ES2407581B1

ES2407581B1 - Procedimiento de detección automática de defectos en bombas de inyección de alta presión mediante análisis de ruido acústico.

Info

Publication number: ES2407581B1
Application number: ES201130992A
Authority: ES
Inventors: Francis Rodriguez
Original assignee: Delphi Diesel Systems SL
Current assignee: Delphi Diesel Systems SL
Priority date: 2011-06-14
Filing date: 2011-06-14
Publication date: 2014-04-24
Anticipated expiration: 2031-06-14
Also published as: ES2407581A2; ES2407581R1

Abstract

Procedimiento de detección automática de defectos en bombas de inyección de alta presión mediante análisis de ruido acústico, que permite detectar un tipo de defecto particular conocido de la forma siguiente:#- se adquiere mediante un micrófono una señal discreta de la amplitud del ruido acústico emitido por la bomba;#- se calcula un valor numérico F igual a la integración discreta de f[m] entre L y U, donde:#f[m] es una transformada de Fourier discreta de la señal discreta adquirida; L y U son unos valores de frecuencia inferior y superior preestablecidos y específicos para el tipo de defecto particular;#- se compara F con un umbral superior FMAX obtenido a partir de ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos y en bombas con el tipo de defecto particular, de manera que si F es superior a FMAX la bomba presenta dicho tipo de defecto particular.

Description

PROCEDIMIENTO DE DETECCiÓN AUTOMÁTICA DE DEFECTOS EN BOMBAS DE INYECCiÓN DE ALTA PRESiÓN MEDIANTE ANÁLISIS DE RUIDO ACÚSTICO

5: Campo de la invención

lO: La invención se sitúa en el campo de los procedimientos de detección de defectos en máquinas rotativas mediante el tratamiento y análisis del ruido acústico emitido por las mismas.

[5 20: Más concretamente, la invención se refiere a un procedimiento de detección automática de defectos en bombas de inyección de alta presión mediante análisis de ruido acústico, del tipo que comprende las etapas de: adquirir mediante un micrófono, situado en un punto cercano a una bomba de inyección de alta presión, una señal discreta en el dominio del tiempo de la amplitud del ruido acústico captado por dicho micrófono; realizar una detección automática, a partir de un análisis de dicha señal discreta adquirida, de un defecto en dicha bomba.

Estado de la técnica

25 30: El solicitante es fabricante de bombas de inyección de alta presión, en concreto bombas de alta presión destinadas a un sistema de inyección de combustible de tipo "Common-Rail" para motores Diesel de inyección directa. El proceso de fabricación de estas bombas comprende una fase de control de calidad en la que se controlan diversos parámetros de funcionamiento de la bomba, como por ejemplo caudal, presión y temperatura. Aunque estos controles permiten detectar la mayoría de los defectos de fabricación, puede ocurrir que una bomba presente un defecto que no altere significativamente los parámetros de funcionamiento que han sido controlados y por lo tanto dicho defecto no sea detectado durante el control de calidad. La experiencia demuestra que a menudo, en estos casos, una vez que la bomba ha sido instalada en el motor de un vehículo emite un ruido extraño que es

percibido por el usuario y que provoca una operación de mantenimiento del vehículo y el retorno de la bomba a la planta. En la mayoría de los casos, estos defectos consisten en una mecanización deficiente de algún campante de la bomba

o bien en alguna imprecisión en el montaje de algún componente. Pese a que estos casos son extremadamente raros, el hecho de que en la industria del automóvil se exija un estándar de calidad muy elevado, de "cero defectos", justifica que se empleen medios adicionales con el fin de detectar dichos defectos antes de que la bomba salga de fábrica. Puesto que, como se ha dicho, estos defectos suelen provocar un ruido que es percibido como anómalo por el usuario final, una solución lógica para implementar unos medios adicionales de control en fábrica consiste en analizar el sonido emitido por la bomba en funcionamiento.

Existen diversas técnicas para comprobar el correcto funcionamiento de máquinas rotativas mediante la captación y análisis del sonido emitido por éstas. Una primera técnica consiste en combinar la detección de sonido con una medida de la velocidad de rotación del eje, o de la posición angular, y analizar la primera con respecto a la segunda. Una segunda técnica se basa en comparar señales de sonido captadas en lugares diferentes de la máquina, simultáneamente o con un desfase, y analizar estas señales unas con respecto a otras. Una tercera técnica se basa en captar una señal de sonido y analizar su estructura o sus propiedades comparándolas con las de una señal de sonido conocida correspondiente a una máquina sin defectos. Usualmente se utilizan transformadas de Fourier o similares para transformar la señal en el dominio del tiempo en una señal en el dominio de la frecuencia, además de realizar otros tratamientos de la señal, y se compara el espectro de frecuencia obtenido con el espectro correspondiente a una máquina sin defectos.

Dentro de la mencionada tercera técnica son especialmente interesantes, por la facilidad de uso que pueden ofrecer, los procedimientos que aplican el principio de obtener un valor numérico a partir de la señal de sonido y compararlo con un umbral predeterminado. Los documentos JP10048037A, JP03100428A, JP63309824A Y JP61095218A divulgan unos procedimientos de este tipo. Es de resaltar que estos procedimientos se limitan a comparar el sonido emitido por la máquina en funcionamiento con un sonido de referencia de una máquina sin defectos, con lo cual permiten detectar un funcionamiento anómalo de la máquina pero no permiten determinar si éste se debe a un tipo de defecto concreto.

Sumario de la invención

La invención tiene como finalidad proporcionar un procedimiento de detección automática de defectos en bombas de inyección de alta presión mediante análisis de ruido acústico, del tipo indicado al principio y basado en el principio de obtener un valor numérico a partir de la señal de sonido para compararlo con un umbral predeterminado, de manera que dicho procedimiento pueda ser implementado de forma fácil y rápida en una instalación de producción de bombas y sea capaz de detectar de forma discriminada diferentes tipos de defecto que no perturban los parámetros de funcionamiento de las bombas y que por lo tanto no son detectados por los controles de calidad habituales.

Esta finalidad se consigue mediante un procedimiento de detección automática de defectos en bombas de inyección de alta presión mediante análisis de ruido acústico, del tipo indicado al principio, caracterizado porque la detección automática de un defecto en la bomba se aplica a la detección de un tipo de defecto particular conocido y se realiza de la forma siguiente: se calcula un valor numérico F representativo de la señal discreta adquirida, mediante la fórmula (1):

u F ~ I f [m] (1)

m=L

donde:

f[m] es una transformada de Fourier discreta de la señal discreta adquirida;

L y U son respectivamente un valor de frecuencia inferior y un valor de

frecuencia superior preestablecidos y específicos para dicho tipo de defecto

particular;

y se compara dicho valor numérico F representativo con un valor umbral superior

FMAX obtenido a partir de ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos y en bombas con dicho tipo de defecto particular, de manera que si dicho valor numérico F representativo es superior a dicho valor umbral superior FMAX se concluye automáticamente que la bomba presenta dicho tipo de defecto particular.

Como se verá en los ejemplos de realización descritos más adelante, este procedimiento según la invención presenta una gran facilidad de aplicación y permite detectar discriminadamente y de de forma eficaz unos defectos conocidos en las bombas de inyección de alta presión.

En unas formas de realización preferidas, dicho valor umbral superior FMAX se calcula en función de los parámetros siguientes:

X: media aritmética de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en ensayos de calibración realizados previamente en una pluralidad de bombas sin defectos;

Y: valor mínimo de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en una pluralidad de ensayos de calibración realizados previamente en una bomba con dicho tipo de defecto particular;

siendo dicho valor umbral superior FMAX el resultado de una función que da un valor intermedio entre dichos parámetros X, Y.

Asimismo, el procedimiento segú n la invención comprende preferentemente un

sistema para detectar errores en la detección, en el cual: se compara el valor numérico F representativo con un valor umbral inferior FMIN obtenido a partir de ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos, de manera que si dicho valor numérico F representativo es inferior a dicho valor umbral inferior FMIN se concluye automáticamente que se ha producido un error en el sistema de detección y se emite una señal de alarma.

En unas formas de realización preferidas dicho valor umbral inferior FMIN es una fracción del valor medio de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos.

5: Preferentemente, el procedimiento según la invención se realiza instalando la bomba en un banco de pruebas en el que se han realizado previamente los ensayos de calibración con bombas sin defectos y con bombas con el defecto particular.

10: En una forma de realización ventajosa, la detección automática de un defecto en la bomba se repite para diferentes tipos de defecto particulares a partir de la misma señal discreta adquirida. La invención también abarca otras características de detalle ilustradas en la descripción detallada de una forma de realización de la invención y en las figuras que la acompañan.

[5: Breve descripción de los dibujos

20: Las ventajas y características de la invención se aprecian a partir de la siguiente descripción en la que, sin ningún carácter limitativo, se relata una forma preferente de realización de la invención haciendo mención de las figuras que se acompañan . Las figuras muestran:

Fig. 1, un diagrama de bloques del procedimiento según la invención;

25: Fig. 2, un gráfico que representa los resultados obtenidos en una campaña de comprobación de 420 bombas, en el que se muestra en ordenada el valor numérico F relativo al defecto de tipo 1, señalando las bombas defectuosas con una cruz y las bombas no defectuosas con una redonda;

30: Figs. 3 a 6, unas capturas de pantalla de las distribuciones de frecuencia obtenidas para, respectivamente: -una bomba sin defectos (Fig. 3), -una bomba con un defecto de falta de muelle en las cajeras (Fig. 4), -una bomba con un defecto de cimbreado de leva de tipo A (Fig. 5),

-una bomba con un defecto de cimbreado de leva de tipo B (Fig. 6).

5 lO: Descripción detallada de una forma de realización de la invención La forma de realización que se describe a continuación es una aplicación del procedimiento según la invención para la detección de defectos particulares en bombas de inyección de alta presión , concretamente en las bombas del modelo "OFP1" fabricadas por el solicitante, destinadas a un sistema de inyección de combustible de tipo "Common-Rail" para molores Diesel de inyección directa.

La aplicación permite detectar tres tipos particulares de defectos:

[5: -Defecto de tipo 1: falta de muelle en las cajeras de la bomba. Este defecto consiste en que durante la operación de montaje de la bomba se ha omitido montar el muelle de retorno que opera en las cajeras de la bomba.

20: -Defecto de tipo 2: cimbreado de leva de tipo A. Este defecto consiste en que la leva de la bomba presenta un cimbreado concreto, debido a un mecanizado defectuoso de dicha leva.

25: -Defecto de tipo 3: cimbreado de leva de tipo B. Este defecto es similar al anterior, con la diferencia de que el cimbreado de la leva es de otro tipo concreto, diferente del anterior. Estas denominaciones "tipo A" y "tipo B", referidas a los defectos de cimbreado de leva, no tienen ningún significado técnico concreto. Se han adoptado con el único fin de distinguir dos tipos de cimbreado diferentes.

30: El procedimiento según la invención se ejecuta en un banco de pruebas ubicado en la propia nave de fabricación de las bombas, en una habitación aislada acústicamente para minimizar las interferencias del ruido emitido por las líneas de producción . Este banco de pruebas comprende una instalación en la que se hace

funcionar la bomba en un régimen de funcionamiento preestablecido. No se

considera necesario describir aquí esta instalación, pues es convencional y está al

alcance del experto en la materia. La parte novedosa consiste en utilizar un sistema

para captar, tratar y analizar el sonido o ruido acústico emitido por la bomba en

5: funcionamiento y, sobre todo, en aplicar un procedimiento específico para tratar y

analizar el sonido y detectar automáticamente los tipos de defecto particulares

citados más arriba.

Dicho sistema para captar, tratar y analizar el sonido comprende un equipo de

lO: captación de sonido que se instala en una ubicación fija predeterminada, cerca de

la bomba, y un ordenador que está conectado a dicho equipo de captación y que

está provisto de una tarjeta de adquisición de datos y de un software de análisis

específico. El equipo de captación está formado por un micrófono conectado a un

preamplificador, ambos alojados en una caja provista de unos medios para su

[5: fijación en dicha ubicación fija predeterminada cerca de la bomba. La caja está

provista de una abertura para permitir la entrada de las ondas sonoras, recubierta

con una membrana oleofóbica con el fin de proteger los elementos electrónicos

contenidos en la caja de eventuales salpicaduras de aceite provenientes del banco

de pruebas. La caja presenta asimismo una salida para un cable de conexión con el

20: ordenador. Todos estos elementos, así como su ensamblaje y funcionamiento,

están al alcance del experto en la materia, con lo cual no se considera necesario

describirlos con mayor detalle. El ordenador es un pe convencional equipado con

una tarjeta de adquisición de datos, igualmente convencional, que recibe a través

del cable de conexión la señal analógica de salida del preamplificador conectado al

25: micrófono. Esta señal analógica, que es una medida temporal continua de la

amplitud del nivel de presión sonora captado por dicho micrófono, es convertida en

una señal temporal discreta por el convertidor analógico-digital de la tarjeta de

adquisición de datos_ Un software específico cargado en el ordenador realiza las

acciones del procedimiento según la invención para analizar las señales y decidir si

30: una bomba tiene un tipo de defecto particular.

Las bombas que se someten a prueba en el banco de pruebas se hacen funcionar a un régimen estándar predeterminado e invariante para todas las pruebas. En el

5: ejemplo aquí descrito las bombas se hacen funcionar a una velocidad angular de 1000 rpm , una intensidad de 1100 mA en la válvula reguladora de caudal a baja presión y una presión de inyección residual en el "Common-Rail" aguas abajo de la bomba, y utilizando como fluido un aceite específico que simula el gasóleo de los motores Diesel, según la norma ISO 4113.

lO [5: La tarjeta de adquisición de datos instalada en el ordenador realiza una adquisición de la señal analógica emitida por el preamplificador conectado al micrófono, con una frecuencia de adquisición de 25 kHz. Esta frecuencia de adquisición respeta la condición de Nyquist (que establece que la frecuencia de adquisición ha de ser de por lo menos el doble de la frecuencia máxima de la señal analógica a analizar), pues las frecuencias de interés para el tipo de bombas analizadas son inferiores a 12,5 kHz. El tiempo de adquisición para cada muestra es de 2 segundos, con lo cual la señal discreta adquirida en el dominio del tiempo está formada por un total de 50000 puntos para cada muestra, siendo cada uno de estos puntos un valor de tensión que corresponde a una amplitud del nivel de presión sonora captado en un instante de tiempo.

20: A partir de esta señal discreta adquirida el software calcula un valor numérico único F representativo de la misma, mediante la fórmula siguiente:

F: ; u ¿ f [m] m = L (1)

25 30: donde: f[m] es una transformada de Fourier discreta de dicha señal discreta adquirida (amplitud de la presión sonora en el dominio frecuencial), que en este caso se obtiene mediante un algoritmo de transformada rápida de Fourier (algoritmo FFT); L Y U son respectivamente un valor de frecuencia inferior y un valor de frecuencia superior que son específicos para cada uno de los tres tipos de defecto particulares mencionados anteriormente. Se observará que la

fórmula (1) es una integración discreta de f[m] entre los límites L y U. Estos valores L y U se determinan durante una pruebas de tipificación de defectos, tal como se explicará más adelante.

5: Se observará que se obtiene un valor F para cada tipo de defecto, ya que los valores L y U son específicos para cada tipo de defecto.

lO: Para descartar un error de funcionamiento del sistema, en primer lugar el software compara este valor numérico F con un valor umbral inferior FMIN que ha sido obtenido a partir de ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos, como se explicará más adelante.

[5: Si el valor numérico F es inferior a dicho valor umbral inferior FMIN el software concluye automáticamente que se ha producido un error en el sistema de detección y emite una señal de alarma.

20 25 30: En caso contrario, el software compara dicho valor numérico F representativo con un valor umbral superior FMAX que es específico para cada uno de los tres tipos de defecto particulares y que ha sido obtenido a partir de ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos y en bombas con cada uno de los tipos de defecto particulares, según se explicará más adelante. El software es capaz de realizar la detección de los tres tipos de defecto a partir de una única señal discreta adquirida, representada por un valor numérico F para cada uno de los tres tipos de defecto (un valor F para cada ventana frecuencial definida por los valores L, U que son específicos para cada tipo de defecto). Para ello, realiza una comparación del valor numérico F, obtenido para cada tipo de defecto a partir de una única señal discreta adquirida, con el valor de umbral superior FMAX correspondiente a dicho tipo de defecto: -FMAX(1) : valor umbral superior FMAX específico para el defecto 1. -FMAX(2) : valor umbral superior FMAX específico para el defecto 2. -FMAX(3) : valor umbral superior FMAX específico para el defecto 3.

Si el valor numérico F es superior al valor umbral superior FMAX(1), FMAX(2) o FMAX(3), el software concluye automáticamente que la bomba presenta el tipo de defecto particular correspondiente, emite una señal para informar de ello al supervisor de la línea y guarda los datos en memoria.

La Fig. 1 resume en forma de un diagrama de bloques el procedimiento que acaba de describirse.

La Fig. 2 muestra los resultados obtenidos en una campaña de detección de defectos en la que se probaron 420 bombas salidas de la línea de producción y se detectó la presencia del defecto 1. Esta gráfica representa en abcisa el número de bomba probada (de 1 a 420) y en ordenada el valor numérico F obtenido para el defecto 1. Las bombas sin defectos están representadas mediante una redonda. Como puede verse en la figura, las bombas sin defectos están todas situadas por debajo del umbral FMAX.(1) correspondiente al delecto 1. Las bombas con el defecto 1 están representadas mediante una cruz. Como puede verse en la figura, están todas por encima de dicho umbral FMAX(l). Para los otros dos tipos de defecto particular se han obtenido resultados similares.

En este ejemplo, la fase previa de calibración, en la que se fijan los parámetros FMAX y FMIN, se realiza en el mismo banco de pruebas, utilizando bombas de referencia sin defectos y bombas de referencia con cada uno de los tres tipos de defecto particular. Es conveniente utilizar un mínimo de 8 bombas para que el sistema sea suficientemente fiable: la fase de calibración se realiza utilizando 5 bombas de referencia sin defectos, 1 bomba de referencia con el defecto de tipo 1 probada 5 veces, 1 bomba de referencia con el defecto de tipo 2 probada 5 veces y 1 bomba de referencia con el defecto de tipo 3 probada 5 veces.

En una etapa previa de tipificación de los defectos, se determinan los valores L y U para cada uno de los tres tipos de defecto. Esto se realiza visualizando en pantalla las distribuciones de frecuencia que resultan de aplicar, a la señal discreta adquirida en el dominio del tiempo, una transformada de Fourier discreta, utilizando por ejemplo un algoritmo FFT (transformada rápida de Fourier). Para cada una de

5: las bombas con un tipo de defecto, el usuario compara en pantalla la distribución de frecuencias (Figs. 4, 5 Y 6) con la distribución de frecuencias obtenida para una bomba sin defectos (Fig. 3), identifica los picos anómalos característicos en la primera (y ausentes en la última) y escoge un rango de frecuencias que comprenda estos picos anómalos y que sea lo más estrecho posible. Los valores L y U son , respectivamente, los bornes inferior y superior de este rango de frecuencias escogido.

lO [5: En la Fig. 4 se muestra la distribución de frecuencias obtenida para una bomba con un defecto de tipo 1 (falta de muelle en la zapata de bomba). Comparándola con la de la Fig. 3, correspondiente a una bomba sin defectos, el usuario observa que existen numerosos picos anómalos distribuidos en un amplio rango de frecuencias. Por ello escoge un rango de frecuencias amplio, concretamente entre 0,2 kHz y 12,5 kHz. Así pues el usuario fija los siguientes valores L y U específicos para defecto de tipo 1 y los entra en el ordenador que los guarda en memoria:

L = 0,2 kHz U = 12,5 kHz

20 25: En la Fig. 5 se muestra la distribución de frecuencias obtenida para una bomba con un defecto de tipo 2 (cimbreado de leva de tipo A). Comparándola con la de la Fig. 3, correspondiente a una bomba sin defectos, el usuario observa unos picos anómalos característicos concentrados esencialmente en un rango de frecuencias estrecho, entre 9,8 y 10,2 kHz .. Así pues el usuario fija los siguientes valores L y U específicos para defecto de tipo 2 y los entra en el ordenador que los guarda en memoria:

30: L = 9,8 kHz U = 10,2 kHz Análogamente, en la Fig. 6 se muestra la distribución de frecuencias obtenida para una bomba con un defecto de tipo 3 (cimbreado de leva de tipo B). Comparándola con la de la Fig. 3, correspondiente a una bomba sin defectos, el usuario observa

unos picos anómalos característicos concentrados esencialmente en un rango de frecuencias de amplitud media, entre 4,0 y 6,0 kHz .. Así pues el usuario fija los siguientes valores L y U específicos para defecto de tipo 3 y los entra en el ordenador que los guarda en memoria:

L = 4,0 kHz U = 6,0 kHz

Estos valores L y U son específicos para cada tipo de defecto particular.

Esta etapa previa de tipificación de los defectos, que consiste en determinar los valores L y U para cada tipo de defecto, se realiza una sola vez. No es necesario repetirla para cada banco de pruebas: los valores L y U son válidos para todos los bancos de pruebas.

En una fase de calibración, que en este ejemplo se realiza para cada banco de pruebas, se determinan los valores FMIN y FMAX para cada uno de los tres tipos de defecto. Esto se realiza aplicando las fórmulas (11) y (1 11) siguientes:

FMAX = X+-.(Y-X) (1 1) 2

X

-

FMJN = (111)

donde: X es la media aritmética de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en los ensayos de calibración realizados en bombas sin defectos; y es el valor mínimo de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en los ensayos de calibración realizados en bombas con el tipo de defecto particular.

Se observará que la fórmula (11) es una función de X e Y que da un valor intermedio

entre dichos parámetros X, Y. En este ejemplo de aplicación, este valor intermedio

es el valor medio aritmético entre Y e Y, pero en otras aplicaciones es posible

utilizar variaciones de la fórmula (11) en las que este valor intermedio sea diferente.

5

Se observará asimismo que la fórmula (111) es una función de X que da una fracción

de esta parámetro x. En este ejemplo de aplicación esta fracción es de 1/3, pero

en otras aplicaciones es posible utilizar variaciones de la fórmula (111) en las que

dicha fracción tenga otro valor.

10

El valor FMAX, además de ser específico para cada tipo de defecto particular, es

específico para cada banco de pruebas. Asimismo, el valor FMIN también es

específico para cada banco de pruebas.

[5: La descripción que acaba de exponerse pone de relieve las ventajas del

procedimiento según la invención, que son esencialmente su sencillez y su eficacia

para detectar de forma discriminada diferentes tipos de defectos particulares. Con

respecto a la sencillez, se observará que la fase de tipificación de defectos, que se

realiza una sola vez , así como la fase de calibración que se realiza para cada

20: banco de pruebas, no son complicadas, y que una vez realizadas estas fases de

tipificación de defectos y de calibración en el banco de pruebas el sistema es capaz

de detectar automáticamente los diferentes tipos de defecto a partir de una sola

señal discreta adquirida.

Claims

REIVINDICACIONES

1.-Procedimiento de detección automática de defectos en bombas de inyección de

alta presión mediante análisis de ruido acústico, que comprende las etapas de: adquirir mediante un micrófono , situado en un punto cercano a una bomba de inyección de alta presión, una señal discreta en el dominio del tiempo de la amplitud del ruido acústico captado por dicho micrófono; realizar una detección automática, a partir de un tratamiento y análisis de dicha señal discreta adquirida, de un defecto en dicha bomba;

caracterizado porque dicha detección automática de un defecto en la bomba se

aplica a la detección de un tipo de defecto particular conocido y se realiza de la

forma siguiente: se calcula un valor numérico F representativo de dicha señal discreta adquirida, mediante la fórmula (1): u F = [[[m] (1)

m= L

donde: f[m] es una transformada de Fourier discreta de dicha señal discreta adquirida; L y U son respectivamente un valor de frecuencia inferior y un valor de frecuencia superior que son específicos para dicho tipo de defecto particular y que han sido determinados previamente en una etapa de tipificación de defectos en la que se compara una distribución de frecuencias obtenida de una bomba con dicho tipo de defecto particular y una distribución de frecuencias obtenida de una bomba sin defectos, se identifican los picos de frecuencia anómalos, presentes en la primera y ausentes en la segunda, y se escoge dichos valores L y U de modo que el rango de frecuencias delimitado por éstos sea lo más estrecho posible y comprenda dichos picos de frecuencia anómalos;

y se compara dicho valor numérico F representativo con un valor umbral superior FMAX obtenido a partir de ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos y en bombas con dicho tipo de defecto particular, siendo dicho valor umbral superior FMAX una función de valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en ensayos de calibración realizados en bombas sin defectos y en bombas con dicho tipo de defecto particular; de manera que si dicho valor numérico F representativo es superior a dicho valor umbral superior FMAX se concluye automáticamente que la bomba presenta dicho tipo de defecto particular.
2.-Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho valor umbral superior FMAX se calcula en función de los parámetros siguientes:

X: media aritmética de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en ensayos de calibración realizados previamente en una pluralidad de bombas sin defectos;

Y: valor mínimo de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en una pluralidad de ensayos de calibración realizados previamente en una bomba con dicho tipo de defecto particular;

siendo dicho valor umbral superior FMAX el resultado de una función que da un valor intermedio entre dichos parámetros X, Y.
3.-Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque: se compara dicho valor numérico F representativo con un valor umbral inferior FMIN obtenido a partir de ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos, de manera que si dicho valor numérico F representativo es inferior a dicho valor umbral inferior FMIN se concluye automáticamente que se ha producido un error en el sistema de detección y se emite una señal de alarma.
4.-Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque dicho valor umbral inferior FMIN se calcula como una fracción del valor medio de los valores numéricos F representativos obtenidos mediante la fórmula (1) en ensayos de calibración realizados previamente en bombas sin defectos.
5.-Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se realiza instalando dicha bomba en un banco de pruebas en el que se

han realizado previamente dichos ensayos de calibración con bombas sin defectos y con bombas con el tipo de defecto particular.
6.-Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado

5 porque dicha detección automática de un defecto en la bomba se repite para diferentes tipos de defecto particulares, a partir de la misma señal discreta adquirida.