ES2395452A1 - Sistema automático de control de calidad y corrección de posición en piezas encintadas. - Google Patents

Sistema automático de control de calidad y corrección de posición en piezas encintadas. Download PDF

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ES2395452A1 ES201130671A ES201130671A ES2395452A1 ES 2395452 A1 ES2395452 A1 ES 2395452A1 ES 201130671 A ES201130671 A ES 201130671A ES 201130671 A ES201130671 A ES 201130671A ES 2395452 A1 ES2395452 A1 ES 2395452A1
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Abstract

Sistema automático de control de calidad y corrección de posición en piezas encintadas.Un objeto a encintar (4) en fibra de carbono tiene una primera tira de encintado (1), a cuyo lado se dispone una segunda tira de encintado (2), con una separación entre tiras (3), teniendo una máquina encintadora automática (5).Un bloque generador de marca lumínica (7) produce una marca de luz (6) sobre la zona de separación (3); un bloque de captación de imagen (8) recoge la marca de luz (6), analizándola en un bloque de procesado y control (10).Si la medida de separación (ML, MR) entre tiras (3) está dentro de un margen de tolerancia (T) aceptado, el encintado continúa sin modificaciones. Si el valor de la medida (ML, MR) es mayor ó menor que la tolerancia (T) permitida, se envían señales (SR, SL) al control (10) para corregir la posición hacia la derecha o la izquierda, hasta que el nuevo valor de medida (ML, MR) cumpla la tolerancia (T) permitida.

Description

SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL DE CALIDAD Y CORRECCIÓN DE
POSICIÓN EN PIEZAS ENCINTADAS
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención, tal y como se expresa en el
5
enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a un
sistema automático de control de calidad en piezas
encintadas cuya finalidad esencial consiste en proporcionar
una detección automática de defectos y proporcionar los
datos para llevar a cabo las acciones necesarias para
10
corregir dichos defectos, tales como los llamados
overlap/gap o hueco/solape, que pueden aparecer durante un
proceso de encintado de un objeto, en especial el que se
realiza en piezas de fibras de carbono para material
laminado con varias capas, de las que se emplean en
15
diversos componentes de la industria aeronáutica. Además de
la referida detección, el sistema de la invención permite
un control del encintado gracias a una conexión con la
máquina encintadora automática que se esté empleando. El
sistema envía al control de la máquina los datos reales de
2 O
posición de la tira que se está encintando. El control
utiliza estos datos para corregir la posición en la que se
está poniendo la tira en caso de que la desviación esté
fuera de la tolerancia permitida. Todo ello optimiza muy
significativamente el tiempo empleado en efectuar un
25
encintado correcto, ya que en el estado actual de la
técnica se emplean unos tiempos considerablemente elevados
en la revisión visual de los encintados del laminado, capa
a capa y requiriéndose un operario especializado.
Con el sistema de la invención se posibilita detectar
30
mientras se está encintando si las tiras se han posicionado
de manera correcta o incorrecta y aportar los datos para la
corrección de los mismo, permitiendo aumentar enormemente
la productividad en la fabricación de las referidas piezas
de fibras de carbono, ya que no es necesaria su
35
verificación y además se asegura que la capa se pone
correctamente sin necesidad de repetir trabajo
posteriormente.
El sistema de la invención puede ser utilizado tanto
para piezas de superficie curvada como para piezas de
5
superficie plana, pudiendo combinarse con máquinas de
encintado existentes tales como máquinas de encintado
automático así como con máquinas de encintado que pudieran
desarrollarse específicamente para el sistema de la
invención.
10
La invención es especialmente aplicable a piezas
pertenecientes a: estructuras y mandos de aviones (tales
como revestimientos de superficies sustentadoras,
largueros, costillas, herrajes); naves espaciales;
vehículos marinos y terrestres; y maquinarias y equipos de
15
carácter industrial. Además, la invención puede integrarse
en procesos de fabricación tales como: laminado de material
compuesto, corte de material compuesto, conformado en
caliente de material compuesto, manipulación y posicionado
de piezas y utillaje, y curado en autoclave. Además, es
2 O
objeto de la invención facilitar la aplicación del
correspondiente sistema en piezas encintadas cuyos
materiales pueden estar integrados por diferentes resinas y
diferentes tipos de fibras tales como: fibra de vidrio,
fibra de carbono, kevlar, fibra de boro, resina epoxi,
25
resina termoplástica y otras resinas termoestables.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Es comunmente conocido que la industria aeronáutica
requiere de estructuras que, por una parte, soporten las
30
cargas a las que son sometidas para cumplir altas
exigencias de resistencia y rigidez, y por otra parte que
sean lo más ligeras que sea posible. Una consecuencia de
estos requisitos es el uso cada vez más extendido de
materiales compuestos en estructuras primarias, ya que
35
aplicando convenientemente dichos materiales compuestos se
puede conseguir un importante ahorro de peso frente a diseños con materiales metálicos.
Las estructuras integradas han demostrado ser muy eficientes en este sentido, hablándose de estructura integrada cuando los distintos elementos estructurales están fabricados de una sola vez, lo cual implica una ventaja adicional del uso de materiales compuestos, ya que por su condición de constitución en capas independientes se puede ir apilando en diversas formas y orientaciones deseadas, dando la posibilidad de integrar mayormente la estructura, lo que además conlleva a menudo un ahorro de costes que es esencial a la hora de competir en el mercado y que viene determinado por tener menos piezas individuales que ensamblar.
Las mencionadas estructuras se componen habitualmente de revestimiento y larguerillos; rigidizándose
longitudinalmente
el referido revestimiento con los
mencionados
larguerillos para disminuir su espesor y ser
competitivo
en su peso; de manera que la estructura más
utilizada
actualmente consta de un revestimiento con
larguerillos integrados,
copegados o cocurados.
El conjunto de revestimiento más larguerillos puede fabricarse en un único proceso mediante el cual se obtiene el revestimiento con los larguerillos en una pieza; siguiéndose un procedimiento de fabricación que normalmente es el siguiente:
Primeramente se apilan sobre una base plana las capas de material compuesto, empleándose un procedimiento automático de encintado sin ningún control de calidad más que la verificación y corrección, en caso de ser necesaria, por parte de los operadores de las máquinas. Es en este punto donde es de aplicación principal de la presente invención, y para el cual se ha desarrollado la misma.

Seguidamente, al apilado obtenido en la etapa anterior se le aplica un doblado para conformar las piezas en la forma deseada. Dicho doblado puede realizarse de
diferentes maneras, como por ejemplo mediante la aplicación de un ciclo de temperatura y vacío que moldea el apilado con la geometría requerida mediante el pertinente útil cuya geometría interior es copiada.
-
De manera independiente, se procede a un laminado de la piel base que consiste en la superposición de capas de material compuesto que consiste en la superposición de capas de material compuesto en estado preimpregnado, de modo que la orientación de la fibra se adapte a los requisitos estructurales de la pieza; colocándose para ello los refuerzos necesarios entre las distintas capas del laminado. La distribución de capas debe ser tal que permita el laminado y conformado sin producir arrugas ni distorsiones de la fibra, así como que la pieza una vez curada no tenga deformaciones permanentes debidas a esfuerzos térmicos.
Después, los distintos elementos se colocan en el útil de curado sobre la piel; siendo posible que en esta fase sea necesario introducir "rowings" (tiras de fibra unidireccionales que deben ser del mismo material que el utilizado en los apilados o de un material compatible (para
evitar
huecos y1o acumulaciones de resina, asegurando así
un
pegado óptimo.
A
continuación se lleva a cabo el curado de la

estructura completa mediante la aplicación de un ciclo único de presión y temperatura, con la ayuda del pertinente sistema de utillaje que puede ser tanto interior como exterior a la bolsa de vacío con la que se ciñe la estructura durante este proceso, permitiéndose la adecuada compactación de todas las zonas de la citada estructura, y pudiendo estar dicha estructura cocurada (si todas las partes tales como revestimiento base, larguerillos y otras están en fresco), copegada (por ejemplo, si los larguerillos están curados previamente) o encolada (todos los elementos previamente curados).
En el estado actual de la técnica, se dan inconvenientes relativos a que hasta la fecha todos los laminados se han de revisar por un operador capa a capa para asegurarse de que antes de poner la siguiente capa del laminado no ha habido ningún problema en el encintado de la misma. Las actuales normas de calidad definen que la tolerancia en lo referente a la distancia en el encintado entre una tira y la siguiente tiene que estar entre O y 2 mm; de manera que si una tira se solapa con la anexa a ella
o hay más de 2 mm de distancia entre las mismas se ha de volver a encintar para que esté dentro de la distancia adecuada. Hasta hace poco, las cámaras de los sistemas de visión artificial existentes no permitían resoluciones suficientes cómo para detectar cambios tan pequeños, por lo que sistemas análogos al de la presente invención eran inviables, y además había inconvenientes relativos a que los cambios de iluminación del entorno, tales como cambios de luminosidad, sombras u otros afectaban considerablemente a la visión artificial, determinando excesivos errores en el correspondiente sistema. No obstante, los medios de captación de imagen y de iluminación posibilitados por el
actual
estado de la técnica permiten que un sistema como el
de
la presente invención funcione con una elevada
eficiencia.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

La presente invención, tal y como se expresa en el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a un sistema automático de control de calidad en piezas encintadas, de especial aplicación en la detección de errores en el encintado de piezas de fibra de carbono para material laminado con varias capas, tales como las que se emplean en diversos componentes de la industria aeronáutica; donde al objeto a encintar se le dota de al menos una primera tira de encintado a cuyo lado se dispone una segunda tira de encintado, quedando entre ambas una
separación entre tiras; pudiendo realizarse el
correspondiente encintado mediante una máquina encintadora
automática.
Novedosamente, según la invención, el sistema cuenta
5
al menos con un bloque generador de marca lumínica que
produce una marca de luz que se aplica sobre la zona de
separación entre dos tiras parejas y sobre las partes
adyacentes a dicha zona en cada una de esas tiras parejas;
de manera que esa marca de luz, que tendría forma de
10
segmento sin discontinuidades aplicada sobre una superficie
lisa, presenta una forma de pulso rectangular al
proyectarse sobre las tiras y su zona de separación, en
virtud del espesor de dichas tiras; recogiéndose la
referida marca de luz proyectada sobre las tiras y su zona
15
de separación mediante un bloque de captación de imagen
conectado a un bloque de procesado y control que analiza la
marca, determinando si la separación entre tiras se
encuentra en un margen permitido preestablecido, entre 0,7
mm y 1.3 mm, mediante el procesado de la imagen del
2 O
referido pulso rectangular; conectándose además dicho
bloque de procesado y control al sistema de control de la
máquina. Con estos datos la máquina va corrigiendo su
posición para permitir posicionar correctamente la cinta de
fibra de carbono en todo momento.
25
Según la realización preferente de la invención, el
aludido bloque de procesado y control, además de conectar
con el bloque de captación de imagen y con el bloque de
alarma, conecta con el bloque generador de marca lumínica,
con un medio de control de la máquina encintadora
30
automática para corregir la posición del encintado en todo
momento y con un dispositivo de iluminación
antiinterferente que evita posibles fallos en el sistema
por interferencias lumínicas debidas a variaciones de
luminosidad en el ambiente, al proporcionar una iluminación
35
regular en la zona donde se proyecta la marca de luz;
posibilitando todo ello un control dinámico en tiempo real
sobre
el cumplimiento del referido margen permitido, en
cada
instante del encintado del correspondiente objeto.
Además,
en dicha realización preferente de la
invención,
el mencionado bloque de captación de imagen es
un equipo de visión artificial que incluye dos cámaras monocromáticas con obturado y dispositivo láser; en tanto que el bloque generador de marca lumínica es un proyector LED que genera un haz de luz con sección en forma de segmento lineal recto.
En esa realización preferente de la invención, el aludido margen de calidad permitido preestablecido se establece entre los valores de O y 2 mm, de manera que se permite la adyacencia entre los bordes de las distintas tiras, pero no su superposición ni un distanciamiento entre los mismos superior a 2 mm, para que así pueda aplicarse a la normativa vigente en la industria aeronáutica que se citaba en el apartado "antecedentes de la invención" del presente documento. Para asegurar la correcta calidad del encintado el sistema de control va corrigiendo la posición "on line" si está fuera de los márgenes de O. 7 mm y l. 3mm, de manera que se asegura sin lugar a duda que nunca se llegan a los límites de calidad permitidos de O y 2 mm.

Con la estructura que se ha descrito, la invención presenta la principal ventaja es que se corrige automáticamente tanto los problemas tanto de alineamiento del material como los de posicionamiento de la propia máquina. Gracias a esto, no es necesario dedicar tiempo a la inspección de cada una de las capas una vez encintadas, cuando hasta ahora, y debido al estado de la técnica, en los equipos que se utilizaban para la fabricación de los laminados planos no se podía automatizar esa tarea, y se requería la actuación de una persona para realizar esa verificación, teniéndose además que parar la correspondiente máquina de encintado mientras se realizaba dicha tarea no automatizada de verificación, con la consiguiente pérdida de productividad. Sin embargo,
empleando el sistema de la presente invención y combinándolo con los sistemas automáticos de fabricación existentes en configuraciones adecuadas para que los giros de la máquina y la configuración de la pieza no afecten a las medidas realizadas por el sistema, se consigue asegurar que el encintado que se está realizando es totalmente correcto (asegurar la calidad) ya que el sistema lo va comprobando en todo momento y además permite encintar sin pérdidas de tiempo (aumento de productividad) .
Concretando más las ventajas de la invención, cabe destacar:
-
Un gran ahorro de tiempo en el encintado, ya que el operador no ha de parar en cada capa para asegurar que se ha realizado correctamente.
-
Un aumento de la calidad de los laminados, ya que el sistema se asegura del correcto posicionamiento de todas las tiras, evitándose así errores humanos.
Una mejora en la ergonomía relativa a los operadores, ya que, especialmente cuando las piezas encintadas son muy grandes, es muy difícil acceder a todas las zonas del laminado para verificarlo.
Una mejora en la seguridad relativa a los operadores, ya que, en ningún momento ha de acceder a la zona de encintado hasta que esté terminado todo el proceso de encintado.
A continuación, para facilitar una mejor comprensión de esta memoria descriptiva y formando parte integrante de la misma, se acompaña una figura única en la que con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado el objeto de la invención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA FIGURA Figura 1.-Representa esquemáticamente mediante un diagrama de bloques funcionales a un sistema automático de
control de calidad en piezas encintadas realizado según la presente invención.
Figuras 2, 3.-Muestran diversos diagramas de flujo de la corrección realizada en función de la medida hecha, dependiendo que dicha medida esté dentro o fuera de la tolerancia prevista.
DESCRIPCIÓN DE UN EJEMPLO DE REALIZACIÓN DE LA INVENCIÓN
Seguidamente se realiza una descripción de un ejemplo
de
la invención haciendo alusión a las referencias de la
figura.
Así,
el sistema automático de control de calidad en
piezas
encintadas de este ejemplo de la invención, presenta
especial aplicación en la detección de errores en el encintado de piezas de fibras de carbono para material laminado con varias capas, tales como las que se emplean en diversos componentes de la industria aeronáutica.
A esa pieza u objeto a encintar 4 se le dota de una pluralidad de tiras parejas, habiéndose representado esquemáticamente en la figura 1 una primera tira de encintado 1 a cuyo lado se encuentra una segunda tira de encintado 2, quedando entre ambas una separación entre tiras 3 y realizándose en el presente ejemplo el encintado que coloca las tiras 1 y 2 sobre el objeto 4 con una máquina encintadora automática 5.

Los elementos hasta aquí descritos 1 a 5 definen un estado de la técnica, mientras que el sistema de la invención propiamente dicho para este ejemplo de la misma queda definido por los elementos 6 a 11 de la figura l. Así, el sistema cuenta con un bloque generador de marca lumínica 7 que produce una marca de luz 6 aplicada sobre la zona de separación 3 entre las tiras 1 y 2 y que se prolonga sobre partes adyacentes a dicha zona 3 en cada una de esas tiras 1 y 2, tal y como puede verse en la figura 1; viéndose en la misma que esa marca 6 tiene una forma de
pulso rectangular en virtud del espesor de las tiras 1 y 2 y de la zona de separación 3.
La marca de luz 6 proyectada sobre las tiras y su zona de separación se recoge mediante un bloque de captación de imagen 8 que conecta con un bloque de procesado y control 10 para analizar esa marca 6 y determinar si la separación 3 se encuentra en un margen permitido que se ha preestablecido.
En el presente ejemplo, dicho margen se establece entre los valores de O y 2 mm, de manera que se permite la adyacencia entre los bordes de las distintas tiras 1 y 2 pero no su superposición ni un distanciamiento entre los mismos superior a 2 mm, al objeto de ser utilizable con la
normativa
actual vigente en piezas de aeronáutica, y
pudiendo,
obviamente, preestab lecerse ese margen en otros
valores.
Con medios de procesado de imagen aplicados a la marca 6 el bloque de procesado y control 10 permite verificar que la zona de separación 3 se encuentra en todo momento del encintado entre los mencionados valores de O y 2 mm, y en el caso de que se acerque a inclumplir, por exceso o por defecto, ese margen, el propio sistema de control de la máquina está conectado al sistema aquí descrito por lo que el posicionamiento de las tiras se corrige hacia la dirección correcta para que no se produzca ningún defecto.

Hasta aquí, se tendría la estructura básica de la invención, pero en el presente ejemplo se añaden otros elementos que completan y mejoran en sistema. Para ello, el bloque de procesado y control 10, además de conectar con el bloque de captación de imagen 8 y con el bloque de alarma 11, conecta con el bloque generador de marca 1umínica 7 para gobernar alguno o varios de sus parámetros, con un medio de control de la máquina encintadora automática 5 que también posibilita el gobierno de diversos parámetros en esa máquina 5, tales como puesta en marcha, paradas, corrección de la posición del encintado, ajustes de
diversos tipos u otros; gobernando además el bloque de
procesado y control 10 a un dispositivo de iluminiación
antiinterferente 9 que proporciona una iluminación regular
sobre la zona en la que se proyecta la marca de luz 6 para
5
evitar interferencias lumínicas debidas a variaciones de
luminosidad en el ambiente, con lo que el sistema de este
ejemplo de la invención permite un control dinámico en
tiempo real sobre el cumplimiento del margen permitido para
la distancia o separación 3 en cada instante del encintado
1 O
del objeto 4. La forma en la que se corrige la posición
según se esté encintando en un sentido o en otro es la que
se describe a continuación.
La figura 2 muestra un diagrama de flujo de la
corrección realizada en función de la medida de separación
15
( 3) hecha entre dos tiras consecutivas (1, 2) dependiendo
que dicha medida esté dentro o fuera de un margen de
tolerancia prevista. Concretamente, la figura 2 parte de la
comparación de la medida entre una tira (por ejemplo, el
elemento (1) de la figura 1), y la que se encuentra a su
20
izquierda inmediata (por ejemplo, el elemento (2) de la
figura 1) Esta medida de la distancia de separación (3)
entre una tira (1) y la que se encuentra a su izquierda,
tira (2), se denota como ML; dicha distancia ML se compara
con un margen de tolerancia establecido, T. Si la medida ML
25
se encuentra dentro del margen de tolerancia T aceptado, el
procedimiento de encintado continúa sin modificaciones. En
el caso que la medida ML sea menor que la tolerancia
permitida y sea menor a valor fijado, por ejemplo 0,7 mm,
se genera y envía una señal SR al control de posición para
30
que corrija la posición hacia la derecha hasta obtener un
nuevo valor de medida ML que cumpla la tolerancia T
permitida. En el caso que la medida ML sea mayor que la
tolerancia T permitida y sea mayor a valor fijado, por
ejemplo 1, 3 mm, se genera y envía una señal SL al control
35
de posición para que corrija la posición hacia la izquierda
hasta obtener un nuevo valor de medida ML que cumpla la tolerancia T permitida.
De forma análoga, la figura 3 muestra un diagrama de flujo de la corrección realizada en función de la medida hecha entre dos tiras consecutivas (elementos (1), (2) de la figura 1), concretamente, entre una tira dada (por
ejemplo,
el elemento (2) de la figura 1), y la que se
encuentra
a su derecha inmediata (por ejemplo, el elemento
(1)
de la figura 1). En este caso, la medida de la
distancia
de separación (3) entre una tira (2) y la que se
encuentra
a su derecha, tira (1), se denota como MR; dicha
distancia MR se compara con un margen de tolerancia establecido, T. Si la medida MR se encuentra dentro del margen de tolerancia T aceptado, el procedimiento de encintado continúa sin modificaciones. En el caso que la medida MR sea menor que la tolerancia permitida y sea menor a valor fijado, por ejemplo O, 7 mm, se genera y envía una señal SL al control de posición para que corrija la posición hacia la izquierda hasta obtener un nuevo valor de medida MR que cumpla la tolerancia T permitida. En el caso que la medida MR sea mayor que la tolerancia T permitida y sea mayor a valor fijado, por ejemplo 1,3 mm, se genera y envía una señal SR al control de posición para que corrija la posición hacia la derecha hasta obtener un nuevo valor de medida MR que cumpla la tolerancia T permitida.

Concretando mayormente los equipos empleados, cabe indicar que el bloque de captación de imagen 8 es un equipo de visión artificial que incluye dos cámaras monocromáticas con obturado y dispositivo láser, mientras que el bloque generador de marca lumínica 7 es un proyector LED que general un haz de luz con sección en forma de segmento lineal recto, en tanto que los bloques de procesado y control 10, de alarma 11 y de iluminación antiinterferente 9 pueden ser equipos electrónicos e informáticos convencionales con medios de programación conocidos. Por último el sistema de medición que le transmite la distancia
entre
la tira actual y la anterior al propio sistema de
control
de la máquina está especialmente diseñado para que
el
control numérico de cada máquina sea capaz de
interpretar
estos datos.
5

Claims (3)

  1. REIVINDICACIONES
    1.-SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL DE CALIDAD EN PIEZAS ENCINTADAS, de especial aplicación en la detección de errores en el encintado de piezas de fibra de carbono para material laminado con varias capas, tales como las que se emplean en diversos componentes de la industria aeronáutica; donde al objeto a encintar (4) se le dota de al menos una primera tira de encintado (1) a cuyo lado se dispone una segunda tira de encintado (2), quedando entre ambas una separación entre tiras (3); pudiendo realizarse el correspondiente encintado mediante una máquina encintadora automática (5); donde el sistema cuenta al menos con un bloque generador de marca 1umínica (7) que produce una marca de luz (6) que se aplica sobre la zona de separación (3) entre dos tiras parejas (1, 2) y sobre las partes adyacentes a dicha zona (3) en cada una de esas tiras parejas (1, 2) ; de manera que esa marca de 1uz ( 6) , que tendría forma de segmento sin discontinuidades aplicada sobre una superficie lisa, presenta una forma de pulso rectangular al proyectarse sobre las tiras (1, 2) y su zona de separación (3) , en virtud del espesor de dichas tiras
    (1, 2) ; recogiéndose la referida marca de 1uz ( 6) proyectada sobre las tiras (1, 2) y su zona de separación
    (3) mediante un bloque de captación de imagen (8) conectado a un bloque de procesado y control (10) que analiza la marca (6), determinando si la separación entre tiras (3) se encuentra en un margen permitido preestablecido, mediante el procesado de la imagen del referido pulso rectangular; conectándose además dicho bloque de procesado y control
    ( 1 O) al menos a un bloque de alarma (11) que genera una
    señal
    de aviso cuando ese margen permitido se incumple,
    caracterizado
    por que en función de la separación entre
    tiras
    (3) se corrigen las posibles desviaciones que se
    puedan producir durante
    el encintado.
  2. 2.-SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL DE CALIDAD EN PIEZAS ENCINTADAS, según la reivindicación 1, caracterizado por que la medida (Md de separación entre tiras (3) se hace entre una primera tira (1) respecto la tira (2) inmediata que se encuentra a su izquierda, de manera que: a) si el valor de la medida (Md de separación entre tiras
    ( 3)
    se encuentra dentro del margen de tolerancia ( T)
    aceptado,
    el procedimiento de encintado continúa sin
    modificaciones;
    b) si el valor de la medida (ML) es menor que la tolerancia
    (
    T) permitida, y es menor a valor fijado, por ejemplo O, 7 mm, se genera y envía una señal SR al control ( 1 O) de posición para que corrija la posición hacia la derecha hasta obtener un nuevo valor de medida ML que cumpla la tolerancia T permitida; e) si el valor de la medida (ML) es mayor que la tolerancia
    (
    T) permitida, y es mayor a valor fijado, por ejemplo 1, 3 mm, se genera y envía una señal SL al control ( 1 O) de posición para que corrija la posición hacia la izquierda hasta obtener un nuevo valor de medida ML que cumpla la tolerancia T permitida.
  3. 3.-SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL DE CALIDAD EN PIEZAS ENCINTADAS, según la reivindicación 1, caracterizado por que la medida (MR) de separación entre tiras (3) se hace entre una primera tira (2) respecto la tira (1) inmediata que se encuentra a su derecha, de manera que: a) si el valor de la medida (MR) de separación entre tiras
    (3) se encuentra dentro del margen de tolerancia ( T) aceptado, el procedimiento de encintado continúa sin modificaciones; b) si el valor de la medida (MR) es menor que la tolerancia
    ( T) permitida, y es menor a valor fijado, por ejemplo

    o' 7 mm, se genera y envía una señal SL al control ( 1 o) de
    posición para que corrija la posición hacia la izquierda hasta obtener un nuevo valor de medida MR que cumpla la
    tolerancia T permitida; e) si el valor de la medida (MR) es mayor que la tolerancia
    5 ( T) permitida, y es mayor a valor fijado, por ejemplo 1, 3 mm, se genera y envía una señal SR al control ( 1 O) de posición para que corrija la posición hacia la derecha hasta obtener un nuevo valor de medida MR que cumpla la tolerancia T permitida.

    10
ES201130671A 2010-05-03 2011-04-28 Sistema automático de control de calidad y corrección de posición en piezas encintadas. Withdrawn - After Issue ES2395452B1 (es)

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