, por ejemplo, la capacidad y la eficiencia de los electrodos de las baterías, están determinadas por diversos factores. Esto incluye la distribución del material activo, el aglutinante y los aditivos, las propiedades físicas de los materiales que contienen, como el tamaño de partícula y la superficie del material activo, las propiedades superficiales de los materiales activos y las propiedades físicas de la película del electrodo, como la densidad, la porosidad, la cohesión y la adhesión a un elemento conductor. Los sistemas y procesos de procesamiento en seco tradicionalmente emplean una etapa de procesamiento de alta cizalladura y/o alta presión para romper y mezclar los materiales de la película del electrodo. Estos sistemas y procesos pueden contribuir a ventajas estructurales sobre las películas de electrodos producidas en húmedo. Sin embargo, las altas presiones de procesamiento y las grandes dimensiones de la planta (y, por lo tanto, los grandes requisitos de espacio) necesarias para la producción de películas de electrodos secos autoportantes y electrodos secos dejan margen de mejora.

[0005] Del documento EE. UU.2020 / 0227722 A1 se conoce una calandra de rodillos múltiples para la producción de un electrodo seco para un dispositivo de almacenamiento de energía. El sistema incluye un primer sistema de alimentación para material de electrodo seco, varios rodillos de calandrado dispuestos en serie y un sistema de control. Los rodillos de la calandra están dispuestos de tal manera que cada uno forma un espacio entre ellos. Se proporciona un primer espacio entre rodillos para recibir el material de electrodo seco del primer sistema de alimentación de material de electrodo seco y para formar una película de electrodo seco a partir de dicho material. La calandra multirrodillo conocida en la técnica anterior tiene la desventaja de que los rodillos de la calandra pueden deformarse lateralmente debido a las fuerzas que actúan en los espacios entre los rodillos, lo que provoca imprecisiones en el espesor de la película del electrodo que se va a producir o vibraciones en el sistema. El problema se agrava cuanto mayores sean el ancho de los rodillos y menores sus diámetros. Sin embargo, ante la creciente demanda de celdas de baterías de iones de litio, es necesario utilizar rodillos con mayor anchura y, en algunos casos, menor diámetro para aumentar la productividad de la planta y mejorar la calidad de los electrodos. Por lo tanto, se necesitan soluciones que prevengan los problemas mencionados anteriormente.

[0006] Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es mejorar una calandra de tal manera que permita una mayor estabilidad del proceso y esté diseñada para producir una película de electrodo más uniforme. Por lo tanto, la calandra según la invención permite un método simplificado y más rentable para la producción de electrodos.

[0007] El problema se resuelve mediante un dispositivo, un método o una película de electrodo que posee las características respectivas de las reivindicaciones independientes.

[0008] En consecuencia, se establece que al menos uno de los rodillos de trituración, el primero o el segundo, cuenta con un dispositivo de pretensado para pretensar el rodillo contra un vector de fuerza no axial, en particular radial y/o tangencial, que actúa sobre el rodillo de trituración respectivo, generado en el espacio entre rodillos por el proceso de compresión, mediante el cual se puede ajustar la dirección y/o la magnitud de la fuerza de pretensado.

[0009] La calandra según la invención tiene, entre otras ventajas, que una red de electrodos formada por la calandra no tiene que ser autoportante, ya que puede colocarse y ser soportada por un rodillo de calandra al menos durante algunos, si no todos, los pasos del proceso. Por ejemplo, la red de electrodos puede estar soportada por al menos un rodillo de calandra durante todas las etapas del proceso dentro de un sistema de calandra de rodillos múltiples, incluyendo la etapa de laminación cuando la red de electrodos se lamina sobre una lámina metálica para formar un electrodo.

[0010] Un dispositivo de almacenamiento de energía producido utilizando la calandra según la invención puede tener cualquier configuración adecuada, por ejemplo, plana, enrollada en espiral, en forma de botón, dentada o como una bolsa. El sistema de almacenamiento de energía puede ser un componente de un sistema, por ejemplo, un sistema de generación de energía, un sistema de alimentación ininterrumpida (UPS), un sistema de generación de energía fotovoltaica, un sistema de recuperación de energía para su uso en, por ejemplo, maquinaria industrial y/o transporte. El dispositivo de almacenamiento de energía se puede utilizar para alimentar diversos dispositivos electrónicos y/o vehículos de motor, incluidos vehículos eléctricos híbridos (HEV), vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV) y/o vehículos eléctricos (EV).

[0012] Se puede disponer que ambos rodillos trituradores estén montados en un bastidor de máquina a través de sus muñones de rodillos de cara final, donde el dispositivo de pretensado está asignado a al menos un montaje del primer o del segundo rodillo triturador, donde el muñón del rodillo puede desviarse radialmente en cualquier dirección y en una magnitud ajustable con respecto al montaje mediante el dispositivo de pretensado. Cada rodillo triturador puede tener una sección central de calandra con un diámetro mayor que el de los muñones de los rodillos. Se puede formar un espacio entre los rodillos de la calandra, de manera que la longitud de dicho espacio corresponda a la longitud de las secciones de la calandra. Se puede garantizar que el material precursor del electrodo en polvo se transporte uniformemente a lo largo del espacio entre los rodillos, de manera que se cree una película de electrodo con la distribución de espesor más homogénea posible.

[0014] En particular, se puede disponer que el dispositivo de pretensado tenga una doble excéntrica, en la que la doble excéntrica tiene un casquillo excéntrico interior y un casquillo excéntrico exterior que pueden girar independientemente uno del otro. El casquillo excéntrico interior puede estar al menos parcialmente encerrado en el casquillo excéntrico exterior. En este caso, una superficie exterior del casquillo excéntrico interior puede estar opuesta a una superficie interior del casquillo excéntrico exterior. Se puede dejar una holgura entre los casquillos excéntricos interior y exterior. El casquillo excéntrico interior puede sobresalir del casquillo excéntrico exterior en secciones. El casquillo excéntrico exterior puede tener una sección que se extiende alejándose del casquillo excéntrico interior. El casquillo excéntrico interior puede tener un diámetro exterior menor que el diámetro interior del casquillo excéntrico exterior. El casquillo excéntrico interior también puede tener un orificio interior para alojar un muñón de rodillos. Los orificios interiores de los casquillos excéntricos interiores y exteriores pueden disponerse de forma excéntrica con respecto a sus respectivos diámetros exteriores. Las excentricidades del casquillo interior y del casquillo excéntrico exterior pueden coincidir de manera que, en una posición inicial, un muñón de rodillos sujeto en el casquillo excéntrico interior quede centrado o posicionado en la doble excéntrica. La calandra puede tener un dispositivo para hacer girar axialmente el casquillo excéntrico interior. La calandra también puede tener un dispositivo para hacer girar axialmente el casquillo excéntrico exterior. Esto permite que los casquillos excéntricos interior y exterior giren independientemente uno del otro. Se puede disponer que la magnitud de la deflexión se pueda ajustar mediante una rotación relativa de los bujes excéntricos interior y exterior entre sí. Además, se puede disponer que la dirección de la deflexión se pueda ajustar haciendo girar simultáneamente ambos bujes excéntricos con respecto al muñón del cojinete. La doble excéntrica, junto con el rodamiento de rodillos asociado, puede provocar que el rodillo se doble. El rodamiento de rodillos puede disponerse más hacia el centro del rodillo, espaciado axialmente desde la doble excéntrica del rodillo.

[0016] Es posible que el primer o segundo rodillo de presión esté montado de forma giratoria en el casquillo excéntrico interior. El respectivo muñón del rodillo puede extenderse al menos parcialmente dentro del dispositivo de pretensado o del casquillo excéntrico interno.

[0018] Además, se puede disponer que el casquillo excéntrico exterior esté montado de forma giratoria con respecto a un orificio dispuesto en el bastidor de la máquina en el que se aloja el dispositivo de precarga. El orificio se puede taladrar directamente en el bastidor de la máquina. Alternativamente, el orificio puede ser una camisa de cilindro insertada en el bastidor de la máquina. Se puede formar o disponer un primer cojinete radial entre el orificio y el casquillo excéntrico exterior.

[0020] Además, se puede disponer que el casquillo excéntrico interior esté montado de forma giratoria con respecto al casquillo excéntrico exterior. Se puede formar o disponer un segundo cojinete radial entre el casquillo excéntrico exterior y el casquillo excéntrico interior.

[0022] Además, se puede formar o disponer un tercer cojinete radial entre el casquillo excéntrico interior y el muñón del rodillo. El primer y/o el segundo y/o el tercer cojinete radial pueden diseñarse como cojinetes de rodillos cilíndricos o como cojinetes de agujas.

[0024] Para generar la fuerza de presión suficiente en el espacio entre los rodillos y proporcionar un contracojinete para generar la fuerza de precarga, se puede disponer un primer rodillo de apoyo junto al primer rodillo de trituración y un segundo rodillo de apoyo junto al segundo rodillo de trituración, cada uno girando en sentido opuesto al primero. En particular, se podrá disponer que los rodillos de apoyo tengan un diámetro mayor que el primero y el segundo rodillo triturador. Por ejemplo, los rodillos pueden tener un diámetro de aproximadamente 150-250 mm, preferiblemente 200 mm, y los rodillos de apoyo pueden tener un diámetro de 600-800 mm, preferiblemente 700 mm. Se puede disponer que, en una posición inicial de la doble excéntrica, los ejes de los rodillos de presión y los rodillos de apoyo estén alineados en un mismo plano uno con respecto al otro.

[0025] Se puede disponer que el primer rodillo de presión y el primer rodillo de soporte rueden uno contra el otro y que se forme un espacio entre el segundo rodillo de presión y el segundo rodillo de soporte para guiar la película del electrodo, estando el segundo rodillo de presión diseñado para guiar la película del electrodo alrededor de la parte superior o inferior del mismo. Se puede establecer contacto directo entre el primer rodillo de apoyo y el primer rodillo triturador, de modo que el primer rodillo triturador pueda apoyarse sobre el primer rodillo de apoyo. La separación prevista entre los rodillos permite que el segundo rodillo triturador y el segundo rodillo de soporte queden separados entre sí. Sin embargo, el segundo rodillo de presión puede apoyarse indirectamente en el segundo rodillo de respaldo mediante la película de electrodo guiada a través del espacio entre los rodillos.

[0026] Sobre el espacio entre los rodillos de presión primero y segundo, se puede disponer un dispositivo para transportar continuamente material precursor de electrodo en polvo hacia dicho espacio. El dispositivo puede tener un embudo para recibir el material precursor del electrodo en polvo, que puede extenderse a lo ancho de todo el espacio entre los rodillos. El embudo puede tener una ranura de transporte en su parte inferior para el transporte preciso del polvo hacia el espacio del rodillo.

[0027] Se podrá disponer que al menos uno de los rodillos trituradores, primero o segundo, tenga un dispositivo de pretensado en cada uno de sus muñones de rodillo opuestos. Sin embargo, también se puede disponer que tanto el primer como el segundo rodillo triturador tengan un dispositivo de pretensado en sus respectivos muñones de rodillos opuestos. Esto permite pretensar ambos rodillos de presión de forma independiente o uno contra el otro. La invención se refiere además a un método para producir una película de electrodo de espesor homogéneo a partir de un material precursor de electrodo en polvo, que comprende las siguientes etapas:

[0028] Transportar el material precursor del electrodo en polvo a un espacio entre rodillos formado por dos rodillos de presión;

[0029] Haciendo pasar el material precursor del electrodo en polvo a través del espacio entre los rodillos, en el que el material precursor del electrodo en polvo se somete a fuerzas de cizallamiento al pasar por el espacio entre los rodillos, de modo que se forma una película de electrodo;

[0030] Aplique una precarga a al menos uno de los dos rodillos de presión para contrarrestar el vector de fuerza resultante del paso del material precursor del electrodo en polvo a través del espacio entre los rodillos hacia el rodillo de presión correspondiente.

[0031] Se podrá disponer que la aplicación de una precarga incluya la deflexión radial de al menos un muñón del rodillo triturador correspondiente.

[0032] Además, se puede disponer que la deflexión radial de al menos un muñón de rodillo incluya la rotación relativa y/o uniforme de una doble excéntrica dispuesta en el muñón de rodillo. La torsión relativa y/o uniforme puede afectar particularmente a un casquillo excéntrico interior y a uno exterior de la doble excéntrica.

[0033] Se puede estipular que la deflexión radial incluya la deflexión de dos muñones de rodillos opuestos de al menos uno de los rodillos de presión, deformándose ambos muñones de rodillos radialmente en la misma dirección. La misma dirección puede significar, por ejemplo, que ambos cojinetes de rodillos se desvían hacia abajo o, en una vista superior del eje de rodillos, que se desvían horizontalmente hacia un lado del eje de rodillos.

[0034] Además, se puede estipular que la deflexión radial incluya la deflexión de cada par de muñones de rodillos opuestos de ambos rodillos de presión, donde los muñones de rodillos opuestos se desvían en la misma dirección y los muñones de rodillos del primer y segundo rodillo de presión se desvían en la misma dirección o en la dirección diametralmente opuesta. Por ejemplo, los cojinetes de rodillos adyacentes pueden desviarse hacia abajo o hacia arriba, acercándose o alejándose uno del otro.

[0035] El procedimiento también puede incluir: Sosteniendo los dos rodillos trituradores en los lados de los rodillos trituradores que miran en dirección opuesta al espacio entre rodillos mediante una fuerza lineal que actúa radialmente sobre los rodillos trituradores. La fuerza lineal puede transmitirse, por ejemplo, mediante rodillos de apoyo dispuestos junto a los dos rodillos de presión.

[0036] La invención se refiere además a una película de electrodo de espesor homogéneo, de modo que la variación de espesor de la película de electrodo a lo ancho no sea superior a 10 µm, obtenible haciendo pasar un material precursor de electrodo en polvo a través de un espacio entre rodillos formado entre un primer y un segundo rodillo de presión y, en el transcurso de esto, sometiendo el material precursor de electrodo en polvo a fuerzas de cizallamiento, de manera que se forme una película de electrodo, por lo que al menos uno de los rodillos de presión se somete a una precarga para contrarrestar un vector de fuerza resultante del paso del material precursor de electrodo en polvo a través del espacio entre rodillos sobre el rodillo de presión respectivo.

[0037] La película del electrodo puede ser una o más de las siguientes: una película de ánodo, una película de cátodo, una película separadora, una película colectora de corriente, una película intermedia, una película adhesiva, una película de imprimación o un laminado de varias de las películas mencionadas anteriormente.

[0038] En las figuras siguientes se explican con más detalle los aspectos de la invención. Muestran:

[0039] figura 1 una vista esquemática de una doble excéntrica para deflectar radialmente un muñón de cojinete; figura 2 una vista esquemática de una posible deflexión de un rodillo causada por la deflexión radial de los muñones del rodillo;

[0040] figura 3 una vista lateral de la situación de instalación de dos calandras según la invención dispuestas extremo con extremo una de la otra;

[0041] figura 4 una vista en perspectiva de una alineación de rodillos con deflexión nula o reducida;

[0042] figura 5A la interacción de la doble excéntrica con una deflexión horizontal hacia adentro resultante de los rodillos de la calandra en el espacio entre rodillos;

[0043] figura 5B la interacción de la doble excéntrica con una deflexión horizontal hacia afuera resultante de los rodillos de la calandra en el espacio entre rodillos;

[0044] figura 5C la interacción de la doble excéntrica con una deflexión vertical opuesta resultante de los rodillos de la calandra en el espacio entre rodillos;

[0045] figura 5D la interacción de la doble excéntrica con una deflexión vertical opuesta resultante de los rodillos de calandra en el espacio entre rodillos;

[0046] figura 6A una vista en perspectiva de los rodillos de calandra junto con los rodillos de respaldo adyacentes; figura 6B una vista en perspectiva de los rodillos de calandra junto con los rodillos de respaldo adyacentes y el material precursor de electrodo en polvo transportado al espacio entre los rodillos o una película de electrodo formada detrás del espacio entre los rodillos;

[0047] figura 7A una vista en perspectiva de los rodillos de calandra junto con los rodillos de respaldo adyacentes, donde ambos rodillos de calandra presentan una deflexión inducida por el proceso de compactación, lo que da como resultado una distribución de espesor no homogénea de la película del electrodo; figura 7B una vista en perspectiva de los rodillos de calandra junto con los rodillos de respaldo adyacentes, uno de los cuales tiene una deflexión inducida por el proceso de compactación, lo que da como resultado una distribución de espesor no homogénea de la película del electrodo;

[0048] figura 8A una vista en perspectiva de los rodillos de calandra junto con los rodillos de respaldo adyacentes, donde la película del electrodo tiene una distribución de espesor homogénea debido a la correcta alineación de los rodillos de calandra;

[0049] figura 8B una vista en perspectiva de los rodillos de calandra junto con los rodillos de respaldo adyacentes, donde la película del electrodo tiene una distribución de espesor homogénea debido a la correcta alineación de los rodillos de calandra, y la película del electrodo se guía alrededor de uno de los rodillos de respaldo;

[0050] la figura 9A una vista lateral del proceso de producción de película de electrodo en la calandra según la invención;

[0051] la figura 9B una vista superior del proceso de producción de película de electrodo en la calandra según la invención;

[0052] la figura 10 una vista en perspectiva de un muñón de rodillo montado en un dispositivo de pretensado según la invención.

[0053] La figura 1 muestra un excéntrico doble 99 ilustrativo, que sirve para desviar un muñón de rodillo 205 en cualquier ángulo ortogonal al eje central del rodillo de presión respectivo 201, 202 y a una magnitud ajustable. El doble excéntrico 99 tiene un casquillo excéntrico exterior 101, cuyo orificio interior es excéntrico con respecto al diámetro exterior. El doble excéntrico 99 comprende además un casquillo excéntrico interior 102, cuyo orificio interior es concéntrico al diámetro exterior del casquillo excéntrico exterior en una posición inicial. La doble excéntrica 99 está configurada de tal manera que ejerce una deflexión sobre el rodillo de presión 201, 202 al deflectar el muñón del rodillo 205 que tiene el dispositivo de pretensado 100, de modo que una deflexión del rodillo de presión puede ser contrarrestada por un vector de fuerza F generado en el espacio del rodillo por el polvo del electrodo. Los bujes excéntricos interior y exterior 102 y 103 pueden girar uno respecto al otro o en la misma dirección, de modo que la excentricidad del orificio interior del buje excéntrico interior es ajustable, y la dirección y el grado de deflexión son variables. Cada uno de los bujes excéntricos 102, 102 tiene una sección gruesa y una sección delgada opuesta a la sección gruesa. En la posición inicial descrita anteriormente, la sección gruesa del buje excéntrico exterior 101 y la sección delgada del buje excéntrico interior 102 se aproximan, al igual que la sección delgada del buje excéntrico exterior 101 y la sección gruesa del buje excéntrico interior 102. Al girar ambos bujes excéntricos 101 y 102 uno respecto al otro 180°, se puede lograr la mayor deflexión fuera del centro posible.

[0055] La figura 2 ilustra la posible deflexión de un rodillo de presión 201 que tiene un dispositivo de pretensado 100 en cada uno de los dos muñones de rodillo opuestos 205, que se puede lograr haciendo girar los bujes excéntricos 101 y 102 con respecto a su posición inicial. Esto incluye la ilustración de la rotación de los bujes excéntricos 101, 102, que conduce a una deflexión de los cojinetes de rodillos 205 verticalmente hacia abajo, la rotación de los bujes excéntricos 101, 102, que conduce a una deflexión de los cojinetes de rodillos 205 horizontalmente hacia la izquierda, la rotación de los bujes excéntricos 101, 102, que conduce a una deflexión de los cojinetes de rodillos 205 verticalmente hacia arriba y la rotación de los bujes excéntricos 101, 102, que conduce a una deflexión de los cojinetes de rodillos 205 horizontalmente hacia la derecha. En cada caso se muestra el sentido de giro correspondiente del casquillo excéntrico interior y del casquillo excéntrico exterior. Por ejemplo, para desviar los cojinetes de rodillos 205 verticalmente hacia arriba, el buje excéntrico exterior 101 junto con el buje excéntrico interior 102 se gira primero unos 120° en sentido antihorario como se muestra, y luego el buje excéntrico interior 102 se gira de nuevo unos 90° en sentido horario con respecto al buje excéntrico exterior 101. Las demás posiciones de deflexión se ajustan en consecuencia, como ilustran las direcciones de las flechas que se muestran.

[0057] La figura 3 muestra una vista lateral de una calandra 10, que muestra la disposición de los rodillos 201, 202 en relación con los rodillos de soporte 301, 302 en el sistema de laminación integrado según una realización. La calandra 10 se utiliza para producir una película separadora 303 recubierta por ambos lados con películas de electrodo 613. La disposición 2 tiene dos disposiciones de calendario de extremo a extremo colocadas una al lado de la otra, que tienen direcciones de transmisión principales opuestas Y1, Y2. Cada una de las disposiciones de calandrado tiene seis rodillos 301, 201, 202, 302, 401, en los que el rodillo extremo del lado de entrada 301 está diseñado como un rodillo de soporte 301 que rueda directamente sobre el primer rodillo de presión 201 y los rodillos extremos del lado de salida forman una abertura común de rodillos extremos 13. Una película separadora 303 se alimenta verticalmente desde arriba hacia el espacio del rodillo final 13, que está recubierta por ambos lados mediante las películas de electrodo 613 producidas en las dos disposiciones de calandrado, de modo que la película separadora recubierta 303 sale del espacio del rodillo final 13 verticalmente hacia abajo y posteriormente se puede cortar a la longitud y/o enrollar o procesar más a fondo.

[0059] La figura 4 muestra la alineación de los rodillos trituradores 201, 202 sin deflexión, de modo que, en consecuencia, uno o más dispositivos de pretensado 100 provistos en los rodillos trituradores 201, 202 se encuentran en su posición inicial. Esta disposición incluye un rodillo triturador 201, que está ubicado junto a y paralelo a un segundo rodillo triturador 202.

[0061] Las figuras 5A-5D muestran la interacción de los bujes excéntricos internos y externos 102, 202 sobre los rodillos de presión 201, 202 para alinear la deflexión de los rodillos de presión contra un vector de fuerza F que actúa en el espacio del rodillo 210. La figura 5A muestra un rodillo triturador 201 alineado con un segundo rodillo triturador 202, donde los bujes excéntricos 102, 102 del primer rodillo triturador 201 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 horizontalmente hacia la izquierda y, por lo tanto, una deflexión del rodillo horizontalmente hacia la derecha, y los bujes excéntricos 102, 102 del segundo rodillo triturador 202 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 horizontalmente hacia la derecha y, por lo tanto, una deflexión del rodillo horizontalmente hacia la izquierda. La figura 5B muestra un rodillo triturador 201 alineado con un segundo rodillo triturador 202, donde los bujes excéntricos 102, 102 del primer rodillo triturador 201 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 horizontalmente hacia la derecha y, por lo tanto, una deflexión del rodillo horizontalmente hacia la izquierda, y los bujes excéntricos 102, 102 del segundo rodillo triturador 202 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 horizontalmente hacia la izquierda y, por lo tanto, una deflexión del rodillo horizontalmente hacia la derecha. La figura 5C muestra un rodillo triturador 201 alineado con un segundo rodillo triturador 202, donde los bujes excéntricos 102, 102 del primer rodillo triturador 201 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 verticalmente hacia arriba y, por lo tanto, una deflexión del rodillo verticalmente hacia abajo, y los bujes excéntricos 102, 102 del segundo rodillo triturador 202 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 verticalmente hacia abajo y, por lo tanto, una deflexión del rodillo verticalmente hacia arriba. La figura 5D muestra un rodillo triturador 201 alineado con un segundo rodillo triturador 202, donde los bujes excéntricos 102, 102 del primer rodillo triturador 201 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 verticalmente hacia abajo y, por lo tanto, una deflexión del rodillo verticalmente hacia arriba, y los bujes excéntricos 102, 102 del segundo rodillo triturador 202 están alineados de tal manera que producen una deflexión de los muñones del rodillo 205 verticalmente hacia arriba y, por lo tanto, una deflexión del rodillo verticalmente hacia abajo.

[0063] Las figuras 6A-6B muestran la alineación de los rodillos de presión 201, 202 con los rodillos de respaldo 301, 302 y el uso de los rodillos para producir una película de electrodo 613. Esto incluye una disposición de rodillos dispuestos uno al lado del otro, incluyendo, de izquierda a derecha, un primer rodillo de respaldo 301, un primer rodillo de presión 201, un segundo rodillo de presión 202 y un segundo rodillo de respaldo 302, todos alineados entre sí. El material precursor del electrodo en polvo 905 se coloca desde arriba en un espacio entre rodillos 210 entre los dos rodillos de presión 201, 202 y se forma en este para formar una película de electrodo 613, que sale del espacio entre rodillos 210 en la parte inferior de los rodillos de presión 201, 202.

[0065] Las figuras 7A-7B muestran la tolerancia de espesor inadmisible que surge de la deflexión de los rodillos de presión 201, 202 cuando no están pretensados por el dispositivo de pretensado 100 de acuerdo con la invención. Las fuerzas de presión en el espacio del rodillo 210 causadas por el transporte del polvo del electrodo 905 a través del espacio del rodillo 210 hacen que los rodillos de presión 201 y 202 se desvíen hacia arriba o cedan a las fuerzas de presión. Esto conduce a la producción de una película de electrodo 613 con una tolerancia de espesor inadmisible, por lo que el espesor de la película puede aumentar particularmente hacia el centro. Como se muestra en la figura. Como se muestra en la Figura 7B, el comportamiento de deflexión de los rodillos de presión 201, 202 también puede ser asimétrico, de modo que solo uno de los rodillos de presión 201, 202 o estos se deflectan en diferentes grados. En el ejemplo mostrado, solo el segundo rodillo triturador 202 se desvía hacia arriba, mientras que el primer rodillo triturador 201 no experimenta ninguna desviación. Esto se debe a que hay mayor fricción entre el primer rodillo de presión 201 y el primer rodillo de soporte 301 debido al contacto directo, mientras que la fricción entre el segundo rodillo de presión 202 y la película de electrodo 613 es menor.

[0067] Las figuras 8A-8B muestran una película de electrodo 613 con un espesor de capa uniforme, que se produce mediante rodillos de presión 201, 202 correctamente alineados según una realización. Al ajustar correctamente los dispositivos de pretensado 100, los dos rodillos de presión 201, 202 se alinean correctamente, de modo que no hay deflexión neta o las fuerzas de proceso y pretensado presentes en el espacio entre los rodillos se igualan, lo que conduce a la producción de una película 613 con una distribución de espesor homogénea. La figura 8B ilustra el transporte posterior de la película de electrodo 613, que se guía serpenteando alrededor de los rodillos en una dirección de transporte principal.

[0069] Durante el funcionamiento, los rodillos de presión 201, 202 se desvían para ajustar la película 613 que se forma cuando la mezcla de polvo seco 905 pasa a través del espacio del rodillo 210. En algunas realizaciones, la deflexión de los cojinetes de rodillos 205 es aproximadamente 5 µm, aproximadamente 10 µm, aproximadamente 15 µm, aproximadamente 20 µm, aproximadamente 25 µm, aproximadamente 30 µm, aproximadamente 35 µm, aproximadamente 40 µm, aproximadamente 45 µm, aproximadamente 50 µm, aproximadamente 55 µm, aproximadamente 60 µm, aproximadamente 65 µm, aproximadamente 70 µm, aproximadamente 75 µm, aproximadamente 80 µm, aproximadamente 85 µm, aproximadamente 90 µm, aproximadamente 95 µm o aproximadamente 100 µm, cada una basada en un rodillo con un diámetro de aproximadamente 200 mm. Alternativamente, el tamaño de la deflexión puede expresarse como una relación elegida en función de las dimensiones generales del rodillo de presión. En una realización, la relación de deflexión es aproximadamente 2,5 x 10<-5>hasta aproximadamente 0,0005, aproximadamente 5 x 10<-5>hasta aproximadamente 0,0005 o aproximadamente 7,5 x 10<-5>hasta aproximadamente 0,0005, en función de la cantidad de deflexión del rodillo dividida por el diámetro del rodillo. Si bien los valores mencionados anteriormente se basan en un rodillo triturador con un diámetro de 200 mm, el diámetro del rodillo no está tan limitado.

[0071] Además de la cantidad y dirección de la deflexión del rodillo, los rodillos de presión 201 y 202 se pueden controlar individualmente simplemente girando los bujes excéntricos conectados a cada rodillo individual. Esto permite al usuario controlar aún más la distancia entre los rodillos y, por lo tanto, el grosor de la película que pasa entre ellos. El sentido de giro no está limitado, y cada uno de los casquillos excéntricos puede girarse por separado en cualquier cantidad. Además, cada cojinete excéntrico individual conectado a un rodillo triturador específico se puede ajustar, lo que permite un mayor control sobre la deflexión de cada rodillo.

[0073] En algunas realizaciones, los rodillos de presión 201, 202 tienen una corona que sirve para aumentar aún más la exactitud y precisión que los rodillos ejercen sobre una película de electrodo 613. El abombamiento garantiza que la superficie de contacto, y por lo tanto el perfil y el espesor de la película, permanezcan planos y precisos cuando el rodillo se desvía o se manipula de alguna otra manera. La altura del coronamiento no está limitada y se selecciona de acuerdo con los requisitos de una película específica y la deflexión elegida para cada rodillo. En algunas realizaciones, el rodillo de presión tiene una corona de aproximadamente 3 µm, aproximadamente 4 µm, aproximadamente 5 µm, aproximadamente 6 µm, aproximadamente 7 µm, aproximadamente 8 µm, aproximadamente 9 µm, aproximadamente 10 µm o cualquier rango de los valores anteriores, como aproximadamente 3 µm a aproximadamente 10 µm, aproximadamente 4 µm a aproximadamente 9 µm o aproximadamente 4 µm a aproximadamente 8 µm.

[0075] La película 613 formada por los rodillos de presión 201, 202 no está limitada y puede ser de metal, polímero, papel, cerámica o una mezcla o laminado de uno o más de los anteriores. En ciertas modalidades, la película se forma a partir de un polvo seco, que luego se integra como parte de una celda de iones de litio. Cuando la película se forma a partir de un polvo seco, se le da forma de cátodo o ánodo para la construcción de celdas de batería.

[0077] Además de ajustar la separación de los rodillos 210 entre los rodillos de presión 201 y 202 para controlar el espesor de la película, los rodillos de presión 201 y 202 y los dispositivos de tensión 100 también se pueden utilizar para ajustar la presión ejercida sobre la película. La magnitud de la fuerza aplicada por el primer rodillo triturador 201 o el segundo rodillo triturador 202, que es atribuible únicamente a los ajustes realizados por los cojinetes excéntricos, puede, sin estructuras o dispositivos externos, ser de hasta aproximadamente 75 kN, hasta aproximadamente 50 kN, hasta aproximadamente 25 kN, de aproximadamente 1 kN a aproximadamente 75 kN, de aproximadamente 1 kN a aproximadamente 50 kN, de aproximadamente 10 kN a aproximadamente 50 kN, de aproximadamente 10 kN a aproximadamente 40 kN, de aproximadamente 10 kN a aproximadamente 30 kN, o cualquier combinación de uno o más de los rangos mencionados anteriormente. De esta manera, el primer rodillo de presión 201 y el segundo rodillo de presión 202 se pueden ajustar independientemente uno del otro y ejercer una presión considerable sobre un polvo o película. Se supone que la presión antes mencionada se debe únicamente a los ajustes realizados por las excéntricas dobles 99 y que el primer espacio entre rodillos 210 y el segundo espacio entre rodillos 210 pueden ejercer cada uno una fuerza adicional en función de otras estructuras del dispositivo.

[0079] Alternativamente, la precisión del excéntrico doble 99 y del rodillo de presión asociado 201, 202 se mide por la uniformidad de la película 613 formada por el rodillo de presión 201, 202. En algunas realizaciones, una película de cátodo o ánodo formada por el rodillo de presión 201, 202 tiene un espesor medido que varía en no más de aproximadamente 10 µm, no más de aproximadamente 8 µm, no más de aproximadamente 6 µm, no más de 4 µm, no más de aproximadamente 3 µm, no más de aproximadamente 2 µm, no más de aproximadamente 1 µm, aproximadamente 1-10 µm, aproximadamente 1-8 µm, aproximadamente 1-6 µm, aproximadamente 1-4 µm, aproximadamente 1-3 µm o aproximadamente 1-2 µm. Los valores mencionados anteriormente se miden a lo ancho de la película requerida para el factor de forma de la celda de batería que se fabricará.

[0081] Para cada uno de los párrafos anteriores que describen el abombamiento del rodillo de presión, la fuerza ejercida sobre los rodillos de presión y la precisión del cojinete excéntrico y los rodillos de presión asociados, medida por la uniformidad de la película, estos valores se miden nuevamente en relación con el ancho requerido para el factor de forma de las celdas, como las celdas de iones de litio, que se producirán con el dispositivo. Los ejemplos de factores de forma no son limitados e incluyen celdas cilíndricas 10440 o 1044 (10 mm de diámetro y 44 mm de longitud), 14500 o 1450 (14 mm de diámetro y 50 mm de longitud), 16340 o 1634 o CR123A (16 mm de diámetro y 34 mm de longitud), 18650 o 1865 (18 mm de diámetro y 65 mm de longitud), 21700 o 2170 (21 mm de diámetro y 70 mm de longitud), 26650 o 2665 (26 mm de diámetro y 65 mm de longitud), 32650 o 3265 (32 mm de diámetro y 65 mm de longitud) y 4680 (46 mm de diámetro y 80 mm de longitud). También son concebibles las células prismáticas y las células tipo bolsa, sin límite alguno en las dimensiones que se estén considerando.

[0083] El dispositivo divulgado puede comprender además uno o más sensores de posición conectados a los cojinetes excéntricos 99, los rodillos de presión 201, 202 o ambos. Los sensores de posición determinan la cantidad de rotación de los cojinetes excéntricos o la cantidad de rotación de los rodillos de presión y proporcionan una señal digital o analógica que corresponde a esta cantidad de rotación de los rodillos de presión o de los cojinetes excéntricos. Estos sensores de posición no se limitan a ningún otro tipo e incluyen sensores potenciométricos, sensores de posición capacitivos o sensores de posición ópticos. Los sensores de posición ópticos pueden funcionar con cualquier tipo de luz, incluyendo luz ultravioleta (UV), visible o infrarroja. En ciertas realizaciones, la luz seleccionada para el sensor de posición óptica es un láser con uno de los anchos de banda antes mencionados.

[0084] En otras modalidades o junto con los sensores de posición proporcionados, también se pueden proporcionar uno o más sensores de espesor de capa. Los tipos de sensores de espesor de película no son limitados e incluyen sensores ópticos como los sensores láser. Los sensores de espesor de película determinan el espesor de la película formada por los rodillos de presión midiendo el espesor de la película en al menos un punto de la misma. En algunas realizaciones, hay uno o más sensores de espesor de película configurados para medir el espesor en múltiples puntos a lo ancho de la película. Los sensores de espesor proporcionan una señal digital o analógica que corresponde al espesor de la película.

[0086] El uso de los rodillos de presión 201, 202 y componentes asociados de la presente divulgación no está restringido, pero ciertos usos son deseables. En algunas realizaciones, se construyen líneas de producción que incluyen los rodillos de presión de la presente descripción junto con varios otros componentes conocidos por el experto en la materia. Los rodillos de presión se utilizan para controlar con precisión el espesor de las películas producidas a lo largo de toda la línea de producción. Ejemplos de películas configuradas para ser formadas o que utilizan los rodillos de presión y componentes asociados de la presente divulgación incluyen una o más películas de ánodo, películas de cátodo, películas separadoras, películas colectoras de corriente, películas de capa intermedia, películas adhesivas, películas de imprimación o laminados que comprenden dos o más de las películas descritas anteriormente.

[0088] Los rodillos de presión divulgados 201, 202 y componentes asociados se divulgan como útiles para la formación de películas a partir de un polvo, pero también existen otras aplicaciones. Por ejemplo, es posible que los rodillos de presión y los componentes asociados puedan formar películas de líquidos o fluidos no newtonianos como lodos.

[0089] Las figuras 9A y 9B representan una realización particularmente ventajosa de la presente divulgación. Haciendo referencia a las figuras 9A y 9B, una calandra 10 comprende un primer rodillo de presión 201 y un segundo rodillo de presión 202, que están dispuestos muy cerca de una tolva de polvo 904 para recibir material de electrodo en polvo 905. Además, un primer rodillo de soporte 301 y un segundo rodillo de soporte 302 están dispuestos en un lado del primer rodillo de presión 201 y del segundo rodillo de presión 202. En uso, el material del electrodo 905, que normalmente es un polvo para un electrodo seco, se comprime mediante el primer rodillo de presión 201 y el segundo rodillo de presión 202, formando una película de electrodo seco 613. Después de pasar y ser deformada por la presión ejercida por el primer rodillo de presión 201 y el segundo rodillo de presión 202, la película de electrodo seco 613 se enrolla alrededor del primer rodillo de calandrado 302 y el segundo rodillo de calandrado 401. Durante el movimiento de la película de electrodo seco 613, esta se comprime y ejerce una fuerza igual y opuesta sobre el primer rodillo de presión 201 y el segundo rodillo de presión 202. Sin embargo, el primer rodillo triturador 201 y el segundo rodillo triturador 202 están sometidos a fuerzas diferentes debido a diferencias en la fricción. En el ejemplo mostrado, el primer rodillo de presión 201 experimenta una deflexión y debe ser pretensado en consecuencia por el dispositivo de pretensado 100 (no se muestra). El segundo rodillo de presión 202 está rodeado por el electrodo seco 613 y, como se muestra, no presenta deflexión. Por lo tanto, el segundo rodillo triturador 202 no necesita ser reajustado en la misma medida que el primer rodillo triturador 201.

[0091] Por lo tanto, en el diagrama descrito aquí y en la FIG. En el ejemplo que se muestra en la Figura 9B, el primer rodillo triturador 201 y el segundo rodillo triturador 202 se ajustan mediante uno o más dispositivos de pretensión 100 de manera que la magnitud de la fuerza de ajuste ejercida sobre el primer rodillo triturador 201 sea mayor que la magnitud de la fuerza de ajuste ejercida sobre el segundo rodillo triturador 202. En consecuencia, se garantiza una separación uniforme y controlada con precisión entre el primer rodillo de presión 201 y el segundo rodillo de presión 202 a medida que pasa la película de electrodo seco 613.

[0093] La figura 10 muestra una vista en sección a través de un rodillo triturador 201 y un dispositivo de pretensado 100 montado en el muñón del rodillo 205 del rodillo triturador 201. El rodillo 201 está montado en un bastidor de máquina 500 mediante un rodamiento de rodillos 700. El bastidor de la máquina tiene un orificio 520 en la cara final del rodillo 201, 202 con un casquillo cilíndrico en el que se recibe el muñón del rodillo 205 del rodillo triturador 201, 202 y se monta en el dispositivo de pretensado 100. El dispositivo de precarga 100 comprende un excéntrico doble 99, que esencialmente consiste en un casquillo excéntrico interno 102 y un casquillo excéntrico externo 101. El casquillo excéntrico interior 102 se inserta en el casquillo excéntrico exterior 101, de manera que se superponen sección por sección. El casquillo excéntrico exterior 101 está montado de forma axialmente giratoria con respecto al casquillo cilíndrico a través de un primer cojinete radial 110. El buje excéntrico interior 102 está montado con respecto al buje excéntrico exterior 101 a través de un segundo cojinete radial 120 que gira axialmente. El cojinete de rodillos 205 está montado a su vez de forma axialmente giratoria con respecto al buje excéntrico interior 102 a través de un tercer cojinete radial 130. En la orientación ilustrada, la doble excéntrica 99 está en su posición inicial, en la que la sección gruesa del buje excéntrico exterior está cerca de la sección delgada del buje excéntrico interior 102 y la sección delgada del buje excéntrico exterior 101 está cerca de la sección gruesa del buje excéntrico interior 102, de modo que el muñón del rodillo está centrado y no se desvía. Los bujes excéntricos 101 y 102 se pueden ajustar independientemente uno del otro mediante dispositivos rotatorios separados. Para crear una curva de rodillo definida en el centro del rodillo, la doble excéntrica 99 con el muñón del rodillo 205 sostenido en ella se desvía con respecto al cojinete del rodillo 700, de modo que la distancia entre la doble excéntrica 99 y el cojinete del rodillo 700 actúa como un brazo de palanca.

[0095] Las características de la invención divulgadas en la descripción anterior, en los dibujos y en las reivindicaciones pueden ser esenciales para la realización de la invención, tanto individualmente como en cualquier combinación.

[0096] Lista de referencias

[0098] 10 Calandra

[0099] 100 Equipo de pretensado

[0100] 99 Excéntrica doble

[0101] 101 Buje excéntrico exterior

[0102] 102 Buje excéntrico interior

[0103] 110 Primer cojinete radial

[0104] 120 Segundo cojinete radial

[0105] 130 Tercer cojinete radial

[0106] 201 Primer rodillo prensador

[0107] 202 Segundo rodillo prensador

[0108] 205 Gorrón de rodillo

[0109] 206 Sección de calandrado

[0110] 210 Espacio entre rodillos

[0111] 301 Primer rodillo de soporte

[0112] 302 Segundo rodillo de soporte

[0113] 303 Película separadora

[0114] 401 Rodillo de calandrado

[0115] 500 Bastidor de máquina

[0116] 520 Perforación

[0117] 613 Película de electrodo

[0118] 700 Cojinete de rodillos

[0119] 904 Embudo para polvo

[0120] 905 Material precursor de electrodo en polvo

[0121] D1 Diámetro del rodillo

[0122] D2 Diámetro del rodillo de soporte

[0123] F Vector de fuerza

[0124] X Dirección de desviación

Claims

1. REIVINDICACIONES

1. Calandra (10) para producir una película de electrodo (613) a partir de un material precursor de electrodo en polvo (905),

con al menos un primer rodillo prensador y un segundo rodillo prensador, que gira en sentido contrario al primero, (201, 202), entre los cuales se forma un espacio entre rodillos (210), en donde la calandra (10) está configurada para solicitar el material precursor del electrodo en polvo (605) con fuerzas de cizallamiento a medida que pasa a través del espacio entre rodillos (210) y a este respecto formar una película de electrodo (613), en donde el primer y el segundo rodillo prensador (201, 202) están soportados por un cojinete de rodillos respectivo,

en donde al menos uno del primer o segundo rodillo prensador (201, 202) presenta al menos un equipo de pretensado (100) para pretensar el rodillo prensador (201, 202) contra un vector de fuerza (F) no axial, en particular radial y/o tangencial que actúa sobre el respectivo rodillo prensador generado en el espacio entre rodillos (210) por el proceso de compresión, mediante el cual se puede ajustar la dirección de pretensado (100) y/o la magnitud de la fuerza de pretensado,

caracterizada por que el equipo de pretensado (100) presenta una excéntrica doble (99), en donde la excéntrica doble (99) presenta un buje excéntrico interior (102) y un buje excéntrico exterior (101) que pueden girar independientemente uno del otro, en donde el cojinete de rodillos está dispuesto axialmente más espaciado hacia el centro del rodillo desde la excéntrica doble (99) en el rodillo prensador (201, 202), de modo que la excéntrica doble (99) junto con el cojinete de rodillos asociado provoca una flexión del rodillo prensador (201, 202).

2. Calandra (10) según la reivindicación 1, en donde ambos rodillos prensadores (201, 202) están montados en cada caso en un bastidor de máquina (500) a través de sus gorrones de rodillo (205) en el lado frontal, en donde el equipo de pretensado (100) está asignado a al menos un cojinete (700) del primer o del segundo rodillo prensador (201, 202), en donde el gorrón de rodillo (205) puede desviarse radialmente en cualquier dirección y en una magnitud ajustable con respecto al al menos un cojinete (700) mediante el equipo de pretensado (100).

3. Calandra (10) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el primer o el segundo rodillo prensador (201, 202) está montado de manera giratoria en el buje excéntrico interior (102).

4. Calandra (10) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el buje excéntrico exterior (101) está montado de manera giratoria con respecto a una perforación (520) dispuesta en el bastidor de máquina (500), en la que se aloja el equipo de pretensado (100), en donde opcionalmente está forma o dispuesto un primer cojinete radial (110) entre la perforación (520) y el buje excéntrico exterior (101).

5. Calandra (10) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde

(i) está formado o dispuesto un segundo cojinete radial (120) entre el buje excéntrico exterior (101) y el buje excéntrico interior (102); y/o

(ii) está formado o dispuesto un tercer cojinete radial (130) entre el buje excéntrico interior (102) y el gorrón de rodillos (205).

6. Calandra (10) según una de las reivindicaciones 4 o 5, en donde el primer y/o el segundo y/o el tercer cojinete radial (110, 120, 130) está diseñado como un cojinete de rodillos cilíndricos o como un cojinete de agujas.

7. Calandra (10) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde un primer rodillo de soporte (301) está dispuesto adyacente al primer rodillo prensador (201) y un segundo rodillo de soporte (302) está dispuesto adyacente al segundo rodillo prensador (202), que en cada caso giran con respecto a éstos.

8. Calandra (10) según la reivindicación 7, en donde

(i) los rodillos de soporte (301, 302) presentan un diámetro (D2) mayor que los rodillos prensadores primero y segundo (201, 202);

(ii) los ejes de los rodillos prensadores (201, 202) y de los rodillos de soporte (301, 302) están alineados en un mismo plano entre sí; y/o

(iii) el primer rodillo prensador (201) y el primer rodillo de soporte (301) ruedan uno contra el otro y se forma un espacio entre rodillos (210) entre el segundo rodillo prensador (202) y el segundo rodillo de soporte (302) para guiar a través la película de electrodo (613), en donde el segundo rodillo prensador (202) está diseñado para guiar la película de electrodo (613) alrededor de la parte superior o inferior del segundo rodillo prensador (202).

9. Calandra (10) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde un dispositivo (904) para alimentar continuamente material precursor de electrodo en polvo (905) en el espacio entre rodillos (210) está dispuesto encima del espacio entre rodillos (210) entre el primer y el segundo rodillo prensador (201, 202).

10. Calandra (10) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde al menos uno de los rodillos prensadores primero o segundo (201, 202) presenta en cada caso un equipo de pretensado (100) en sus gorrones de rodillo (205) opuestos.

11. Calandra (10) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde tanto el primero como el segundo rodillo prensador (201, 202) presentan en cada caso un equipo de pretensado (100) en sus gorrones de rodillo (205) opuestos.

12. Procedimiento para producir una película de electrodo (613) que presenta un espesor homogéneo a partir de un material precursor de electrodo en polvo (905), que presenta las etapas:

transportar el material precursor del electrodo en polvo (905) en un espacio entre rodillos (210) formado por dos rodillos prensadores (201, 202), en donde cada uno de los rodillos prensadores (201,202) está montado sobre un cojinete de rodillos respectivo;

hacer pasar el material precursor del electrodo en polvo (905) a través del espacio entre rodillos (210), en donde el que el material precursor del electrodo en polvo (905) se solicita con fuerzas de cizallamiento al pasar a través del espacio entre rodillos (210), de modo que se forma una película de electrodo (613);

solicitar con una pretensión al menos uno de los dos rodillos prensadores (201, 202) para contrarrestar un vector de fuerza (F) resultante del paso del material precursor del electrodo en polvo (905) a través del espacio entre rodillos (210) sobre el rodillo prensador respectivo, en donde la solicitación con una pretensión comprende la desviación radial de al menos un gorrón de rodillo (205) del respectivo rodillo prensador (201, 202), en donde la desviación radial del al menos un gorrón de rodillo (205) comprende la rotación relativa y/o uniforme de una excéntrica doble (99) prevista en el gorrón de rodillo (205), en donde el cojinete de rodillos está dispuesto axialmente más espaciado hacia el centro del rodillo desde la excéntrica doble (99) en el rodillo, de modo que la excéntrica doble (99) junto con el cojinete de rodillos asociado provoca una flexión del rodillo prensador (201, 202).

13. Procedimiento según la reivindicación 12, en donde la desviación radial comprende la desviación de dos gorrones de rodillo (205) opuestos de al menos uno de los rodillos prensadores (201, 202), en donde ambos gorrones de rodillo (205) se desvían radialmente en la misma dirección.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 o 13, en donde la desviación radial comprende la desviación en donde de dos gorrones de rodillo (205) opuestos de ambos rodillos prensadores (201, 202), en donde los gorrones de rodillo (205) opuestos se desvían en cada caso en la misma dirección y los gorrones de rodillo (205) del primer y del segundo rodillo prensador (201, 202) se desvían en la misma dirección o en la dirección diametralmente opuesta.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 14, que además comprende:

apoyar los dos rodillos prensadores (201, 202) en cada caso en los lados de los rodillos prensadores (201, 202) alejados del espacio entre rodillos (210) mediante una fuerza lineal que actúa en cada caso radialmente sobre los rodillos prensadores (201, 202).