ES2343097A1 - Metodo de calibracion de sensores en un aerogenerador. - Google Patents

Abstract

Método de calibración de sensores en un aerogenerador (1) que comprende una torre (2), unas palas (5), un buje (4) y una góndola (3), caracterizado por emplear el peso propio del conjunto de componentes (3, 4 y 5) soportados por la torre (2) y por comparar las señales de unos sensores a lo largo del giro de la góndola (3), para verificar la correcta fijación a la torre de cualquier elemento (7) susceptible de ser monitorizado, el correcto funcionamiento de los sensores que monitorizan dichos elementos (7) o la propia torre (2), y para su calibración.

Description

Método de calibración de sensores en un aerogenerador.

Campo de la invención

En la presente invención se desarrolla un método de calibración de sensores en un aerogenerador, aplicable cuando la góndola del aerogenerador puede girar alrededor del eje de la torre y cuando el centro de gravedad del conjunto de componentes soportados por la torre se emplaza en un punto no coincidente con el eje de dicha torre.

Antecedentes de la invención

El tiro de pala o el tirón de grúa son actualmente los métodos contemplado en el estado de la técnica para calibrar los sensores y el camino de su señal, en las palas, la torre o la estructura de un aerogenerador. El método consiste en aplicar gradualmente una fuerza conocida, para hallar la expresión de calibración con la que leer las tensiones o las micro-deformaciones en las piezas monitorizadas. En el caso que nos atañe, el tirón de grúa se basa en tirar de un cable conectado por un lado a la parte superior de la torre del aerogenerador y por el otro a un camión grúa. A continuación se calculan las cargas teóricas en las secciones monitorizadas de la torre a partir de la tensión del cable, su ángulo de inclinación respecto a la horizontal y las propiedades tanto del cable como de la torre, y se calibra la ganancia y la compensación de cada sensor para que sus señales eléctricas ante una misma tensión o deformación sean de la misma magnitud y varíen en la misma proporción que la tensión o micro-deformación real de la torre. Sin embargo, aunque teóricamente resulta un método aparentemente sencillo, llevar a la práctica el tiro de pala o el tirón de grúa requiere un despliegue técnico considerable y devuelve unos resultados poco precisos.

La presente invención, simplifica los métodos para calibrar los sensores y permite comprobar la fijación y el funcionamiento de cualquier elemento susceptible de ser monitorizado, acoplado a la torre de un aerogenerador. Al mismo tiempo evita el despliegue de grúas, cables y demás equipos ajenos al aerogenerador, reduce el tiempo de las operaciones y obtiene calibraciones más precisas.

Hay que destacar que el método de calibración de sensores en un aerogenerador emplea diversos dispositivos ya constatados en el estado de la técnica, tales como transductores, sensores de galgas extensiométricas, sistemas de monitorización de los sensores, sistemas de adquisición de datos, etc. del estilo de los que se contemplan en la publicación WO02/079645A1, donde se monitorizan las oscilaciones en la base de la torre mediante un conjunto de sensores y dispositivos que recogen, traducen y procesan las señales durante el funcionamiento del aerogenerador. Sin embargo no se ha encontrado documentación relativa a métodos de calibración de sensores en este tipo de aerogeneradores, similares a la invención que se expone a continuación.

Sumario de la invención

Los aerogeneradores actuales están formados por una torre sobre la que sitúa una góndola, un buje y un conjunto de palas que transforman la energía eólica en mecánica, y posteriormente en eléctrica. Para aprovechar el máximo de energía eólica, la góndola gira alrededor del eje de la torre y orienta las palas en la dirección que sopla el viento.

La disposición de la góndola, el buje y las palas sobre la torre hace que, bien por concepción o por tolerancia del montaje, el centro de gravedad del conjunto de estos componentes recaiga en un punto no coincidente con el eje de la torre. Por lo tanto, la torre del aerogenerador está constantemente sometida a una fuerza de compresión equivalente al peso del conjunto de componentes que sostiene, y a un momento flector proporcional al peso y a la distancia del centro de gravedad de dicho conjunto respecto del eje de la torre. Este hecho, se traduce en que la torre se deforma en dirección al centro de gravedad del conjunto de componentes que soporta, comprimiéndose la zona más cercana a dicho centro de gravedad y sometiéndose a tracción en la zona más alejada, como ocurre por ejemplo con una viga empotrada que se deforma por la aplicación de un momento flector en la base y una fuerza de compresión en el eje.

La tensión o la deformación de la torre se miden mediante un grupo de transductores que incorporan un conjunto de sensores en su interior y que reproducen la deformación en la sección de la torre donde van fijados. Los sensores al ser deformados emiten una señal eléctrica que se relaciona con la tensión o la micro-deformación real de la torre. Esta información, junto con la posición de la góndola en cada momento, se almacena y se procesa en un sistema de adquisición de datos. En caso de una mala fijación de los transductores o una mala calibración de los sensores que éstos incorporan, los datos que recibe el sistema de adquisición de datos no se corresponden con la realidad, y por consiguiente el aerogenerador puede mermar su productividad en base a las alarmas no reales. Por esta razón es importante verificar periódicamente la calibración de los sensores y la correcta fijación de los transductores a la torre. Durante el proceso que se describe a continuación, la información recogida en el sistema de adquisición de datos se vuelca a un ordenador, y dicho ordenador envía instrucciones al sistema de control para girar la góndola y para fijar las variables de los sensores.

A partir de un aerogenerador con al menos dichas características, el método de la presente invención, propone dar al menos un giro completo a la góndola alrededor del eje de la torre para generar una deformación en cada punto monitorizado que varíe de forma pseudo-sinusoidal en función de la posición del centro de gravedad de los componentes soportados por la torre a lo largo del giro. Posteriormente se comparan las señales registradas a lo largo de los giros por cada elemento monitorizado, con las de todos los elementos monitorizados y con las tensiones o deformaciones teóricamente calculadas en la sección de la torre donde se ubican los sensores, y tal como se detalla a continuación, se comprueba la correcta fijación de dichos elementos monitorizados y se calibran los sensores.

Descripción de las figuras

La figura 1a muestra en perspectiva el lugar geométrico donde se sitúa el centro de gravedad del conjunto de componentes soportados por la torre de un aerogenerador, y la figura 1b muestra en planta el plano formado por el eje de la torre y el centro de gravedad del conjunto de componentes dispuestos sobre la torre, y el plano formado por un elemento monitorizado y el eje de la torre.

La figura 2 contempla el proceso de calibración y de comprobación de la fijación de elementos solidarios a la torre de un aerogenerador según la realización preferencial de la invención.

La figura 3a describe la evolución de la señal en cada elemento monitorizado a medida que se gira la góndola alrededor del eje de la torre tras una primera calibración, y la fig. 3b describe la evolución de las señales, tras una segunda calibración.

Descripción detallada de la invención

Tal y como se muestra en la figura 1a, el aerogenerador (1) comprende una góndola (3), un buje (4) y un conjunto de palas (5) ubicados sobre la torre (2) del mismo. El centro de gravedad (6) de los componentes (3, 4 y 5), se sitúa en un punto no coincidente con el eje (8) de la torre, y por lo tanto el peso de los componentes (3, 4 y 5) produce un momento flector y una fuerza de compresión que deforma la estructura de la torre (2). Esta deformación es registrada por un conjunto de sensores, transductores ó elementos monitorizados (7) fijados en una o varias sección de la torre (2) que envían la información a un sistema de adquisición de datos no contemplado en la figura 1a. Asimismo, el ordenador (12) se comunica por un lado con el sistema de adquisición de datos para recoger la información de dichos sensores y la posición de la góndola (3), y por otro lado con el sistema de control del aerogenerador (1), tampoco representado, al que envía instrucciones para girar la góndola (3) y para fijar los parámetros de calibración en los sensores.

En la figura 1b se ha definido el plano (9) formado por el centro de gravedad (6) y el eje (8) de la torre; y los planos (10) formados por un elemento monitorizado (7) y el eje (8) de la torre. Por lo tanto, la posición relativa de la góndola respecto a cada elemento monitorizado (7) se fija mediante los ángulos \alpha que se define como el ángulo que abarca desde el plano (9) hasta el plano (10a, 10b, 10c y 10d) de cada elemento monitorizado (7a, 7b, 7c y 7d), y la posición relativa entre los elementos monitorizados (7) se define por medio del ángulo \beta entre los planos (10) de cada elemento monitorizado (7).

En la realización preferencial de la invención, los elementos fijados a la torre (2) consisten en cuatro transductores (7a, 7b, 7c y 7d) situados con un ángulo \beta de 90º entre ellos en una misma sección de la torre (2), donde se instalan un conjunto de sensores que monitorizan la deformación en dichos transductores (7). La monitorización se realiza preferentemente mediante cuatro puentes resistivos de cuatro galgas extensiométricas, conocido comúnmente por el nombre de puente de Wheatstone, y un conjunto de resistencias de valor conocido para calibrar la señal de los sensores.

Sin embargo, el método también es aplicable cuando se emplea una máscara durante la captura de datos que filtra, entre otros factores, las perturbaciones en las medidas de los sensores generadas por el viento, a partir de la geometría del aerogenerador, la posición de la góndola, la velocidad del giro de la góndola, la velocidad y la dirección del viento que incide sobre el aerogenerador, etc.; también es aplicable a cualquier aerogenerador con sistemas de control y/o almacenaje de información diferentes al propuesto; en los aerogeneradores que no necesiten un ordenador externo para realizar los pasos que se describen a continuación; en torres monitorizadas por un número diferente de transductores al contemplado en la realización preferencial, con los elementos monitorizados dispuestos en otra sección, o con más de una sección monitorizada; e incluso engloba también cualquier otra tecnología de sensores y esquemas de monitorización capaces de ser calibrados.

A partir de estas premisas, la figura 2 muestra el desarrollo del método según la realización preferencial. El proceso se inicia (17) cuando el viento que incide sobre el aerogenerador (1) no supera la velocidad de 1 m/s, para que la fuerza del viento no distorsione la deformación que el peso de los componentes (3, 4 y 5) causa en la torre (2) durante la ejecución del método. A continuación, se realiza una primera calibración (18) en la que se asigna un valor igual a cero a la señal inicial de cada transductor (7a, 7b, 7c y 7d). Posteriormente, se gira (19) la góndola y se capturan las señales de los transductores (7a, 7b, 7c y 7d) en las diferentes posiciones de la góndola (3) a lo largo de su recorrido alrededor del eje (8) de la torre a velocidad constante y suficientemente baja como para no causar distorsiones en las medidas.

En una realización particular que se muestra en las figuras 3a y 3b, al iniciar el giro (19) de la góndola y la captura de las señales, el plano (10d) del transductor (7d) y el plano (9) se encuentran solapados ya que el centro de gravedad (6) del conjunto de componentes (3, 4 y 5) soportados por la torre (2) se sitúa encima de dicho transductor (7d). Es decir, la posición inicial del plano (9) respecto al plano (10a) del transductor (7a) tiene un ángulo \alpha de 90º, 180º respecto al plano (10b), 270º respecto al (10c), y 0º respecto al plano (10d) del transductor (7d). Por lo tanto, en la sección de la torre (2) donde se ubican los transductores (7a, 7b, 7c y 7d), el punto de mayor compresión debido al momento flector y al peso del conjunto de componentes soportados por la torre, se corresponde inicialmente con el lugar donde se sitúa el transductor (7d); de la misma forma, el punto donde se registra la menor compresión al comienzo del giro (19), se corresponde con la ubicación del transductor (7b); y los valores intermedios se reparten a lo largo del resto de puntos de la sección. Sin embargo, tal y como se ha asignado en la primera calibración (18), aunque los transductores (7a, 7b, 7c y 7d) estén expuestos a una compresión inicial, la primera señal capturada al inicio del giro (19) es igual a cero en todos ellos, y a medida que la góndola (3) gira al menos 360º alrededor del eje (8) de la torre, las curvas (13a, 13b, 13c y 13d) generadas a partir de la representación de las señales de los transductores (7a, 7b, 7c y 7d) en las diferentes posiciones del centro de gravedad (6), registran la variación de la tensión o de la deformación en los puntos monitorizados de la torre (2) en función de la posición del plano (9) respecto a los planos (10) de cada transductor (7a, 7b, 7c y 7d). La curva (13a) se corresponde con las señales del transductor (7a); la curva (13b), con las del transductor (7b); la (13c), con las del (7c); y la curva (13d) muestra la variación de las tensiones o deformaciones registradas por el transductor (7d) a lo largo del giro de la góndola (3).

En caso de utilizar un número de elementos monitorizados (7) diferente al de la realización preferencial, se efectúan los mismos pasos (17, 18, 19) hasta ahora comentados, con la diferencia de que si se utiliza un número impar de elementos monitorizados (7), hay que adaptar posteriormente los resultados capturados para posibilitar las comparaciones entre las señales de los sensores. Una realización alternativa de evitar dicha adaptación de los datos, consiste en realizar una primera calibración (18) a cero y un primer giro (19) de al menos 360º partiendo desde una posición inicial de la góndola (3), y a continuación, situar la góndola (3) en otra posición diferente a la posición inicial del primer giro (19), realizar otra calibración (18) a cero y dar otro giro (19) de al menos 360º partiendo desde dicha segunda posición inicial diferente a la del primer giro (19). De esta manera se consiguen dos curvas (13) para cada elemento monitorizado (7) que se pueden comparar punto por punto con las curvas (13) de otro elemento monitorizado (7) equivalente. Preferentemente, la posición inicial de la góndola (3) antes de comenzar el giro (19), se corresponde con el plano (9) solapando al plano (10) de uno de los elementos monitorizados (7), y en caso de requerir más de un giro de la góndola (3), se emplaza el plano (9) sobre el plano (10) de otro elemento monitorizado (7) diferente al primero. De esta forma se pueden comparar punto por punto el conjunto de señales de un elemento monitorizado (7) sobre el que se sitúa el plano (9) al comienzo del primer giro (19), con el conjunto de señales del otro elemento monitorizado (7) sobre el que se sitúa el plano (9) al comienzo del segundo giro (19). Asimismo, también se pueden comparar las curvas (13) del resto de elementos monitorizados (7) con las de los elementos monitorizados (7) equivalentes que ocupan la misma posición relativa respecto al plano (9) al comienzo de los giros (19).

Sin embargo, esta realización no es limitante, ya que tan solo pretende simplificar los cálculos posteriores del método, y un experto en la materia podría llevar a cabo el método con tan sólo un giro de la góndola (3) independientemente del número de elementos monitorizados (7) en la torre (2) consiguiendo las mismas curvas (13, 14) a partir de la descomposición de las tensiones o deformaciones en los puntos monitorizados de la torre (2).

Siguiendo con la realización preferencial, a continuación se comprueba (20) la correcta fijación de los transductores (7a, 7b, 7c y 7d) y el correcto funcionamiento de sus sensores, comparando la amplitud y la fase de las curvas (13a, 13b, 13c y 13d) entre sí. Es decir, se establece que los transductores (7a, 7b, 7c y 7d) están correctamente fijados y reproducen correctamente el comportamiento de la torre (2), si por un lado la amplitud de las señales de los transductores enfrentados entre sí (7a-7c y 7b-7d) para las mismas posiciones de la góndola (3), no supera una desviación establecida; y por otro lado, si la diferencia de fase entre las curvas (13a, 13b, 13c y 13d) tampoco supera otra desviación establecida.

Independientemente del número de elementos monitorizados (7), se sigue la misma lógica para la comprobación (20). En caso de emplearse un número impar de elementos monitorizados (7), tal y como se ha comentado anteriormente, o bien se adaptan las curvas obtenidas durante el giro (19) de la góndola (3) para realizar las comparaciones, o bien se realiza al menos un nuevo giro (19) con una posición inicial de la góndola (3) en otra posición inicial diferente a la del giro (19) anterior, para comparar la fase y la amplitud de las curvas (13) de cada elemento monitorizado (7) equivalente.

En la realización preferencial, se comparan punto por punto todas las señales de los transductores (7a, 7c) y en los transductores (7b, 7d), para verificar que el valor absoluto de la suma de la tensión registrada en ellos, no supera una desviación límite, preferentemente menor a 2MPa, en ninguna medición a lo largo de todo el giro de la góndola; y se comprueba que el valor absoluto de la resta de la fase de una curva menos la curva contigua con un incremento de \beta, en este caso 90º (13_{(\alpha)}-14_{(\alpha+90^{o})}, 14_{(\alpha)}-15_{(\alpha+90^{o})}, 15_{(\alpha)}-16_{(\alpha+90^{o})} y 16_{(\alpha)}-13_{(\alpha+90^{o})}), tampoco supera una desviación límite, preferentemente menor a 10º:

|V_{tensión7a} + V_{tensión7c}| < 2MPa

|V_{tensión7b} + V_{tensión7d}| < 2MPa

|Fase_{i(\alpha)} - Fase_{i+1(\alpha+90^{o})}| < 10º

Si cualquiera de las comprobaciones (20), se desvía de los valores preestablecidos, se registra un error (24) relacionado con un fallo en la fijación de los transductores (7a, 7b, 7c y 7d) o en el funcionamiento de los sensores. En este caso, una vez revisados y subsanados dichos fallos, se repite el proceso (17, 18, 19 y 20) hasta comprobar la correcta fijación y el correcto funcionamiento del sistema.

A continuación, se calcula el valor medio de cada curva (13) para realizar una segunda calibración (21). El valor medio se define como la resta del valor máximo de la señal de los transductores (7) a lo largo del giro de la góndola (3) menos el valor mínimo, dividido entre dos: [(V_{Max}-V_{min})/2]. Paralelamente, a partir del diseño del aerogenerador (1), se calcula la tensión o la deformación teórica en la sección monitorizada, causada por la aplicación del peso de los componentes (3, 4 y 5) directamente sobre el eje (8) de la torre. Y en una segunda calibración (21) de los sensores, se iguala el valor medio de cada curva (13) a la tensión o la deformación teórica anteriormente calculada.

Luego se realiza un nuevo giro (22) de la góndola y una segunda captura de las señales, y tal como se muestra en la figura 3b, se registran unas nuevas curvas (14a, 14b, 14c y 14d) que se corresponden con la representación gráfica de las señales de los transductores (7a, 7b, 7c y 7d) respectivamente a lo largo del giro de la góndola (3).

Finalmente se realiza una segunda comprobación (23), en la que se determina la correcta calibración de los sensores en base a que la amplitud y la fase de las curvas (14a, 14b, 14c y 14d) no superan cierta desviación al ser comparadas entre ellas. Teóricamente, dichas curvas deberían tener valores idénticos, con un desfase equivalente al ángulo \beta entre los planos (10) de cada transductor (7a, 7b, 7c y 7d), y sus valores medios se deberían corresponder con la tensión o la deformación causada por la aplicación del peso del conjunto de componentes (3, 4 y 5) directamente sobre el eje (8) de la torre. Sin embargo, dichos resultados teóricos pueden verse alterados debido a que la superficie de los componentes (3, 4 y 5) sobre la que incide el viento varía a lo largo del giro de la góndola (3), y también debido a las posibles fluctuaciones en la velocidad del viento incidente durante el proceso. Estos y otros factores capaces de alterar los resultados teóricos, se calculan a la hora de fijar en cada aerogenerador la desviación máxima aceptable.

En la comprobación (23) de la realización preferencial, se compara el valor de la tensión o deformación registrada en los transductores (7a-7c, 7b-7d) situados a 180º como se realizó en la comprobación (20),

|V_{tensión(7a)} + V_{tensión(7c)}| < Desviación

|V_{tensión(7b)} + V_{tensión(7d)}| < Desviación;

De igual manera, se compara la señal de los situados a 90º,

|V_{tensión(i)(\alpha)} + V_{tensión(i+1)(\alpha+90^{o})}| < Desviación;

Y por último, se comparan también los valores máximos y mínimos de todas las curvas (14a, 14b, 14c y 14d),

|Max_{tensión(i)}+Max_{tensión(j)}| < Desviación

|min_{tensión(i)}+min_{tensión(j)}| < Desviación

La misma lógica es aplicable para comprobar la calibración de los sensores sea cual sea el número de elementos monitorizados (7). La única diferencia radica en que hay que comparar los valores de las curvas (14) con un desfase igual al desfase físico entre los elementos monitorizados (7) que se comparan.

Tal y como se ha comentado, el valor de la desviación ha de ser calculado para cada caso particular ya que varía de un modelo de aerogenerador a otro. Sin embargo se establece una desviación estándar, preferentemente menor de 2MPa para todos los casos; de manera que si al final de la comparación se cumple esta premisa, la calibración de los transductores es correcta y el método se da por finalizado (26). De lo contrario, se reporta un error (25) que dependiendo de su causa, se vuelve a repetir el proceso (17, 18, 19, 20, 21, 22 y 23) o bien se repite el proceso (21, 22 y 23) una vez subsanada la causa del fallo, hasta llegar al fin del proceso (26).

La presente invención también es válida para la comprobación de la correcta fijación a la torre (2) de cualquier elemento (7) susceptible de ser monitorizado, e incluso se emplea para la comprobación del comportamiento mecánico en las uniones soldadas o atornilladas de los sectores de la propia torre. Tan solo es necesario monitorizar correctamente dichos elementos o uniones y repetir al menos los pasos (17, 18, 19 y 20) del método, para verificar su comportamiento.

Claims (8)

1. Método de calibración de sensores en un aerogenerador (1) que comprende una torre (2), unas palas (5), un buje (4) y una góndola (3) capaz de girar alrededor del eje (8) de la torre, y que emplaza el centro de gravedad (6) del conjunto de componentes (3, 4 y 5) en un punto no coincidente con el eje (8) de la torre, caracterizado porque comprende los pasos de;

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una primera calibración (18) en la que cuando la góndola (3) se encuentra en una posición inicial la señal de todos los elementos monitorizados (7) se iguala a cero

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efectuar al menos un giro (19) de la góndola (3) alrededor del eje (8) de la torre y capturar las señales de los elementos monitorizados (7) en las diferentes posiciones del centro de gravedad (6)

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una primera comparación punto por punto de las señales capturadas durante el giro (19) de la góndola para comprobar (20) la correcta fijación de los elementos monitorizados (7) a la torre (2) y el correcto funcionamiento de los sensores,

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una segunda calibración (23) en la que el valor medio de la señal de los elementos monitorizados (7) a lo largo del giro (19) se iguala al resultado teórico de la tensión o de la deformación causada por la aplicación del peso de los componentes (3, 4 y 5) directamente sobre el eje (8) de la torre

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realizar al menos otro giro (22) de la góndola (3) alrededor del eje (8) de la torre y capturar las señales de los elementos monitorizados (7) en las diferentes posiciones del centro de gravedad (6) durante el giro (22)

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una segunda comparación punto por punto de las señales capturadas durante el giro (22) para comprobar (23) la correcta calibración de los elementos monitorizados (7).

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2. Método de calibración de sensores en un aerogenerador según reivindicación 1 caracterizado porque el plano (9) del centro de gravedad solapa al plano (10) de un elemento monitorizado (7) en la posición inicial de la góndola (3) al comienzo del giro (19), y porque cuando hay un número impar de elementos monitorizados (7), o bien se adaptan las señales de los elementos monitorizados (7) durante el giro (19), o bien se sitúa la góndola (3) en otra posición inicial diferente a la del primer giro (19), se repite la calibración (18) y se da un nuevo giro (19) que obtiene nuevas señales comparables con las señales del primer giro (19) de los elementos monitorizados (7) equivalentes.

3. Método de calibración de sensores en un aerogenerador según reivindicación 1 caracterizado porque se generan unas curvas (13, 14) a partir de la representación gráfica de las señales de cada elemento monitorizado (7) a lo largo de los giros (19, 22) respectivamente.

4. Método de calibración de sensores en un aerogenerador según reivindicación 1 caracterizado porque la comprobación (20) de la correcta fijación de los elementos monitorizados (7) a la torre (2) y del correcto funcionamiento de los sensores, implica que la diferencia de la tensión en valor absoluto de dos elementos monitorizados (7) equivalentes, no supere una desviación límite preestablecida para cada posición del centro de gravedad (6) a lo largo del giro (19); y que la fase de la curva (13) de un elemento monitorizado (7) difiera de la fase de la curva (13) de otro elemento monitorizado (7) equivalente, en un valor por debajo de otra desviación límite preestablecida.

5. Método de calibración de sensores en un aerogenerador según reivindicación 1 caracterizado porque la comprobación (22) de la correcta calibración de los elementos monitorizados (7), implica que la diferencia en valor absoluto de la tensión de dos elementos monitorizados (7) equivalentes no supere una desviación límite preestablecida para cada posición del centro de gravedad (6) a lo largo del giro (22); que la diferencia en valor absoluto de la tensión máxima registrada por cada elemento monitorizado (7) no supere una desviación límite preestablecida; que la diferencia en valor absoluto de la tensión mínima registrada por cada elemento monitorizado (7) no supere una desviación límite preestablecida; y que la diferencia en valor absoluto de la tensión registrada en un elementos monitorizados (7) en una posición \alpha del plano (9) respecto a su plano (10), con la de otro elemento monitorizado (7) situado a \beta grados del primero en una posición (\alpha+\beta) del plano (9) respecto a su plano (10), no supere una desviación límite preestablecida.

6. Método de calibración de sensores en un aerogenerador según reivindicación 1 caracterizado porque cuando alguna de las comprobaciones (20) supera la desviación límite preestablecida en cualquiera de las posiciones del centro de gravedad (6), se reporta un error (24) de fijación de los elementos monitorizados (7) o de funcionamiento de los sensores, y se retoma el proceso desde el principio (17) una vez se subsanan dichos fallos; y porque cuando alguna de las comparaciones (23) supera la desviación límite preestablecida en cualquiera de las posiciones del centro de gravedad (6), se reporta un error (25) de calibración y dependiendo de la causa del fallo, se retoma el proceso desde el principio (17) o desde la segunda calibración (21) una vez se subsanan dichos fallos de fijación, de funcionamiento o de calibración.

7. Método de calibración de sensores en un aerogenerador según reivindicación 1 caracterizado porque se ejecuta cuando la velocidad del viento no supera una velocidad límite, preferentemente menor a 1 m/s.

8. Método de calibración de sensores en un aerogenerador según reivindicación 1 caracterizado porque los elementos monitorizados (7) se emplean en la monitorización de la torre (2) del aerogenerador (1).