ES2383789A1 - Procedimiento y estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento y estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, caracterizado por comprender las fases de:- preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación,- traspaso y colocación en barras de producción,- distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración,- riego e inspección,- guiado, transporte de barras de producción y recolección,- limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero.Desarrolladas inicialmente en la planta cero y durante la maduración en una o más plantas sucesivas de una estructura modular posicionada sobre el suelo o bajo el mismo.
Description
Procedimiento y estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo.
La presente memoria descriptiva se refiere, como su título indica, a un procedimiento y estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, caracterizado por comprender las fases de:
- -
- preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación,
- -
- traspaso y colocación en barras de producción,
- -
- distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración,
- -
- riego e inspección,
- -
- final de guiado, transporte de barras de producción y recolección,
- -
- limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero,
Desarrolladas inicialmente en la planta cero y durante la maduración en una o más plantas sucesivas de una estructura modular posicionada sobre el suelo o bajo el mismo.
Actualmente son conocidos los cultivos sin suelo de los cuales los sistemas hidropónicos son los mas conocidos por su proliferación en el medio agrícola, para maximizar el uso de los recursos de la agricultura convencional, ya que, como es sabido, las plantas pueden crecer y fructificar en una solución nutriente, consiguiendo unos óptimos resultados en cuanto a velocidad de crecimiento y generación de frutos, independientemente de las variaciones climáticas o estacionales, que no afectan a este tipo de cultivos, los cuales pueden realizarse bajo atmósferas térmicamente controladas, pero con el inconveniente de que estos sistemas no proporcionan a las raíces una buena aireación.
En este tipo de cultivos la aportación de los nutrientes puede realizarse en circuito cerrado, estando las plantas totalmente aisladas de la atmósfera ambiental, lo que supone un máximo aprovechamiento del agua, y la ausencia de plagas y enfermedades ya que se minimiza la posibilidad de contagio desde el exterior, con el inconveniente de que suelen desarrollarse en una sola planta, quedando muy reducido el espacio de producción y el aislamiento del mismo.
Otro inconveniente a tener en cuenta es que la mayoría de este tipo de explotaciones se ubican en zonas agrícolas muy alejadas de los centros urbanos, lo que conlleva una serie de costos añadidos al producto como el transporte y distribución.
Como ejemplo de procedimientos de cultivo hidropónico en las patentes JP2003339258 y JP2004065265 se presentan dos sistemas hidropónicos de cultivo desarrollados con sistemas totalmente automatizados, pero con el inconveniente de desarrollarse en un solo nivel de producción.
Descripción de la invención
Para aumentar el aprovechamiento del espacio productivo e intensificar la producción de los cultivos se ha ideado un procedimiento y estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, objeto de la presente invención caracterizado por comprender las siguientes fases:
- -
- preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación,
- -
- traspaso y colocación en barras de producción,
- -
- distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración,
- -
- riego e inspección,
- -
- final de guiado, transporte de barras de producción y recolección,
- -
- limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero,
Fases desarrolladas inicialmente en la planta cero y durante la maduración en una o más plantas sucesivas de una estructura modular emplazable sobre el suelo o bajo el mismo, permitiendo la intensificación del uso del suelo reforzada, planteando un cultivo en varios niveles, aprovechando al máximo la superficie disponible, pudiéndose ubicar en suelo urbano o muy próximo al mismo, permitiendo acercar el punto de producción al consumidor final.
La aeroponía es un sistema de cultivo que ofrece la gran ventaja sobre los sistemas hidropónicos convencionales de aportar una excelente aireación a las raíces. Basta tan solo considerar que la cantidad de oxígeno disuelto en el agua se mide en mg/L, o partes por millón (ppm), siendo de 5-10 mg/L a 20º C, mientras que la cantidad de oxígeno disuelto en el aire se mide en porcentaje (21%), lo que nos indica que la concentración de oxígeno en el aire es del orden de 20.000 veces más elevada que la concentración del mismo gas disuelto en el agua.
Fase de preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación:
Las semillas y el sustrato inorgánico transformado, como lana de roca o fibra de coco, almacenados en condiciones climáticas específicas, son recogidos y colocados en una zona de plantación, depositando en las correspondientes cavidades de las bandejas del semillero, en primer lugar el sustrato y seguidamente las semillas, realizándose el primer riego, constituyéndose las unidades de crecimiento.
Seguidamente son colocadas en la zona de semillero, planteada como cadena continua, correspondiendo el avance de las mismas a razón de una posición por día, en coincidencia con sus dimensiones en anchura, abarcando los días necesarios de germinación y desarrollo de las unidades de crecimiento, con obtención cada día de plantas con el ciclo de germinación concluido, incrementándose las unidades de crecimiento, para suplir defectos de algunos ejemplares que no hayan superado satisfactoriamente el proceso de germinación y crecimiento.
Fase de traspaso y colocación en barras de producción:
Las unidades de crecimiento son retiradas de las bandejas del semillero y recolocadas en las barras de producción para su posterior desarrollo, realizándose las labores de preparado, colocación y fijado posicionada la unidad de crecimiento de modo invertido, ya que la resistencia del sistema radicular permite que la unidad de crecimiento se desarrolle boca abajo, procediéndose al traslado del cultivo a lo largo de la estructura modular, sin necesidad de tutorizar las plantas, de modo que una vez cargadas las barras de producción con las unidades de crecimiento, se irán colocando mediante un elevador una a una en el comienzo de la cadena en una zona de espera, avanzando por gravedad una posición diaria, hasta posicionarse con un sistema de elevación/descenso.
Fase de distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración
Cada una de las barras de producción ubicadas en la zona de espera es transportada mediante un sistema de elevación/descenso, a través de un sinfín o de un transelevador de tipo comercial, ubicados en cada uno de los extremos de la estructura modular, continuando las unidades de crecimiento en su desarrollo, florecimiento y maduración del fruto, avanzando las barras de producción por gravedad a través del sistema de raíles, a razón de una posición por día, a lo largo de toda la longitud de la estructura modular, durante los días que dura este proceso.
Fase de riego e inspección:
El riego de las unidades de crecimiento colocadas sobre las barras de producción y de una en una se realiza de forma automática a lo largo de la estructura modular mediante un programador de riego, incorporándose opcionalmente un controlador de humedad en puntos diversos para su control.
Durante el proceso de riego de las unidades de crecimiento, el lixiviado del agua de riego se canaliza desde las barras de producción hacia una canalización incorporada en la estructura modular, conduciendo el agua para su reutilización.
En el proceso de esta fase se procede a un control y revisión constante de la evolución de las unidades de crecimiento para lo cual se incorporan unas plataformas de inspección dotadas de un mando eléctrico para conseguir el posicionamiento preciso en el lugar necesario para que el operario pueda inspeccionar el estado de las unidades de crecimiento.
Una vez completado el ciclo, las barras de producción correspondientes a la producción diaria llegan al final de las guías y son desplazadas a la planta cero a través del sistema de elevación/descenso, una a una y colocándose en la zona de recogida en el orden que facilite dicho proceso, realizándose varias tareas: inspección, selección y recogida continua de los frutos, depositándose una vez recogidos en una canalización de agua de lavado, de manera que al flotar los frutos sobre el agua, no puedan golpearse entre ellos, preservando su integridad, colocando posteriormente los frutos seleccionados para su secado, procesado, envasado, almacenaje y expedición final.
Por último se procede al desbroce y eliminación de residuos, depositándose los mismos en contenedores apropiados para su secado y posterior procesado en una trituradora.
Fase de limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero:
Una vez descargado el fruto de las barras de producción durante la recolección, las barras de producción, se irán apilando y se transportarán en carros a una zona de lavado, de la estructura modular, a través de una zona de transito de carros quedando a la espera de una nueva carga para iniciar el proceso siendo igualmente recogidas las bandejas del semillero, tras ser vaciadas, conducidas a la zona de lavado.
La estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo se caracteriza por comprender elementos estructurales posicionados en horizontal y vertical, configurando una planta cero y una o más plantas sucesivas.
Los elementos estructurales horizontales se disponen en la estructura modular con una leve inclinación para facilitar el desplazamiento por gravedad de las barras de producción, sobre un sistema de raíles insertado en la misma estructura, destinando un rail para plataformas de inspección, otro para sistema de riego y otro para barras de producción.
Las plataformas de inspección están comprendidas por una plancha metálica con un sistema de rodadura en sus laterales, incorporando al menos una plataforma de inspección en cada extremo de la estructura modular que mediante un sistema de elevación/descenso, accionadas mediante un mando eléctrico, destinadas para las labores de inspección y cuidado del cultivo durante su fase de crecimiento, de tal manera que el personal pueda acercarse a todos los puntos del invernadero.
El sistema de riego está comprendido por un soporte integrado por una conducción de agua, con un sistema de rodadura, accionado mediante un motor, incorporando unas boquillas de riego de la solución de agua y nutrientes, incorporando una canalización posicionada sobre la estructura modular, para recoger el lixiviado del agua, permitiendo su reutilización.
Este sistema de riego aportará una solución de agua y nutrientes de forma totalmente automática, que se adapte a los ciclos de maduración de la planta, tanto en la cantidad de cada nutriente como en propiedades físicas de la solución.
Las barras de producción están comprendidas en longitud por una tubería de soporte y en anchura, en ambos extremos, por tramos de perfil de dimensiones regulables, dotados en su parte inferior con un sistema de rodadura, incorporando perpendicularmente a la tubería de soporte una pluralidad de tubos insertados y comunicados con la misma por ambos lados y posicionados a 180º, los cuales disponen en su interior de una tubería plástica destinada a descargar en la tubería de soporte el lixiviado de agua, descargándolo a su vez en la canalización de la estructura modular, mediante un racor insertado en el extremo de la tubería soporte, posicionado en coincidencia con la canalización de la estructura modular.
Cada uno de los extremos libres de los tubos insertados y comunicados con la tubería de soporte incorpora un soporte circular con una ranura, prevista para la salida del tallo de la unidad de crecimiento posicionada de forma invertida.
Sobre el soporte circular se incorpora una carcasa cilíndrica, destinada para la protección de la unidad de crecimiento.
Las dimensiones en longitud de las barras de producción coinciden con las dimensiones entre los elementos estructurales verticales de la estructura modular y las dimensiones en anchura se configuran en coincidencia con su avance diario durante el procedimiento, correspondiente al tiempo de maduración.
La planta cero comprende zona de plantación, zona de semillero, zona de espera, zona de recogida y expedición, zona de lavado, secado y envasado, zona de lavado de barras de producción y bandejas de semillero y zona de transito de carros, delimitadas para el desarrollo del procedimiento que se preconiza, reservando los niveles sucesivos al procedimiento de maduración del cultivo invertido, así como accesos para servicios, almacenaje, carga y descarga de suministros, expedición del fruto y entrada/salida del personal.
La zona de plantación y la zona de semillero están comprendidas y relacionadas entre sí mediante una cadena de montaje posicionada sobre una bancada posicionada con una ligera inclinación prevista para el deslizamiento por gravedad de las bandejas de semillero, las cuales, están comprendidas por una placa perforada, dotada con una pluralidad de cavidades, incorporando en su parte posterior un desagüe para el exiliado del agua sobrante del riego.
Las dimensiones en anchura de las bandejas de semillero se configuran en coincidencia con el avance diario coincidente con el tiempo de germinación.
La zona de espera comprende una cadena contínua con raíles, configurada con una ligera inclinación, posicionada por encima de la zona de plantación y zona de semillero, destinada para la acumulación por gravedad de las barras de producción en espera de su transporte a las plantas de producción sucesivas.
La zona de recogida se ubica en paralelo con la zona de lavado, secado y envasado del fruto, la cual comprende una canalización de agua, un tramo de secado y un tramo final para el envasado, posicionados en continuo sobre una cadena de montaje automática.
La zona de lavado de barras de producción y bandejas de semillero comprende un sistema de aspersión de agua automático, para el mantenimiento, limpieza y esterilización de los mismos, agrupados en carros cargados en la zona de transito, manteniéndolos en perfectas condiciones higiénicas para su incorporación al inicio del procedimiento.
La zona de expedición comprende varias cadenas de montaje destinadas para transportar el fruto empaquetado hacia las carretillas o transpaletas para su posterior carga y agrupamiento en vehículos de distribución.
Para el almacenaje existen diferentes zonas, un almacén con condiciones climáticas controladas destinado para las semillas, otro para materias primas y una zona de almacenaje para los frutos empaquetados listos para su distribución.
Las zonas de servicios, son zonas destinadas para mantenimiento de la instalación, oficinas y laboratorio.
La trituradora se trata de una máquina de ubicación externa próxima a la zona de biomasa y caldera, destinada para la trituración de los residuos desechados, los cuales permanecen en contenedores hasta su secado, quedando almacenados, una vez triturados, en un deposito de biomasa para el abastecimiento de la caldera.
Ventajas de la invención
El procedimiento y estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, que se presenta aporta múltiples ventajas sobre los procedimientos disponibles en la actualidad siendo la más importante la intensificación del uso del suelo, planteando el desarrollo de un procedimiento de cultivo aeropónico en varios niveles y posicionado de forma invertida, evitando la tutorización del fruto y aprovechando al máximo la superficie disponible, pudiéndose ubicar en suelo urbano o muy próximo al mismo, racionalizando el uso del suelo destinado a producción agrícola y la optimización de recursos.
Otra importante ventaja, es que la estructura modular comprende elementos estructurales posicionados en horizontal y vertical, presentando los elementos horizontales una leve inclinación prevista para facilitar el desplazamiento por gravedad de las barras de producción, a través de un sistema de raíles propiciando una producción contínua, destinando un rail para plataformas de inspección, otro para sistema de riego y otro para barras de producción.
Como ventaja importante destacar que las plataformas de inspección, el sistema de riego y las barras de producción disponen de soportes con sistemas de rodadura que permiten su desplazamiento a través del sistema de raíles incorporado en los elementos horizontales de la estructura modular.
Añadir como ventaja importante que la implantación del desplazamiento por gravedad de la mayor parte de los diferentes elementos integrados en el procedimiento reduce notablemente la motorización de la instalación del procedimiento, generando un ahorro energético muy importante.
Otra ventaja de las mas importantes es que la planta cero comprende una zona de plantación, zona de semillero, zona de espera, zona de recogida, zona de transito de carros, zona de lavado de barras de producción y bandejas de semillero, zona de lavado, secado y envasado y zona de expedición delimitadas para el desarrollo del procedimiento, reservando los niveles sucesivos al procedimiento de maduración del cultivo invertido, así como accesos para servicios, almacenaje, carga y descarga de suministros, expedición del fruto y entrada/salida del personal.
Como ventaja importante añadir que las bandejas de semillero, ubicadas en la zona del semillero, están comprendidas por una placa perforada, dotada con una pluralidad de cavidades, incorporando en su parte posterior un desagüe para el exiliado del agua sobrante del riego.
Otra ventaja importante a destacar es que tanto las barras de producción como las bandejas de semillero se configuran en anchura con unas dimensiones en coincidencia con el avance diario de las mismas, avance relacionado con los días necesarios de maduración del fruto.
Como ventaja importante destacar que las barras de producción están comprendidas en longitud por una tubería de soporte y en anchura, en ambos extremos, por tramos de perfil de dimensiones regulables, dotados en su parte inferior con un sistema de rodadura, incorporando unas tuberías internas para el lixiviado del agua.
Y por ultimo destacar como ventaja que la ranura de un soporte circular, integrada en las barras de producción, esta destinada para facilitar la salida del tallo de la unidad decrecimiento posicionado de forma invertida, quedando las raíces de la misma sobre dicho soporte circular y protegidas mediante una carcasa cilíndrica.
Descripción de las figuras
Para comprender mejor el objeto de la presente invención, en el plano anexo se ha representado una realización práctica preferencial de la misma:
En dicho plano la figura – 1 - muestra una vista en alzado de la estructura modular para el desarrollo de un cultivo
aeropónico en continuo, sobre suelo.
La figura -2-muestra una vista de la planta cero, mostrando las diferentes zonas y dispositivos integrados en el
mismo.
La figura -3- muestra un detalle de la zona de semillero y plantación, mostrando la manipulación de las bandejas de
semillero.
La figura -4- muestra una vista en planta y perfil de la bandeja de semillero.
La figura -5- muestra una vista en planta de una de los niveles de la estructura modular mostrando todo su espacio
con barras de producción conteniendo unidades de crecimiento.
La figura -6- muestra un detalle de montaje de la plataforma de inspección, sistema de riego y barras de producción
alojadas en el sistema de raíles.
La figura -7- muestra una vista en planta y perfil de una barra de producción.
La figura -8- muestra un detalle constructivo de la instalación interna de una barra de producción para desarrollar el
lixiviado del agua de riego.
Realización preferente de la invención
El procedimiento en continuo de un cultivo aeropónico, que se presenta, se caracteriza por comprender las siguientes fases:
- -
- preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación,
- -
- traspaso y colocación en barras de producción, -distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración,
- -
- riego e inspección,
- -
- guiado, transporte de barras de producción y recolección,
-limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero,
Desarrolladas inicialmente en la planta cero (1) y durante la maduración en una o más plantas sucesivas (1.1) de una estructura modular sobre el suelo o bajo el mismo.
Fase de preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación:
Las semillas (16) y el sustrato (17) son transportados y colocados en una zona de plantación (8), depositando en las correspondientes cavidades de las bandejas de semillero (18), en primer lugar el sustrato (17) y seguidamente las semillas (16), realizándose el primer riego, constituyéndose las unidades de crecimiento (20), colocándose seguidamente las bandejas de semillero (18) en una zona de semillero (9), planteada como cadena continua, correspondiendo el avance de las mismas, por gravedad, a razón de una posición por día, en coincidencia con sus dimensiones en anchura, abarcando los días necesarios de germinación y desarrollo de las unidades de crecimiento (20), con obtención cada día de plantas con el ciclo de germinación concluido, incrementándose las unidades de crecimiento (20), para suplir defectos de algunos ejemplares que no hayan superado satisfactoriamente el proceso de germinación y crecimiento.
El sustrato (17) utilizado en el procedimiento es lana de roca.
Fase de traspaso y colocación de barras de producción:
Las unidades de crecimiento (20) son retiradas de las bandejas del semillero (18) y recolocadas en unas barras de producción (7) para su posterior desarrollo, realizándose las labores de preparado, colocación y fijado, posicionada la unidad de crecimiento (20) de modo invertido, procediéndose al traslado del cultivo a lo largo de la estructura modular, de modo que una vez cargadas las barras de producción (7) con las unidades de crecimiento (20), son colocadas mediante un elevador (21) una a una, en el comienzo de la cadena en una zona de espera (10), posicionada sobre la zona de semillero (9), quedando las raíces de las unidades de crecimiento (20), posicionadas de forma invertida, en las barras de producción (7).
Fase de distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración:
Cada una de las barras de producción (7) ubicadas en la zona de espera (10) avanza por gravedad una posición diaria, hasta posicionarse con un sistema de elevación/descenso (22), sinfín o transelevador de tipo comercial, ubicados en cada uno de los extremos de la estructura modular, para su transporte hasta la planta sucesiva (1.1) correspondiente, ubicando las barras de producción (7) hasta completar la producción diaria, continuando las unidades de crecimiento (20) en su desarrollo, florecimiento y maduración del fruto, avanzando las barras de producción (7) a través del sistema de raíles (4), a razón de una posición por día, a lo largo de toda la longitud de la estructura modular, durante los días que dura este proceso.
Fase de riego e inspección:
El riego se realiza de forma automática mediante un programador de riego, incorporándose opcionalmente un controlador de humedad en puntos diversos de la estructura modular para su control, canalizándose el lixiviado del agua de riego de las unidades de crecimiento (20), desde las barras de producción (7), a través de sus propias tuberías internas, hacia una canalización (23) incorporada en la estructura modular, conduciendo el agua para su reutilización, realizándose la revisión de la producción, a través de unas plataformas de inspección (5) dotadas de un mando eléctrico para posicionamiento en el lugar necesario para que el operario pueda inspeccionar estado de las unidades de crecimiento (20).
Fase de final de guiado, transporte de barras de producción y recolección:
Una vez completado el ciclo de maduración, las barras de producción (7) correspondientes a la producción diaria llegan al final de las guías y son desplazadas a la planta cero (1), a través del sistema de elevación/descenso (22), una a una y colocándose en la zona de recogida y expedición (11) en el orden que facilite dicho proceso, realizándose varias tareas: inspección, selección y recogida continua de los frutos, depositándose una vez recogidos en una canalización de agua (24) en la zona de lavado, secado y envasado (12), procediéndose al secado, procesado, envasado, almacenaje y expedición final de los frutos seleccionados.
Procediendo seguidamente al desbroce y eliminación de residuos, depositándose los mismos en contenedores apropiados para su secado y posterior procesado en una trituradora
Fase de limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero:
Una vez descargadas en la recolección, las barras de producción (7), son apiladas y transportadas en carros (26) a una zona de lavado (13) de la estructura modular, a través de una zona de transito de carros (14), quedando a la espera de una nueva carga para iniciar el proceso, siendo igualmente recogidas las bandejas del semillero (18), tras ser vaciadas, conducidas a la zona de lavado (13) para su limpieza y esterilización.
La estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo se caracteriza por comprender elementos estructurales posicionados en horizontal (2) y vertical (3), configurando una planta cero (1) y una o más plantas sucesivas (1.1), presentando los elementos estructurales horizontales (2) una leve inclinación propiciando una producción contínua por gravedad, sobre un sistema de raíles (4), destinando un rail para plataformas de inspección (5), otro para sistema de riego (6) y otro para barras de producción (7).
Las plataformas de inspección (5), están comprendidas por una plancha metálica con un sistema de rodadura (27) en sus laterales, incorporando al menos una plataforma de inspección (5) en cada extremo de la estructura modular mediante un sistema de elevación/descenso (22), accionadas mediante un mando eléctrico.
El sistema de riego (6) esta comprendido por un soporte (28) integrado por una conducción de riego, con un sistema de rodadura (27) en sus extremos y accionado mediante un motor (29), incorporando unas boquillas (30) de riego de la solución de agua y nutrientes, incorporando una canalización de drenaje (23), ubicada en la estructura modular, para el lixiviado del agua.
Las barras de producción (7) están comprendidas en longitud por una tubería de soporte (31) y en anchura, en ambos extremos, por tramos de perfil (32) de dimensiones regulables, dotados en su parte inferior con un sistema de rodadura (27), incorporando perpendicularmente la tubería de soporte (31) una pluralidad de tubos (33) insertados y comunicados con la misma por ambos lados y posicionados a 180º, disponiendo en su interior una tubería plástica
(37) de drenaje directo con la tubería de soporte (31), la cual incorpora un racor (25) en su extremo, en comunicación con la canalización (23) de la estructura modular; así mismo los tubos (33) incorporan en su extremo libre un soporte circular (34) con ranura (35) y posicionado sobre el mismo, una carcasa cilíndrica (36),
Las dimensiones en longitud de las barras de producción (7) coinciden con las dimensiones entre elementos estructurales verticales (3) de la estructura modular y las dimensiones en anchura se configuran en coincidencia con su avance diario durante el procedimiento, correspondiente al tiempo de maduración.
La planta cero (1) comprende zona de plantación (8), zona de semillero (9), zona de espera (10), zona de recogida y expedición (11), zona de lavado, secado y envasado (12), zona de lavado (13) de barras de producción (7) y bandejas de semillero (18), y zona de transito de carros (14), delimitadas para el desarrollo del procedimiento.
La zona de plantación (8) y la zona de semillero 9) están comprendidas y relacionadas entre sí mediante una cadena de montaje (38) posicionada sobre una bancada de avance por gravedad, de bandejas de semillero (18), las cuales, están comprendidas por una placa perforada, dotada con una pluralidad de cavidades (19), incorporando en su parte posterior un desagüe (40) para el exiliado del agua sobrante del riego, siendo sus dimensiones en anchura correspondientes con el avance diario coincidente con el tiempo de germinación.
La zona de espera (10) comprende una cadena contínua (39) con raíles, configurada con una ligera inclinación de 5 avance por gravedad, posicionada por encima de la zona de plantación (8) y zona de semillero (9).
La zona de recogida y expedición (11) se ubica en paralelo con la zona de lavado, secado y envasado del fruto (12), la cual comprende una canalización de agua (24), un tramo de secado (41) y un tramo final (42) para el envasado, posicionados en continuo sobre una cadena de montaje automática, incluyendo además varias cadenas de distribución (15) destinadas para la expedición del fruto.
10 La zona de lavado (13) de barras de producción (7) y bandejas de semillero (18) comprende un sistema de aspersión de agua automático de limpieza y esterilización.
Claims (2)
- REIVINDICACIONES1 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, caracterizado por comprender las fases:
- -
- preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación,
- -
- traspaso y colocación en barras de producción,
- -
- distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración,
- -
- riego e inspección,
- -
- guiado, transporte de barras de producción y recolección,
- -
- limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero,
Desarrolladas inicialmente en la planta cero (1) y durante la maduración en una o más plantas sucesivas (1.1) de una estructura modular posicionada sobre el suelo o bajo el mismo.2 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, según la reivindicación 1, caracterizado porque en la fase de preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación, las semillas (16) y el sustrato(17) son recogidos y colocados en una zona de plantación (8), depositando en las correspondientes cavidades de las bandejas de semillero (18), en primer lugar el sustrato (17) y seguidamente las semillas (16), realizándose el primer riego, constituyéndose las unidades de crecimiento (20), colocándose seguidamente las bandejas de semillero (18) en una zona de semillero (9), planteada como cadena continua, correspondiendo el avance por gravedad de las mismas a razón de una posición por día, en coincidencia con sus dimensiones en anchura, abarcando los días necesarios de germinación y desarrollo de las unidades de crecimiento (20), con obtención cada día de plantas con el ciclo de germinación concluido, incrementándose las unidades de crecimiento (20), para suplir defectos de algunos ejemplares que no hayan superado satisfactoriamente el proceso de germinación y crecimiento.3 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, según la reivindicación 2, caracterizado porque el sustrato (17) utilizado es lana de roca.4 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, según la reivindicación 1, caracterizado porque en la fase de traspaso y colocación de barras de producción, las unidades de crecimiento (20) son retiradas de las bandejas del semillero (18) y recolocadas en unas barras de producción (7) para su posterior desarrollo, realizándose las labores de preparado, colocación y fijado, posicionada la unidad de crecimiento (20) de modo invertido, procediéndose al traslado del cultivo a lo largo de la estructura modular, de modo que una vez cargadas las barras de producción (7) con las unidades de crecimiento (20), son colocadas mediante un elevador (21) una a una en el comienzo de la cadena en una zona de espera (10) posicionada sobre la zona de semillero (9), quedando las raíces de las unidades de crecimiento (20), posicionadas de forma invertida, en las barras de producción (7).5 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, según la reivindicación 1, caracterizado porque en la fase de distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración, cada una de las barras de producción (7) ubicadas en la zona de espera (10) avanza por gravedad una posición diaria, hasta posicionarse con un sistema de elevación/descenso (22), sinfín o transelevador de tipo comercial, ubicados en cada uno de los extremos de la estructura modular, para su transporte hasta la planta sucesiva (1.1) correspondiente, ubicando las barras de producción (7) hasta completar la producción diaria, continuando las unidades de crecimiento (20) en su desarrollo, florecimiento y maduración del fruto, avanzando las barras de producción (7) a través del sistema de raíles (4), a razón de una posición por día, a lo largo de toda la longitud de la estructura modular, durante los días que dura este proceso.6 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, según la reivindicación 1, caracterizado porque la fase de riego e inspección, el riego se realiza de forma automática mediante un programador de riego, incorporándose opcionalmente un controlador de humedad en puntos diversos de la estructura modular para su control, canalizándose el lixiviado del agua de riego de las unidades de crecimiento (20), desde las barras de producción (7), a través de sus propias tuberías internas, hacia una canalización (23) incorporada en la estructura modular, controlándose la evolución de la producción, a través de unas plataformas de inspección (5) dotadas de un mando eléctrico para posicionamiento en el lugar necesario para que el operario pueda inspeccionar estado de las unidades de crecimiento (20).7 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo según la reivindicación 1, caracterizado porque en la fase de final de guiado, transporte de barras de producción y recolección, una vez completado el ciclo, las barras de producción (7) correspondientes a la producción diaria llegan al final de las guías y son desplazadas a la planta cero (1), a través del sistema de elevación/descenso (22), una a una y colocándose en la zona de recogida y expedición (11) en el orden que facilite dicho proceso, realizándose varias tareas: inspección, selección y recogida continua de los frutos, depositándose una vez recogidos en una canalización de agua (24) de prelavado, procediéndose al secado, procesado, envasado, almacenaje y expedición final de los frutos seleccionados, procediendo seguidamente al desbroce y eliminación de residuos, depositándose los mismos en contenedores apropiados para su secado y posterior procesado en una trituradora.8 – Procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo, según la reivindicación 1, caracterizado porque en la fase de limpieza y preparación de barras de producción (7) y bandejas de semillero (18), una vez descargadas en la recolección, las barras de producción (7), son apiladas y transportadas en carros (26) a una zona de lavado (13) de la estructura modular, a través de una zona de transito de carros (14), quedando a la espera de una nueva carga para iniciar el proceso, siendo igualmente recogidas las bandejas del semillero (18), tras ser vaciadas, conducidas a la zona de lavado (13) para su limpieza y desinfección.9 – Estructura modular para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo descrito en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por comprender elementos estructurales posicionados en horizontal (2) y vertical (3), configurando una planta cero (1) y una o más plantas sucesivas (1.1), presentando los elementos estructurales horizontales (2) una leve inclinación, propiciando una producción contínua por gravedad, sobre un sistema de raíles (4), destinando un rail para plataformas de inspección (5), otro para sistema de riego (6) y otro para barras de producción (7).10 - Estructura modular, según reivindicación 9, caracterizada porque las plataformas de inspección (5), están comprendidas por una plancha metálica con un sistema de rodadura (27) en sus laterales, incorporando al menos una plataforma de inspección (5) en cada extremo de la estructura modular, mediante un sistema de elevación/descenso (22), accionadas mediante un mando eléctrico, estando el sistema de riego (6) comprendido por un soporte (28) integrado por una conducción de riego, con un sistema de rodadura (27) en sus extremos y accionado mediante un motor (29), incorporando unas boquillas (30) de riego de la solución de agua y nutrientes, incorporando una canalización de drenaje (23) ubicada en la estructura modular, para el lixiviado del agua, estando comprendidas las barras de producción (7) en longitud por una tubería de soporte (31) con racor de drenaje (25) en uno de sus extremos, y en anchura, en ambos extremos, por tramos de perfil (32) de dimensiones regulables, dotados en su parte inferior con un sistema de rodadura (27), incorporando perpendicularmente a la tubería de soporte (31) una pluralidad de tubos (33) insertados y comunicados con la misma por ambos lados y posicionados a 180º, las cuales disponen en su extremo libre de un soporte circular (34) con ranura (35) y posicionado sobre el mismo, una carcasa cilíndrica (36), incorporando en su interior una tubería plástica (37) comunicada con la tubería de soporte (31), correspondiendo las dimensiones en longitud de las barras de producción (7) con las dimensiones entre elementos estructurales verticales (3).11 – Estructura modular, según reivindicación 9, caracterizada porque la planta cero (1) comprende zona de plantación (8), zona de semillero (9), zona de espera (10), zona de recogida y expedición (11), zona de lavado, secado y envasado (12), zona de lavado (13) de barras de producción (7) y bandejas de semillero (18) y zona de transito de carros (14), delimitadas para el desarrollo del procedimiento.12 – Estructura modular, según reivindicación 9, caracterizada porque la zona de plantación (8) y la zona de semillero (9) están comprendidas y relacionadas entre sí mediante una cadena de montaje (38) posicionada sobre una bancada de avance por gravedad, de bandejas de semillero (18), las cuales, están comprendidas por una placa perforada, dotada con una pluralidad de cavidades (19), incorporando en su parte posterior un desagüe (40) para el exiliado del agua sobrante del riego, siendo sus dimensiones en anchura correspondientes con el avance diario coincidente con el tiempo de germinación.13 – Estructura modular, según reivindicación 9, caracterizada porque la zona de espera (10) comprende una cadena contínua (39) con raíles, configurada con una ligera inclinación de avance por gravedad, posicionada por encima de la zona de plantación (8) y zona de semillero (9).14 – Estructura modular, según reivindicación 9, caracterizada porque la zona de recogida y expedición (11) se ubica en paralelo con la zona de lavado, secado y envasado del fruto (12), la cual comprende una canalización de agua (24), un tramo de secado (41) y un tramo final (42) para el envasado, posicionados en continuo sobre una cadena de montaje automática, incluyendo además varias cadenas de distribución (15).15 – Estructura modular, según reivindicación 9, caracterizada porque la zona lavado (13) de barras de producción(7) y bandejas de semillero (18) comprende un sistema de aspersión de agua automático de limpieza y esterilización.OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCASN.º solicitud: 201230360ESPAÑAFecha de presentación de la solicitud: 09.03.2012Fecha de prioridad:INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA51 Int. Cl. : A01G31/00 (2006.01) A01G31/04 (2006.01)DOCUMENTOS RELEVANTES- Categoría
- 56 Documentos citados Reivindicaciones afectadas
- A
- US 4068405 A (CAMPBELL JOSEPH W et al.) 17.01.1978, 1-15
- columna 8, línea 29; reivindicación 1; figuras 1,2.
- A
- ES 1069610 U (GONZALEZ MARTEL JUAN JOSE) 16.04.2009, 1-15
- reivindicaciones 1,2,4; figura 1.
- A
- WO 2009019804 A1 (TOKUJU KOGYO CO LTD et al.) 12.02.2009, 1-15
- figura 1.
- A
- US 5073401 A (MOHR LARRY D) 17.12.1991, 1-15
- figura 1.
- A
- US 4965962 A (AKAGI SHIZUKA ) 30.10.1990, 1-15
- figura 12.
- A
- US 4932158 A (ROBERTS DAVID S) 12.06.1990, 1-15
- reivindicaciones 1-18.
- Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud
- El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones nº:
- Fecha de realización del informe 13.06.2012
- Examinador T. Verdeja Matías Página 1/4
INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICANº de solicitud: 201230360Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación) A01G Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos debúsqueda utilizados) INVENES, EPODOCInforme del Estado de la Técnica Página 2/4OPINIÓN ESCRITANº de solicitud: 201230360Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 13.06.2012Declaración- Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)
- Reivindicaciones Reivindicaciones 1-15 SI NO
- Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)
- Reivindicaciones Reivindicaciones 1-15 SI NO
Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).Base de la Opinión.-La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.Informe del Estado de la Técnica Página 3/4OPINIÓN ESCRITANº de solicitud: 2012303601. Documentos considerados.-A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.- Documento
- Número Publicación o Identificación Fecha Publicación
- D01
- US 4068405 A (CAMPBELL JOSEPH W et al.) 17.01.1978
- D02
- ES 1069610 U (GONZALEZ MARTEL JUAN JOSE ) 16.04.2009
- D03
- WO 2009019804 A1 (TOKUJU KOGYO CO LTD et al.) 12.02.2009
- 2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaraciónEl objeto de la solicitud consta de dos reivindicaciones independientes, una se refiere al procedimiento para el desarrollo de un cultivo aeropónico en continuo y de la que dependen siete reivindicaciones; y otra referente a la estructura modular para el desarrollo de dicho cultivo y de la cual dependen otras seis reivindicaciones.La reivindicación 1 incluye las siguientes fases en el procedimiento:
- -
- Preparación del sembrado, colocación en cadena y germinación -Traspaso y colocación en barras de producción -Distribución por nivel y calle, crecimiento vegetativo y maduración -Riego e inspección -Guiado, transporte de barras de producción y recolección -Limpieza y preparación de barras de producción y bandejas de semillero
Estas fases se desarrollan primero en la planta cero y luego, durante la maduración, en una o más plantas sucesivas de una estructura modular posicionada sobre el suelo o bajo el mismo.El documento US4068405 divulga un sistema apto para cultivos hidropónicos (col. 8, línea 29) que se desarrolla mediante un transportador continuo en varios niveles que dispone de una zona de trabajo para los operarios correspondiente a los niveles inferiores (reivindicación 1, figura 2). Sin embargo, no contempla las etapas tal y como están descritas en el documento de la solicitud.Otros documentos del estado de la técnica cercanos al objeto de la solicitud son:El documento ES1069610U, que corresponde a un sistema de producción continua de cultivo aeropónico en el que se describe un sistema modular (armario) automatizado, sin embargo no divulga que las etapas descritas en la reivindicación 1 se lleven a cabo en la planta cero, ni que la maduración tenga lugar en una o más plantas sucesivas.El documento WO2009019804, que divulga un sistema de cultivo hidropónico distribuido en distintos niveles correspondientes a diferentes fases de producción, sin embargo, no corresponde a un sistema de cultivo continuo.Por ello, la reivindicación 1 y el resto que de ella dependen así como la reivindicación 9 (que es el producto basado en las reivindicaciones 1 a 8) y las que de ella dependen, se consideran nuevas y tienen actividad inventiva (Art. 6.1 y Art. 8.1 LP 11/1986).Informe del Estado de la Técnica Página 4/4
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-
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