ES2425435T3

ES2425435T3 - Calibration procedure and EDM machines and grinders that use it

Info

Publication number: ES2425435T3
Application number: ES04029783T
Authority: ES
Inventors: Christian Dilger; Thomas Engelfried; Heinz Häckh
Original assignee: Walter Maschinenbau GmbH
Current assignee: Walter Maschinenbau GmbH
Priority date: 2004-12-16
Filing date: 2004-12-16
Publication date: 2013-10-15
Anticipated expiration: 2024-12-16
Also published as: EP1671748A1; EP1671748B1

Abstract

The grinding head (3) has a shaft (12) and the Y (5) and Z (6) directions controlled by a unit (7) while the work holder (4) moves in the X (8) and rotating (9) directions and the data stored in a memory (11). Ball probes (15,16) are used to store dimensions from reference pieces.

Description

Procedimiento de calibrado y máquinas de electroerosión y rectificadoras que lo utilizan Calibration procedure and EDM machines and grinders that use it

La invención se refiere a un procedimiento para el calibrado y para el recalibrado de una rectificadora, de una máquina de electroerosión, o de una máquina combinada rectificadora y de electroerosión, así como a una máquina que realice un procedimiento semejante The invention relates to a process for the calibration and for the recalibration of a grinding machine, an EDM machine, or a combined grinding and EDM machine, as well as a machine that performs a similar procedure.

Máquinas rectificadoras y/o máquinas de electroerosión se emplean, por ejemplo, en la fabricación de herramientas, para producir herramientas con elevada precisión. En este caso se ponen en forma creciente las máximas exigencias en la exactitud de la mecanización. Esta hay que asegurarla no sólo en un caso particular, sino también en la serie, y durante largos periodos de tiempo. Esto requiere un calibrado cuidadoso de la máquina en cuestión, así como de su mando. Este calibrado debe de ser eficaz durante el mayor plazo posible, y llevarse a cabo en forma sencilla. Grinding machines and / or EDM machines are used, for example, in the manufacture of tools, to produce tools with high precision. In this case, the highest demands on the accuracy of mechanization are increasingly set. This must be assured not only in a particular case, but also in the series, and for long periods of time. This requires careful calibration of the machine in question, as well as its command. This calibration must be effective for as long as possible, and be carried out easily.

Por el documento WO 2004/069471 A2 se conoce un procedimiento para el calibrado de una rectificadora para el afilado de cuchillas de barras. En este procedimiento de calibrado se rectifican al menos dos flancos y una cara superior de una cuchilla de barra, conforme a la geometría de una cuchilla de calibrar. Con ayuda del resultado de la medición, se calibra la máquina. Para la producción de la cuchilla de calibrar, se rectifica la cuchilla de barra en un rectificado completo de calibrado, en al menos dos etapas, en los flancos y en la cara superior. El procedimiento tiene la ventaja de que la cuchilla de calibrar se rectifica en las mismas condiciones que una cuchilla de producción, de manera que también se tienen en cuenta las influencias condicionadas por el proceso, en especial, los desplazamientos vinculados con las fuerzas abrasivas. From WO 2004/069471 A2, a method for calibrating a grinding machine for sharpening bar blades is known. In this calibration procedure, at least two flanks and an upper face of a bar blade are rectified, according to the geometry of a calibration blade. With the help of the measurement result, the machine is calibrated. For the production of the calibration blade, the bar blade is ground in a complete calibration grinding, in at least two stages, on the flanks and on the upper face. The procedure has the advantage that the calibrating blade is rectified under the same conditions as a production blade, so that the influences conditioned by the process are also taken into account, especially the displacements associated with the abrasive forces.

No obstante, con este procedimiento no se tienen en cuenta las inseguridades de medición, del sistema de medida. However, this procedure does not take into account the measurement insecurities of the measurement system.

Partiendo de esto, es misión de la invención crear un procedimiento de calibrado para una rectificadora, o para una máquina de electroerosión, con el que se puede asegurar la precisión de mecanización de piezas a largo plazo. Además, es misión de la invención crear una máquina que realice un procedimiento semejante Starting from this, it is the mission of the invention to create a calibration procedure for a grinding machine, or for an EDM machine, with which the precision of long-term machining of parts can be ensured. Furthermore, it is the mission of the invention to create a machine that performs a similar procedure.

Esta misión se resuelve, al menos en su primera parte, con el procedimiento según la reivindicación 1. This mission is solved, at least in its first part, by the method according to claim 1.

El procedimiento según la invención se basa en que la máquina en cuestión, después de un primer calibrado, de vez en cuando efectúa recalibrados, efectuándose el primer calibrado con un palpador de referencia, y los recalibrados, con un palpador de máquina. Los valores de calibrado obtenidos con el palpador de máquina en el proceso de recalibrado, representan datos correctores que se almacenan, y son utilizados por los programas de mando de la máquina en los subsiguientes procesos de rectificado o de electroerosión, para corregir los movimientos del eje de la rectificadora o de la máquina de electroerosión. El recalibrado se puede efectuar en caso necesario, de vez en cuando automáticamente, y con ello el recalibrado restaura en su exactitud el primer calibrado. El primer calibrado se efectúa de preferencia con un palpador de referencia que se fija en el soporte de la pieza. En el husillo de trabajo se fija, en lugar de la herramienta de electroerosión o de rectificar, un cuerpo de referencia, por ejemplo, un disco de referencia. Una vez hecho esto, en la primera etapa se palpa varias veces el cuerpo de referencia mediante el palpador de referencia. De preferencia, en este caso para cada dirección de las coordenadas X, Y, Z que, por ejemplo, coinciden con la dirección de ajuste de los correspondientes dispositivos de posicionamiento que actúan sobre el soporte de la pieza o sobre el portahusillo de trabajo, se efectúa en cada una, al menos un proceso de palpación. De este modo se obtiene para cada dirección de las coordenadas, un primer valor de la medición. En particular, se lleva a cabo la obtención del valor de la medición, compensando los valores de posición suministrados por los dispositivos de ajuste asignados a las coordenadas individuales, con la dimensión conocida del disco de referencia y del palpador de referencia. No obstante, los valores de la medición así obtenidos son solamente una primera aproximación, pues por lo regular, no se conoce exactamente el punto de conmutación del palpador preferentemente conmutable de referencia. Por consiguiente, se toma primeramente de forma arbitraria, una vez para el cálculo, un punto de conmutación del palpador, y bajo la hipótesis de esta suposición, así como de la dimensión conocida de los discos y del palpador, así como el valor de las coordenadas de los órganos de ajuste, se calcula un primer valor !x, !y, !z corrector para todas las coordenadas. Este valor corrector debe de expresar el posicionamiento defectuoso que se produce en cada dirección de las coordenadas, por imprecisiones constructivas del bastidor de la máquina, de las guías, por variaciones térmicas y similares. Los valores correctores se almacenan en el dispositivo de mando, o en una memoria asignada a este. The method according to the invention is based on the fact that the machine in question, after a first calibration, occasionally recalibrates, the first calibration being performed with a reference probe, and the recalibrated ones, with a machine probe. The calibration values obtained with the machine probe in the recalibration process, represent corrective data that is stored, and are used by the machine control programs in the subsequent grinding or EDM processes, to correct axis movements of the grinding machine or the EDM machine. Recalibration can be carried out if necessary, from time to time automatically, and thereby recalibration restores the first calibration exactly. The first calibration is preferably carried out with a reference probe that is fixed to the workpiece support. A reference body, for example, a reference disk, is fixed instead of the EDM or grinding tool. Once this is done, in the first stage the reference body is palpated several times by means of the reference probe. Preferably, in this case, for each direction of the X, Y, Z coordinates that, for example, coincide with the adjustment direction of the corresponding positioning devices acting on the workpiece support or on the working spindle holder, it carries out in each one, at least one process of palpation. In this way, a first measurement value is obtained for each direction of the coordinates. In particular, the measurement value is obtained, compensating the position values supplied by the adjustment devices assigned to the individual coordinates, with the known dimension of the reference disk and the reference probe. However, the measurement values thus obtained are only a first approximation, since usually, the switching point of the preferably switchable reference probe is not known exactly. Therefore, a switching point of the probe is taken first arbitrarily, once for the calculation, and under the assumption of this assumption, as well as of the known dimension of the disks and the probe, as well as the value of the coordinates of the adjustment bodies, a first value! x,! y,! z corrector is calculated for all coordinates. This corrective value must express the defective positioning that occurs in each direction of the coordinates, due to constructive inaccuracies of the machine frame, of the guides, due to thermal variations and the like. Corrective values are stored in the control device, or in a memory allocated to it.

En la segunda etapa se efectúa ahora un proceso de rectificado de prueba, en el que los valores correctores almacenados se utilizan para la corrección de las órdenes de mando de los dispositivos de ajuste. Se suman para la corrección del signo, a las direcciones de las coordenadas, fijadas para el proceso de rectificación de prueba. En el proceso de rectificado de prueba, se rectifica repetidas veces una probeta, y precisamente en dos direcciones para cada coordenada a ensayar. Los filos son, por ejemplo, pequeñas facetas rectificadas en la superficie de la probeta. Dos rectificados de prueba pertenecientes a la misma coordenada, efectuados desde diferentes direcciones de la coordenada (por ejemplo, +x y –x), o las correspondientes facetas, se disponen en la probeta una junto a otra. De la diferencia de tamaño se puede deducir sobre el defecto de posicionamiento entre +x y –x. Si las dos facetas son iguales, no existe ningún defecto de posicionamiento. Si las facetas son de diferente tamaño, de la diferencia de In the second stage a test grinding process is now carried out, in which the stored corrective values are used for the correction of the command commands of the adjustment devices. They are added for the correction of the sign, to the directions of the coordinates, set for the test rectification process. In the test grinding process, a specimen is repeatedly rectified, and precisely in two directions for each coordinate to be tested. The edges are, for example, small rectified facets on the surface of the specimen. Two test grids belonging to the same coordinate, made from different directions of the coordinate (for example, + x and –x), or the corresponding facets, are arranged in the specimen next to each other. From the difference in size it can be deduced about the positioning defect between + x and –x. If the two facets are equal, there is no positioning defect. If the facets are of different size, of the difference of

tamaño se deriva un valor !x, !y, !z corrector, y se almacena en el dispositivo de mando o en la memoria. Sigue después un segundo rectificado de prueba que una vez más se evalúa del mismo modo. Esta iteración se repite hasta que en la dirección de la coordenada en cuestión, se rectifiquen facetas de igual tamaño. Por lo regular es suficiente efectuar este proceso de iteración para una única coordenada, por ejemplo, la coordenada X. Esto es válido al menos cuando el palpador de referencia utilizado presenta para una desviación lateral de su vástago palpador, la misma posición del punto de conmutación en todas las direcciones radiales. Los valores correctores del palpador, obtenidos para la coordenada X (o para la otra coordenada elegida en cada caso), se pueden aplicar para las otras coordenadas que quedan. Size is derived a value! x,! y,! z corrector, and is stored in the command device or in memory. Then a second test grinding follows, which is once again evaluated in the same way. This iteration is repeated until in the direction of the coordinate in question, facets of equal size are rectified. It is usually sufficient to carry out this iteration process for a single coordinate, for example, the X coordinate. This is valid at least when the reference probe used presents for a lateral deviation of its probe rod, the same position of the switching point. in all radial directions. The corrective values of the probe, obtained for the X coordinate (or for the other coordinate chosen in each case), can be applied for the remaining remaining coordinates.

Si la rectificadora o máquina de electroerosión ha obtenido de este modo su primer calibrado, se lleva a cabo con una secuencia temporal inmediata, el primer recalibrado, poniendo en contacto la probeta disponible en la máquina, y el palpador de máquina disponible en la máquina. Se almacenan los valores !xn, !yn, !zn correctores obtenidos en esta palpación de prueba. Caracterizan la desviación de la medida del palpador de máquina, respecto al palpador de referencia. Posteriores procesos de recalibrado se miden en estos valores correctores obtenidos en el primer calibrado. Si en el posterior recalibrado se producen, por ejemplo, para las tres direcciones de las coordenadas X, Y, Z, valores !xs, !ys, !zs que difieren de !xn, !yn, !zn, estas desviaciones representan entonces la modificación de la dimensión de la máquina, provocada, por ejemplo, por variación de temperatura, y se tienen en cuenta en la ulterior mecanización. If the grinding machine or EDM machine has thus obtained its first calibration, it is carried out with an immediate time sequence, the first recalibrated, by contacting the specimen available in the machine, and the machine probe available in the machine. The values! Xn,! Yn,! Zn correctors obtained in this test palpation are stored. They characterize the deviation of the measure of the machine probe, with respect to the reference probe. Subsequent recalibration processes are measured in these corrective values obtained in the first calibration. If in the subsequent recalibration, for example, for the three directions of the coordinates X, Y, Z, values! Xs,! Ys,! Zs differing from! Xn,! Yn,! Zn, these deviations then represent the modification of the dimension of the machine, caused, for example, by temperature variation, and are taken into account in subsequent mechanization.

Se considera como ventajoso recurrir a palpar dos veces, al palpador de referencia o al menos en una de las direcciones de coordenadas. En este caso se requiere y se maniobra, de preferencia una vez en la dirección longitudinal del palpador, y otra vez en la dirección transversal del palpador. A partir de los dos ensayos de palpación, se puede calcular el punto de giro del vástago palpador, que es importante para los posteriores procesos de preparación de valores de la medición. It is considered advantageous to resort to palpating twice, at the reference probe or at least one of the coordinate directions. In this case, it is required and maneuvered, preferably once in the longitudinal direction of the probe, and again in the transverse direction of the probe. From the two palpation tests, the turning point of the probe rod can be calculated, which is important for the subsequent processes of preparing measurement values.

La segunda parte de la misión citada al comienzo, se resuelve mediante una máquina con las notas características de la reivindicación 10. Esta máquina está provista con una probeta y con un palpador de máquina, estando fijado uno de estos elementos al portahusillo de trabajo, y el otro elemento respectivo, al soporte de la pieza. La máquina presenta, además, un dispositivo de mando con el correspondiente software de mando, que puede efectuar, en un modo de calibrado, el proceso de calibrado con un palpador de referencia, y en un modo de recalibrado, el proceso descrito de recalibrado con el correspondiente palpador de máquina. El software de mando procesaba las etapas arriba citadas, exigiendo del operador datos de entrada en el proceso de calibrado (primer calibrado). Los datos de entrada pueden ser en el caso más sencillo, valores estimados para la desviación !x de medida que se deduce de la diferencia de tamaño de las facetas producidas en la etapa 2. Aquí el ajustador de la máquina tiene que suministrar un valor estimado razonable. No obstante, también es posible alojar en el software de mando, un módulo de estimación que, a partir de la diferencia de tamaño de las facetas, deduzca el valor !x (o !y o !z) corrector. El módulo de estimación se basa en la suposición de que a una diferencia mayor de tamaño entre las facetas, hay que asignar la tendencia a un valor !x corrector mayor. En el caso más sencillo se supone y se toma como base, una relación proporcional The second part of the mission mentioned at the beginning, is solved by means of a machine with the characteristic notes of claim 10. This machine is provided with a specimen and with a machine probe, one of these elements being fixed to the working spindle holder, and the other respective element, to the support of the piece. The machine also has a control device with the corresponding control software, which can perform, in a calibration mode, the calibration process with a reference probe, and in a recalibration mode, the described recalibration process with the corresponding machine probe. The control software processed the stages mentioned above, requiring the operator to enter data in the calibration process (first calibration). In the simplest case, the input data can be estimated values for the deviation! X of measurement that is deduced from the difference in size of the facets produced in step 2. Here the machine adjuster has to provide an estimated value reasonable. However, it is also possible to host in the control software, an estimation module that, from the difference in facet size, deduces the corrective value! X (o! Y or! Z). The estimation module is based on the assumption that at a greater difference in size between the facets, the trend must be assigned a larger corrector value! X. In the simplest case, a proportional relationship is assumed and taken as the basis

Otras particularidades de formas ventajosas de realización de la invención, se deducen del dibujo, de la descripción, así como de las reivindicaciones. En el dibujo se ilustra un ejemplo de realización de la invención. Se muestran: Other particularities of advantageous embodiments of the invention are deduced from the drawing, from the description, as well as from the claims. An exemplary embodiment of the invention is illustrated in the drawing. Shows:

Figura 1 una rectificadora o máquina de electroerosión, en representación extraordinariamente esquematizada, Figure 1 a grinding machine or EDM machine, in extraordinarily schematic representation,

Figuras 2 a 5 distintos estadios de un proceso de primer calibrado, en una representación esquematizada, Figures 2 to 5 different stages of a first calibration process, in a schematic representation,

Figuras 6 y 7 un cabezal rectificador con herramienta de rectificar, en contacto con una pieza bruta, durante un proceso de rectificado de prueba en distintas posiciones, en sendas vistas esquemáticas en planta desde arriba, Figures 6 and 7 a grinding head with grinding tool, in contact with a blank, during a test grinding process in different positions, in schematic views in plan from above,

Figura 8 la herramienta de rectificar y la pieza bruta según la figura 6 y 7, en una vista frontal esquematizada, Figure 8 the grinding tool and the blank according to figures 6 and 7, in a schematic front view,

Figura 9 la pieza bruta rectificada en un alzado lateral esquematizado, a otra escala. Figure 9 the rectified gross piece in a schematic side elevation, on another scale.

Figuras 10 y 11 el cabezal rectificador con una herramienta de rectificar y con la pieza bruta, en diferentes posiciones de rectificado, durante un proceso de rectificado, en sendas vistas en planta desde arriba, extraordinariamente esquematizadas, y Figures 10 and 11 the grinding head with a grinding tool and with the blank, in different grinding positions, during a grinding process, in paths seen in plan from above, extraordinarily schematized, and

Figura 12 la pieza bruta después de la ejecución del proceso de rectificado según las figuras 10 y 11, en una vista frontal esquematizada. Figure 12 the blank after execution of the grinding process according to Figures 10 and 11, in a schematic front view.

En la figura 1 se ilustra esquematizada una rectificadora 1 que presenta un armazón 2 de la máquina, que lleva un cabezal 3 rectificador y un soporte 4 de la pieza. El cabezal 3 rectificador está apoyado desplazable, mediante una adecuada disposición de carrillo, en dos direcciones Y, Z. Para el ajuste del cabezal rectificador en estas dos direcciones, sirven accionamientos correspondientes que están conectados mediante una línea 5 piloto de Y, y una línea A grinding machine 1 is shown schematically illustrated in Figure 1, which has a frame 2 of the machine, which has a grinding head 3 and a support 4 of the part. The rectifier head 3 is supported movable, by means of a suitable carriage arrangement, in two directions Y, Z. For the adjustment of the rectifier head in these two directions, corresponding drives are used which are connected by a Y pilot line 5, and a line

6 piloto de Z, a un dispositivo 7 de mando. Por “línea piloto” se entiende aquí cualquier canal de información, por ejemplo también, un bus de datos, con el que se pueden transmitir órdenes de mando al correspondiente accionamiento, y se pueden suministrar de vuelta señales de posición, desde este al dispositivo 7 de mando. 6 Z pilot, to a control device 7. By "pilot line" is meant here any information channel, for example also, a data bus, with which command commands can be transmitted to the corresponding drive, and position signals can be supplied back, from this to the device 7 of command.

El soporte 4 de la pieza está apoyado, asimismo mediante una disposición de carrillo, en el armazón 2 de la máquina, de manera que se puede ajustar en la dirección X. Su movimiento X de ajuste se controla por el dispositivo 7 de mando, mediante una línea 8 piloto de X. Además, puede estar previsto que el soporte 4 de la pieza esté apoyado orientable alrededor de un eje A vertical. El movimiento de orientación se consigue mediante un accionamiento de giro que está unido con el dispositivo 7 de mando mediante una línea 9 piloto de A. El dispositivo 7 de mando es, por ejemplo, un ordenador de mando con acceso a un dispositivo 11 de memoria que almacena datos y programas y puede estar preparado para el acceso mediante el dispositivo 7 de mando. The support 4 of the part is also supported by a carriage arrangement, in the frame 2 of the machine, so that it can be adjusted in the X direction. Its adjustment movement X is controlled by the control device 7, by an X pilot line 8. In addition, it can be provided that the support 4 of the part is supported orientable about a vertical axis A. The orientation movement is achieved by a rotation drive which is connected to the control device 7 by means of a pilot line 9. The control device 7 is, for example, a control computer with access to a memory device 11 It stores data and programs and can be prepared for access via the control device 7.

El cabezal 3 rectificador presenta un husillo 12 de trabajo, al que se pueden fijar herramientas de rectificar, por ejemplo, muelas abrasivas para mecanizar piezas. El eje de rotación del husillo 12 de trabajo está orientado paralelo a la dirección Y. En el cabezal 3 rectificador está dispuesto, además, un palpador 14 de máquina que presenta un elemento 15 palpador para palpar una probeta 16 que está fijada en el soporte 4 de la pieza. La probeta 16 es, por ejemplo, una bola montada rígidamente en el soporte 4 de la pieza, mientras el elemento 15 palpador es un vástago palpador con placa palpadora y/o bola palpadora. El soporte 4 de la pieza presenta un alojamiento 17 para una pieza, por ejemplo, una pieza bruta cilíndrica, a partir de la cual, mediante un procedimiento de rectificado, hay que producir una broca u otra herramienta. The rectifier head 3 has a working spindle 12, to which grinding tools can be fixed, for example, grinding wheels for machining parts. The axis of rotation of the working spindle 12 is oriented parallel to the Y direction. In the rectifier head 3, a machine probe 14 is also provided, which has a probe element 15 for palpating a test piece 16 which is fixed on the support 4 Of the piece. The test piece 16 is, for example, a ball rigidly mounted on the support 4 of the piece, while the sensing element 15 is a sensing rod with a touch plate and / or a touch ball. The support 4 of the piece has a housing 17 for a piece, for example, a cylindrical blank, from which, by means of a grinding process, a drill or other tool must be produced.

La rectificadora 1 hasta ahora descrita se calibra como sigue: The grinder 1 described so far is calibrated as follows:

Para efectuar un primer calibrado se fijan, como lo ilustra la figura 2, al husillo 12 de trabajo del cabezal 3 rectificador, un cuerpo de referencia, por ejemplo, en forma de un disco 18 de referencia, y en el alojamiento 17 de la pieza del soporte 4 de la pieza, un palpador 19 de referencia. Este está configurado, por ejemplo, como palpador conmutable de medida. Su vástago 21 palpador se puede desviar lateralmente, así como mover axialmente. En caso de una desviación lateral, virará alrededor de un punto D de giro, como se ilustra en la figura 3. To carry out a first calibration, as reference in Figure 2, a reference body, for example, in the form of a reference disk 18, and in the housing 17 of the part are fixed to the working spindle 12 of the rectifying head 3 of the support 4 of the piece, a reference probe 19. This is configured, for example, as a switchable measurement probe. Its probing rod 21 can be deflected laterally, as well as moved axially. In case of a lateral deviation, it will turn around a turning point D, as illustrated in Figure 3.

Después de que el disco 18 de referencia y el palpador 19 de referencia se hayan fijado en el cabezal 3 rectificador After the reference disc 18 and the reference probe 19 have been fixed on the rectifier head 3

o en el soporte 4 de la pieza, el dispositivo 7 de mando ordena, en un régimen de trabajo de calibrado, desplazar el cabezal 3 rectificado en la dirección Z, a la altura del soporte 4 de la pieza, y ordena desplazar el soporte 4 de la pieza en dirección X hacia el cabezal 3 rectificador, como se ilustra en la figura 2, para palpar el disco 18 de referencia con el palpador 19 de referencia. Además, el soporte 4 de la pieza se ha girado alrededor de su eje A, de manera que el vástago 21 palpador esté a lo largo de la dirección X. Cuando el palpador alcanza su punto de conmutación, se detiene el movimiento de aproximación del soporte 4 de la pieza. Los datos de posición del soporte 4 de la pieza, obtenidos mediante la línea 8 piloto de X, se compensan ahora con los datos dimensionales conocidos y almacenados, del disco 18 de referencia y del palpador 19 de referencia. De las dimensiones del palpador 19 de referencia y del disco 18 de referencia, así como de los datos de posición de X, se deduce un punto esperado de conmutación, en el que tendría que reaccionar el palpador 19 de referencia. Por lo regular, el punto real de conmutación difiere de aquel. Se almacena en memoria la diferencia !x de recorrido. or in the support 4 of the piece, the control device 7 orders, in a calibration work regime, to move the rectified head 3 in the Z direction, at the height of the support 4 of the piece, and orders to move the support 4 of the part in the X direction towards the rectifier head 3, as illustrated in Figure 2, to palpate the reference disc 18 with the reference probe 19. In addition, the support 4 of the part has been rotated around its axis A, so that the probe rod 21 is along the direction X. When the probe reaches its switching point, the approach approach movement of the support stops. 4 of the piece. The position data of the workpiece support 4, obtained by the X pilot line 8, is now compensated with the known and stored dimensional data, of the reference disc 18 and of the reference probe 19. From the dimensions of the reference probe 19 and the reference disk 18, as well as the position data of X, an expected switching point is deduced, at which the reference probe 19 would have to react. Usually, the actual switching point differs from that. The difference! X of travel is stored in memory.

Después, como se ilustra en la figura 3, se manda el dispositivo de mando asignado al eje A, mediante la línea 9 piloto de A, de manera que el palpador 19 de referencia esté con su vástago 21 palpador paralelo a la dirección Y. Después se efectúa una vez más, mediante un mando del accionamiento asignado a la dirección X, por la línea 8 piloto de X, una palpación del disco 18 de referencia en la dirección X. También de este ensayo de palpación, se determina un valor de !x, pudiéndose determinar la posición del eje D de giro del vástago 21 palpador en el palpador 19 de referencia, a partir de la comparación de los resultados de los dos ensayos de palpación según la figura 2 y la figura 3. Then, as illustrated in Figure 3, the control device assigned to the A axis is sent, via the pilot line 9 of A, so that the reference probe 19 is with its probe rod 21 parallel to the Y direction. once again, by means of a drive command assigned to the X direction, by the X pilot line 8, a palpation of the reference disc 18 in the X direction. Also of this palpation test, a value of! x, it being possible to determine the position of the axis of rotation of the probing rod 21 in the reference probe 19, from the comparison of the results of the two palpation tests according to Figure 2 and Figure 3.

Sigue ahora un ensayo de palpación ilustrado en la figura 4, en el que el eje Z que en la figura 4 es perpendicular al plano del dibujo, se utiliza como dirección de palpación. Para ello el dispositivo de accionamiento asignado a la dirección Z, se manda mediante la línea 6 piloto de Z, de manera que reaccione el palpador 19 de referencia. A continuación se efectúa, según la figura 5, un ensayo de palpación para la dirección Y. Se obtienen los correspondientes valores !x, !y. Estos se almacenan. A palpation test illustrated in Figure 4 follows, in which the Z axis which in Figure 4 is perpendicular to the plane of the drawing, is used as a palpation direction. For this, the drive device assigned to the Z direction is sent by the Z pilot line 6, so that the reference probe 19 reacts. Next, according to Figure 5, a palpation test is performed for the Y direction. The corresponding values! X,! Y are obtained. These are stored.

Inmediatamente después de la ejecución de estos ensayos de palpación, se efectúa, todavía siempre dentro del marco de la primera etapa que sirve para el nuevo calibrado, una serie de ensayos de rectificado. Estos están ilustrados en las figuras 6 a 12. Un primer ensayo de rectificado asignado a la dirección X, se basa en que, según la figura 6, una pieza bruta cilíndrica, u otro cuerpo 22, sujeto por el soporte 4 de la pieza, se orienta en la dirección Y, y se aproxima en dirección X a una muela 23 abrasiva que lleva el cabezal 3 rectificador. En dirección X se efectúa ahora un movimiento de aproximación que conduce a una profundidad teórica de rectificado. Una breve carrera en dirección Y completa entonces el proceso de rectificado. El segundo ensayo de rectificado se efectúa, según la figura 7, en el mismo cuerpo 22 con la misma muela 23 abrasiva, habiendo girado el soporte 4 de la pieza 180º alrededor del eje A, y el cuerpo 22, 180º alrededor de su eje longitudinal. Inmediatamente junto a la faceta 24 producida en el primer ensayo de rectificado, e ilustrada en la figura 9, se produce ahora una segunda faceta 25. En este caso se pretende, conforme a los datos de ajuste existentes en la máquina, la misma profundidad de rectificado. No obstanImmediately after the execution of these palpation tests, a series of grinding tests is still carried out within the framework of the first stage used for the new calibration. These are illustrated in Figures 6 to 12. A first grinding test assigned to the X direction is based on the fact that, according to Figure 6, a cylindrical blank, or another body 22, held by the support 4 of the part, it is oriented in the Y direction, and it approaches in an X direction to an abrasive wheel 23 that carries the rectifier head 3. In the X direction an approach movement is now carried out that leads to a theoretical grinding depth. A brief career in the Y direction then completes the grinding process. The second grinding test is carried out, according to Figure 7, on the same body 22 with the same grinding wheel 23, the support 4 of the piece 180 having rotated around the axis A, and the body 22, 180 ° around its longitudinal axis . Immediately next to the facet 24 produced in the first grinding test, and illustrated in Figure 9, a second facet 25 is now produced. In this case it is intended, according to the adjustment data existing in the machine, the same depth of rectified. Don't hinder

te, esta no se consigue en general inmediatamente en el primer ensayo, pues el valor !x corrector obtenido en el referenciado arriba descrito (obtenido según la figura 2 y la figura 3) en principio todavía es impreciso. La figura 8 ilustra cómo la muela 23 abrasiva, en los dos ensayos de rectificado según la figura 6 y la figura 7, penetra de hecho a diferente profundidad en el cuerpo 22, de manera que las facetas 24, 25 presentan tamaños notablemente diferentes, incluso cuando la profundidad de rectificado apenas sea diferente. In general, this is not immediately achieved in the first test, since the corrective value x obtained in the above-described reference (obtained according to Figure 2 and Figure 3) in principle is still inaccurate. Figure 8 illustrates how the grinding wheel 23, in the two grinding tests according to Figure 6 and Figure 7, actually penetrates at different depths in the body 22, so that the facets 24, 25 have noticeably different sizes, including when the grinding depth is hardly different.

A partir de la diferencia de tamaño de las facetas 24, 25, se puede ahora deducir una corrección necesaria del valor !x corrector. En el caso más sencillo el operario puede efectuar esto, e introducirlo en el dispositivo 7 de mando, mediante un dispositivo de entrada. No obstante, también es posible únicamente, medir la diferencia de tamaño de las facetas 24, 25, es decir, la diferencia de su extensión con respecto a la dirección periférica del cuerpo 22, e introducir esta medida en el dispositivo 7 de mando. En este caso, el dispositivo 7 de mando puede corregir el valor !x corrector mediante una medida que es proporcional a la diferencia de tamaños de las facetas 24, 25. From the difference in size of the facets 24, 25, a necessary correction of the corrector value x can now be deduced. In the simplest case, the operator can do this, and introduce it into the control device 7, by means of an input device. However, it is also possible only to measure the difference in size of the facets 24, 25, that is, the difference in their extension with respect to the peripheral direction of the body 22, and to introduce this measurement into the control device 7. In this case, the control device 7 can correct the corrector value x by a measure that is proportional to the difference in facet sizes 24, 25.

Tras la ejecución de esta corrección, se repite el ensayo de rectificado según las figuras 6 y 7, y la medición que le sigue de las facetas 24, 25, así como la corrección del valor !x corrector, hasta que las facetas 24, 25 sean de igual tamaño. Cuando se consigue esto, el valor !xR corrector adicional ahora determinado, para calcular el valor !x corrector, determinado iterativamente en los ensayos de rectificado, se puede considerar como valor corrector del palpador de referencia, y aplicarse del mismo modo para las restantes direcciones de las coordenadas Y y Z. Esto al menos cuando el palpador 19 de referencia presente la misma posición del punto de conmutación en todas las direcciones de desviación que estén orientadas transversalmente a su vástago 21 palpador. After the execution of this correction, the grinding test according to figures 6 and 7 is repeated, and the measurement that follows of the facets 24, 25, as well as the correction of the corrector value x, until the facets 24, 25 They are of equal size. When this is achieved, the value! XR additional corrector now determined, to calculate the value! X corrector, determined iteratively in the grinding tests, can be considered as the corrective value of the reference probe, and applied in the same way for the remaining directions of the Y and Z coordinates. This is at least when the reference probe 19 has the same position of the switching point in all deviation directions that are oriented transversely to its probe rod 21.

Mientras el ensayo de rectificado ilustrado en las figuras 6 a 9, se utiliza para la referenciación de los procesos de palpación del palpador 19 de referencia según las figuras 3 a 5, las figuras 10 a 12 ilustran un proceso de rectificación de prueba para la referenciación del palpador 19 de referencia en su proceso de palpación según la figura 2. Una vez más se utiliza la probeta 22 ó también otra probeta análoga, y esta vez se rectifica en su cara frontal. Para ello se aproxima a la muela 23 abrasiva desde la dirección X positiva y negativa, y en cada caso se rectifica nominalmente a la misma profundidad. A partir del aspecto de la superficie rectificada que aparece según la figura 12 con facetas 26, 27 diferentes, se puede deducir una vez más un error de X. Este identifica una desviación !xA para la dirección axial del palpador 19 de referencia. La determinación del valor !xA está completa cuando sean iguales los tamaños de las facetas 26, 27, obtenidos en los ensayos de rectificado a efectuar iterativamente. While the grinding test illustrated in Figures 6 to 9, is used for referencing the palpation processes of the reference probe 19 according to Figures 3 to 5, Figures 10 to 12 illustrate a test rectification process for referencing of the reference probe 19 in its palpation process according to figure 2. Once again the test tube 22 or another analogous test tube is used, and this time it is rectified on its front face. For this, the abrasive wheel 23 is approached from the positive and negative X direction, and in each case it is nominally rectified to the same depth. From the aspect of the rectified surface that appears according to Figure 12 with different facets 26, 27, an error of X can be deduced once again. This identifies a deviation! XA for the axial direction of the reference probe 19. The determination of the value! XA is complete when the sizes of the facets 26, 27, obtained in the grinding tests to be performed iteratively, are equal.

Después de la referenciación llevada a cabo hasta aquí, de la rectificadora 1 y del palpador 19 de referencia, se tiene que efectuar un primer recalibrado de la rectificadora 1, en el que se calibra el palpador 14 de máquina. Este proceso está ilustrado en .las figuras 13 a 16. El recalibrado se lleva a cabo por palpación de la probeta 16 mediante el palpador 14 de máquina, o su elemento 15 palpador que, por ejemplo, está formado por un cubo. Para ello se palpa la probeta 16 en dirección X dos veces, según las figuras 3 y 4, girándola 90º alrededor del eje A, entre los dos ensayos de palpación. Inmediatamente después, antes de que se haya efectuado un primer calibrado con el palpador 19 de referencia, se almacenan y consideran como valores teóricos, las posiciones de conmutación ahora obtenidas, en las que reacciona el palpador 14 de máquina. Correspondientemente se palpa la probeta 16 según la figura 15 en dirección Y, y según la figura 16, en dirección Z, almacenando una vez más las posiciones de conmutación obtenidas, como valores teóricos. After the referencing carried out so far, of the grinding machine 1 and the reference probe 19, a first recalibration of the grinding machine 1, in which the machine probe 14 is calibrated, has to be performed. This process is illustrated in Figures 13 to 16. Recalibration is carried out by palpation of the specimen 16 by means of the machine probe 14, or its probe element 15 which, for example, is formed by a hub. To do this, test tube 16 in the X direction is palpated twice, according to figures 3 and 4, rotating it 90 ° around axis A, between the two palpation tests. Immediately afterwards, before a first calibration with the reference probe 19 has been carried out, the switching positions now obtained, in which the machine probe 14 reacts, are stored and considered as theoretical values. Correspondingly, the test piece 16 according to figure 15 in the Y direction is palpated, and according to figure 16, in the Z direction, once again storing the switching positions obtained as theoretical values.

Con esto se ha concluido totalmente el calibrado de la rectificadora. Se puede poner en servicio sobre la base de los valores !x, !y, !z, !xR, !xA correctores existentes. This completes the calibration of the grinding machine. It can be put into service based on the values! X,! Y,! Z,! XR,! XA existing correctors.

Si ahora, después de algún tiempo, es necesario un recalibrado, por ejemplo, porque la rectificadora ha experimentado una variación de temperatura, se repiten las etapas de recalibrado según la figura 13 a la figura 16. Si en estos cuatro procesos de palpación de prueba, se producen desviaciones respecto a los datos almacenados en el primer calibrado, se determinan las desviaciones en los valores almacenados, y se almacenan una vez más. Se tendrán en cuenta como valores correctores de recalibrado en el posicionamiento futuro del cabezal 3 rectificador o del soporte 4 de la pieza. If now, after some time, a recalibration is necessary, for example, because the grinding machine has undergone a temperature variation, the recalibration steps are repeated according to Figure 13 to Figure 16. If in these four test palpation processes , deviations occur with respect to the data stored in the first calibration, the deviations in the stored values are determined, and stored once again. Recalibration corrective values will be taken into account in the future positioning of the rectifier head 3 or the support 4 of the part.

El recalibrado se puede repetir con cualquier frecuencia, y se lleva a cabo cada vez mediante palpación de la probeta 16 con el palpador 15 de máquina, desde distintas direcciones de palpación. No es necesario un calibrado nuevo. The recalibration can be repeated with any frequency, and is carried out each time by palpation of the specimen 16 with the machine probe 15, from different directions of palpation. No new calibration is necessary.

En forma similar se puede efectuar un calibrado nuevo y un recalibrado para máquinas de electroerosión, o en máquinas combinadas rectificadoras y de electroerosión. Similarly, a new calibration and recalibration can be performed for EDM machines, or on combined grinding and EDM machines.

Un procedimiento para el calibrado de rectificadoras y/o máquinas de electroerosión, presupone un proceso de primer calibrado, y correspondientes procesos de recalibrado. En el proceso de primer calibrado se efectúa una colocación a medida de la máquina con un cuerpo de referencia y con un palpador de referencia, fijándose el cuerpo de referencia en un husillo de trabajo o en un soporte de la pieza, y el palpador de referencia en el soporte de la pieza o en el husillo de trabajo. A los primeros procesos de palpación desde todas las direcciones de las coordenadas, siguen ensayos de rectificado, en los que en proceso iterativo, se determinan e inactivan las desviaciones inherentes al proceso de palpación, en especial las que se basan en tolerancias del palpador. Inmediatamente después de la realización de los ensayos de mecanización y, por tanto, de la primera referenciación de la máquina de mecanización, se calibra el elemento medidor interno de la máquina, palpando el palpador de máquina y una probeta, desde todas las direcciones de las coordenadas, y almacenando los valores deducidos de posición. Recalibrados posteriores suministran valores de la medición que se comparan con los valores almacenados, deduciéndose entonces de las desviaciones, valores correctores para la ulterior mecanización de piezas. A procedure for the calibration of grinding machines and / or EDM machines, presupposes a first calibration process, and corresponding recalibration processes. In the first calibration process, a customized placement of the machine is carried out with a reference body and with a reference probe, the reference body being fixed on a work spindle or on a workpiece holder, and the reference probe in the workpiece support or in the work spindle. The first palpation processes from all directions of the coordinates follow grinding tests, in which in iterative process, the deviations inherent in the palpation process are determined and inactivated, especially those based on palpator tolerances. Immediately after the completion of the machining tests and, therefore, of the first referencing of the machining machine, the internal measuring element of the machine is calibrated, palpating the machine probe and a test tube, from all directions of the coordinates, and storing the deducted position values. Subsequent re-calibrations provide measurement values that are compared with the stored values, then deducing from the deviations corrective values for the further machining of parts.

Claims

1. Procedure for calibrating and recalibrating a grinding machine (1), an EDM machine, or a combined grinding and EDM machine, which has a working spindle (12) for housing a tool (23 ) for grinding, or of an EDM tool, and a machine probe (14) attached to a working spindle holder (3), and presenting for the piece, a support (4) of the piece with a housing

(17) for a piece, the work spindle holder (3) and the support (4) of the piece can be adjusted, relative to each other, by means of an adjustment device under the control of a control unit (7), presenting the control unit (7) a memory device (8) for storing calibration values, and being fixed in the working spindle holder (3) and in the support (4) of the part, a machine probe (14) or a test tube (16),

with a first stage in which the working spindle (12) is provided with a reference body (18) and the housing (17) of the piece, with a reference probe (19), and in which the body ( 18) reference is palpated repeatedly by the corresponding adjustment of the adjustment device, and the resulting measurement values are stored,

with a second stage in which the working spindle (12) is provided with a grinding tool (23), and the housing (17) of the piece, with a body (22), and in which, in a test of rectified, the body is rectified

(22) from different directions,

with a third stage in which, based on the differences in the aspects (24, 25, 26, 27) of the rectified surfaces that have occurred in the second stage, estimated corrective values are determined for the stored measurement values In the first stage,

Notifying the corrective values to the control unit (7) when the corrective values are greater than a tolerable value, to correct the stored calibration values, and return to the second stage and, otherwise, continue with the fourth stage,

with a fourth stage in which the test piece (16) is palpated with the machine probe (14), and the result of the palpation is compared with the measurement values determined in steps one to three.

2. 2.: Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque en la comparación en la cuarta etapa, para las coordenadas (X, Y, Z, A) existentes en la máquina, se determinan valores correctores como diferencia entre los valores de la medición determinados en las etapas una a tres, y el valor de la medición determinado en la cuarta etapa, y se tienen en cuenta en la subsiguiente mecanización de piezas. Method according to claim 1, characterized in that in the comparison in the fourth stage, for the coordinates (X, Y, Z, A) existing in the machine, corrective values are determined as the difference between the measured values determined in the stages of to three, and the measurement value determined in the fourth stage, and are taken into account in the subsequent machining of parts.

3. 3.: Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la cuarta etapa se repite de vez en cuando, para actualizar la comparación de los valores de la medición. Method according to claim 1, characterized in that the fourth stage is repeated from time to time, to update the comparison of the measurement values.

4. Four.: Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque como cuerpo (18) de referencia se utiliza un disco de referencia. Method according to claim 1, characterized in that a reference disk is used as the reference body (18).

5. 5.: Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque como palpador (19) de referencia, se utiliza un palpador conmutable. Method according to claim 1, characterized in that as a reference probe (19), a switchable probe is used.

6.6.: Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el cuerpo (18) de referencia se palpa una vez desde cada una de todas las direcciones de las coordenadas (X, Y, Z), y desde una dirección seleccionada de una coordenada (X), dos veces, con diferentes orientaciones del palpador. Method according to claim 1, characterized in that the reference body (18) is palpated once from each of all the directions of the coordinates (X, Y, Z), and from a selected direction of a coordinate (X), two times, with different orientations of the probe.

7. 7.: Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque, en la segunda etapa, el cuerpo (22) se rectifica para la comprobación de la exactitud de una coordenada, desde cada una de las direcciones opuestas de esta coordenada. Method according to claim 1, characterized in that, in the second stage, the body (22) is rectified for checking the accuracy of a coordinate, from each of the opposite directions of this coordinate.

8. 8.: Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque el cuerpo (22) se rectifica en dos puntos (24, 25, 26, 27) contiguos uno a otro. Method according to claim 7, characterized in that the body (22) is rectified at two points (24, 25, 26, 27) adjacent to each other.

9.9.: Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque los valores correctores que se estiman en la tercera etapa, se determinan a partir de la diferencia de tamaños de los puntos (24, 25, 26, 27) contiguos. Method according to claim 8, characterized in that the corrective values estimated in the third stage are determined from the difference in size of the adjacent points (24, 25, 26, 27).

10. 10.: Máquina con un dispositivo para la realización del procedimiento según la reivindicación 1, para el calibrado y para el recalibrado de la misma, presentando la máquina un husillo (12) de trabajo para el alojamiento de una herramienta (23) de rectificar, o de una herramienta de electroerosión, y un palpador (14) de máquina unido a un portahusillo (3) de trabajo, y presentando para la pieza un soporte (4) de la pieza con un alojamiento (17) para una pieza, pudiendo ajustarse el portahusillo (3) de trabajo y el soporte (4) de la pieza, uno respecto al otro, mediante un dispositivo de ajuste bajo el control de una unidad (7) de mando, presentando la unidad (7) de mando un dispositivo Machine with a device for carrying out the method according to claim 1, for calibration and recalibration thereof, the machine having a working spindle (12) for the accommodation of a grinding tool (23), or a EDM tool, and a machine probe (14) attached to a working spindle holder (3), and presenting for the piece a support (4) of the piece with a housing (17) for a piece, being able to adjust the spindle holder ( 3) work and support (4) of the piece, relative to each other, by means of an adjustment device under the control of a control unit (7), the control unit (7) presenting a device

(8) of memory for storing calibration values, and being fixed in the work spindle holder (3) and in the workpiece holder (4), a machine probe (14) or a test tube (16),