ES2929662T3 - Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío - Google Patents

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Abstract

1. Un método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío para producir un componente (18, 19), en particular una tapa de larguero, de una pala de rotor (5) que comprende un sistema de protección contra rayos (35), en el que el método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío comprende los pasos de: a) colocar (S1) un material de fibra de haz eléctricamente conductor (22') de un haz eléctricamente conductor (22, 23), una estera de fibra eléctricamente conductora (33, 34) y un conductor eléctrico (32) del componente (18, 19) en una disposición de molde (40), b) conectar eléctricamente (S2) el material de fibra del haz eléctricamente conductor (22') al conductor eléctrico (32) por medio de la estera de fibra eléctricamente conductora (33, 34), en el que se genera una conexión eléctrica (62) entre el conductor eléctrico (32) y la esterilla de fibra eléctricamente conductora (33, 34), c) someter (S3) la disposición de molde (40) a presión negativa (61), d) aplicar (S4) una presión externa (64) sobre la conexión eléctrica (62) desde fuera del molde dispuesto (40), e) inyectar (S5) resina (59) en el arreglo de molde bajo presión (40), y f) aplicar calor (S6) al arreglo de molde (40) para curar la resina (59). Debido a la presión externa (64), se puede mejorar la calidad eléctrica de la conexión eléctrica (62) entre diferentes materiales tales como las esteras de fibras conductoras de electricidad (33, 34) y el conductor eléctrico (32). Además, se puede minimizar la variación en la calidad de la conductividad eléctrica debida al proceso de fabricación. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío
La presente invención se refiere a un método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío para producir un componente de una pala de rotor, a un dispositivo de aplicación de presión para una disposición de molde y a una disposición de molde para producir un componente de una pala de rotor.
Las palas de rotor de turbina eólica modernas se construyen a partir de plásticos reforzados con fibra. Una pala de rotor comprende normalmente un perfil aerodinámico que tiene un borde de ataque redondeado y un borde de salida afilado. La pala de rotor se conecta con su raíz de pala a un buje de la turbina eólica. Además, la pala de rotor se conecta al buje por medio de un cojinete de paso que permite un movimiento de paso de la pala de rotor. Las palas de rotor largas experimentan grandes fuerzas de viento.
Las palas de rotor son la parte más expuesta de la turbina eólica con respecto a impactos de rayos. Por tanto, pueden proporcionarse sistemas de protección contra rayos (LPS). Un sistema de protección contra rayos puede comprender un pararrayos que puede estar conectado al alma de la pala de rotor y que puede extenderse a lo largo de la dirección longitudinal del alma. El pararrayos puede estar conectado eléctricamente a un sistema de puesta a tierra de la pala de rotor.
Cuando el sistema de protección contra rayos intercepta un impacto de rayo, la corriente eléctrica se transfiere a la tierra por medio del pararrayos. Sin embargo, pueden producirse descargas eléctricas entre el pararrayos y las tapas de larguero de la pala de rotor que puede comprender, por ejemplo, fibras de carbono que son eléctricamente conductoras, ya que las tapas de larguero pueden proporcionar una trayectoria alternativa a la tierra. Además, la inducción mutua puede provocar corrientes en las tapas de larguero. Estos efectos pueden provocar daño estructural a las tapas de larguero y posiblemente fallas catastróficas de la pala.
El documento US 5314 309 A describe una pala de turbina, en la que la pala de turbina incluye un elemento de inserción de retención de pala que tiene un conector de buje. La pala de turbina se fabrica usando un compuesto de moldeo de láminas que consiste esencialmente en fibras cortas discontinuas espaciadas inicialmente al azar dentro de una lámina de matriz polimérica.
El documento US 2012/015213 A1 describe un método para fabricar un componente de material compuesto que comprende capas superpuestas de fibras eléctricamente conductoras incrustadas en una matriz eléctricamente aislante, en el que se forma un conjunto que comprende capas superpuestas de fibras eléctricamente conductoras y separadas por una resina destinada a constituir la matriz, se logra un vacío alrededor de este conjunto, y este conjunto se somete a vacío a una compresión y una cocción, en el que al menos durante la cocción se ejerce una presión superficial sobre dicho conjunto generando una deformación que provoca contactos locales de fibras de al menos dos capas superpuestas, sin dañar dichas fibras.
Un objeto de la presente invención es proporcionar un método mejorado para producir un componente de una pala de rotor que comprende un sistema contra rayos.
Por consiguiente, se proporciona un método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío (VARTM) para producir un componente, en particular una tapa de larguero, de una pala de rotor que comprende un sistema de protección contra rayos. El método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío comprende las etapas de: a) colocar un material de fibras de haz eléctricamente conductor de un haz eléctricamente conductor, una estera de fibras eléctricamente conductora y un conductor eléctrico del componente en una disposición de molde, b) conectar eléctricamente el material de fibras de haz eléctricamente conductor al conductor eléctrico por medio de la estera de fibras eléctricamente conductora, en el que se genera una conexión eléctrica entre el conductor eléctrico y la estera de fibras eléctricamente conductora, c) someter la disposición de molde a subpresión, d) aplicar una presión externa sobre la conexión eléctrica desde fuera de la disposición de molde, e) inyectar resina en la disposición de molde bajo subpresión, y f) aplicar calor a la disposición de molde para curar la resina.
Debido a la presión externa, puede mejorarse la calidad eléctrica de la conexión eléctrica entre diferentes materiales tales como la estera de fibras eléctricamente conductora y el conductor eléctrico. Esto se debe a que la resina eléctricamente no conductora que está colocada entre el conductor eléctrico y la estera de fibras eléctricamente conductora se expulsa hasta un grosor mínimo de la resina. Además, puede minimizarse la variación en la calidad de la conductividad eléctrica debido al procedimiento de fabricación de VARTM.
Preferiblemente, el componente es una tapa de larguero de la pala de rotor. El componente comprende plástico reforzado con fibras de carbono (CFRP) que es eléctricamente conductor. Mediante el uso de CFRP, el componente, en particular la tapa de larguero, puede adaptarse para transferir las principales cargas de flexión aerodinámicas en el sentido de la aleta y/o en el sentido del borde desde la pala de rotor hasta el buje. El haz eléctricamente conductor, en particular el material de fibras de haz eléctricamente conductor, del componente está diseñado preferiblemente con plástico reforzado con fibras unidireccionales (UD). En particular, el haz está compuesto por perfiles de CFRP sometidos a pultrusión UD. Como consecuencia, el haz es eléctricamente conductor ya que está compuesto por material de CFRp . El componente y el haz discurren en la dirección longitudinal de la pala de rotor. La dirección longitudinal también puede asignarse al componente.
El material de fibras de haz eléctricamente conductor puede estar seco o ya impregnado o preimpregnado con resina. En el caso de que el haz eléctricamente conductor se produzca por medio de un procedimiento de pultrusión, el material de fibras de haz eléctricamente conductor se impregna o preimpregna preferiblemente con resina después de la pultrusión. Por tanto, el material de fibras de haz eléctricamente conductor puede proporcionarse en particular como un perfil de pultrusión. En este caso, el material de fibras de haz eléctricamente conductor está impregnado o preimpregnado preferiblemente con resina de modo que el propio material de fibras de haz eléctricamente conductor puede formar el haz eléctricamente conductor. Sin embargo, el material de fibras de haz eléctricamente conductor también puede producirse en un procedimiento de disposición manual de capas de material compuesto. Las capas de material compuesto pueden estar secas o impregnadas.
La estera de fibras eléctricamente conductora es preferiblemente una estera de fibras de carbono. La estera de fibras eléctricamente conductora puede comprender materiales de fibras tejidas o no tejidas, en particular fibras de carbono. Preferiblemente, la estera de fibras eléctricamente conductora está compuesta por material UD. El conductor eléctrico está compuesto preferiblemente por metal. El conductor eléctrico puede estar compuesto por fibras de metal tejidas. Por tanto, el conductor eléctrico puede ser flexible. El conductor eléctrico puede tener una sección transversal rectangular o sustancialmente rectangular. Preferiblemente, el conductor eléctrico forma parte del sistema de protección contra rayos o está conectado al sistema de protección contra rayos. Preferiblemente, se proporcionan una pluralidad de conexiones eléctricas a lo largo de la dirección longitudinal.
Las etapas a) y b) pueden realizarse al mismo tiempo o una después de la otra. La disposición de molde comprende preferiblemente una bolsa de vacío o varias bolsas de vacío, dentro de o debajo de las cuales se colocan las partes del componente. La disposición de molde también puede comprender redes de flujo, esteras permeables al aire y sellos para sellar la disposición de molde. Las etapas c) y d) se realizan preferiblemente al mismo tiempo. La etapa e) se realiza preferiblemente durante las etapas c) y d). Preferiblemente, la resina no es conductora. La resina conecta mecánicamente la estera de fibras eléctricamente conductora al conductor eléctrico. En particular, la presión externa se aplica antes de comenzar la infusión de la resina en la etapa e). Esto significa que la etapa d) comienza antes y continúa durante la etapa e) y también preferiblemente durante la etapa c). En particular, en la etapa e) el material de fibras de haz eléctricamente conductor del haz eléctricamente conductor, la estera de fibras eléctricamente conductora y/o el conductor eléctrico se impregnan o infunden con la resina. Después de la etapa f), el componente terminado puede retirarse de la disposición de molde.
“Subpresión” significa una presión por debajo de la presión ambiental. La subpresión puede ser de aproximadamente 900 mbar a 1000 mbar. La subpresión puede denominarse vacío o es lo mismo que vacío. “Presión externa” significa una presión que no se aplica por la subpresión mencionada anteriormente, sino por otros medios. Esto significa que la presión externa y la subpresión no son iguales. La presión externa se aplica preferiblemente por medio de un dispositivo de aplicación de presión opcional que se describirá más adelante. La presión externa sólo se aplica en zonas definidas del componente y no en todo el componente.
Sin embargo, la presión externa puede aplicarse de cualquier otra forma adecuada. Por ejemplo, la presión externa puede aplicarse colocando bolsas de agua o bolsas de arena sobre la conexión eléctrica. La presión externa puede aplicarse incluso manualmente. “Desde fuera de” la disposición de molde significa que la presión externa se aplica al menos a través de partes de la disposición de molde. Por ejemplo, la presión externa puede aplicarse a través de la bolsa de vacío o partes adicionales de la disposición de molde.
Según una realización, en la etapa d) la presión externa se aplica sobre la conexión eléctrica a través de una bolsa de vacío de la disposición de molde. La presión externa también puede aplicarse a través de esteras permeables al aire, redes de flujo u otras partes de la disposición de molde.
Según una realización adicional, en la etapa d) la presión externa se aplica sobre la conexión eléctrica por medio de un dispositivo de aplicación de presión. Tal como se mencionó antes, el dispositivo de aplicación de presión es opcional. El dispositivo de aplicación de presión puede unirse de manera desmontable a la disposición de molde. Para este fin puede proporcionarse una estructura de soporte. El dispositivo de aplicación de presión también puede integrarse en la disposición de molde.
Según una realización adicional, en la etapa d) la presión externa se aplica sobre una pluralidad de conexiones eléctricas por medio de una pluralidad de dispositivos de aplicación de presión que están dispuestos a distancia entre sí a lo largo de una dirección longitudinal del componente. Preferiblemente, el número de dispositivos de aplicación de presión es igual al número de conexiones eléctricas. El dispositivo de aplicación de presión puede integrarse en la disposición de molde como una abrazadera que puede retirarse después de su uso.
Según una realización adicional, en la etapa d) la presión externa se aplica sobre la conexión eléctrica por medio del llenado del dispositivo de aplicación de presión con un fluido. Preferiblemente, el fluido es aire. Sin embargo, el fluido puede ser cualquier otro gas como nitrógeno o incluso un líquido como agua o aceite. Según una realización adicional, en la etapa d) el fluido infla una cámara del dispositivo de aplicación de presión para deformar una película flexible del mismo, en la que la presión externa se aplica a la conexión eléctrica por medio de la película flexible. La película flexible es preferiblemente una película de silicona. Puede usarse una bomba para llenar la cámara con el fluido.
Según una realización adicional, en la etapa d) la película flexible se adapta a una geometría de la conexión eléctrica para una distribución uniforme de la presión externa. Esto mejora la calidad de la conexión eléctrica porque la película flexible se ajusta a la geometría del conductor eléctrico y presiona la estera de fibras eléctricamente conductora cerca del conductor eléctrico. Por tanto, la resina superflua se expulsa de la conexión eléctrica.
Según una realización adicional, en la etapa d) la cámara se infla con el fluido por medio de una bomba manual. Sin embargo, la bomba también puede ser una bomba eléctrica o cualquier otra bomba adecuada. La bomba puede conectarse a un suministro de fluido que suministra el fluido a la cámara. El suministro de fluido puede ser un tubo que se guía a través de una placa de base del dispositivo de aplicación de presión al interior de la cámara.
Según una realización adicional, la subpresión se reduce antes de aplicar calor en la etapa f). Esto reduce el tamaño de las burbujas de aire que quedan atrapadas en la resina. Esto mejora la calidad del componente. Tal como se mencionó anteriormente, la subpresión es de aproximadamente 900 mbar a 1000 mbar. La subpresión puede reducirse hasta una presión en el intervalo de 500 mbar a 800 mbar. La presión externa puede ser de aproximadamente 100 mbar a 2000 mbar.
Además, se proporciona un dispositivo de aplicación de presión para una disposición de molde para producir un componente, en particular una tapa de larguero, de una pala de rotor que comprende un sistema de protección contra rayos, que no está dentro del alcance de las reivindicaciones. El dispositivo de aplicación de presión comprende una cámara inflable y una película flexible que sella la cámara, en el que la cámara puede inflarse con un fluido para deformar la película flexible. La película flexible puede denominarse lámina flexible. Tal como se mencionó anteriormente, la película flexible es una película de silicona. Sin embargo, la película flexible puede estar compuesta por cualquier otro material flexible adecuado. La cámara puede ser una cámara de aire. Preferiblemente, la película flexible está reforzada, en particular reforzada con fibras.
Según la divulgación, el dispositivo de aplicación de presión comprende una placa de base y un armazón que discurre alrededor de los bordes de la placa de base, en el que el armazón conecta la película flexible a la placa de base. En comparación con la película flexible, la placa de base es rígida y puede estar compuesta por plástico reforzado con fibras de vidrio (GFRP). Sin embargo, la placa de base también puede estar compuesta por CFRP o metal. La placa de base puede tener una forma rectangular. Sin embargo, la placa de base puede tener cualquier forma adecuada. El armazón puede estar unido a la placa de base por medio de pernos. Sin embargo, el armazón puede unirse a la placa de base de cualquier otra forma adecuada.
Según la divulgación, el armazón comprende un primer elemento de armazón y un segundo elemento de armazón, en el que la película flexible está intercalada entre el primer elemento de armazón y el segundo elemento de armazón. Entre los elementos de armazón puede proporcionarse un sello para sellar los elementos de armazón y la película flexible entre sí. Entre el armazón y la placa de base también puede proporcionarse un sello para sellar el armazón hacia la placa de base.
Según la divulgación, el dispositivo de aplicación de presión comprende un manómetro para medir la presión del fluido en la cámara. El manómetro puede unirse al suministro de fluido para leer la presión en la cámara. Sin embargo, puede usarse cualquier otro dispositivo o sensor para medir la presión en la cámara.
Adicionalmente, se proporciona una disposición de molde para producir un componente, en particular una tapa de larguero, de una pala de rotor que comprende un sistema de protección contra rayos, que no está dentro del alcance de las reivindicaciones. La disposición de molde comprende al menos un dispositivo de aplicación de presión tal como se mencionó antes.
Según la divulgación, la disposición de molde comprende una bolsa de vacío que encierra un material de fibras de haz eléctricamente conductor de un haz eléctricamente conductor, una estera de fibras eléctricamente conductora y un conductor eléctrico del componente, en la que el al menos un dispositivo de aplicación de presión está dispuesto fuera de la bolsa de vacío. El dispositivo de presión aplica la presión externa a través de la bolsa de vacío sobre la conexión eléctrica. La disposición de molde puede comprender una pluralidad de bolsas de vacío, redes de vacío, esteras permeables al aire y otras partes que son necesarias para realizar el procedimiento de VARTM. El dispositivo de presión aplica preferiblemente la presión externa a través de estas partes de la disposición de molde sobre la conexión eléctrica.
Posibles implementaciones o soluciones alternativas adicionales de la invención también abarcan combinaciones (que no se mencionan explícitamente en el presente documento) de características descritas anteriormente o a continuación con respecto a las realizaciones siempre que estén dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Resultarán evidentes realizaciones, características y ventajas adicionales de la presente invención a partir de la siguiente descripción y las reivindicaciones dependientes, tomadas junto con los dibujos adjuntos, en los que: la figura 1 muestra una vista en perspectiva de una turbina eólica según una realización;
la figura 2 muestra una vista en perspectiva de una pala de rotor de turbina eólica según una realización;
la figura 3 muestra una vista en sección transversal de la pala de rotor de turbina eólica a lo largo la línea de intersección MI-MI de la figura 2;
la figura 4 muestra la vista en detalle IV según la figura 3;
la figura 5 muestra una vista en despiece ordenado en perspectiva de una realización de un componente de la pala de rotor de turbina eólica según la figura 2;
la figura 6 muestra la vista en detalle VI según la figura 5;
la figura 7 muestra una vista parcial en perspectiva de la pala de rotor de turbina eólica según la figura 2;
la figura 8 muestra una vista en sección transversal en despiece ordenado de una realización de una disposición de molde para producir el componente según la figura 5;
la figura 9 muestra una vista en sección transversal ampliada de una conexión eléctrica del componente según la figura 5;
la figura 10 muestra una vista en sección transversal en despiece ordenado de otra realización de una disposición de molde para producir el componente según la figura 5;
la figura 11 muestra una vista en sección transversal de una realización de un dispositivo de aplicación de presión para la disposición de molde según la figura 10; y
la figura 12 muestra un diagrama de bloques de una realización de un método para producir un componente según la figura 5.
En las figuras, números de referencia similares designan elementos similares o funcionalmente equivalentes, a menos que se indique lo contrario.
La figura 1 muestra una turbina 1 eólica según una realización.
“Turbina eólica” se refiere actualmente a un aparato que convierte la energía cinética del viento en energía rotatoria, que puede convertirse de nuevo en energía eléctrica mediante el aparato.
La turbina 1 eólica comprende un rotor 2 conectado a un generador (no mostrado) dispuesto en el interior de una góndola 3. La góndola 3 está dispuesta en el extremo superior de una torre 4 de la turbina 1 eólica.
El rotor 2 comprende tres palas 5 de rotor. Las palas 5 de rotor están conectadas a un buje 6 de la turbina 1 eólica. Los rotores 2 de este tipo pueden tener diámetros que oscilan entre, por ejemplo, 30 y 160 metros o incluso más. Las palas 5 de rotor están sometidas a grandes cargas de viento. Al mismo tiempo, es necesario que las palas 5 de rotor sean ligeras. Por estos motivos, las palas 5 de rotor en las turbinas 1 eólicas modernas están fabricadas de materiales compuestos reforzados con fibra. A menudo, se usan fibras de vidrio en forma de esteras de fibras unidireccionales.
La figura 2 muestra una pala 5 de rotor según una realización.
La pala 5 de rotor comprende una parte 7 diseñada aerodinámicamente que está conformada para un aprovechamiento óptimo de la energía eólica y una raíz 8 de pala para conectar la pala 5 de rotor al buje 6. La pala 5 de rotor comprende una dirección longitudinal L. La dirección longitudinal L se dirige desde la raíz 8 de pala en dirección de la parte 7 diseñada aerodinámicamente. Sin embargo, la dirección longitudinal L puede orientarse a la inversa.
La figura 3 muestra una vista en sección transversal de la pala 5 de rotor según la línea de intersección III-III en la figura 2. La figura 4 muestra una vista en detalle de la pala 5 de rotor. A continuación, las figuras 3 y 4 se mencionan al mismo tiempo.
La pala 5 de rotor tiene una carcasa 9 de pala exterior que comprende una primera semicarcasa 10 y una segunda semicarcasa 11 que están conectadas entre sí en un borde 12 de ataque de la pala 5 de rotor. Las semicarcasas 10, 11 también están conectadas entre sí en un borde 13 de salida de la pala 5 de rotor. El borde 13 de salida puede estar en forma de un elemento en forma de cuña o que se extiende en la dirección longitudinal L. La carcasa 9 de pala exterior puede comprender material de fibras de material compuesto, en particular esteras de fibras de vidrio. El material de fibras está impregnado con un material polimérico, en particular con resina. Además, la primera semicarcasa 10 y la segunda semicarcasa 11 pueden estar pegadas entre sí. Alternativamente, la carcasa 9 de pala exterior, concretamente la primera semicarcasa 10 y la segunda semicarcasa 11, pueden proporcionarse como un elemento de una pieza.
La primera semicarcasa 10 comprende una superficie 14 interior y la segunda semicarcasa 11 comprende una superficie 15 interior que están dispuestas opuestas entre sí y orientadas una hacia la otra. Un espacio 16 interior de la pala 5 de rotor está definido por medio de las superficies 14, 15 interiores. Un alma 17 está ubicada dentro del espacio 16 interior que se extiende desde la superficie 14 interior de la primera semicarcasa 10 hasta la superficie 15 interior de la segunda semicarcasa 11. El alma 17 discurre en la dirección longitudinal L. El alma 17 comprende preferiblemente material compuesto de fibras, en particular estera de fibras de vidrio. Tal como se mencionó antes, el material compuesto de fibras se infunde preferiblemente con resina.
La pala 5 de rotor comprende además un primer componente 18 y un segundo componente 19. La dirección longitudinal L puede asignarse a los componentes 18, 19. Los componentes 18, 19 son tapas de larguero y se denominarán a continuación tapas de larguero. Se proporciona una primera tapa 18 de larguero y una segunda tapa 19 de larguero. Sin embargo, las siguientes explicaciones relativas a las tapas 18, 19 de larguero pueden aplicarse a cualquier otro componente de la pala 5 de rotor.
El alma 17 está dispuesta entre las tapas 18, 19 de larguero. El alma 17 está conectada a las tapas 18, 19 de larguero por medio de un primer elemento 20 de conexión y un segundo elemento 21 de conexión. Los elementos 20, 21 de conexión discurren ambos a lo largo de la dirección longitudinal L. La primera tapa 18 de larguero está conectada a la primera semicarcasa 10 y la segunda tapa 19 de larguero está conectada a la segunda semicarcasa 11. El alma 17 y las tapas 18, 19 de larguero forman parte de una estructura de soporte que impide la ruptura o el abarquillamiento de la pala 5 de rotor.
La primera tapa 18 de larguero y la segunda tapa 19 de larguero se extienden a lo largo de la dirección longitudinal L. Cada tapa 18,19 de larguero tiene un haz 22, 23 eléctricamente conductor que discurre a lo largo de la dirección longitudinal L. La primera tapa 18 de larguero comprende un primer haz 22 eléctricamente conductor y la segunda tapa 19 de larguero comprende un segundo haz 23 eléctricamente conductor. Cada tapa 18,19 de larguero tiene también dos cuñas 24 a 27 centrales que tienen una sección transversal en forma de cuña y que discurren a lo largo de la dirección longitudinal L. El primer haz 22 eléctricamente conductor está intercalado entre dos primeras cuñas 24, 25 centrales y el segundo haz 23 eléctricamente conductor está intercalado entre dos segundas cuñas 26, 27 centrales.
Pueden proporcionarse hojas 28, 29, en particular esteras de fibras de vidrio, en ambos lados del alma 17. Las hojas 28, 29 cubren el alma 17 y al menos parcialmente las tapas 18, 19 de larguero. Las hojas 28, 29 pueden unirse a las superficies 14, 15 interiores de las semicarcasas 10, 11 de la carcasa 9 de pala exterior. La pala 5 de rotor también tiene un sistema de protección contra rayos (LPS) que no se muestra en las figuras 3 y 4.
Se vuelve ahora a las tapas 18, 19 de larguero. Los materiales de plástico reforzado con fibras de carbono (CFRP) son muy atractivos para su uso en el diseño estructural de las palas 5 de rotor debido a sus altas razones de rigidez con respecto a peso y resistencia con respecto a peso. Los componentes estructurales que son los más adecuados para diseñarse en CFRP son las tapas 18, 19 de larguero. Las tapas 18, 19 de larguero pueden adaptarse para transferir las principales cargas de flexión aerodinámicas en el sentido de la aleta y/o en el sentido del borde desde las palas 5 de rotor hasta el buje 6 y en última instancia hasta los cimientos de la torre 4. Las tapas 18, 19 de larguero, en particular los haces 22, 23 eléctricamente conductores de las tapas 18, 19 de larguero, habitualmente se diseñan con plásticos reforzados con fibras unidireccionales (UD). En particular, los haces 22, 23 eléctricamente conductores están compuestos por perfiles de CFRP sometidos a pultrusión UD. Como consecuencia, los haces 22, 23 eléctricamente conductores son eléctricamente conductores ya que están compuestos por material de CFRP. La figura 5 muestra una vista en despiece ordenado de la primera tapa 18 de larguero. La figura 6 muestra una vista en detalle de la primera tapa 18 de larguero. A continuación, se mencionan las figuras 5 y 6 al mismo tiempo.
Preferiblemente, ambas tapas 18, 19 de larguero tienen un diseño idéntico. Por este motivo, a continuación sólo se hace referencia a la primera tapa 18 de larguero. Sin embargo, todas las explicaciones relativas a la primera tapa 18 de larguero son aplicables a la segunda tapa 19 de larguero. Tal como se mencionó antes, la primera tapa 18 de larguero tiene un primer haz 22 eléctricamente conductor que se proporciona preferiblemente en forma de un perfil de CFRP sometido a pultrusión. El primer haz 22 eléctricamente conductor así como el segundo haz 23 eléctricamente conductor están compuestos por un material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor.
El material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor puede estar seco o ya impregnado o preimpregnado con resina. En el caso de que el primer haz 22 eléctricamente conductor se produzca por medio de un procedimiento de pultrusión, el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor se impregna o preimpregna preferiblemente con resina después de la pultrusión. El primer haz 22 eléctricamente conductor, en particular el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor, está intercalado entre las dos primeras cuñas 24, 25 centrales. La primera tapa 18 de larguero también tiene esteras 30, 31 de cubierta que cubren el primer haz 22 eléctricamente conductor y las primeras cuñas 24, 25 centrales desde ambos lados. Las esteras 30, 31 de cubierta están compuestas preferiblemente por fibras de vidrio. Preferiblemente, las cuñas 24 a 27 centrales no son eléctricamente conductoras.
Tal como se mencionó antes, la pala 5 de rotor tiene un sistema de protección contra rayos. La primera tapa 18 de larguero comprende un conductor 32 eléctrico, en particular un conductor de metal, que forma parte del sistema de protección contra rayos. El conductor 32 eléctrico discurre a lo largo de la dirección longitudinal L. Sin embargo, el conductor 32 eléctrico también podría discurrir en cualquier otra dirección. El conductor 32 eléctrico puede estar compuesto por fibras de metal tejidas. En particular, el conductor 32 eléctrico es flexible. Preferiblemente, el conductor 32 eléctrico tiene una sección transversal rectangular aplanada. Sin embargo, el conductor 32 eléctrico puede tener cualquier sección transversal deseable. Por ejemplo, el conductor 32 eléctrico puede tener una sección transversal ovalada o circular.
El sistema de protección contra rayos también tiene esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras que conectan eléctricamente el primer haz 22 eléctricamente conductor al conductor 32 eléctrico. Las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras pueden ser esteras de fibras de carbono. Las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras pueden estar compuestas por material de fibras tejidas o no tejidas. Las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras pueden disponerse formando un ángulo de 45° hacia la dirección longitudinal L. Sin embargo, puede usarse cualquier otro tipo de ángulo, preferiblemente entre 30° y 60°, para colocar las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras. Se proporcionan una pluralidad de esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras que se distribuyen en la dirección longitudinal L. Tal como puede observarse a partir de la figura 6, las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras pueden envolverse alrededor del conductor 32 eléctrico.
La figura 7 muestra una vista en perspectiva parcial de la pala 5 de rotor.
Tal como se mencionó antes, la pala 5 de rotor tiene un sistema 35 de protección contra rayos. El sistema 35 de protección contra rayos comprende el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras. El sistema 35 de protección contra rayos comprende además un conductor 36 de bajada que puede unirse al alma 17 y que discurre en la dirección longitudinal L. El conductor 36 de bajada puede estar compuesto por fibras de metal tejidas. Por tanto, el conductor 36 de bajada puede ser flexible. Puede proporcionarse más de un conductor 36 de bajada.
El sistema 35 de protección contra rayos también comprende un conductor 37 en el sentido de la cuerda que conecta eléctricamente los conductores 32 eléctricos de las dos tapas 18, 19 de larguero al conductor 36 de bajada. El conductor 37 en el sentido de la cuerda también puede estar compuesto por fibras de metal y por tanto puede ser flexible. El conductor 37 en el sentido de la cuerda está conectado eléctricamente al conductor 32 eléctrico en los terminales 38 eléctricos del mismo. Las tapas 18, 19 de larguero pueden cubrirse por medio de una carcasa 39 interior. La carcasa 39 interior se dispone entre los elementos 20, 21 de conexión y las tapas 18, 19 de larguero. La carcasa 39 interior puede estar compuesta por esteras de fibras de vidrio. Los terminales 38 eléctricos pueden estar formados como brechas o aberturas en la carcasa 39 interior.
El procedimiento de producción más común usado para fabricar los componentes para las palas 5 de rotor es el moldeo por transferencia de resina asistido por vacío (VARTM). El VARTM consiste en aplicar vacío o subpresión a la disposición de material compuesto seco e inyectar un material polimérico o plástico también conocido como resina, por ejemplo resina epoxídica, en estado líquido. Después de aplicar calor y mantener la presión de vacío, la resina cura y se solidifica. Este procedimiento se convierte en un desafío cuando es necesario inyectar y curar estructuras muy grandes. Las secciones más grandes, los tramos más largos y los componentes estructurales más gruesos hacen que el flujo de resina sea muy complejo de diseñar y optimizar. Aumentan el riesgo de errores de fabricación extendidos tales como arrugas transversales, escasa impregnación, bolsas de aire o grandes zonas con fibras secas. Estos errores pueden extenderse a lo largo de áreas amplias y también pueden consumir mucho tiempo y ser muy costosos de reparar y, por tanto, pueden afectar drásticamente al coste y a la fiabilidad del producto final. Si estos errores aparecen durante la fabricación de la pala 5 de rotor completa, pueden ser muy caros de reparar y conducen al desguace de toda la pala 5 de rotor.
Además, el CFRP, en comparación con el plástico reforzado con fibras de vidrio (GFRP) de menor rendimiento, que es el más comúnmente usado en la industria (la razón de la rigidez con respecto al peso del GFRP habitualmente es cinco veces menor que la del CFRP), es eléctricamente conductor y puede interaccionar con el sistema 35 de protección contra rayos cuando la pala 5 de rotor intercepta un impacto de rayo. Si no se coordina adecuadamente con el sistema 35 de protección contra rayos, los elementos estructurales de CFRP pueden fallar debido al impacto directo de un rayo y/o a las descargas eléctricas procedentes del conductor 36 de bajada del sistema 35 de protección contra rayos mientras se conduce la corriente a la tierra.
Los problemas destacados en los dos párrafos anteriores pueden abordarse por medio de las denominadas “tecnologías de precolada”. Al hacer esto, los subcomponentes de carbono de la pala 5 de rotor, por ejemplo las tapas 18, 19 de larguero, se prefabrican con terminales 38 eléctricos integrados antes de incrustarse en la estructura de la pala y en el sistema 35 de protección contra rayos.
La figura 8 muestra una vista en sección transversal de una disposición 40' de molde para producir las tapas 18, 19 de larguero.
La disposición 40' de molde puede ser un molde para producir las tapas 18, 19 de larguero. La disposición 40' de molde es adecuada para realizar un procedimiento de VARTM. La disposición 40' de molde comprende un soporte 41 que puede ser una mitad de molde inferior. Los haces 22, 23 eléctricamente conductores, en particular el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor de los haces 22, 23 eléctricamente conductores, las cuñas 24 a 27 centrales, las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras y el conductor 32 eléctrico están intercalados entre dos esteras 42, 43 de cubierta. Las esteras 42, 43 de cubierta pueden ser esteras de fibras de vidrio. Preferiblemente, las esteras 42, 43 de cubierta están secas. Las esteras 42, 43 de cubierta pueden formar parte de la carcasa 39 interior.
Los componentes de la tapa 18,19 de larguero están intercalados entre dos redes 44, 45 de flujo. Las redes 44, 45 de flujo comprenden ambas líneas 46 a 49 de retardo de resina. Las redes 44, 45 de flujo son opcionales y pueden adaptarse a diferentes materiales y/o disposiciones. Las redes 44, 45 de flujo están intercaladas entre dos bolsas 50, 51 de vacío. Las dos bolsas 50, 51 de vacío pueden conectarse entre sí para formar una bolsa de vacío. Sin embargo, si el soporte 41 es hermético, sólo se requiere la bolsa 51 de vacío. La bolsa 51 de vacío puede denominarse bolsa de vacío superior o de arriba. Cada bolsa 50, 51 de vacío tiene una pluralidad de sellos 52 a 55. Una estera 56 permeable al aire está dispuesta entre el soporte 41 y la bolsa 50 de vacío. Esteras 57, 58 permeables al aire adicionales están dispuestas entre la red 45 de flujo y la bolsa 51 de vacío. Las esteras 56 a 58 permeables al aire son opcionales. La disposición 40' de molde puede ponerse en práctica de cualquier otro modo. Tal como se mencionó antes, el procedimiento de fabricación de tapas de larguero de carbono es preferiblemente VARTM. La estrategia de inyección de VARTM adoptada para colar tapas 18, 19 de larguero de carbono es la siguiente. Se inyecta resina 59 en estado líquido desde los lados mientras se succiona aire 60 en el centro del conjunto de tapa de larguero. Sin embargo, esto puede cambiar dependiendo de los materiales usados y/o las diferentes disposiciones. La subpresión o presión 61 de vacío de aproximadamente 900 mbar a 1000 mbar se alcanza succionando el aire 60 de las bolsas 50, 51 de vacío. Después de inyectar la resina 59, se aplica calor a través de las bolsas 50, 51 de vacío y se cura la tapa 18,19 de larguero con el fin de tener la resina por encima de su punto de transición vítrea. Puede usarse un autoclave para este fin. Sin embargo, también puede aplicarse calor a través de la propia disposición 40' de molde, por ejemplo por medio del soporte 41.
La conexión eléctrica entre el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras también se logra a través de VARTM. Esta conexión eléctrica es un detalle muy crítico del diseño, ya que es necesario que parte de la alta corriente (HC) eléctrica que pasa a través del sistema 35 de protección contra rayos en caso de un impacto de rayo se transfiera eficazmente a su través. Por tanto, es importante garantizar una conductividad eléctrica adecuada de la conexión y garantizar que la homogeneidad de calidad de conexión esté garantizada por el procedimiento de fabricación.
La figura 9 muestra una vista en sección transversal de una conexión 62 eléctrica entre el conductor 32 eléctrico y la estera 33 de fibras eléctricamente conductora.
El conductor 32 eléctrico está conectado mecánicamente a las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras por medio de la resina 59. La conductividad eléctrica de la conexión 62 eléctrica de metal a carbono entre el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras depende de diferentes parámetros. Uno de los parámetros más importantes es la presión aplicada a la conexión 62 eléctrica. Una presión suficiente garantizará el número máximo de puntos de contacto entre el carbono y el metal. La presión también garantiza que una capa residual de la resina 59 que cura entre el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras se mantenga al mínimo. Dicho de otro modo, el grosor t de la resina 59 entre el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras debe mantenerse al mínimo.
La resina 59 permite una conexión mecánica entre el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras. Sin embargo, dado que la propia resina 59 es un material no conductor, idealmente debería evitarse en la junta de conexión. Una estrategia para mejorar la conexión 62 eléctrica se basa en la subpresión 61 aplicada sobre la conexión 62 eléctrica a través de las bolsas 50, 51 de vacío antes de la inyección de la resina 59. Se sabe que cuando la resina 59 fluye en las bolsas 50, 51 de vacío, la subpresión 61 se reduce. La reducción es aproximadamente igual a la presión requerida para mantener una columna de líquido correspondiente a la diferencia de altura entre la disposición 40' de molde y el nivel de resina. Puede ser del orden de 100 mbar a 2000 mbar.
Adicionalmente, es buena práctica al final de la inyección de resina y antes de la solidificación de resina disminuir la presión sobre la colada con el fin de minimizar el volumen de cualquier burbuja de aire atrapada y reducirlo por debajo del tamaño permisible. La disminución de presión puede tener un efecto negativo sobre la calidad de la conexión 62 eléctrica.
La figura 10 muestra una vista en sección transversal de una disposición 40 de molde que resuelve los problemas mencionados anteriormente.
La disposición 40 de molde según la figura 10 es una realización mejorada de la disposición 40' de molde mostrada en la figura 8. La disposición 40 de molde difiere de la disposición 40' de molde en un dispositivo 63 de aplicación de presión adicional para aplicar presión 64 extra o externa a la conexión 62 eléctrica entre el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras.
“Externo” significa que la presión 64 externa o extra no se aplica por la subpresión 61 sino sólo por el dispositivo 63 de aplicación de presión desde fuera de la disposición 40 de molde. El dispositivo 63 de aplicación de presión es adecuado para aplicar la presión 64 extra distribuida uniformemente sobre la conexión 62 eléctrica durante el procedimiento de VARTM. La presión 64 extra es preferiblemente del orden de, pero sin limitarse a, de 100 mbar a 2000 mbar. La presión 64 externa se aplica uniformemente desde fuera, en particular en la parte superior de la bolsa 51 de vacío. Esta presión 64 extra compensará la pérdida de presión sobre la conexión 62 eléctrica debido al flujo de entrada de la resina 59.
La figura 11 muestra una vista en sección transversal de una realización preferida del dispositivo 63 de aplicación de presión.
El dispositivo 63 de aplicación de presión puede hacerse funcionar de manera manual o automática. Preferiblemente, la disposición 40 de molde tiene una pluralidad de dispositivos 63 de aplicación de presión. En particular, en cada terminal 38 eléctrico o en cada conexión 62 eléctrica puede colocarse un dispositivo 63 de aplicación de presión. El dispositivo 63 de aplicación de presión también puede denominarse herramienta. El dispositivo 63 de aplicación de presión tiene una placa 65 de base. La placa 65 de base es rígida y puede estar compuesta por GFRP. Sin embargo, la placa 65 de base también puede estar compuesta por CFRP o metal. La placa 65 de base puede tener una forma rectangular. Sin embargo, la placa 65 de base puede tener cualquier forma adecuada.
Además, el dispositivo comprende un armazón 66. El armazón 66 discurre a lo largo de los bordes de la placa 65 de base. El armazón 66 comprende dos elementos 67, 68 de armazón. Se proporcionan un primer elemento 67 de armazón y un segundo elemento 68 de armazón. Una lámina o película 69 flexible, en particular una película de silicona, está intercalada entre los elementos 67, 68 de armazón para unir firmemente la película 69 flexible al armazón 66. En particular, la película 69 flexible es una película de silicona reforzada, preferiblemente reforzada con fibras. El refuerzo impide el estallido de la película 69 flexible en pequeños huecos entre el armazón 66 y la disposición 40 de molde. Entre los elementos 67, 68 de armazón se proporciona un sello 70, en particular un sello de silicona, para sellar los elementos 67, 68 de armazón y la película 69 flexible entre sí. Entre el armazón 66 y la placa 65 de base también se proporciona un sello 71 para sellar el armazón 66 hacia la placa 65 de base.
El armazón 66 puede unirse a la placa 65 de base por medio de pernos 72, 73. Sin embargo, el armazón 66 puede unirse a la placa 65 de base de cualquier otra forma adecuada. Entre la película 69 flexible y la placa 65 de base se proporciona una cámara 74 inflable, en particular una cámara de aire. La cámara 74 puede inflarse por medio de un suministro 75 de fluido que suministra un fluido 76 a la cámara 74. El fluido 76 puede ser aire o cualquier otro gas. El fluido 76 también puede ser un líquido. El suministro 75 de fluido puede ser un tubo que se guía a través de la placa 65 de base al interior de la cámara 74.
El fluido 76 puede suministrarse por medio de una bomba 77. La bomba 77 puede ser una bomba de aire. En particular, la bomba 77 puede ser una bomba manual. Puede unirse un manómetro 78 al suministro 75 de fluido para leer la presión en la cámara 74. En funcionamiento del dispositivo 63 de aplicación de presión, se presiona el fluido 76 en la cámara 74 por medio de la bomba 77 y la presión en la cámara 74 puede leerse por medio del manómetro 78. La película 69 flexible se infla sin romperse y/o sin fugas y adopta la forma exterior de la conexión 62 eléctrica sobre la que se aplica la presión 64 externa o extra uniforme durante el procedimiento de VARTM.
El dispositivo 63 de aplicación de presión preferiblemente está integrado en la disposición 40 de molde. El dispositivo 63 de aplicación de presión puede soportarse por una estructura de soporte para aplicar la presión 64 externa a la conexión 62 eléctrica. La estructura de soporte puede formar parte de la disposición 40 de molde. Por ejemplo, la estructura de soporte puede estar unida al soporte 41.
El dispositivo 63 de aplicación de presión tiene las siguientes ventajas. Puede mejorarse la calidad eléctrica de la conexión 62 eléctrica entre diferentes materiales tales como las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras y el conductor 32 eléctrico. Puede lograrse fácilmente un control de calidad de la conexión 62 eléctrica durante el procedimiento mediante la monitorización de la presión 64 externa en la cámara 74 del dispositivo 63 de aplicación de presión. Puede minimizarse la variación en la calidad de la conductividad eléctrica debido al procedimiento de fabricación. El dispositivo 63 de aplicación de presión puede integrarse en la disposición 40 de molde como una abrazadera con una película 69 flexible inflable incrustada.
La figura 12 muestra un diagrama de bloques de una realización de un método de VARTM para producir las tapas 18, 19 de larguero.
El método de VARTM comprende las siguientes etapas del método. En una etapa S1, el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor del haz 22, 23 eléctricamente conductor, las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras y el conductor 32 eléctrico de las tapas 18, 19 de larguero se colocan en la disposición 40 de molde. El material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor puede proporcionarse como un perfil sometido a pultrusión. En este caso, el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor ya está impregnado o preimpregnado con resina de modo que el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor forma por sí mismo el haz 22, 23 eléctricamente conductor. Sin embargo, el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor puede producirse en un proceso de disposición manual de capas de material compuesto. Las capas de material compuesto pueden estar secas o impregnadas.
En una etapa S2, el material 22' de fibras de haz eléctricamente conductor se conecta eléctricamente al conductor 32 eléctrico por medio de las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras, en la que se genera la conexión 62 eléctrica entre el conductor 32 eléctrico y las esteras 33, 34 de fibras eléctricamente conductoras. Las etapas S1 y S2 pueden realizarse al mismo tiempo o una después de la otra.
En una etapa S3, la disposición 40 de molde se somete a subpresión 61, en particular a vacío. En una etapa S4, la presión 64 externa se aplica sobre la conexión 62 eléctrica desde fuera de la disposición 40 de molde. Dicho de otro modo, la presión 64 externa se aplica al menos a través de las bolsas 50, 51 de vacío y/u otras partes de la disposición 40 de molde. La presión 64 externa se aplica preferiblemente por medio del dispositivo 63 de aplicación de presión. En una etapa S5, la resina 59 se inyecta en la disposición 40 de molde bajo subpresión. Preferiblemente, las etapas S3 a S5 se realizan al mismo tiempo. En particular, la presión 64 externa se aplica antes de la infusión de la resina 59 en la etapa S5. Esto significa que la etapa S4 comienza antes y continúa durante la etapa S5.
Sin embargo, la presión 64 externa puede aplicarse de cualquier otro modo adecuado. Por ejemplo, la presión 64 externa puede aplicarse colocando bolsas de agua o bolsas de arena sobre la conexión 62 eléctrica. En una etapa S6 final, se aplica calor a la disposición 40 de molde para curar la resina 59. De ese modo, la resina 59 se calienta por encima de su temperatura de transición vítrea. Puede usarse un autoclave para aplicar el calor. Tal como se mencionó antes, la propia disposición 40 de molde también puede aplicar el calor.
Aunque la presente invención se ha descrito según realizaciones preferidas, resulta obvio para el experto en la técnica que son posibles modificaciones en todas las realizaciones siempre que estén dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (9)

REIVINDICACIONES
1. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío para producir un componente (18, 19), en particular una tapa de larguero, de una pala (5) de rotor que comprende un sistema (35) de protección contra rayos, en el que el método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío comprende las etapas de:
a) colocar (S1) un material (22') de fibras de haz eléctricamente conductor de un haz (22, 23) eléctricamente conductor, una estera (33, 34) de fibras eléctricamente conductora y un conductor (32) eléctrico del componente (18, 19) en una disposición (40) de molde,
b) conectar eléctricamente (S2) el material (22') de fibras de haz eléctricamente conductor al conductor (32) eléctrico por medio de la estera (33, 34) de fibras eléctricamente conductora, en el que se genera una conexión (62) eléctrica entre el conductor (32) eléctrico y la estera (33, 34) de fibras eléctricamente conductora,
c) someter (S3) la disposición (40) de molde a subpresión (61),
d) aplicar (S4) una presión (64) externa sobre la conexión (62) eléctrica desde fuera de la disposición (40) de molde,
e) inyectar (S5) resina (59) en la disposición (40) de molde bajo subpresión, y
f) aplicar calor (S6) a la disposición (40) de molde para curar la resina (59).
2. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según la reivindicación 1, en el que en la etapa d) la presión (64) externa se aplica sobre la conexión (62) eléctrica a través de una bolsa (50, 51) de vacío de la disposición (40) de molde.
3. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según la reivindicación 1 ó 2, en el que en la etapa d) la presión (64) externa se aplica sobre la conexión (62) eléctrica por medio de un dispositivo (63) de aplicación de presión.
4. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según la reivindicación 3, en el que en la etapa d) la presión (64) externa se aplica sobre una pluralidad de conexiones (62) eléctricas por medio de una pluralidad de dispositivos (63) de aplicación de presión que están dispuestos a distancia entre sí a lo largo de una dirección longitudinal (L) del componente (18, 19).
5. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según la reivindicación 3 ó 4, en el que en la etapa d) la presión (64) externa se aplica sobre la conexión (62) eléctrica por medio del llenado del dispositivo (63) de aplicación de presión con un fluido (76).
6. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según la reivindicación 5, en el que en la etapa d) el fluido (76) infla una cámara (74) del dispositivo (63) de aplicación de presión para deformar una película (69) flexible del mismo, y en el que la presión (64) externa se aplica a la conexión (62) eléctrica por medio de la película (69) flexible.
7. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según la reivindicación 6, en el que en la etapa d) la película (69) flexible se adapta a una geometría de la conexión (62) eléctrica para una distribución uniforme de la presión (64) externa.
8. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según la reivindicación 6 ó 7, en el que en la etapa d) la cámara (74) se infla con el fluido (76) por medio de una bomba (77) manual.
9. Método de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío según una de las reivindicaciones 1 - 8, en el que la subpresión (61) se reduce antes de aplicar calor en la etapa f).
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