ES2856092A1 - Método y sistema de desescarche para frigorificos de secaderos - Google Patents

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Abstract

Método y sistema de desescarche para frigoríficos de secaderos, que prevén una unidad de tratamiento de aire (UTA), que incluyen interiormente una batería de refrigeración (CC) y al menos una batería calefactora (HC), que presenta una derivación de recirculación de aire (CA), en la que se interpone una compuerta (AD2) que está cerrada hasta que se inicia el proceso de desescarche y permanece abierta durante el mismo; al tiempo que se cierra una compuerta (AD1) situada en el conducto de aire entrante en el secadero. Así mismo, se disponen de medios de control (C3) de la batería (CC), que se cierran cuando se inicia la maniobra de desescarche, permaneciendo cerrado mientras dura este proceso; y medios de control (H3, HH5) de las baterías (HC, HHC), que permanecen abiertas aportando calor al aire en recirculación que atraviesa esta unidad (UTA) y retorna a ella a través de la conducción (CA) mientras dura el proceso de desescarche.

Description

DESCRIPCIÓN
Método y sistema de desescarche para frigoríficos de secaderos
Sector de la técnica
Como su propio título indica, el sector en el que se encuadra la invención es en el de los sistemas frigoríficos, especialmente para secaderos.
Estado de la técnica
Un secadero artificial de embutidos o jamones es un recinto completamente cerrado, que dispone de un sistema de ventilación a través del cual se controla la humedad relativa y la temperatura del recinto. Habitualmente, en los embutidos y en la primera etapa de curación de los jamones, se requieren temperaturas entre 2 y 16° C, con una humedad relativa entre 55 y 85%; en una segundo etapa del proceso de curación, los jamones precisan una temperatura en el secadero con ciclos que varían entre 16 y 30° C.
Una instalación frigorífica propia de un secadero prevé una unidad de tratamiento de aire, en cuya salida se sitúa un ventilador capaz de vencer la pérdida de carga en la misma y de impulsarlo al interior del secadero con el caudal y velocidad requerida; en esta unidad se incluyen los siguientes intercambiadores:
- Inmediatamente después de la boca de aspiración por la que entra el aire en la unidad se ubica una batería de refrigeración que enfría el aire entrante a temperaturas negativas, esta batería tiene la finalidad de que parte de la humedad presente en el aire se congele en forma de escarcha sobre dicha batería, a fin de poder controlar de esta forma la humedad relativa del aire entrante en el secadero.
- Seguidamente se ubica en dicha unidad de tratamiento de aire una batería calefactora, que es la encargada de elevar la temperatura del aire proveniente de la batería de refrigeración anterior hasta el nivel requerido, de acuerdo al momento de curación en el que se encuentre el producto contenido en el secadero.
- Esta batería calefactora principal se suele complementar con una segunda batería calefactora de apoyo, que es la encargada de conseguir temperaturas de aire más elevadas que se requieren en los procesos de estufado del jamón, o similares.
La potencia térmica transmitida al aire tratado por las mencionadas baterías durante la fase de refrigeración está controlada por un sistema de regulación de temperatura y humedad relativa del recinto frigorífico en el que se está tratando el aire, para lo cual, al menos se dispone de una sonda de temperatura a la entrada de la unidad de tratamiento de aire, y otra de humedad relativa.
Como quiera que en la batería de refrigeración se forma una gran cantidad de escarcha que llega a impedir su correcto funcionamiento y con la finalidad de que continúe extrayendo humedad del aire entrante en la unidad de tratamiento, se requiere de un sistema de desescarche de esta batería, que entre periódicamente en funcionamiento hasta dejarla limpia de escarcha depositada.
En los sistemas frigoríficos tradicionales se utiliza el propio fluido frigorífico a alta presión para fundir la escarcha que se forma en la superficie de las baterías evaporadoras, transmitiéndose así el calor de fusión de forma lenta desde el interior de los tubos hacia el exterior, donde está depositada la escarcha. Los sistemas de desescarche concebidos hasta la fecha siempre van en la línea del controlar el flujo interno, interrumpiendo el flujo de aire en el secadero y actuando sobre las distintas válvulas que controlan el flujo de refrigerante.
Un punto de particular relevancia en el mundo de los secaderos y que lo diferencia de otras aplicaciones frigoríficas, es el hecho de que el secadero por su propio propósito, está captando agua del aire de forma constante y cuantiosa; esta agua se congela sobre la superficie del evaporador por lo que hay que deshacerse de esa escarcha de forma eficiente y rápida para no penalizar su capacidad de intercambio térmico e hídrico. En definitiva, un evaporador de un secadero requiere hacer ciclos de desescarche cortos y muy frecuentes, en contraposición con los recintos frigoríficos convencionales. Por tanto, cobra gran relevancia la necesidad de un sistema de desescarche muy eficiente, siendo esta una maniobra de gran importancia en los ciclos de secado.
El sistema de desescarche por aire tradicional en recintos frigoríficos de temperatura positiva, existe desde hace muchos años en cámaras frigoríficas, donde se interrumpe el flujo de refrigerante a la batería y se dejan los ventiladores funcionando para que en el tiempo vayan fundiendo la escarcha del evaporador. Esto no es ni mucho menos comparable con el sistema que estamos planteando aquí, que puede ser aplicado a cualquier régimen de temperatura por baja que sea, el sistema de desescarche no influye ni altera las condiciones de humedad y temperatura dentro del recinto controlado, los tiempos de esta maniobra son extraordinariamente cortos (inferiores a 5 minutos en todos los casos experimentados) y no ha existido hasta la fecha en el mundo de los secaderos.
Explicación de la invención
Ante la acuciante problemática medioambiental presentada por los gases fluorados HFC, en base a su alto potencial de calentamiento global GWP y el extraordinario parque de instalaciones de secaderos autónomos en distintas industrias cárnicas que funcionan con dichos refrigerantes, planteamos una solución con la que pretendemos conseguir una reducción drástica de la carga de refrigerante requerida para estos sistemas, además de unas mejoras adicionales de estabilidad y calidad del proceso, así como de eficiencia energética efectuando el proceso de desescarche de las baterías evaporadoras mediante aire caliente.
El sistema de la invención prevé el desescarche de las baterías evaporadoras por aire caliente recirculado: El sistema propuesto plantea la transmisión del calor a la escarcha desde el propio aire, calentándolo con la batería calefactora del secadero y recirculando dicho aire a través de la batería escarchada, para lo cual se dispone de compuertas en el circuito de aire del secadero, las cuales permiten asegurar dicha recirculación, sin que el aire caliente fluya hacia el recinto refrigerado.
Con este sencillo y novedoso sistema, los tiempos de desescarche se reducen drásticamente a unos pocos minutos y se consigue no alterar las condiciones de humedad y temperatura del recinto secadero. Este reducido tiempo de desescarche es debido a que el coeficiente de transmisión del calor desde el aire caliente a la escarcha se produce siempre por convección forzada entre ambos medios, mientras que el método tradicional de calor fluyendo desde el interior del tubo hacia la escarcha es de tipo conductivo, con el agravante de que cuando se despega la primera escarcha de la pared del tubo, el espacio creado genera una resistencia térmica adicional.
El nuevo sistema planteado permite además un control directo y total sobre la velocidad de desescarche; a más caudal de aire en circulación, mayor velocidad de desescarche. Por otra parte, el calor cedido por el aire caliente es directamente absorbido por la escarcha, prácticamente sin pérdidas ni calentamiento innecesarios a la batería de refrigeración, que luego serían cedidos de nuevo al circuito frigorífico, en forma de pérdidas perjudiciales para el mismo desde un punto de vista energético, o al propio recinto a refrigerar.
Este desarrollo permite la simplificación del sistema frigorífico del secadero, una reducción drástica del volumen del mismo y por tanto de las necesidades de refrigerante, ya que el circuito frigorífico queda reducido al diagrama básico de compresión de vapor, con la batería evaporadora de aleta y tubo o con unos novedosos microcanales, el condensador es de placas, utilizando para la condensación el fluido secundario y común con la batería calefactora, utilizada para el control de humedad y para el calentamiento del aire de desescarche. Este fluido secundario de condensación y calefacción disipa el calor excedente no aprovechado en una torre evaporativa cerrada situada en el exterior del edificio. El sistema frigorífico se completa con un dispositivo de expansión, que normalmente será una válvula de expansión termostática o electrónica.
Dado el pequeño volumen resultante del circuito y para evitar la brusca subida de presión al arranque del sistema, cada vez que se pone en marcha el compresor, éste se dota de un variador de frecuencia para un arranque progresivo o se dota de regulación de capacidad mecánica. El volumen de refrigerante del evaporador, cuando permanece parado, se puede albergar en el propio evaporador, sin necesidad de hacer recogida de refrigerante previo a la parada del compresor, o se dota al sistema de un tramo tubular entre la salida del condensador y la entrada de la válvula de expansión, de manera que el líquido refrigerante es almacenado en ese tramo cuando el circuito está parado.
Se prevé la instalación de una tercera batería de apoyo, requerida para procesos de estufado, de microcanales o de aleta y tubo, que está alimentada por un segundo circuito de fluido secundario calentado adicionalmente por una bomba de calor, cuyo evaporador (intercambiador de placas) está circuitado en el retorno del circuito de condensación hacia la torre cerrada. Esta bomba de calor también será de baja carga de refrigerante, con el condensador y evaporador compactos de placas y su sistema de expansión electrónica.
Opcionalmente se prevé incorporar un sistema de medición de la extracción de agua del secadero, mediante hidrómetro calibrado colocado en la bandeja de recogida del agua de desescarche. Este instrumento se integrará en el sistema de control y permitirá optimizar el proceso de secado del producto y realizarlo y monitorizarlo en remoto en base a la merma del producto a secar.
El sistema descrito aporta beneficios tecnológicos notables para el desarrollo de sistemas de refrigeración mas sostenible, como por ejemplo lo es para la implantación de sistemas de Anhídrido Carbónico, los cuales tradicionalmente ha supuesto una gran complejidad a la hora de plantear sistemas de desescarche por el interior de los tubos, mientras que con el nuevo sistema, nos limitaremos a cerrar la alimentación de CO2 en la batería fría, esperar un breve periodo con aire frío en circulación para permitir toda la evaporación del CO2 contenido en el interior de la batería, para seguidamente empezar a recircular aire caliente por el exterior de la batería refrigeradora.
Otro beneficio tecnológico importante es que permite la realización de circuitos frigoríficos con una carga de refrigerante reducida, sea con HFC, HFO, NH3, HC o CO2, haciéndolos más seguros, sostenibles y económicos; especialmente cuando se trata de gases caros como los HFC.
Descripción de los dibujos
Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de facilitar la comprensión de las características de la invención, se acompaña a la presente memoria descriptiva un juego de dibujos en los que, con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
La figura 1 muestra un esquema frigorífico de un secadero dotado del sistema de desescarche de la invención en fase de funcionamiento normal aportando aire a temperatura y humedad controlada al secadero a través de la compuerta (AD1)..
La figura 2 muestra el esquema anterior, cuando está en fase de desescarche de las baterías de refrigeración (CC).
Realización de la invención
El sistema de desescarche para frigoríficos de secaderos objeto de la invención prevé una unidad de tratamiento de aire (UTA), en cuya salida se sitúa un ventilador (F) capaz de vencer la pérdida de carga en la misma y de impulsar el aire al interior del secadero con el caudal y velocidad requerida; mientras que en su interior incluyen los siguientes intercambiadores térmicos:
- una batería de refrigeración (CC) que enfría el aire que entra en la unidad (UTA) a temperaturas negativas, a fin de que parte de la humedad presente en el aire se congele en forma de escarcha sobre dicha batería, para poder controlar de esta forma la humedad relativa del aire entrante en el secadero;
- a continuación de la anterior batería (CC) una batería calefactora (HC), que es la encargada de elevar la temperatura del aire proveniente de la batería de refrigeración (CC) hasta el nivel requerido; y opcionalmente
- una segunda batería calefactora de apoyo (HHC), que es la encargada de conseguir temperaturas de aire más elevadas, requieren en los procesos de estufado o similares; El sistema comprende además:
- una conducción de recirculación de aire (CA), montada en derivación con la unidad de tratamiento de aire (UTA), en la que se interpone una compuerta (AD2) que está cerrada hasta que se inicia el proceso de desescarche y permanece abierta durante el mismo;
- una compuerta (AD1) situada en el conducto de aire entrante en el secadero que está abierta mientras está en funcionamiento el sistema frigorífico, salvo mientras dura el proceso de desescarche, que permanece cerrada;
- medios de control (C3) del caudal del fluido refrigerante en la batería (CC), que se cierran cuando se inicia la maniobra de desescarche, permaneciendo cerrado mientras dura este proceso;
- medios de control (H3, HH5) del caudal del fluido calefactor a través de las baterías (HC, HHC), que permanecen abiertas aportando calor al aire en recirculación que atraviesa esta unidad (UTA) y retorna a ella a través de la conducción (CA) mientras dura el proceso de desescarche.
Cuando el sistema trabaja en condiciones de refrigeración, previas al desescarche, el aire circula a través de la unidad de tratamiento de aire (UTA), gracias al ventilador (F), entrando por la boca de aspiración según indica la flecha del esquema y sale hacia el local a través de la compuerta de descarga (AD1), para lo cual la compuerta de recirculación (AD2) está cerrada. La potencia térmica transmitida al aire tratado por los distintos intercambiadores mencionados, durante la fase de refrigeración está controlada por el sistema de regulación de temperatura y humedad relativa del recinto frigorífico en que se está tratando el aire, para lo cual, al menos se dispone de una sonda de temperatura (TT) a la entrada de la unidad de tratamiento de aire, y otra de humedad relativa (HRT). Las salidas del sistema de regulación controlan a su vez los fluidos refrigerantes y calefactores por intermediación de las válvulas de control que a continuación se relacionan.
Los medios de control del caudal del fluido refrigerante o calefactor a través de las tres baterías mencionadas (CC, HC, HHC) está controlado por una válvula solenoide de refrigeración (C3) para la batería de refrigeración, una válvula solenoide de calor (H3) para la batería calefactora principal y una válvula solenoide de calor de apoyo (HH5).
El diagrama utilizado para esta explicación corresponde a un sistema de refrigeración por bombeo en el que el fluido refrigerante que entra por (31) puede ser Amoniaco, CO2, un HFO, un HFC, un HC o cualquier otro fluido refrigerante que se evapore dentro de la batería de refrigeración (CC) o que simplemente absorba calor del aire de forma sensible, como para el caso de alimentación por agua fría o agua glicolada o cualquier otro fluido refrigerante secundario.
En caso de un circuito de baja carga en el que la batería de refrigeración se alimenta con refrigerante expansionado de forma termostática o electrónica, el solenoide (C3) se sustituiría por un conjunto solenoide y válvula de expansión termostática o una válvula de expansión electrónica.
En lo que respecta a la batería refrigeradora (CC) y cuando se alimenta con refrigerante evaporante en la misma, se puede requerir de un control de temperatura de evaporación constante y más alta que la temperatura de saturación correspondiente al colector de aspiración (32) a la salida de dicha batería. En caso de que exista dicha necesidad, nos podemos encontrar una válvula de presión constante (C10) con sus pilotos auxiliares a la salida de dicha batería (C8 y C9)
La batería refrigeradora mencionada (CC), al igual que las (HC) y (HCC) puede ser del tipo aleta y tubo (FTHX) de distintos materiales, en función de los requerimientos ambientales, de microcanales o minicanales de aluminio (MCHHX), con diversos recubrimientos para protegerlo de posibles ambientes corrosivos, o cualquier otro tipo de intercambiador compacto fluido-aire que se pueda vislumbrar.
Una vez realizada esta descripción de los elementos principales, pasemos a describir el modo en que se desarrolla la secuencia de desescarche por aire caliente recirculado, que es lo realmente novedoso en el sector, por sencillo que parezca.
La maniobra de desescarche se inicia cerrando previamente la válvula solenoide de refrigeración (C3), para asegurar que el refrigerante contenido en la batería se evapore antes de empezar a aportar calor. Esto no es necesario en baterías alimentadas por fluido secundario.
Seguidamente se abre la compuerta de recirculación de aire (AD2) y se cierra la (AD1), asegurando que todo el caudal de aire circule a través de la unidad de tratamiento de aire. Dada la succión generada por el ventilador, y la tendencia del aire a volver a ser aspirado por el mismo en determinados sistemas, podría incluso prescindirse de la instalación de la compuerta (AD1). No obstante, la solución estándar contempla ambas compuertas.
A la vez que recircula el aire a través de la unidad de tratamiento de aire, una o las dos válvulas de solenoide (H3) y (HH5) permanecen abiertas para aportar calor al aire por intermediación de las baterías de calor (HC) y o (HHC). El calor cedido por estas baterías al aire en recirculación es el que funde la escarcha, la cual acaba goteando sobre la bandeja de recogida de agua de desescarche para su drenado controlado hacia el exterior de la unidad de tratamiento de aire.
El fin del periodo de aportación de calor a las baterías calefactoras se controla por tiempo programado, por el registro del agua drenada de la bandeja, mediante un hidrómetro calibrado o por un presostato diferencial que mide la pérdida de carga del aire a través de la batería. Estos elementos no aparecen representados en el esquema adjuntado.
En el caso de que el fin de la fase de calor lo controlemos por un hidrómetro calibrado, el mismo empieza contando litros de agua desaguados emitiendo pulsos que registra el sistema de control de la unidad, de modo que en el momento que esos pulsos cesan, se interrumpe la fase de aportación de calor.
Seguidamente se cierran las válvulas solenoides (H3) y (HH5), para abrir la de alimentación a la batería de frío (C3) y en el momento en que el aire recirculado vuelve a estar a una temperatura suficientemente baja, medida está por los transmisores de temperatura en aire (TT), se vuelve a abrir la compuerta (AD1) y cerrar la (AD 2). A partir de ese momento se vuelve a estar en fase de refrigeración, en que las válvulas de control (C3), (H3) y (HH5) son controladas por el sistema de gestión del secadero, según las sondas de temperatura y humedad relativa, (TT) y (HRT).
En la figura también aparecen otra serie de válvulas y otros componentes, que no son esenciales para el funcionamiento de la invención, pero sí para el funcionamiento del frigorífico, como son:
• C1, C7, H1, H6. HH1 y HH7: válvulas manuales para el seccionamiento del circuito. • C2, H2 y HH6: filtros de impurezas.
• C4: Válvula de regulación manual.
• C5, C6, H4, HH3 y HH4: válvulas para purgar el circuito.
• HH2: Purgador de aire automático.
• H5: válvula de retención para evitar el flujo en el sentido del fluido en el sentido opuesto.
Una vez descrita la naturaleza de la invención, así como un ejemplo de realización preferente, resulta de manera evidente que la invención es susceptible de aplicación industrial, en el sector indicado.
Asimismo, se hace constar a los efectos oportunos que los materiales, forma, tamaño y disposición de los elementos descritos podrán ser modificados, siempre y cuando ello no suponga una alteración de las características esenciales de la invención que se reivindican a continuación:

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1.- Método de desescarche para frigoríficos de secaderos, del tipo de los que prevén:
- una unidad de tratamiento de aire (UTA), en cuya salida se sitúa un ventilador (F) capaz de vencer la pérdida de carga en la misma y de impulsar el aire al interior del secadero con el caudal y velocidad requerida; incluyendo dicha unidad en su interior una batería de refrigeración (CC) que enfría el aire de entrada a temperaturas negativas, a fin de que parte de la humedad presente en él se congele en forma de escarcha sobre dicha batería, para poder controlar de esta forma la humedad relativa del aire entrante en el secadero; una batería calefactora (HC), que es la encargada de elevar la temperatura del aire proveniente de la batería de refrigeración (CC) hasta el nivel requerido; y opcionalmente una segunda batería calefactora de apoyo (HHC), encargada de conseguir temperaturas de aire más elevadas, requeridas en los procesos de estufado o similares;
- una conducción de recirculación de aire (CA), montada en derivación con la unidad de tratamiento de aire (UTA), en la que se interpone una compuerta (AD2);
- una compuerta (AD1) situada en el conducto de aire entrante en el secadero;
- medios de control (C3) del caudal del fluido refrigerante en la batería (CC);
- medios de control (H3, HH5) del caudal del fluido calefactor a través de las baterías (HC, HHC);
caracterizado por que comprende las siguientes fases:
- una fase inicial en la que:
o se cierra la válvula de refrigeración (C3), que controla el caudal del fluido refrigerante en la batería (CC);
o se abre la compuerta de recirculación de aire (AD2),
o se cierra la compuerta (AD1), asegurando que todo el caudal de aire circule a través de la unidad de tratamiento de aire (UTA), regresando a ella por el conducto de recirculación de aire (CA), y,
o se abre al menos una de las válvulas (H3, HH5) que controlan las baterías calefactoras (HC, HHC);
- una fase de desarrollo, en la cual las válvulas y compuertas permanecen en la posición anterior; y
- una fase de terminación del proceso de desescarche en la que:
o se cierran las válvulas (H3) y (HH5), que controlan las baterías calefactoras (HC, HHC),
o se abre la válvula (C3) que controla la batería de refrigeración (CC); y, en el momento en que el aire recirculado vuelve a estar a una temperatura determinada, o se abre la compuerta (AD1) y cierra la compuerta (AD2), momento en el que el que el equipo frigorífico vuelve a estar en fase de refrigeración, durante el cual las válvulas (C3), (H3) y (HH5) son controladas por el sistema de gestión del secadero.
2. - El método de la reivindicación 1, caracterizado por que las fases de inicio y de terminación de este proceso se desarrollan secuencialmente y en el orden indicado.
3. - El método de la reivindicación 1, caracterizado por que en la fase inicial, se cierra previamente la válvula de refrigeración (C3), para asegurar que el refrigerante contenido en la batería (CC) se evapore antes de empezar a aportar calor a través de baterías calefactoras (HC, HHC);
4. - El método de la reivindicación 1, caracterizado por que el fin del periodo de aportación de calor a las baterías calefactoras se controla por tiempo programado.
5. - El método de la reivindicación 1, caracterizado por que el fin del periodo de aportación de calor a las baterías calefactoras se controla por el registro del agua drenada de la bandeja, mediante un hidrómetro calibrado.
6. - El método de la reivindicación 1, caracterizado por que el fin del periodo de aportación de calor a las baterías calefactoras se controla por medio de un presostato diferencial que mide la pérdida de carga del aire a través de la batería.
7. - Sistema de desescarche para frigoríficos de secaderos, que prevén una unidad de tratamiento de aire (UTA), en cuya salida se sitúa un ventilador (F) capaz de vencer la pérdida de carga en la misma y de impulsar el aire al interior del secadero con el caudal y velocidad requerida; mientras que en su interior incluyen los siguientes intercambiadores térmicos:
- una batería de refrigeración (CC) que enfría el aire que entra en la unidad (UTA) a temperaturas negativas, a fin de que parte de la humedad presente en el aire se congele en forma de escarcha sobre dicha batería, para poder controlar de esta forma la humedad relativa del aire entrante en el secadero;
- a continuación de la anterior batería (CC) una batería calefactora (HC), que es la encargada de elevar la temperatura del aire proveniente de la batería de refrigeración (CC) hasta el nivel requerido; y opcionalmente
- una segunda batería calefactora de apoyo (HHC), que es la encargada de conseguir temperaturas de aire más elevadas, requieren en los procesos de estufado o similares; caracterizado por que comprende además:
- una conducción de recirculación de aire (CA), montada en derivación con la unidad de tratamiento de aire (UTA), en la que se interpone una compuerta (AD2) que está cerrada hasta que se inicia el proceso de desescarche y permanece abierta durante el mismo;
- una compuerta (AD1) situada en el conducto de aire entrante en el secadero que está abierta mientras está en funcionamiento el sistema frigorífico, salvo mientras dura el proceso de desescarche, que permanece cerrada;
- medios de control (C3) del caudal del fluido refrigerante en la batería (CC), que se cierran cuando se inicia la maniobra de desescarche, permaneciendo cerrado mientras dura este proceso;
- medios de control (H3, HH5) del caudal del fluido calefactor a través de las baterías (HC, HHC), que permanecen abiertas aportando calor al aire en recirculación que atraviesa esta unidad (UTA) y retorna a ella a través de la conducción (CA) mientras dura el proceso de desescarche.
8. - El sistema de la reivindicación 7, caracterizado por que comprende además un temporizador que determina la duración del periodo de aportación de calor por las baterías calefactoras (HC, HHC).
9. - El sistema de la reivindicación 7, caracterizado por que comprende además un hidrómetro calibrado que registra la cantidad de agua drenada, emitiendo pulsos que cesan en el momento que se ha desescarchado totalmente la batería de refrigeración (CC) y que ha de interrumpir la fase de aportación de calor por las baterías calefactoras (HC, HHC).
10. - El sistema de la reivindicación 7, caracterizado por que comprende además un presostato diferencial que mide la pérdida de carga del aire a través de la batería de refrigeración (CC), para determinar el fin del periodo de aportación de calor por las baterías calefactoras (HC, HHC).
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