ES2691962T3 - Método para fabricar un borde de salida integrado de material compuesto - Google Patents

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Abstract

Un método para fabricar un borde de salida integrado de material compuesto de una aeronave, comprendiendo el borde de salida: - una estructura integrada principal que comprende: o un revestimiento superior (1), o bridas inferiores, y o un conjunto de costillas (23) que se extienden entre el revestimiento superior (1) y las bridas inferiores, - un conjunto de paneles inferiores tipo sándwich (22) fijables a las bridas inferiores de la estructura integrada principal, el método comprendiendo las siguientes etapas: a) proporcionar un conjunto de preformas de laminado de material compuesto prepreg sobre un conjunto de utillajes (7), teniendo dichos utillajes (7) un hueco (9) localizado en su parte superior para recibir un núcleo de sándwich (5), estando los utillajes (7) configurados de modo que cada preforma de laminado prepreg configura una preforma de laminado con forma de doble C (10) que tiene una sección superior (15) con un receso (16) en correspondencia con el hueco (9), dos bridas primarias (3) y dos bridas secundarias (8), estando la sección superior (15) configurada para formar parcialmente un segmento del revestimiento superior (1) de la estructura integrada principal, las dos bridas primarias (3) configuradas para formar parcialmente las costillas (23) y las dos bridas secundarias (8) configuradas para formar las bridas inferiores de la estructura integrada principal, la preforma de laminado con forma de doble C estando formada aportando un laminado prepreg plano (17) sobre el utillaje (7) seguido por un proceso de conformado de dicho laminado plano (17) sobre el utillaje (7) para conformar la forma de doble C y el receso (16) y durante el proceso de conformado se coloca una membrana (12) sobre el utillaje (7) siendo presionada contra el utillaje (7) por medio del vacío proporcionado por una toma de aire general mientras que un utillaje macho (13) presiona el laminado prepreg (17) contra el hueco (9) del utillaje (7) para formar el receso (16) de la preforma de laminado con forma de doble C (10), b) proporcionar un conjunto de núcleos sándwich (5) dentro de los recesos (16) de las preformas de laminado en forma de C (10), c) alinear el conjunto de utillajes (7) de forma que las bridas primarias adyacentes (3) estén juntas, d) proporcionar juntas (6) para rellenar el espacio en los radios entre bridas primarias (3) adyacentes, e) proporcionar un laminado prepreg (4) encima del conjunto alineado de utillajes (7), f) proporcionar laminados prepreg inferiores (11) bajo dos bridas secundarias consecutivas (8), y g) aplicar un proceso de curado para cocurar dichas preformas laminadas de modo que se forme la estructura integrada principal del borde de salida.

Description

Metodo para fabricar un borde de salida integrado de material compuesto
Campo de la invencion
La presente invencion se refiere a un borde de salida integrado de material compuesto y a su metodo de fabricacion.
Antecedentes de la invencion
5 En el pasado, las aeronaves estaban fabricados en su mayoria o totalmente con componentes metalicos, aportando un buen comportamiento en terminos de comportamiento mecanico, pero, como inconveniente, suponia una penalizacion en terminos de su peso.
Una de las soluciones mas importantes fue el uso de polimeros reforzados con fibra de material compuesto (CFRP) para grandes piezas estructurales, consiguiendo importantes ahorros de peso y la disminucion de los costes 10 operacionales.
Se ha demostrado que los materiales compuestos cumplen los siguientes requisitos:
- Ahorro de peso.
- Ser rentable.
- Cumplir con los requisitos estructurales impuestos por las condiciones de una aeronave.
15 - Una relacion coste / peso beneficioso.
Un estabilizador horizontal (HTP) es una estructura que consta de una seccion estructural central a modo de caja, llamado cajon de torsion y dos secciones exteriores, la seccion delantera conocida como borde de ataque y la seccion posterior conocida como borde de salida.
Los bordes de salida son la transicion entre el cajon de torsion y las superficies de control. Los bordes de salida 20 normalmente comprenden un revestimiento superior y un revestimiento inferior, ambos formados por un conjunto de paneles.
Estos paneles son paneles tipo sandwich. Una arquitectura estandar tambien se compone de un conjunto de costillas que se extienden entre los revestimientos superior e inferior. Estas costillas son de dos tipos, costillas de orientacion y costillas de borde de salida. Las costillas de borde de salida son opcionales y, por tanto, es posible un borde de salida 25 sin estas costillas. Las costillas de orientacion sostienen la linea de articulacion de las superficies de control, mientras que las costillas de borde de salida se usan para aportar estabilidad a la estructura del borde de salida.
Los paneles superiores estan unidos a las costillas por medio de remaches mientras que los paneles inferiores estan unidos por medio de tornillos a una brida inferior de las costillas, de manera que los paneles que componen el revestimiento inferior se pueden abrir para tener acceso durante las tareas de mantenimiento de elementos tales como 30 sistemas, actuadores o herrajes.
Un metodo conocido para la fabricacion de dichos elementos utiliza tecnologia de preimpregnado (prepreg). Cada uno de los diferentes componentes se fabrica por separado, incluyendo los procesos de encintado (lay-up), conformado y curado, posteriormente siendo ensamblados entre si y unidos por medio de remaches.
Los inconvenientes de la estructura conocida son el peso de los remaches utilizados para unir los diferentes componentes y la cantidad de tiempo que necesita el proceso de ensamblado debido al hecho de que incluye no solo proporcionar un gran numero de elementos sino tambien la necesidad de ensamblar estos elementos juntos.
Se conoce del documento FR2946009 un panel estructural compuesto que comprende una superficie superior, una 5 superficie inferior y un borde que conecta las superficies superior e inferior. La superficie superior y la superficie inferior estan conectadas mediante largueros transversales. El panel estructural esta hecho de una parte unitaria que forma la superficie superior, la superficie inferior, el borde y los largueros. La envoltura que forma el panel comprende capas, de las cuales capas internas forman los largueros transversales. Un eje longitudinal esta dispuesto en la salida del eje guia del eje y el eje guia de los largueros transversales, o entre los largueros. El panel estructural compuesto 10 comprende una superficie superior, una superficie inferior y un borde que conecta las superficies superior e inferior. La superficie superior y la superficie inferior estan conectadas mediante largueros transversales. El panel estructural esta hecho de una parte unitaria que forma la superficie superior, la superficie inferior, el borde y los largueros. La envoltura que forma el panel comprende capas, de las cuales las capas internas forman los largueros transversales. Un eje longitudinal esta dispuesto en la salida del eje guia del eje y el eje guia de los largueros transversales, o entre los 15 largueros. El panel consta de una parte monobloque que forma una superficie superior, una superficie inferior y un borde de fuga de los refuerzos y cenadores. Los ejes de guiado de los largueros y cenadores son perpendiculares. Las capas de refuerzo estan dispuestas entre las capas internas. Tambien se conoce del documento US2013154154-A1 que durante el proceso de laminado de un conjunto compuesto en un molde, se lamina sobre un miembro presurizable una primera pluralidad del capas de fibra y no son ni forzadas a conformar ni permitida su conformacion. Se conoce 20 tambien del documento US5108532 un metodo para conformar, formar, consolidar y co-consolidar una pieza de trabajo de capas de material compuesto termoplastico o termoestable en un producto compuesto final. El aparato asociado incluye laminas superior e inferior de Kapton, Upilex o pelicula equivalente que se colocan entre los soportes superior e inferior, respectivamente, en una relacion opuesta y se adaptan para recibir entre ellas una pieza de trabajo para ser moldeada y formada. Se proporcionan medios para aplicar calor elevado a los lados opuestos de los soportes, las 25 hojas y la pieza de trabajo. Tambien se proporcionan medios para aplicar alta presion a la hoja superior, un diafragma y un lado de la pieza de trabajo y para aplicar presion de vacio a la otra hoja y al otro lado de la pieza de trabajo para moldear y formar la pieza de trabajo en el producto compuesto final.
Resumen de la invencion
Los defectos mencionados anteriormente son resueltos por los metodos reivindicados. La invencion se define mediante 30 las caracteristicas de las reivindicaciones 1 y 2. Los laminados prepreg de material compuesto pueden ser un laminado plano fabricado por medio de laminado manual o automatico seguido del proceso de formado de las preformas de laminado con forma de doble C y sus recesoso mediante por ejemplo un proceso de conformado en caliente o un proceso de conformado por prensado. En otro ejemplo de realizacion el material compuesto puede ser conformado directamente en el utillaje mediante por ejemplo un proceso de posicionamiento de fibra obteniendo la forma de doble 35 C y el acanalamiento para recibir el nucleo de sandwich.
El termino “preforma de laminado” tal y como se emplea en esta memoria designa a un elemento de material compuesto que requiere un proceso de conformado individual del tipo conformado en caliente, conformado por prensado, para conformarlo con ciertas caracteristicas y que se pretende integrar con otros elementos en el proceso de fabricacion del producto final al cual pertenece. Como se ha mencionado previamente las preformas de laminado 40 pueden tambien fabricarse directamente con la forma final por medio de una maquina de encintado automatico de fibra, posicionando sobre el utillaje de curado la fibra de carbono que se integrara con todo el conjunto.
Un aspecto importante de la presente invencion es que cada preforma de laminado forma parcialmente varios componentes de un borde de salida conocido en el estado de la tecnica. Como se ha indicado anteriormente, cada preforma de laminado forma una parte del revestimiento superior, una parte de una costilla y una parte de la brida 45 inferior que forma el revestimiento inferior. Ademas, cada componente de un borde de salida tradicional esta formado por varias preformas de laminado, por ejemplo, una costilla esta formada por la union de dos bridas primarias de dos preformas de laminado.
La principal ventaja del metodo reivindicado sobre los metodos convencionales se basa en la reduccion de las operaciones de fabricacion y montaje, ya que gracias al metodo reivindicado se aplica una sola etapa de curado a toda 50 la pieza a diferencia del curado independiente de cada parte de la pieza. Otra ventaja es que es posible obtener la pieza sin la necesidad de remaches entre las costillas y los revestimientos. Esto reducira tambien el peso debido a la eliminacion de estas uniones mecanicas. Esto conduce a una integracion elevada y optima del borde de salida y a una reduccion de costes y de peso, incrementando o manteniendo sus caracteristicas estructurales.
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Por lo tanto, dicho metodo no solo reduce el proceso de montaje sino tambien el proceso de fabricacion y mas especificamente las etapas de fabricacion y montaje cercanas a las etapas finales de fabricacion y montaje. Ademas se utiliza el mismo utillaje durante todo el proceso de fabricacion.
Se debe tener en cuenta que el revestimiento inferior y sus paneles deben ser desmontables para la inspeccion y se fabrica como es conocido en el estado de la tecnica. De hecho, la estructura integrada objeto de la invencion se divide en piezas fijadas, como por ejemplo, costillas, revestimiento superior y en piezas desmontables tales como los revestimientos inferiores.
El borde de salida de material compuesto tambien comprende:
- un conjunto de preformas de laminado con forma de doble C fabricadas con preformas de laminado de material compuesto prepreg teniendo una seccion superior con un receso, dos bridas primarias y dos bridas secundarias, con la seccion superior configurada para formar parcialmente un segmento del revestimiento superior de la estructura integrada principal, con las dos bridas primarias configuradas para formar parcialmente las costillas y con las dos bridas secundarias configuradas para formar las bridas inferiores de la estructura integrada principal,
- el conjunto de preformas de laminado con forma de doble C se colocan alineadas de forma que las bridas primarias adyacentes esten juntas,
- un conjunto de juntas colocadas para rellenar el radio entre bridas primarias adyacentes,
- un laminado prepreg colocado encima del conjunto de preformas de laminado prepreg con forma de doble
C,
- laminados prepreg inferiores colocados bajo dos bridas secundarias consecutivas,
- el conjunto de preformas de laminado con forma de doble C, el laminado prepreg y los nucleos de sandwich forman una estructura integrada fabricada por el metodo previamente descrito.
Descripcion de las figuras
Para completar la descripcion y con el fin de proporcionar una mejor comprension de la invencion, se proporciona un conjunto de dibujos. Dichos dibujos forman una parte integral de la descripcion e ilustran realizaciones preferidas de la invencion. Los dibujos comprenden las siguientes figuras:
La figura 1 es una vista esquematica en perspectiva de un borde de salida del estado de la tecnica.
La figura 2 es un esquema del proceso de fabricacion.
La figura 3 es un esquema del proceso de fabricacion de la invencion para el conformado de preformas de laminado, incluyendo las bridas primarias y secundarias y el receso.
La figura 4 es un ejemplo de realizacion del proceso de fabricacion para el conformado de preformas de laminado, incluyendo las bridas primarias y secundarias y el receso.
La figura 5 es una vista esquematica de dos bridas primarias adyacentes, de dos bridas secundarias y dos secciones superiores.
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Descripcion detallada de la invencion
La figura 1 muestra un borde de salida del estado de la tecnica. El borde de salida conocido comprende, como se explico previamente en los antecedentes de la invencion:
- un revestimiento superior (1) formado por un conjunto de paneles superiores tipo sandwich (21),
- un revestimiento inferior (2) formado por un conjunto de paneles inferiores tipo sandwich (22),
- un conjunto de costillas transversales (23) que se extienden entre los revestimientos superiores e inferiores (1,2).
En contraste, el borde de salida divulgado comprende la estructura integrada principal y el conjunto de paneles inferiores desmontables tipo sandwich (22) incorporados a la estructura integrada principal. La estructura integrada principal comprende el revestimiento superior (1), las bridas inferiores, y el conjunto de costillas (23) que se extienden entre el revestimiento superior (1) y las bridas inferiores mientras que los paneles inferiores desmontables tipo sandwich (22) se incorporan a dichas bridas inferiores.
El utillaje (7) de la invencion comprende una parte superior que tiene un hueco (9) para acomodar el nucleo de sandwich (5). Un laminado de prepreg se conforma sobre el utillaje (7) configurando una preforma de laminado con forma de doble C (10) teniendo una seccion superior (15) con un receso (16) correspondiendo con el hueco (9) del utillaje (7), dos bridas primarias (3) y dos bridas secundarias (8). La seccion superior (15) configurara parte del revestimiento superior (1) del borde de salida, las dos bridas primarias (3) configuraran parte de las costillas (23) y las dos bridas secundarias (8) configuraran la brida inferior del borde de salida.
Para el conformado de las preformas con forma de doble C (10) y los recesos (16) para acomodar el nucleo de sandwich (5) son posibles dos ejemplos de realizacion diferentes. La figura 2 muestra un ejemplo de realizacion del proceso de fabricacion. Se proporciona un primer laminado plano (17) y se posiciona sobre el utillaje (7); dicho laminado plano (17) puede ser compactado durante el laminado. El proceso de conformado configura la forma de doble C y tambien su receso (16). Un segundo ejemplo de realizacion seria dar forma al laminado directamente sobre el utillaje (7) mediante una maquina de encintado automatico (ATL). Las maquinas de encintado automatico (ATL) tienen limitaciones en cuanto a las pendientes que pueden encintar por lo que el receso (16) y la forma de doble C podria tener que formarse mediante un proceso de conformado, como por ejemplo, conformado en caliente o conformado por prensado. ATL permite conformar la seccion superior (15) directamente sobre el utillaje (7) y posteriormente conformar la forma de doble C. Por lo tanto, se lamina un laminado plano (17) sobre la seccion superior (15) del utillaje (7) mediante una maquina de encintado automatico para obtener un laminado plano con la forma del receso (16) y entonces aplicar un proceso de conformado de cara a lograr la forma de doble C.
Para asegurar una buena compactacion en el area del hueco (9), la seccion superior (15) puede fabricarse con la forma del hueco (9) y durante el conformado en caliente de la forma en doble C, finalizar la formacion del receso (16) con un utillaje macho (13), segun se explicara a continuacion, para asegurar que el receso (16) sigue la forma del hueco (9). Conformar previamente el laminado con la forma del hueco (9) y posteriormente finalizar el receso (16) es mas efectivo que conformar completamente el receso (16).
No se conoce un conformado de una preforma con forma de doble C (10) de este tipo porque ademas de dicha preforma con forma de doble C (10) tiene que ser conformado un receso (16) lo que es una tarea mas compleja debido a las esquinas vivas en el interior del hueco (9), porque el laminado tiene que seguir exactamente la forma del utillaje (7).
La figura 3 muestra una caracteristica de la invencion en la que durante el proceso de conformado se coloca una membrana (12) sobre el utillaje (7) y dicha membrana (12) se presiona contra el utillaje (7) por medio de vacio, por ejemplo, proporcionado por una toma de aire general. Un utillaje macho (13) presiona el laminado de prepreg contra el hueco (9) del utillaje (7) para formar el receso (16) o finalizar dicho receso (16) en el caso de que la seccion superior (15) se hubiera fabricado previamente con la forma del hueco (9).
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La figura 4 muestra un ejemplo de realizacion para el conformado del receso (16) de la preforma de laminado con forma de doble C (10). Dicha realizacion comprende al menos dos tomas de aire (14) localizadas cerca del hueco (9) del utillaje (7) por tanto localizadas cerca del area objetivo. En esa segunda realizacion el utillaje macho (13) no se necesita dado que dicha localizacion de las dos tomas de aire (14) esta cercana a las esquinas interiores del hueco (9).
Tras aportar la preforma con forma de doble C (10) sobre los utillajes (7), el nucleo de sandwich (5) se posiciona dentro del receso (16) de la seccion superior (15) de la preforma con forma de doble C (10).
Siguiendo a la deposicion del nucleo de sandwich (5), todas las preformas con forma de doble C (10) y sus correspondientes utillajes (7) se alinean juntas de forma que las bridas primarias (3) de preformas adyacentes se coloquen enfrentadas una contra otra. Dos bridas primarias adyacentes (3) configuraran una costilla (23) del borde de salida.
Adicionalmente, la figura 2 tambien muestra que antes de proporcionar el siguiente laminado de prepreg (4), se proporcionan juntas (6) dentro de las uniones de dos preformas de laminado con forma de doble C (10) de dos utillajes (7) adyacentes. Las juntas (6) pueden fabricarse manualmente o de forma automatica. Las juntas (6) se usan para rellenar el radio entre bridas primarias (3) adyacentes. Antes del proceso de curado, se aportan laminados de prepreg inferiores (11) bajo dos bridas secundarias (8) consecutivas. Los paneles inferiores (22), que son desmontables, se fijaran a las bridas secundarias (8) y a los laminados de prepreg inferiores (11).
Un laminado de prepreg adicional (4) se aporta encima del conjunto de utillajes (7) alineados y finalmente un procedimiento de curado se aplica para cocurar dichas preformas de laminado de forma que la estructura principal del borde de salida se integre y forme.
La preforma con forma de doble C (10) es mas gruesa en los aledanos de las esquinas entre las bridas primarias (3) y de la seccion superior (15), entre las bridas primarias (3) y las bridas secundarias (8) y a lo largo de las bridas primarias (3). Esto es debido al hecho de que se requiere que las costillas (23) tengan un mayor espesor al tener una demanda estructural mas elevada. La figura 5 muestra un cambio de espesor (18) localizado en la proximidad de la esquina entre las bridas primarias (3) y la seccion superior (15), correspondiendo dicho cambio de espesor (18) con la transicion entre el espesor de la seccion superior (15) y las costillas (23).
Los mismos utillajes (7) son finalmente curados juntos. Los utillajes (7) consisten en modulos que compondran un puzzle con el objetivo de crear los parametros de compactacion correctos.
El desmoldado del kit debe ser realizado cuidadosamente evitando cualquier dano a la estructura. Como el borde de salida tiene una forma conica, el desmoldado de llevarse a cabo orientandolo en la direccion frontal del avion, que es la direccion hacia el estabilizador horizontal (HTP RS). Ademas, los utillajes (7) pueden estar fabricados con aluminio lo que ayuda en el proceso de desmoldado gracias a la contraccion termica. Una estrategia particular podria ser un desmoldado en direccion RS. Pero debido a la complejidad que conlleva el nucleo de sandwich (5) en relacion con el cambio de grosor en el revestimiento superior (1) es mas practico dividir el utillaje para facilitar el proceso de desmoldeo.
Para mejorar el comportamiento al pandeo de los paneles puede remacharse a la estructura un perfil en Z. Se colocan al final de la parte trasera del panel superior para mejorar su comportamiento al pandeo.

Claims (2)

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    15
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    30
    REIVINDICACIONES
    1.- Un metodo para fabricar un borde de salida integrado de material compuesto de una aeronave, comprendiendo el borde de salida:
    una estructura integrada principal que comprende:
    o un revestimiento superior (1),
    o bridas inferiores, y
    o un conjunto de costillas (23) que se extienden inferiores,
    principal,
    un conjunto de paneles inferiores tipo sandwich (22) fijables
    entre el revestimiento superior (1) y las bridas
    a las bridas inferiores de la estructura integrada
    el metodo comprendiendo las siguientes etapas:
    a) proporcionar un conjunto de preformas de laminado de material compuesto prepreg sobre un conjunto de utillajes (7), teniendo dichos utillajes (7) un hueco (9) localizado en su parte superior para recibir un nucleo de sandwich (5), estando los utillajes (7) configurados de modo que cada preforma de laminado prepreg configura una preforma de laminado con forma de doble C (10) que tiene una seccion superior (15) con un receso (16) en correspondencia con el hueco (9), dos bridas primarias (3) y dos bridas secundarias (8), estando la seccion superior (15) configurada para formar parcialmente un segmento del revestimiento superior (1) de la estructura integrada principal, las dos bridas primarias (3) configuradas para formar parcialmente las costillas (23) y las dos bridas secundarias (8) configuradas para formar las bridas inferiores de la estructura integrada principal, la preforma de laminado con forma de doble C estando formada aportando un laminado prepreg plano (17) sobre el utillaje (7) seguido por un proceso de conformado de dicho laminado plano (17) sobre el utillaje (7) para conformar la forma de doble C y el receso (16) y durante el proceso de conformado se coloca una membrana (12) sobre el utillaje (7) siendo presionada contra el utillaje (7) por medio del vacio proporcionado por una toma de aire general mientras que un utillaje macho (13) presiona el laminado prepreg (17) contra el hueco (9) del utillaje (7) para formar el receso (16) de la preforma de laminado con forma de doble C (10),
    b) proporcionar un conjunto de nucleos sandwich (5) dentro de los recesos (16) de las preformas de laminado en forma de C (10),
    c) alinear el conjunto de utillajes (7) de forma que las bridas primarias adyacentes (3) esten juntas,
    d) proporcionar juntas (6) para rellenar el espacio en los radios entre bridas primarias (3) adyacentes,
    e) proporcionar un laminado prepreg (4) encima del conjunto alineado de utillajes (7),
    f) proporcionar laminados prepreg inferiores (11) bajo dos bridas secundarias consecutivas (8), y
    g) aplicar un proceso de curado para cocurar dichas preformas laminadas de modo que se forme la estructura integrada principal del borde de salida.
  2. 2.- Un metodo para fabricar un borde de salida integrado de material compuesto de una aeronave, comprendiendo el borde de salida:
    5
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    - una estructura integrada principal que comprende:
    o un revestimiento superior (1),
    o bridas inferiores, y
    o un conjunto de costillas (23) que se extienden entre el revestimiento superior (1) y las bridas inferiores,
    - un conjunto de paneles inferiores tipo sandwich (22) fijables a las bridas inferiores de la estructura integrada
    principal,
    el metodo comprendiendo las siguientes etapas:
    a) proporcionar un conjunto de preformas de laminado de material compuesto prepreg sobre un conjunto de utillajes (7), teniendo dichos utillajes (7) un hueco (9) localizado en su parte superior para recibir un nucleo de sandwich (5), estando los utillajes (7) configurados de modo que cada preforma de laminado prepreg configura una preforma de laminado con forma de doble C (10) que tiene una seccion superior (15) con un receso (16) en correspondencia con el hueco (9), dos bridas primarias (3) y dos bridas secundarias (8), estando la seccion superior (15) configurada para formar parcialmente un segmento del revestimiento superior (1) de la estructura integrada principal, las dos bridas primarias (3) configuradas para formar parcialmente las costillas (23) y las dos bridas secundarias (8) configuradas para formar las bridas inferiores de la estructura integrada principal, la preforma de laminado con forma de doble C estando formada laminando un laminado prepreg plano (17) sobre la seccion superior (15) del utilillaje (7) mediante una maquina de encintado automatico para obtener un laminado plano con la forma del receso (16) y aplicando un proceso de conformado para obtener la forma de doble C y durante el proceso de conformado el receso (16) se termina colocando una membrana (12) sobre el utillaje (7) en el que la membrana (12) se presiona sobre el utillaje (7) por medio de vacio proporcionado por una toma de aire y mediante la presion de un utillaje macho (13) contra el hueco (9) del utillaje (7),
    b) proporcionar un conjunto de nucleos sandwich (5) dentro de los recesos (16) de las preformas de laminado en forma de C (10),
    c) alinear el conjunto de utillajes (7) de forma que las bridas primarias adyacentes (3) esten juntas,
    d) proporcionar juntas (6) para rellenar el espacio entre diametros entre bridas primarias (3) adyacentes,
    e) proporcionar un laminado prepreg (4) encima del conjunto alineado de utillajes (7),
    f) proporcionar laminados prepreg inferiores (11) bajo dos bridas secundarias consecutivas (8), y
    g) aplicar un proceso de curado para cocurar dichas preformas de modo que se forme la estructura integrada principal del borde de salida.
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