ES2908433T3

ES2908433T3 - Contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente que tiene una base móvil para acomodar fuerzas de vacío internas y producido a partir de un proceso de doble soplado

Info

Publication number: ES2908433T3
Application number: ES15724593T
Authority: ES
Inventors: Dijck Sam Van; Alain Dessaint; Jan Deckers
Original assignee: Plastipak BAWT SARL
Current assignee: Plastipak BAWT SARL
Priority date: 2014-05-23
Filing date: 2015-05-19
Publication date: 2022-04-29
Anticipated expiration: 2035-05-19
Also published as: JP2017521278A; EP3145822B1; AU2015261986B2; EP3145822A1; US20170190097A1; PL3145822T3; WO2015177112A1; CN106470820A; US11110643B2; AU2015261986A1

Abstract

Un contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente producido a partir de un proceso de doble soplado, comprendiendo dicho contenedor una base (101) móvil para acomodar las fuerzas de vacío generadas dentro del contenedor, disminuyendo de esta manera el volumen del contenedor, en donde dicha base (101) comprende una porción de empuje hacia arriba (1011b), y caracterizado porque dicha base (101) comprende una primera y una segunda línea de separación (PL1; PL2) que están separadas entre sí por un espacio, y que se extienden en lados opuestos de la porción de empuje hacia arriba (1011b), y en donde: (i) la distancia (H1; H2) entre cada línea de separación (PL1; PL2) y el centro (C) de la base no es superior a 20 mm, y/o (ii) la distancia (G) entre las dos líneas de separación (PL1; PL2) no es superior a 40 mm, y/o (iii) la distancia (G) entre las dos líneas de separación (PL1; PL2) es inferior al 50 % de la dimensión transversal (DB) de la base (101) medida entre los dos puntos más exteriores (P1, P2) de las líneas de separación (PL1; PL2).

Description

DESCRIPCIÓN

Contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente que tiene una base móvil para acomodar fuerzas de vacío internas y producido a partir de un proceso de doble soplado

Campo técnico

La presente invención se refiere al campo técnico del moldeo por doble soplado de un contenedor de plástico resistente al calor y estirado biaxialmente, y en particular de un contenedor de PET resistente al calor y estirado biaxialmente, que tiene una base móvil para acomodar las fuerzas de vacío generadas dentro del contenedor, sin que se produzca una deformación no deseada de otras partes del contenedor. El contenedor resistente al calor se puede usar, por ejemplo, en aplicaciones de llenado en caliente, o se puede esterilizar, en particular mediante la realización de un proceso de pasteurización o un proceso de retorta.

Técnica anterior

Los contenedores de plástico y, en particular, los contenedores de PET (tereftalato de polietileno) se utilizan ahora ampliamente para almacenar diversos productos básicos y, en particular, productos alimenticios, líquidos, etc. En particular, los fabricantes y las empresas de llenado, así como los consumidores, han reconocido que los contenedores de PET son ligeros, económicos, se pueden fabricar en grandes cantidades y se pueden reciclar. Los contenedores de plástico estirados biaxialmente, y en particular los contenedores de PET, fabricados mediante técnicas convencionales ISBM (Moldeo de Soplado y Estiramiento por Inyección) mediante el uso de moldes de soplado en frío, es decir, moldes de soplado a temperatura ambiente o menos, no son resistentes al calor y pueden deformarse fácilmente por el calor. Por ejemplo, los contenedores estirados biaxialmente se deforman fácilmente a alta temperatura por encima de la Tg (temperatura de transición vítrea) de su material plástico, es decir, por encima de 70 °C para PET.

Sin embargo, hay muchas aplicaciones en donde se necesitan contenedores de plástico resistentes al calor, como por ejemplo aplicaciones de llenado en caliente o contenedores sometidos a un proceso de esterilización y, en particular, a un proceso de pasteurización o un proceso de retorta.

En un proceso de llenado en caliente, el contenedor de plástico se llena con un producto como, por ejemplo, un líquido, mientras que el producto está a una temperatura elevada. Por ejemplo, para líquidos, como jugos, la temperatura suele estar entre 68 °C y 96 °C, y suele rondar los 85 °C. Cuando se empaqueta de esta manera, la alta temperatura del producto también esteriliza el contenedor en el momento del llenado. La industria del embotellado se refiere a este proceso como llenado en caliente, y los contenedores diseñados para resistir el proceso se denominan comúnmente contenedores de llenado en caliente.

En un proceso de llenado en caliente, después de ser llenado en caliente, el contenedor se tapa y se deja reposar a la temperatura de llenado generalmente durante unos minutos y luego se enfría activamente antes de transferirlo a las operaciones de etiquetado, empaquetado y envío.

Cuando el producto en el contenedor es líquido o semilíquido, este enfriamiento reduce el volumen del producto dentro del contenedor. Este fenómeno de contracción del producto da como resultado la creación de un vacío dentro del contenedor. Si no se controlan o se acomodan de otro modo, estas presiones de vacío pueden dar como resultado deformaciones no deseadas del contenedor, lo que conduce a un contenedor estéticamente inaceptable o inestable.

Por lo general, los fabricantes de contenedores acomodan las presiones de vacío incorporando estructuras deformables.

Los contenedores de plástico de llenado en caliente que incorporan tales estructuras deformables se describen, por ejemplo, en las siguientes publicaciones: Patentes de Estados Unidos 4,318,882; 5,005,716; 5,503,283; 6,595,380; 6,896,147; 6,942,116; y 7,017,763, y Solicitud PCT WO 2001/014759. En estas publicaciones, una estructura deformable para compensar al menos parcialmente la reducción de volumen que se produce después del taponado y durante el enfriamiento de un producto llenado en caliente, se ubica en la base del contenedor. Más particularmente, en la Solicitud PCT Wo 2011/014759, cuyo documento divulga las características del preámbulo de la reivindicación 1, la base móvil del contenedor incluye una porción central de empuje y está diseñada para moverse hacia arriba para acomodar las presiones internas de vacío.

Los contenedores de plástico de llenado en caliente también se describen, por ejemplo, en las siguientes publicaciones: Solicitud de patente europea EP 1947 016 y patentes de Estados Unidos EP 1947 016 patentes de Estados Unidos 5,222,615; 5,762,221; 6,044,996; 6,662,961; 6,830,158. En estas publicaciones, una parte deformable, para compensar al menos parcialmente la reducción de volumen que se produce después del taponado y durante el enfriamiento de un producto llenado en caliente, se ubica en la parte del hombro del contenedor.

Los contenedores de plástico de llenado en caliente también se describen, por ejemplo, en las siguientes publicaciones: patentes de Estados Unidos U.S. Patents 5,092,475; 5,141,121; 5,178,289; 5,303,834; 5,704,504; 6,585,125; 6,698,606; 5,392,937; 5,407,086; 5,598,941; 5,971,184; 6,554,146; 6,796,450. En estas publicaciones, las partes deformares, para compensar al menos parcialmente la reducción de volumen que se produce después del taponado y durante el enfriamiento de un producto llenado en caliente, se ubican en la pared lateral del cuerpo principal del contenedor, y se denominan comúnmente paneles de vacío. En este caso, la compensación de volumen se puede incrementar ventajosamente.

El proceso de llenado en caliente es aceptable para productos que tienen un alto contenido de ácido, pero generalmente no es aceptable para productos que no tienen un alto contenido de ácido. Para los productos no muy ácidos, los procesos de esterilización preferidos son la pasteurización y la esterilización en retorta.

La pasteurización y la retorta son procesos para cocinar o esterilizar el contenido de un contenedor después del llenado. Ambos procesos incluyen el calentamiento del contenido del contenedor a una temperatura específica, generalmente por encima de aproximadamente 70 °C durante un período de tiempo específico (por ejemplo, 20 - 60 minutos). La retorta se diferencia de la pasteurización en que utiliza temperaturas más altas para esterilizar el contenedor y cocinar su contenido. La retorta también suele aplicar una presión de aire elevada en el exterior del contenedor para contrarrestar la presión en el interior del mismo.

Los fabricantes de contenedores han desarrollado diferentes procesos térmicos para impartir resistencia al calor a contenedores de plástico estirados biaxialmente y, en particular, a contenedores de PET estirados biaxialmente. Un primer método comúnmente denominado " termoendurecimiento ", incluye moldear por soplado una preforma de plástico, y por ejemplo una preforma de PET, contra un molde calentado a una temperatura superior a Tg, y más particularmente superior al valor de temperatura de resistencia al calor objetivo, para obtener un contenedor estirado biaxialmente de mayor cristalinidad, y sostener el contenedor estirado biaxialmente contra el molde calentado durante un cierto período de tiempo para eliminar la tensión residual producida por el estiramiento biaxial. Por ejemplo, para un contenedor de ^pE^t, la temperatura del molde de soplado es de aproximadamente entre 120 °C y 130 °C, y el tiempo de mantenimiento del contenedor por termoendurecimiento suele ser de unos pocos segundos. Los contenedores convencionales de PET termoendurecidos suelen ser resistentes al calor hasta un máximo de aproximadamente 100 °C, y no pueden utilizarse para contener un contenido tratado térmicamente a temperaturas muy superiores a los 100 °C.

Otro proceso térmico para impartir resistencia al calor a un contenedor de plástico estirado biaxialmente se denomina comúnmente en la industria como el "proceso de doble soplado" o el proceso de "termoendurecimiento de doble soplado". Al moldear un contenedor de plástico con este proceso, una preforma moldeada por inyección se transporta a través de un horno de precalentamiento para producir un perfil de temperatura deseado dentro de la preforma. Cuando está a la temperatura adecuada, la preforma sale del horno y se transfiere a un molde de soplado calentado primario, en donde la preforma se sopla para formar un contenedor primario estirado biaxialmente. El volumen de este contenedor primario estirado biaxialmente es típicamente mayor que el volumen del contenedor final y, por ejemplo, tiene un tamaño de 15 % a 25 % mayor que el volumen del contenedor final.

En una primera variante, el contenedor primario estirado biaxialmente se transfiere a un horno de tratamiento térmico. En este horno, el calor aplicado hace que el contenedor primario estirado biaxialmente experimente un grado significativo de contracción, lo que libera significativamente las tensiones de orientación en el contenedor y permitirá que el contenedor se vuelva a soplar.

En una segunda variante, esta etapa de contracción se realiza dentro del molde de soplado primario que mantiene el contenedor primario estirado biaxialmente dentro del molde de soplado primario calentado durante un período de tiempo suficiente para obtener la contracción requerida.

Para ambas variantes, después de esta etapa de contracción realizada por tratamiento térmico, se obtiene un contenedor secundario contraído de menor volumen. El volumen de este contenedor secundario contraído es ligeramente menor que el volumen del contenedor final.

El contenedor secundario contraído se transfiere al interior de un molde de soplado calentado secundario y se vuelve a soplar dentro de dicho molde de soplado calentado secundario, para formar un contenedor de plástico final estirado biaxialmente y resistente al calor. Este contenedor de plástico estirado biaxialmente y resistente al calor se retira luego del molde de soplado calentado secundario.

Los contenedores estirados biaxialmente producidos a partir de un proceso de doble soplado son generalmente resistentes al calor a temperaturas más altas que el proceso convencional de termoendurecimiento de un solo golpe antes mencionado.

Un inconveniente del proceso de doble soplado conocido antes mencionado es que con los diseños convencionales de moldes de soplado primarios conocidos, la contracción del contenedor primario estirado biaxialmente conduce a una contracción de la base del contenedor que típicamente reduce demasiado el tamaño transversal de la base, lo que a su vez conduce a un estiramiento significativo de la base del contenedor secundario contraído durante la segunda etapa de moldeo por soplado. Este estiramiento de la base durante la segunda etapa de moldeo de soplado induce tensiones residuales significativas en la base del contenedor final, que por lo tanto todavía puede provocar una contracción residual perjudicial de la base del contenedor final cuando se llena en caliente.

Cuando el contenedor tiene una base móvil para acomodar las presiones de vacío internas, como por ejemplo la base del contenedor deformable descrita anteriormente en la Solicitud PCT WO 2011/014759, esta disminución residual de la base del contenedor final cuando se llena en caliente deforma perjudicialmente dicha base móvil, de tal manera que dicha base se mueve hacia arriba hasta un punto que deteriora la movilidad de la base y puede hacer que esta base no sea operativa o sea menos eficiente después para al acomodar las presiones internas de vacío.

Objetivo de la invención

Un objetivo principal de la invención es hacer un contenedor de plástico resistente al calor y estirado biaxialmente que se fabrique mediante la realización de un proceso de doble soplado, y que incluya una base móvil operativa para acomodar las presiones de vacío internas.

Resumen de la invención

Para lograr este objetivo, la invención se refiere a un contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente producido a partir de un proceso de doble soplado, como se define en cualquiera de la reivindicación 1. La invención también se refiere a un método para moldear por doble soplado un contenedor de plástico resistente al calor como se define en la reivindicación 11.

De acuerdo con la invención, ya diferencia de la técnica anterior, la base del contenedor de la invención, que es una base deformable para acomodar las presiones de vacío internas, está menos sujeta a un fenómeno de retracción cuando el contenedor se llena en caliente, y por lo tanto ventajosamente mantiene una muy buena movilidad para acomodar las presiones de vacío internas.

Breve descripción de los dibujos

Las características técnicas y las ventajas de la invención aparecerán más claramente al leer la siguiente descripción detallada de varias realizaciones de la invención, cuya descripción detallada se realiza a modo de ejemplos no exhaustivos y no limitantes, y con referencia a los dibujos adjuntos, como sigue:

- La Figura 1 muestra un ejemplo de un contenedor resistente al calor moldeado por soplado y estirado biaxialmente obtenido por moldeo de doble soplado de la preforma de la Figura 2.

- La Figura 2 es una vista en sección transversal longitudinal de una preforma de boca ancha.

- La Figura 3 es una vista en sección longitudinal de una primera variante de un molde de soplado primario de la invención.

- La Figura 4 es una vista en sección longitudinal de la preforma de la Figura 2 colocada en el molde de soplado primario de la Figura 3.

- La Figura 5 muestra un ejemplo de contenedor primario que se ha obtenido al moldear por soplado con estirado biaxial la preforma de la Figura 2 en el molde por soplado primario de la Figura 3.

- La Figura 6 muestra un ejemplo de contenedor secundario contraído que se obtiene después de la contracción del contenedor primario moldeado por soplado estirado biaxialmente de la Figura 5.

- Las Figuras 7 a 9 son vistas en sección longitudinal de un molde de soplado secundario que muestra las sucesivas etapas de moldeo.

- La Figura 10 es una vista en sección longitudinal que muestra el contenedor final de la Figura 1 que muestra la movilidad de la base móvil del mismo.

- La Figura 11 es una vista en sección longitudinal de una segunda variante de un molde de soplado primario de la invención.

- La Figura 12 muestra un ejemplo de contenedor secundario contraído que se obtiene después de la contracción de un contenedor primario, cuyo contenedor primario se ha obtenido al moldear por soplado y estiramiento biaxial la preforma de la Figura 2 en el molde por soplado primario de la Figura 11.

- La Figura 13 es una vista en sección longitudinal de una tercera variante de un molde de soplado primario de la invención.

- La Figura 14 muestra un ejemplo de contenedor secundario contraído que se obtiene después de contracción de un contenedor primario, cuyo contenedor primario se ha obtenido al moldear por soplado y estirado biaxialmente la preforma de la Figura 2 en el molde por soplado primario de la Figura 13.

- La Figura 15 es una vista desde abajo de un ejemplo de contenedor de plástico moldeado por soplado y estirado biaxialmente y resistente al calor producido a partir de un proceso de doble soplado.

- La Figura 16 es una vista desde abajo de otro ejemplo de contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente producido a partir de un proceso de doble soplado.

- La Figura 17 es una vista de sección transversal longitudinal parcial de la base de un contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente producido a partir de un proceso de doble soplado, teniendo dicha base poca movilidad para absorber vacío.

Descripción detallada

Algunas modalidades preferidas de la invención se comentan en detalle a continuación. Aunque se discuten modalidades ejemplares específicas, debe entenderse que esto se hace solo con fines ilustrativos. La invención está definida por las reivindicaciones.

Con referencia ahora a los dibujos, la Figura 1 ilustra un ejemplo de un contenedor 1 de plástico estirado biaxialmente resistente al calor de boca ancha, que se ha obtenido al moldear con doble soplado la preforma P de boca ancha de la Figura 2.

La preforma P de la Figura 2 puede fabricarse mediante la conocida técnica de moldeo por inyección.

El contenedor 1 de la Figura 1 tiene un cuerpo hueco 10 moldeado por soplado estirado biaxialmente que define un eje vertical central A, y una terminación 11 de cuello cilíndrico que comprende una abertura 11a de vertido superior y un anillo 11b de soporte del cuello. El cuerpo hueco moldeado por soplado estirado biaxialmente 10 comprende una pared lateral vertical 100 extendida por una pared inferior transversal 101 que forma la base del contenedor.

La pared lateral 100 comprende nervaduras de refuerzo anulares 100a.

La pared inferior 101 está diseñada para moverse hacia dentro para absorber las presiones de vacío dentro del contenedor 1 cuando se llena en caliente.

Dentro del alcance de la invención, el contenedor de plástico 1 y la preforma P pueden realizarse con cualquier material termoplástico que pueda procesarse mediante el uso de técnicas de moldeado por soplado estirado por inyección. Los materiales termoplásticos preferidos útiles para la invención son poliésteres, y en particular tereftalato de polietileno (PET), homo o copolímeros de los mismos, y mezclas de los mismos. Otros materiales adecuados para su uso en la presente invención son polipropileno (PP), polietileno (PE), poliestireno (PS), cloruro de polivinilo (PVC) y ácido poliláctico (PLA), furanoato de polietileno (PEF), homo o copolímeros de los mismos, y mezclas de los mismos.

Aunque la preforma P y el contenedor 1 mostrados en los dibujos adjuntos son monocapa, la invención no se limita, sin embargo, a las preformas monocapa y a los contenedores monocapa, sino que abarca también las preformas multicapa y los contenedores multicapa.

Dentro del alcance de la invención, el cuerpo hueco 10 moldeado por soplado estirado biaxialmente del contenedor 1 puede tener cualquier forma y cualquier tamaño. El cuerpo hueco 10 puede ser cilíndrico, o puede tener otra forma en sección transversal (es decir, en un plano perpendicular al eje vertical central A), que incluye forma notablemente ovalada y cualquier forma poligonal, que incluye forma notablemente cuadrada, forma rectangular, forma hexagonal, forma octogonal. El cuerpo hueco 10 del contenedor no comprende necesariamente nervaduras 100a.

La invención tampoco se limita a la fabricación de contenedores de plástico resistentes al calor que tienen una boca ancha, sino que también abarca la fabricación de un contenedor de plástico resistente al calor que tiene una boca más pequeña.

En el ejemplo particular de la Figura 1, el eje central A del cuerpo del contenedor 10 es también el eje central del acabado del cuello cilíndrico 11. En otras variantes dentro del alcance de la invención, el eje central del acabado del cuello cilíndrico 11 no es necesariamente el mismo que el eje central vertical A del cuerpo hueco moldeado por soplado estirado 10, pero se puede desplazar de dicho eje central vertical A. El eje central del acabado del cuello cilíndrico 11 tampoco es necesariamente paralelo al eje central vertical A del cuerpo hueco moldeado por soplado estirado 10, y el acabado del cuello no es necesariamente cilíndrico.

Con referencia ahora a la Figura 3, el molde de soplado primario M1 usado como primer molde de soplado en el proceso de moldeo de doble soplado comprende una cavidad de molde MC1 que tiene un eje central vertical A', y está definida por las superficies de moldeo internas de un par de mitades de molde 2A y 2B y por una parte 30 de centrado que sobresale de un molde 3 de base.

Las mitades de molde 2A y 2B están provistas intencionadamente de medios de calentamiento (no mostrados), por ejemplo, medios de calentamiento eléctricos, para calentar sus superficies de moldeo internas a una temperatura establecida y controlada. El molde base 30 también está provisto intencionadamente de medios de calentamiento (no mostrados), por ejemplo, medios de calentamiento que usan un fluido de calentamiento como aceite, para calentar la porción de centrado sobresaliente 30 a una temperatura configurada y controlada que puede ser diferente de o igual a la temperatura de las mitades del molde 2A, 2B.

La cavidad de molde MC1 del molde de soplado primario M1 comprende una parte de moldeo cilíndrica superior 21 y una parte de moldeo inferior 20, que se usa para moldear la porción inferior de un contenedor primario C1 estirado biaxialmente mostrado en la Figura 5, que incluye la base de dicho contenedor. C1.

Dicha porción de moldeo inferior 20 de la cavidad del molde está formada por una pared lateral no cilíndrica 200, una pared de transición cóncava 201 de radio R donde la sección transversal de la cavidad del molde MC1, medida en un plano perpendicular al eje central A', es la más grande, y una pared inferior 202 transversal al eje central A'. Esta pared inferior está formada por una parte inferior de cada mitad de molde 2A, 2B.

La pared lateral no cilíndrica 200 es una extensión de la porción de moldeo superior cilíndrica 21 y forma una superficie de moldeo lateral centrada en el eje central A'.

El valor del radio R de la pared de transición cóncava 201 no limita la invención. Sin embargo, preferentemente, pero no necesariamente, este radio cóncavo R puede ser de al menos 4mm, y más particularmente de al menos 7mm. En el ejemplo particular de la Figura 3, la pared inferior 202 es una pared plana perpendicular al eje A', pero dentro del alcance de la invención, la pared inferior 202 podría tener cualquier otro perfil y no es necesariamente plana. La pared lateral 200 hace una transición en toda su periferia a la pared inferior 202 a lo largo de dicha pared de transición cóncava 201 de radio R.

La sección transversal de la pared lateral no cilíndrica 200, medida en un plano perpendicular al eje central A', es la mayor en el punto de transición 200b/201a con la pared de transición cóncava 201.

Más particularmente, en este ejemplo, la sección transversal de la pared lateral 200, en un plano perpendicular al eje central A', aumenta continuamente desde su extremo superior 200a hacia su extremo inferior 200b en la transición con dicha pared de transición cóncava 201.

Más particularmente, en el ejemplo particular de la Figura 3, la pared lateral no cilíndrica está constituida por una porción principal inferior 200c y una pequeña porción superior de transición 200d que es ligeramente convexa. La porción principal inferior 200c hace una transición a la parte de moldeo superior cilíndrica 21 a lo largo de dicha parte de transición convexa superior 200d.

El perfil en sección transversal longitudinal de la porción principal inferior 200c de la pared lateral 200, en un plano paralelo al eje central A', es sustancialmente plano.

En este ejemplo, la porción principal inferior 200c de la pared lateral 200 puede formar una superficie de moldeo de revolución centrada en el eje central A', y en particular una superficie de moldeo troncocónica que tiene su vértice orientado hacia arriba. La porción principal inferior 200c de la pared lateral 200 también puede formar una superficie de moldeo piramidal de cualquier sección transversal poligonal, que incluye notablemente forma cuadrada, forma rectangular, forma hexagonal y forma octogonal.

Más particularmente, la pared lateral no cilíndrica 200 pasa suavemente a la pared 201 de transición cóncava sin ningún radio convexo en la transición entre la parte 200 de la pared lateral y la pared 201 de transición cóncava. En el ejemplo particular de la Figura 3, pero no necesariamente, la pared de transición cóncava 201 pasa suavemente a la pared inferior 202 sin ningún radio convexo en la transición entre la pared de transición cóncava 201 y la pared inferior 202.

En referencia a la Figura 3, la distancia de desplazamiento desplazamiento es la distancia medida, en un plano perpendicular al eje central A', entre:

- el extremo superior 200a de la pared lateral no cilíndrica 200 en la transición con la porción superior cilíndrica moldeada 21, y

- un punto más externo de la pared de transición cóncava 201 donde la sección transversal (dmáx) de la parte de moldura inferior 20, medida en un plano perpendicular al eje central A', es la mayor.

De acuerdo con la invención, la distancia de desplazamiento desplazamiento es de al menos 2mm, preferentemente de al menos 3mm y con mayor preferencia de al menos 4mm.

La distancia de desplazamiento desplazamiento depende notablemente del volumen del contenedor final 1. Cuanto más grande sea el contenedor final, mayor será la distancia de desplazamiento desplazamiento. Solo a modo de ejemplos: - para un contenedor 1 de 370 ml, la distancia de desplazamiento desplazamiento puede ser 2mm;

- para un contenedor de 720 ml 1, la distancia de desplazamiento desplazamiento puede ser de 4mm.

El ángulo de inclinación de la pared lateral no cilindrica 200 se define como el ángulo a medido, en un plano de sección transversal longitudinal paralelo al eje central A', entre el eje central A' y una línea recta L que incluye el extremo superior 200a y el extremo inferior 20ob de la pared lateral no cilindrica 20o.

En el ejemplo particular de las Figuras 3 y 4, el ángulo a también es sustancialmente igual al ángulo cónico de la porción principal inferior 200c de la pared lateral 200.

De acuerdo con la invención, este ángulo de pendiente a no es menor de 3°, y preferentemente no menor de 5°. El ángulo de pendiente a depende del volumen del contenedor final 1. Solo a modo de ejemplos:

- para un contenedor 1 de 370 ml, el ángulo de inclinación a puede ser de 18°;

- para un contenedor 1 de 720 ml, el ángulo de inclinación a puede ser de 5°.

La altura H de la pared lateral no cilindrica 200 depende notablemente del volumen del contenedor final 1, y en la mayoría de los casos es de al menos 10 mm, y con mayor preferencia de al menos 25 mm.

La porción de centrado sobresaliente 30 de la base del molde 3 sobresale a través de la pared inferior 202 dentro de la cavidad del molde MC1 y forma una cúpula dentro de la cavidad del molde MC1. El vértice 300 de esta parte 30 de centrado que sobresale en forma de cúpula es la porción superior de la misma.

El diámetro máximo D de esta porción de centrado sobresaliente 30 es preferentemente no más de 30 mm, preferentemente no más de 28 mm, con mayor preferencia, no más de 27 mm, aún con mayor preferencia, no más de 25 mm, y aún con mayor preferencia, no más de 20 mm.

El contenedor 1 de plástico estirado biaxialmente resistente al calor de la Figura 1 se puede fabricar al moldear por doble soplado la preforma P de la Figura 2 como sigue.

La preforma P se transporta a través de un horno de precalentamiento para producir conscientemente un perfil de temperatura deseado dentro de la preforma. Para una preforma de PET P, el precalentamiento de la preforma P puede ser, por ejemplo, entre 90 °C y 120 °C.

Cuando está a la temperatura adecuada, la preforma P se transfiere al molde de soplado primario M1 cuya cavidad de molde MC1 se calienta por encima de la Tg de la preforma.

Sólo a modo de ejemplo, para una preforma de PET P, las dos mitades de molde 2A, 2B del molde de soplado primario M1 se pueden calentar hasta una temperatura de al menos aproximadamente 140 °C, y de manera preferente aproximadamente 180 °C; el molde de base 3 del molde de soplado primario M1 se puede calentar hasta una temperatura de aproximadamente 120 °C-130 °C para evitar problemas de adherencia al retirar el contenedor de la cavidad del molde.

En referencia a la Figura 4, la preforma P está colocada en el molde de soplado M1 de tal manera que está soportada y retenida en el molde de soplado M1 por su anillo de soporte de cuello 11b y que el cuerpo 10A (debajo del anillo de soporte de cuello 11b) de la preforma P está dentro de la cavidad del molde MC1.

Una vez colocado en el molde de soplado primario calentado M1, el cuerpo 10A de la preforma P se moldea por soplado y estirado biaxialmente conscientemente (en dirección axial y en dirección radial) dentro del molde de cavidad MC1 para formar un contenedor C1 primario estirado biaxialmente mostrado en la Figura 5, y que tiene un cuerpo 10B de mayor volumen y conformado por la superficie interior de moldeo calentada de la cavidad del molde MC1. La terminación del cuello 11 se usa para mantener la preforma en el molde de soplado M y, por tanto, no se estira. Este moldeo de soplado con estiramiento biaxial se puede lograr intencionadamente mediante una varilla de estiramiento y aire introducido a presión dentro de la preforma P.

Como la temperatura de calentamiento (120 °C 130 °C) del molde base 3 es más baja que la temperatura de calentamiento (aproximadamente 180 °C) del par de mitades del molde 2A, 2B, la porción de la base del contenedor moldeada por la porción de centrado sobresaliente 30 del molde base 3 tiene una cristalinidad menor que la porción restante de la base del contenedor moldeada por las partes inferiores del par de mitades de molde 2A, 2B que forman la pared inferior 202 de la cavidad del molde MC1. Mediante el uso de una porción de centrado sobresaliente 30 que tiene una pequeña dimensión transversal (D) de no más de 30 mm, la porción de la base que tiene la cristalinidad más baja se reduce ventajosamente, lo que reduce el estiramiento de la base del contenedor final 1 y mejora la resistencia a la contracción de la base del contenedor final 1 cuando se llena en caliente

Una vez que se forma el contenedor C1 estirado biaxialmente primario, se somete posteriormente a una etapa de contracción.

Esta etapa de contracción se realiza dentro del molde de soplado primario M1, al liberar la presión de aire dentro del contenedor C1, y al mantener el contenedor C1 estirado biaxialmente primario dentro del molde de soplado primario calentado M1, durante un período de tiempo suficiente (por ejemplo, no más de 1 s) para obtener la contracción requerida.

Se obtiene así un contenedor secundario contraído C2 de volumen ligeramente menor (mostrado en la Figura 6). La contracción libera las tensiones de orientación en el contenedor C2. A continuación, el contenedor C2 contraído se transfiere, sin recalentarlo, al molde de soplado secundario M2 (Figura 7) para volver a soplarlo.

En otra variante, la etapa de contracción se puede realizar fuera del molde de soplado primario M1. En tal caso, el contenedor C1 principal estirado biaxialmente se transfiere a un horno de tratamiento térmico. En este horno, el calor aplicado hace que el contenedor C1 estirado biaxialmente primario experimente un grado significativo de contracción y forme el contenedor secundario contraído C2.

El volumen de este contenedor secundario contraído es ligeramente menor que el volumen del contenedor final, y el contenedor secundario contraído C2 se vuelve a soplar intencionadamente en el molde de soplado secundario M2, para formar el contenedor 1 estirado biaxialmente resistente al calor de un tamaño de volumen ligeramente mayor que se muestra en la Figura 1.

Con referencia a la Figura 7, el molde de soplado secundario M2, usado como segundo molde de soplado en el proceso de moldeo por doble soplado, comprende moldear una cavidad MC2 que tiene un eje central vertical A", y está definida por las superficies de moldeo internas de un par de mitades de molde 4A y 4B y por la cara superior 50 de un molde de base 5, que incluye una porción de centrado sobresaliente 50a similar a la porción de centrado sobresaliente 30 del primer molde de soplado M1.

Las mitades de molde 4A y 4B están provistas intencionadamente de medios de calentamiento (no mostrados), por ejemplo, por ejemplo, medios de calentamiento que usan un fluido de calentamiento como aceite, para calentar sus superficies de moldeo internas a una temperatura establecida y controlada. El molde de base 5 también está provisto intencionadamente de medios de calentamiento (no mostrados), por ejemplo, medios de calentamiento que usan un fluido de calentamiento como aceite, para calentar la cara superior 50 de un molde de base 5, incluida la porción de centrado sobresaliente 50a, para una temperatura configurada y controlada que puede ser diferente o igual a la temperatura de las mitades del molde 4A, 4B.

Solo a modo de ejemplo, para un contenedor de PET, las dos mitades de molde 4A, 4B del molde de soplado secundario M2 se pueden calentar hasta una temperatura de al menos aproximadamente 140 °C, y preferentemente se calientan hasta una temperatura de aproximadamente 140 °C; el molde de base 5 del molde de soplado secundario M2 se puede calentar hasta una temperatura de aproximadamente 120 °C -130 °C.

En el ejemplo particular de las Figuras 7 a 9, el molde de base 50 se puede mover axialmente entre una posición inferior mostrada en la Figura 7 y una posición superior mostrada en la Figura 9.

Durante la segunda etapa de moldeo por soplado dentro del molde de soplado secundario M2, en la primera etapa secundaria, el contenedor secundario contraído C2 se vuelve a soplar primero dentro de la cavidad del molde MC2, con el molde de base 50 en la posición inferior, para moldear contenedor intermedio C3 de la Figura 8. Luego, en la segunda subetapa, el molde de base 50 se acciona para moverse desde la posición inferior de la Figura 8 a la posición superior de la Figura 9, para encajonar hacia adentro la base del contenedor intermedio C3 y formar la base 101 del contenedor final 1.

En referencia a la Figura 10, la base 101 del contenedor final es deformable hacia adentro (líneas discontinuas) para absorber la presión de vacío dentro del contenedor, cuando se llena en caliente, sin causar deformaciones no deseadas en las otras partes del contenedor 1.

Más particularmente, esta base 101 comprende una parte de talón 1010 que forma un anillo de contacto para soportar de manera estable el contenedor 1 en posición vertical sobre una superficie plana. La base 101 también comprende una parte de pared móvil central 1011 rodeada por la parte de talón y que comprende una pared móvil 1011a y una porción de empuje central 1011b.

En esta variante, la pared móvil 1011a forma sustancialmente una pared troncocónica.

Cuando el contenedor 1 se retira del molde secundario M2, el vértice de dicha pared sustancialmente troncocónica 1011a se orienta hacia el exterior del contenedor 1 (ver Figura 10/ línea recta).

Una vez que el contenedor se llena en caliente con un líquido caliente o similar, luego se tapa y se enfría, la presión de vacío generada dentro del contenedor 1 hace que la parte de pared móvil 1011 se mueva hacia el interior del contenedor, para reducir automáticamente el volumen del contenedor y acomodar tal presión de vacío, sin deformaciones no deseadas del cuerpo del contenedor 10. En esta modalidad particular, la pared troncocónica 1011a está invertida bajo las presiones de vacío, el vértice (Figura 10/ línea discontinua) de la pared troncocónica deformada 1011a está orientada hacia el interior del contenedor 1.

El contenedor moldeado por soplado estirado biaxialmente 1 producido a partir de dicho proceso de doble soplado es resistente al calor y se puede llenar en caliente sin deformaciones indeseadas o se puede esterilizar en un proceso de pasteurización o en un proceso de retorta, sin contracción significativa del contenedor 1. Debe destacarse que gracias a la invención, la deformación, inducida por contracción, de la base del contenedor C1 de plástico primario estirado biaxialmente antes mencionado conduce a la formación de una mejor base contraída (contenedor C2), cuya dimensión y geometría puede ser cercana a la dimensión y geometría de la cavidad del molde MC2 de un molde de soplado secundario M2 del proceso de doble soplado, y por lo tanto puede reducir significativamente el estiramiento de esta base contraída dentro del molde secundario M2. Por tanto, la base 101 del contenedor final 1 está menos sujeta a un fenómeno de contracción cuando se llena en caliente y es más estable y, en el mejor de los casos, no se contrae en absoluto.

Más particularmente, en el caso de un contenedor 1 que tiene una base móvil para acomodar la presión de vacío cuando se llena en caliente, si dicha base 101 se contrae demasiado, una contracción tan significativa ya se movería hacia arriba por la pared móvil 1011a y la parte central de empuje 1011b en el contenedor final (antes de ser llenado en caliente), por lo tanto dramáticamente, y en el peor de los casos pierde, la capacidad de dicha base móvil para absorber el vacío. Con la invención, la baja contracción de la base 101 del contenedor 1 permite mantener una pared móvil 1011 sustancialmente en su posición de la Figura 10 (líneas rectas) con el vértice de la pared sustancialmente troncocónica 1011a orientado hacia el exterior del contenedor 1. La capacidad de la base móvil 101 para acomodar la presión de vacío dentro del contenedor 1 cuando se llena en caliente se conserva así completamente.

La Figura 11 muestra otro ejemplo de molde primario M1, en donde la pared inferior 202 no es plana, sino troncocónica con su vértice orientado hacia arriba hacia el interior de la cavidad del molde MC1. La Figura 12 muestra el contenedor secundario contraído C2 que se obtiene de un contenedor primario que ha sido moldeado por soplado y estirado biaxialmente en la cavidad del molde MC1 de la Figura 11, después de la contracción de dicho contenedor primario. La contracción de la base del contenedor primario forma una base sustancialmente plana en el contenedor secundario contraído C2.

La Figura 13 muestra otro ejemplo de molde primario M1, en donde la pared lateral 200 no es plana en la sección transversal longitudinal, sino que es ligeramente convexa. La Figura 14 muestra el contenedor secundario contraído C2 que se obtiene de un contenedor primario que ha sido moldeado por soplado y estirado biaxialmente en la cavidad del molde MC1 de la Figura 13, después de la contracción de dicho contenedor primario.

Con referencia a la figura 15, la base 101 del contenedor final de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente 1 producido a partir de un proceso de doble soplado comprende dos líneas de separación rectas PL1, PL2 que se extienden radialmente en los lados opuestos de la porción central de empuje hacia arriba 1011b y alineado con el centro C de la porción central de empuje hacia arriba 1011b (es decir, el centro de la base 101), y una línea de separación sustancialmente circular PL3. Estas líneas de separación PL1, PL2, PL3 se forman intencionadamente en la base del contenedor 101, durante la primera etapa de moldeo por soplado en el molde primario M1. Más particularmente, las dos líneas de separación rectas PL1, PL2 se forman en el plano de contacto entre las dos mitades del molde 2A, 2B del molde primario M1, y la línea de separación circular PL3 se forma en la interfaz entre el molde base 3 y las dos mitades de molde 2A, 2B.

Estas líneas de separación PL1 y PL2 formadas en la base del contenedor en el plano de contacto entre las dos mitades del molde 2A, 2B del molde primario M1 no son necesariamente líneas rectas. Más generalmente, estas líneas de separación PL1 y PL2 se extienden en la base del contenedor en lados opuestos de la porción de empuje hacia arriba 1011b hacia la periferia exterior de la base del contenedor. Estas líneas de separación PL1, PI2 se prolongan más hacia arriba en la pared del contenedor.

Estas dos líneas de separación en realidad parten sustancialmente de la línea de separación circular PL3. Debido al estiramiento de la base del contenedor en el molde secundario M2, la distancia más corta H1, H2 entre cada línea de separación PL1, PL2 y el centro C de la porción central de empuje hacia arriba 1011b (es decir, el centro de la base 101) ha aumentado y es más alta en la base del contenedor final de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente 1 producido a partir de proceso de doble soplado.

En el ejemplo de la figura 15, la línea de separación circular PL3 todavía está centrada alrededor del centro C de empuje central (es decir, el centro de la base 101), y la distancia más corta H1 entre este centro C y la línea de separación PL1 es igual a la distancia H2 entre este centro C y la otra línea de separación PL2.

En otras variantes, cuando se produce un contenedor final de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente 1 producido a partir del contenedor de proceso de doble soplado 1, debido a un estiramiento asimétrico de la base del contenedor, la línea de separación circular PL3 estar descentrada, como se muestra en el ejemplo de la figura 16, en donde C' es el centro de la línea de separación circular PL3. La distancia más corta H1 entre el centro C de la base del contenedor y la línea de separación PL1 puede ser ligeramente diferente de la distancia más corta H2 entre el centro C de la base del contenedor y la otra línea de separación PL2.

En otras variantes, la línea de separación PL3, que se forma en la interfaz entre el molde base 3 y las dos mitades del molde 2A, 2B y que rodea la porción de empuje hacia arriba 1011b, no es necesariamente circular, pero puede formar un contorno cerrado de cualquier geometría.

La porción de empuje hacia arriba 1011b formada por la porción de centrado sobresaliente 30 del molde base 3 no es necesariamente central y las líneas de separación PL1, PL2 están preferiblemente, pero no necesariamente, alineadas con el centro de la base del contenedor. En otra variante, la porción de empuje hacia arriba 1011b puede estar descentrada.

Dentro del alcance de la invención, la base 101 del contenedor moldeado por soplado estirado biaxialmente puede tener cualquier forma y tamaño. Esta base 101 no es necesariamente circular como se representa en las figuras 15 y 16 sino que puede tener cualquier otra forma, incluyendo en particular la forma ovalada o cualquier forma poligonal, incluyendo en particular la forma cuadrada, la forma rectangular, la forma hexagonal, la forma octogonal.

Se han producido diferentes tipos (A K) de envases de PET moldeados por soplado resistentes al calor y estirados biaxialmente 1 producidos a partir de un proceso de doble soplado. Para cada contenedor se midieron las distancias H1 y H2. En esta tabla, también se informa el valor máximo Max (H1, H2) entre H1 y H2. El diámetro D de la porción de centrado sobresaliente 30 de la base del molde 3 del molde primario M1 y la dimensión transversal DB (figura 15 y figura 16) de la base del contenedor 101 medido entre los dos puntos más externos P1, P2 (ver figura 15 o Figura 16) de las líneas de separación PL1, PL2 también se informan. Cuando las líneas de separación PL1, PL2 son más particularmente líneas rectas como se representa en la figura 15 o 16, la dimensión transversal DB de la base del contenedor 101 medida entre los dos puntos más exteriores P1, P2 se mide realmente a lo largo de las líneas de separación rectas PL1, PL2.

(continuación)

Las bases 101 de los contenedores A, B, F, H e I, con mayor espacio G (G= H1 H2) entre las líneas de separación PL1 y PL2, en realidad sufrieron un encogimiento significativo cuando el contenedor se llena en caliente. Tal encogimiento estaba causando un importante movimiento hacia arriba de la pared móvil 1011a y la porción central de empuje hacia arriba 1011b en el contenedor final (después de ser llenado en caliente), como se muestra en la figura 17, reduciendo drásticamente de esta manera, y en el peor de los casos perdiendo, la capacidad de dicha base móvil para absorber vacío cuando el contenedor se llena en caliente.

La base de los otros contenedores C, D, E, G, J y K con menor espacio G (G= H1 H2) entre las líneas de separación PL1 y PL2, se sometió ventajosamente a una contracción muy baja, cuando el contenedor se llena en caliente. Este encogimiento muy bajo estaba provocando solo un pequeño movimiento hacia arriba de la pared móvil 1011a y la porción de empuje central hacia arriba 1011b en el contenedor final, como se representa en la figura 10, preservando de esta manera la capacidad de dicha base móvil 101 para absorber vacío.

Estos resultados pueden explicarse por un bajo estiramiento de la base del contenedor en la base del molde secundario M2 combinado con una mayor cristalinidad de la base del contenedor. Esta mayor cristalinidad de la base de los contenedores C, D, E, G, J y K puede explicarse por el hecho de que el diámetro D de la porción de centrado sobresaliente 30 de la base del molde 3 del molde primario M1 para estos contenedores es menor, y la región de la base del contenedor en contacto con las mitades de molde 2A, 2B de mayor temperatura en el molde primario M1 es por tanto más importante para los contenedores C, D, E, G, J y K que para los contenedores A, B, F, H y I.

En consecuencia, de acuerdo con un aspecto de la invención, se ha encontrado por lo tanto que se prefiere un contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente 1 producido a partir de un proceso de doble soplado y que tiene una base móvil 101 para absorber vacío que se caracteriza por un pequeño espacio G entre las líneas de separación PL1 y PL2 (o una pequeña distancia H1, H2 entre el centro C de la base y cada línea de separación PL1 y PL2), debido a que tal base está menos sujeta a la contracción y mantiene una muy buena capacidad para absorber el vacío.

Más particularmente, los experimentos han demostrado que, para mantener una muy buena capacidad para absorber vacío, se prefirió poner en práctica al menos una de las siguientes características para el contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente producido a partir de un proceso de doble soplado:

(i) la distancia (H1; H2) entre cada línea de separación PL1, PL2 y el centro C de la base no es superior a 20 mm,

y/o

(ii) la distancia G entre las dos líneas de separación PL1, PL2 no es superior a 40 mm,

y/o

(iii) la distancia G entre las dos líneas de separación PL1, PL2 es inferior al 50 % de la dimensión transversal DB de la base 101 medida entre los dos puntos más exteriores P1, P2 de las líneas de separación PL1, PL2.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un contenedor de plástico moldeado por soplado resistente al calor y estirado biaxialmente producido a partir de un proceso de doble soplado, comprendiendo dicho contenedor una base (101) móvil para acomodar las fuerzas de vacío generadas dentro del contenedor, disminuyendo de esta manera el volumen del contenedor, en donde dicha base (101) comprende una porción de empuje hacia arriba (1011b), y caracterizado porque dicha base (101) comprende una primera y una segunda línea de separación (PL1; PL2) que están separadas entre sí por un espacio, y que se extienden en lados opuestos de la porción de empuje hacia arriba (1011b), y en donde:

(i) la distancia (H1; H2) entre cada línea de separación (PL1; PL2) y el centro (C) de la base no es superior a 20 mm,

y/o

(ii) la distancia (G) entre las dos líneas de separación (PL1; PL2) no es superior a 40 mm, y/o

(iii) la distancia (G) entre las dos líneas de separación (PL1; PL2) es inferior al 50 % de la dimensión transversal (DB) de la base (101) medida entre los dos puntos más exteriores (P1, P2) de las líneas de separación (PL1; PL2).

2. El contenedor de la reivindicación 1, en donde la porción de empuje hacia arriba (1011b) es central y la primera y segunda líneas de separación (PL1; PL2) están alineadas con el centro (C) de la base.

3. El contenedor de la reivindicación 1 o 2 que comprende una tercera línea de separación (PL3) de contorno cerrado que rodea la porción de empuje hacia arriba (1011b), y en donde dicha primera y segunda líneas de separación (PL1; PL2) parten sustancialmente de dicha tercera línea de separación (PL3).

4. El contenedor de la reivindicación 3, en donde la tercera línea de separación (PL3) es sustancialmente circular.

5. El contenedor de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la distancia (H1) entre la primera línea de separación (PL1) y el centro (C) de la base no es superior a 15 mm, y preferiblemente no superior a 12 mm, y en donde la distancia (H2) entre la segunda línea de separación (PL2) y el centro (C) de la base no es más de 15 mm, y preferiblemente no más de 12 mm.

6. El contenedor de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la distancia (G) entre la primera y segunda líneas de separación (PL1; PL2) no es superior a 35 mm, y con mayor preferencia no superior a 25 mm.

7. El contenedor de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la distancia (G) entre la primera y segunda líneas de separación (PL1; PL2) no es más del 40 %, y preferiblemente no más del 30 %, de la dimensión transversal (DB) de la base (101) medida entre los dos puntos más exteriores (P1, P2) de las líneas de separación (PL1; PL2).

8. El contenedor de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la distancia (G) entre la primera y segunda líneas de separación (PL1; PL2) no es inferior a 10 mm.

9. El contenedor de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la base móvil (101) comprende una pared móvil (1011a) que comprende dicha porción de empuje hacia arriba (1011b).

10 El contenedor de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la preforma (P) está hecha de un material plástico que comprende un homo o copoliéster, y con mayor preferencia que comprende un homo o copolímero de PET.

11. Un método para moldear por doble soplado un contenedor de plástico resistente al calor (1), que comprende las etapas de:

(a) proporcionar una preforma de plástico (P) en la cavidad del molde (MC1) de un molde de soplado primario (M1) que comprende una cavidad del molde (MC1) definida por un par de mitades del molde (2A, 2B) y un molde base (3), la cavidad del molde (MC1) que comprende una pared inferior (202) formada por una parte inferior de cada mitad del molde (2A, 2B), y el molde base (3) que comprende una porción de centrado sobresaliente (30) que sobresale dentro de la cavidad del molde (MC1) a través de dicha pared inferior (202),

(b) moldear por soplado con estirado biaxial la preforma (P) dentro de la cavidad del molde (MC1) para formar un contenedor primario estirado biaxialmente (C1) que tiene una base que comprende una porción de empuje hacia arriba (1011b) moldeada por la porción de centrado sobresaliente (30) del molde de soplado primario (M1) y la primera y segunda líneas de separación (PL1; PL2) formadas en el plano de contacto de las dos mitades del molde (2A, 2B), separadas entre sí por un espacio, que se extiende en lados opuestos de la porción de empuje (1011b),

(c) calentar el contenedor primario estirado biaxialmente dentro o fuera del molde de soplado primario (M1) para hacer que el contenedor primario estirado biaxialmente (C1) se contraiga y obtener un contenedor secundario contraído (C2),

(d) proporcionar dicho contenedor secundario contraído (C2) en un molde de soplado secundario (M2), (e) moldear por soplado el contenedor secundario contraído (C2) dentro del molde de soplado secundario (M2) para formar un contenedor final biaxialmente estirado y resistente al calor (1) que comprende una base (101) que se puede mover para acomodar las fuerzas de vacío generadas dentro del contenedor disminuyendo de esta manera el volumen del contenedor, comprendiendo dicha base (101) una pared móvil que incluye dicha porción de empuje hacia arriba (1011b) y dicha primera y segunda líneas de separación (PL1; PL2), y el estiramiento de la base dentro del molde de soplado secundario (M2) siendo lo suficientemente pequeño para obtener:

(i) una distancia (H1; H2) entre cada línea de separación (PL1; PL2) y el centro (C) de la base de no más de 20 mm,

y/o

(ii) una distancia (G) entre las dos líneas de separación (PL1; PL2) de no más de 40 mm, y/o

(iii) una distancia (G) entre las dos líneas de separación (PL1; PL2) de menos de 50 % de la dimensión transversal (DB) de la base (101)) medida entre los dos puntos más exteriores (P1, P2) de las líneas de separación (PL1; PL2).

12 El método de la reivindicación 11, en donde la dimensión transversal máxima (D) de dicha porción de centrado sobresaliente (30) no es superior a 30 mm, y preferentemente

no más de 28 mm, con mayor preferencia

no más de 27 mm, con mayor preferencia no más de 25 mm, y aún con mayor preferencia no más de 20 mm.

13 El método de cualquiera de las reivindicaciones 11 a 12, en donde la preforma (P) está hecha de un material plástico que comprende un homo o copoliéster, y con mayor preferencia que comprende un homo o copolímero de PET.

14. El método de cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en donde la cavidad del molde (MC1) del molde de soplado primario (M1) y la cavidad del molde (MC2) del molde de soplado secundario (M2) se calientan a temperaturas superiores a la Tg del material plástico de la preforma.

15. El método de cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, en donde el molde base (3) de dicho molde primario se calienta a una temperatura inferior a la temperatura de calentamiento del par de mitades del molde (2A, 2B).